Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Mastarm für einen Betonverteilermast mit einem zumindest abschnittsweise aus einem unteren Gurt, einem oberen Gurt und zwei die Gurte verbindenden Seitenwänden gebildeten, entlang einer Längsachse langgestreckten Kastenprofilträger und mindestens einem in einem Hohlquerschnitt des rechteckförmig-geschlossenen Kastenprofilträgers angeordneten Schottblechelement. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Mastarms.

Die DE 196 44 410 A1 offenbart einen Betonverteilermast als Träger für eine Betonförderleitung mit mehreren gelenkig verbundenen Mastarmen, die ein geschlossenes kastenförmiges Profil aufweisen. Dabei ist es vorgesehen, dass die Mastarme ein Kastenprofil aufweisen, und dass mindestens ein Mastarm eine den Innenraum quer durchsetzende aussteifende Schottwand enthält. Über die Fixierung oder Montage des Schottblechs geht aus dieser Druckschrift nichts weiter hervor.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die im Stand der Technik bekannten Erzeugnisse und Verfahren weiter zu verbessern und eine einfach und präzise herstellbare, belastungsfeste Konstruktion eines Mastarms insbesondere für einen Betonverteilermast zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird die in den unabhängigen Patentansprüchen angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, Kerbwirkungen durch Querschweißnähte zu vermeiden. Dementsprechend wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Schottblechelement über längs des Kastenprofilträgers in Richtung von dessen Längsachse verlaufende Längsschweißnähte mit dem Kastenprofilträger verschweißt ist. Dadurch kann eine günstige schweißtechnische Verarbeitung gewährleistet werden und die Aussteifungswirkung eines Schottblechs genutzt werden, ohne dass quer zur Belastungsrichtung des Arms verlaufende Schweißnähte auf den Arm wie Kerben wirken. Zugleich lässt sich damit auch mit reduzierten Blechstärken die Be- lastbarkeit bzw. Tragfähigkeit und Torsionssteifigkeit des Arms deutlich erhöhen.

Eine vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass die Längsschweißnähte im Verbindungsbereich zwischen den Gurten und Seitenwänden in Richtung der Längsachse verlaufen, so dass auch das Zusammenfügen erleichtert wird.

Die längsgerichtete Schweißnahtanbindung lässt sich dadurch vereinfachen, dass das Schottblechelement aus einem ebenen Schottblech mit randseitig abstehenden Schweißlaschen gebildet ist, und dass die Längsschweißnähte an jeweils einer Schweißlasche angebracht sind.

Um eine feste Verbindung zu schaffen, ist es vorteilhaft, wenn die Schweißlaschen an jeweils einem Kantenabschnitt des Schottblechs vorzugsweise beidseitig angeschweißt sind.

Eine weitere Verbesserung lässt sich dadurch erreichen, dass das Schottblech vorzugsweise über Diagonalstreben in die Eckbereiche des Kastenprofilträgers eingreifende Eckpartien aufweist, und dass an jeder Eckpartie eine Schweißlasche angeordnet ist.

Auch in konstruktiver Hinsicht ist es von Vorteil, wenn die vorzugsweise T- förmig ausgebildeten Schweißlaschen einen beidseitig über das Schottblech überstehenden Verbindungssteg zum Verschweißen mit dem Kastenprofilträger aufweisen, und wenn die Schweißlaschen eine flächig gegen die Gurte oder die Seitenwände anliegende Grundfläche aufweisen. Eine auch herstellungstechnisch besonders vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass die Gurte oder die Seitenwände mit Ausschnitten zum Einbringen der Längsschweißnähte als Füllnaht versehen sind. Die Füllnaht füllt dabei den jeweiligen Ausschnitt zumindest bereichsweise aus. Günstig ist es auch, wenn jeweils ein Gurt und eine Seitenwand in einem Verbindungsbereich durch eine die Längsschweißnaht überdeckende Decknaht miteinander verschweißt sind. Die Decknaht steht dabei in direktem bzw. stoffschlüssigem Kontakt mit der Längsschweißnaht. Dadurch können die Längsschweißnähte mit den üblicherweise ohnehin vorhandenen, die Gurte und die Seitenwände verbindenden Tägerschweißnähten zusammenfallen.

Besonders für eine platzsparende und zugleich hoch tragfähige Armkonstruktion ist es vorteilhaft, wenn der Kastenprofilträger in mindestens einem Kröp- fungsabschnitt abgekröpft ist, und wenn der Kröpfungsabschnitt durch ein Schottblechelement ausgesteift ist.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verteilermast mit mehreren gelenkig miteinander verbundenen Mastarmen zur Halterung einer Betonförderleitung, wobei mindestens ein Mastarm mit einem Schottblechelement erfindungsgemäß ausgesteift ist.

In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass das Schottblechelement über längs des Kastenprofilträgers ver- laufende Längsschweißnähte mit dem Kastenprofilträger verschweißt wird. Eine weitere vorteilhafte Maßnahme besteht darin, dass das Schottblechelement aus einem ebenen Schottblech und randseitig daran angebrachten Schweißlaschen vorgefertigt wird und über jeweils eine Längsschweißnaht an den Schweißlaschen im Verbindungsbereich zwischen den Gurten und Seitenwänden in dem Kastenprofilträger fixiert wird.

Herstellungstechnisch vorteilhaft ist es auch, wenn die Gurte oder die Seitenwände mit Ausschnitten versehen werden, und wenn in die Ausschnitte jeweils eine Längsschweißnaht als Füllnaht eingebracht wird. Dabei können die Längsschweißnähte durch eine Decknaht zur Verbindung einer Seitenwand mit einem Gurt überdeckt werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Mastarm für einen Betonverteilermast mit eingebauten Schottblechen in transparenter perspektivischer Darstellung;

Fig. 2 eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung eines Schottblech- Abschnitts des Mastarms nach Fig. 1 ;

Fig. 3 eine perspektivisch-abgebrochene Darstellung des Schottblech- Abschnitts beim Anfügen des Obergurts; Fig. 4 einen ausschnittsweisen Querschnitt des Mastarms im Bereich eines eingebauten Schottblechs.

Die in Fig. 1 gezeigte Mastarm 10 lässt sich über Gelenkenden 12, 14 mit weiteren Mastarmen als Knickmast zur Führung einer Betonförderleitung ge- lenkig verbinden, wobei seitlich abgekröpfte Armbereiche 16 ein platzsparendes Einfalten des Armpakets ermöglichen. Der Mastarm 10 weist einen entlang einer Längsachse langgestreckten Kastenprofilträger 18 auf, der aus einem Obergurt 20, einem Untergurt 22 und zwei Seitenwänden 24, 26 im Querschnitt rechteckförmig zusammengesetzt ist. In den Kröpfungsbereichen 16 sind Schottblechelemente 28 zur Aussteifung im Hohlquerschnitt des transparent dargestellten Kastenprofilträgers 18 angeordnet.

Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, besteht jedes Schottblechelement 28 aus einem der Grundform nach rechteckförmigen, ebenen Schottblech 30 und vier in den Eckbereichen randseitig abstehenden Schweißlaschen 32. Das Schottblech 30 ist zur Gewichtseinsparung mit Aussparungen 34 versehen, wobei die mit den Schweißlaschen 32 versehenen Eckpartien 36 über Diagonalstreben 38 verbunden bleiben, so dass Parallelogrammverschiebungen des Kastenprofilträgers 18 verhindert werden. Die T-förmig ausgebildeten Schweißlaschen 32 sind an ihrem Basisschenkel mit einem Kantenabschnitt des Schottblechs 30 über eine umlaufende Schweißnaht 40 fest verbunden. Der beidseitig an dem Schottblech 30 quer abstehende Verbindungssteg 42 der Schweißlaschen 32 ermöglicht ein Verschweißen mit dem Kastenprofilträger 18 über eine in Richtung der Träger- längsachse verlaufende Längsschweißnaht 44, wie es nachstehend näher erläutert wird. Die Längsschweißnähte 44 befinden sich dabei jeweils im Verbindungsbereich zwischen einem Gurt 20, 22 und einer Seitenwand 24, 26. Im eingebauten Zustand liegen die Schweißlaschen 32 mit ihrer freien Grundfläche 45 flächig gegen die Gurte 20, 22 an.

Die Herstellung bzw. der Zusammenbau des Kastenprofilträgers 18 wird im Folgenden anhand Fig. 3 und 4 erläutert. Die Schottblechelemente 28 werden gesondert vorgefertigt, indem das Schottblech 30 aus einem Flacheisenmaterial zugeschnitten und daran die Schweißlaschen 32 angeschweißt werden. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Gurte 20, 22 kan- tenseitig mit Ausschnitten 46 zum Einbringen der Längsschweißnähte 44 versehen. Bei der Endfertigung des Kastenprofilträgers 18 werden zunächst der Untergurt 26 und die beiden Seitenwände 24, 26 miteinander und mit den eingestellten Schottblechelementen 28 verschweißt, wobei die Schottblechelemente 28 auch für eine verbesserte Maßhaltigkeit beim Zusammenfügen sorgen können. Sodann wird der Obergurt 20 in Richtung des Pfeils 48 aufgesetzt und fixiert.

Im Bereich der Schweißlaschen 32 wird die jeweilige Längsschweißnaht 44 als Füllnaht in den Gurtausschnitt 46 von außen eingebracht (Fig. 4). Anschließend erfolgt die Schweißverbindung der Seitenwände 24, 26 mit dem Obergurt 20 über Verbindungsnähte 50, die im Kantenbereich entlang eines randseitigen Überstands der Seitenwände 24, 26 über dem Obergurt 20 verlaufen und die Längsschweißnähte 46 im Bereich der Ausschnitte 46 überdecken. Es versteht sich, dass die Schweißnähte 44, 50 auch am Untergurt 22 entsprechend angebracht werden. Somit sind für das Zusammenfügen keine Schweißarbeiten im Inneren des Kastenprofilträgers 18 erforderlich. Zudem werden Kerbwirkungen als Folge von Querschweißnähten vermieden.