La présente invention a pour objet un matériau constitué par des particules métalliques ultrafines et des particules d'oxyde ultrafines, un procédé pour sa préparation, et son utilisation, notamment pour la catalyse.

Les matériaux constitués par des particules métalliques fines sont connus pour diverses applications, notamment en catalyse. Différents procédés pour les préparer ont été décrits.

L. K. Kurihara, et al, (Nanostructured Materiai. s, vol. 5, n° 6,607-613,1995) décrit la préparation de particules nanométriques d'un métal par un procédé dit "polyol", mis en oeuvre pour divers métaux faciles à réduire tels que par exemple Fe, Co, Mi, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Sn, Re, W, Pt, seuls ou en mélange. Un tel procédé consiste à dissoudre ou à mettre en suspension un précurseur du dit métal dans un polyol, puis à chauffer au reflux pour obtenir un précipité de particules métalliques. Les particules obtenues peuvent tre nanométriques. Elles sont polymétalliques lorsque le milieu réactionnel contient des sels de métaux différents. L'obtention de particules nanométriques de Cu-Co par le procédé polyol est décrite dans L. K. Kurihara, et al, J. Mat. Res. Vol. 10, n° 6, juin 1995.

Des particules nanométriques contenant de l'aluminium peuvent tre préparées en réduisant un sel par LiAlH4. Ainsi la préparation de particules nanocristallines Ti/Al et Ni/Al à partir d'un chlorure du métal correspondant en présence de LiAlHt est décrite par J..'... aber, et al, (Advanced Materials, 199o, 8 n° 2). Le mécanisme réactionnel de ce procédé étant le suivant : + T nLiAlEq e nLi, + M nAlH3 + n/2 H2 nAlH3-t 3n/2 H2 la teneur en A1 présente une imite supérieure correspondant à la valence du métal associé.

On connaît en outre la préparation de particules intermétalliques nanométriques à l'aide de borohydrures.

S. T. Schwab, et al, (Materials Science and Engineering A204 (1995) 197-200), décrivent la préparation de particules intermétalliques par réduction d'un mélange de sels de

différents métaux par un borohydrure. (par exemple TiCl4 + AlCl3 + triéthylborohydrure de lithium). Ce procédé permet d'obtenir des particules intermétalliques sans limitation sur les teneurs en métaux respectifs. Il requiert un traitement thermique à 1000°C pour décomposer les produits obtenus par réaction des sels avec le borohydrure et obtenir les formes métalliques.

On connaît également la préparation de particules fines monométalliques par réaction d'un sel de métal avec 1'hydrure de sodium en solution dans un solvant organique et en présence d'un alcoolate. Un tel procédé a été décrit pour des particules de nickel et pour des particules de zinc (Paul Caubère, et al, J. Am. Chem. Soc., 1982,104,7130 ; P.

Gallezot, C. Leclercq, Y. Fort, P. Caubère, Journal of Molecular Catalysis, 93 (1994) 79 83, pp. 80-83 ; Brunet, et al, Journal of Organic Chemistry 1980, vol. 45, pp. 1937- 1945). Les particules obtenues ont une dimension de cristal- lites de l'ordre du nm et sont utiles notamment comme cataly- seur pour des catalyses hétérogènes. Lorsqu'elles sont préparées en présence d'un ligand phosphine ou 2,2'- bipyridine, elles perdent leurs propriétés réductrices et se comportent comme un agent de couplage (Lourak, et al, Journal of Organic Chemistry 1989, vol. 54, pp. 4840-4844).

Un procédé analogue a également été décrit pour la préparation de particules monométalliques de Pd, qui peuvent tre utilisées comme catalyseur d'hydrogénation d'acétylène.

(J. J. Brunet et P. Caubère, J. Org. Chem. 1984,49,4058- 4060).

On connaît l'utilité des particules ultrafines polymétalliques comme catalyseur dans différentes réactions.

La demande de brevet français n° 97.11814 décrit un procédé qui permet d'obtenir de particules polymétalliques ultrafines contenant de l'aluminium ayant une bonne pureté, avec une teneur en aluminium quelconque. Le procédé consiste à réduire un mélange de sels en solution dans un solvant organique à l'aide d'un hydrure de métal alcalin ou alcalino-terreux, à une température inférieure ou égale à la température de reflux du solvant, le mélange de sels en solution comprenant

au moins un sel d'un métal ayant un potentiel d'oxydation standard E°M""/M V. Le matériau obtenu par ce procédé est constitué par des particules nanométriques polymétalliques qui ont une dimension moyenne de cristallites inférieure à 4 nm dans lesquelles les divers métaux présents sont intimement associés, et qui sont constituées par au moins un métal choisi dans le groupe constitué par Ni, Co, Fe, Cu, Zn, Cd, Cr Mn, Pd, Ag, Pt, Au, Bi et Sb, et au moins un métal choisi dans le groupe constitué par V, Zr, Ce, Ti, Hf et Al. Un tel matériau peut tre utilisé comme catalyseur pour diverses réactions, notamment pour 1'hydrogénation d'oléfines et pour le couplage direct de dérivés halogénés aromatiques.

Les présents inventeurs ont maintenant trouvé un procédé permettant la préparation de particules métalliques qui présentent des performances catalytiques améliorées.

La présente invention a ainsi pour objet un matériau constitué par des particules métalliques ultrafines et par des particules d'oxyde ultrafines, un procédé pour sa préparation, ainsi que son utilisation comme catalyseur.

Le matériau objet de la présente invention comprend au moins un élément métallique M au degré d'oxydation 0 ayant des propriétés catalytiques et au moins un élément métallique M'ayant un potentiel standard d'oxydation inférieur à celui de l'élément M, une partie au moins des atomes M'étant sous forme oxydée, et il est caractérisé en ce que : -il est sous forme de particules ayant une dimension moyenne inférieure à 50 nm, au moins 80 % en nombre des particules ayant une dimension moyenne inférieure à 10 nm ; -une particule du matériau est constituée par * au moins un élément métallique M au degré d'oxydation 0, ou par * au moins un élément métallique M'sous forme oxydée, ou par au moins un élément métallique M'au degré d'oxydation 0, ou par

la combinaison d'au moins deux espèces choisies parmi les trois espèces précédentes, étant entendu que la teneur moyenne du matériau en élément M au degré d'oxydation 0 est supérieure à 25% en nombre d'atomes par rapport à l'ensemble du matériau, la teneur moyenne totale en élément M'est au plus égale à 75% en nombre d'atomes par rapport à l'ensemble du matériau, la teneur moyenne en élément M'sous forme oxydée est supérieure à 10 % en nombre d'atomes par rapport à la teneur totale en élément M'.

Un métal M'qui a un potentiel standard d'oxydation inférieur à celui d'un métal M est un métal plus facile à oxyder que le métal M.

Dans la suite du texte, un élément M ou M'au degré d'oxydation 0 seront désignés respectivement par M (0) et M' (0).

Un matériau selon l'invention peut contenir en outre l'élément M sous forme oxydée, à condition que la proportion d'élément M oxydé ne représente pas plus de 10% en nombre d'atomes par rapport à la quantité totale d'élément M.

L'élément M est un métal présentant des propriétés catalytiques. Il est choisi avantageusement parmi Pd, Pt, Rh, Ir, Ni, Co, V, Mo, Zn, Cd, Cu, Ag, Au et Fe.

L'élément M'est choisi parmi V, Zr, Ce, Ti, Hf, Al, Ni, Co, Fe, Ru, Cu, Zn, Cd, Cr, Mn, Bi, Sb et Si. Le choix. de l'élément M'est effectué de telle sorte que le potentiel standard d'oxydation de l'élément M'choisi est inférieur à celui de l'élément M auquel il est associé. On préfère tout particulièrement les couples (M, M') tels que (Ni, Fe), (Ni, Al), (Pd, Cu), (Pd, Ni) ou (Pd, Al).

Lorsque M est Ni, Co ou Fe, la dimension moyenne des particules constituant le matériau de l'invention est < 10 nm, 80 % en nombre des particules ayant une dimension moyenne inférieure à 5 nm.

Le matériau de la présente invention peut tre obtenu en soumettant à une oxydation des particules polymétalliques contenant au moins un élément M (0) ayant des propriétés catalytiques et au moins un élément M' (0) ayant un potentiel

standard d'oxydation inférieur à celui du métal M, lesdites particules ayant une dimension moyenne inférieure à 50 nm, de préférence inférieure à 10 nm. Ces particules sont désignées ci-après par"particules polymétalliques [M (0), M' (0)".

L'oxydation est effectuée à l'aide d'oxygène ou d'eau. Il est particulièrement avantageux d'utiliser l'oxygène contenu dans l'air.

L'oxydation totale ou partielle de l'élément M'contenu dans les particules polymétalliques [M (0), M' (0) provoque l'enrichissement des particules en élément M (0) (notamment à la surface des particules) et la diminution de la dimension moyenne des particules. Dans les particules obtenues, l'élément M (O) et éventuellement l'élément M' (O) sont intimement associés à une forme oxydée de l'élément M'.

Suivant l'agent oxydant utilisé, la forme oxydée de l'élément M'est un oxyde ou un hydroxyde.

Le matériau de l'invention ne doit pas contenir plus de 10% en nombre d'atomes de l'élément M sous forme oxydée, par rapport à la teneur totale en élément M. Pour obtenir ce résultat, il est recommandé d'utiliser l'agent oxydant en quantité stoechiométrique par rapport à l'élément M'à oxyder, si l'oxydation totale de M'est souhaitée, ou en sous- stoechiométrie si une oxydation partielle de M'est souhaitée. Toutefois, lorsque l'élément M est un métal noble choisi parmi Au, Pd, Pt, il est conseillé d'utiliser un excès d'agent oxydant.

Les particules polymétalliques M (O), M' (0) soumises à l'oxydation peuvent tre obtenues par divers procédés.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les particules polymétalliques [M (O), M' (0) sont obtenues par réduction d'un mélange de sels des métaux M et M'en solution dans un solvant organique à l'aide d'un hydrure de métal alcalin ou d'un hydrure alcalino-terreux. Le métal M présentant une activité catalytique peut tre choisi parmi Pd, Pt, Rh, Ir, Ni, Co, V, Mo, Zn, Cd, Cu, Ag, Au et Fe. Le métal M'peut tre choisi parmi V, Zr, Ce, Ti, Hf, Al, Ni, Co, Fe, Ru, Cu, Zn, Cd, Cr, Mn, Bi, Sb et Si, étant entendu que l'élément M'est choisi de telle sorte que son potentiel

standard d'oxydation soit inférieur à celui de l'élément M avec lequel il est associé. Le sel du métal M et le sel du métal M'peuvent tre choisis parmi les chlorures, les bromures, les iodures, les acétates, les acétylacétonates et les alcoolates. Les proportions des divers sels utilisés pour la réaction sont choisies en fonction de la composition souhaitée pour les particules polymétalliques, étant entendu que les proportions sont conservées après réduction par l'hydrure. Lorsque l'on utilise des sels hydratés du commerce, il est préférable de les broyer finement avant de les sécher sous vide, afin d'éviter toute décomposition.

L'hydrure peut tre choisi parmi LiH, NaH, KH, CaH2 et MgH2.

NaH peut avantageusement tre utilisé sous la forme d'une solution commerciale à 65% en masse dans l'huile minérale, éventuellement après lavage par un solvant organique aprotique. LiH peut tre utilisé sous forme d'une poudre telle que disponible dans le commerce. Un tel procédé d'obtention de particules polymétalliques M (0), M' (0) est décrit de manière plus détaillée dans la demande de brevet français n°97.11814 précitée.

Dans un autre mode de réalisation, les particules polymétalliques [M (0), M' (0) sont obtenues par un procédé dit"polyol", par dissolution ou par mise en suspension d'un précurseur de chacun des métaux M et M'dans un polyol, puis chauffage au reflux. Un tel procédé est décrit par exemple dans L. K. Kurihara, et al, (Nanostructured Materials, vol. 5, n° 6,607-613,1995) ou dans L. K. Kurihara, et al, (J. Mat. Res. Vol. 10, n° 6, juin 1995) précités.

Dans un autre mode de réalisation, les particules polymétalliques [M (0), M' (0) sont obtenues par réduction d'un mélange de sels par LiAlH4. Dans ce cas, 1'hydrure peut tre la source d'Al en tant qu'élément M'. Un tel procédé est décrit dans J. A. Haber, et al, (Advanced Materials, 1996,8, n° 2) précité.

Dans un autre mode de réalisation, les particules poly- métalliques [M (0), M' (0) sont obtenues par réduction d'un mélange de sels des métaux M et M'par un borohydrure, suivie d'un traitement thermique éventuel, selon un procédé décrit

par exemple dans S. T. Schwab, et al, (Materials Science and Engineering, A204 (1995) 197-200) précité. Le borohydrure est, de préférence, un trialkylborohydrure de lithium.

Les particules polymétalliques [M (0), M' (0) peuvent également tre obtenues sous forme de colloïdes poly- métalliques par formation de micelles inverses, tel que décrit notamment dans le brevet US-A-5,147,841.

Les particules polymétalliques [M (0), M' (0) peuvent également tre obtenues par le procédé décrit dans le brevet DE-A-44 43 705. Ce procédé permet d'obtenir sous forme de colloide, des particules associant un métal du groupe VIII et un métal du groupe Ib.

Lorsque les particules [M (0), M' (0) sont obtenues sous forme d'une suspension dans un solvant, elles peuvent tre soumises à l'oxydation directement dans ledit solvant. Elles peuvent aussi tre extraites du solvant dans lequel elles sont obtenues, pour tre utilisées sous forme d'une poudre.

Le procédé de l'invention permet d'obtenir un matériau sous forme de particules dans lequel au moins 80% des parti- cules ont une dimension moyenne inférieure à 10 nm, lesdites particules ayant une concentration en M (0) plus élevée à la surface de la particule qu'au coeur de la particule.

Les particules de l'invention peuvent tre utilisées avantageusement comme catalyseur, notamment pour des réac- tions d'hydrogénation ou des réactions de couplage. Les particules polymétalliques [M (0), M' (0)] présentent en géné- ral elles-mmes des propriétés catalytiques. Cependant, les inventeurs ont constaté qu'une oxydation contrôlée de ces particules, ayant pour résultat l'oxydation partielle ou totale de l'élément M'et une oxydation éventuelle de l'élé- ment M limitée à 10% en nombre d'atomes de M au plus, permettait d'obtenir un matériau ayant des propriétés cataly- tiques nettement améliorées. En effet, la présence d'élément M'sous forme oxydée provoque une diminution de la taille des particules, ce qui augmente la surface spécifique en élément M (0) actif en catalyse. En outre, la présence de l'élément M' sous forme oxydée diminue la tendance à l'agglomération des particules M (0), ce qui augmente la longévité du catalyseur.

Enfin, la présence de l'élément M'sous forme oxydée permet un meilleur accrochage du matériau selon l'invention sur un support, lorsque le matériau selon l'invention est utilisé comme catalyseur porté par un support solide tel que par exemple l'alumine, la silice, le rutile, la cordiérite ou le charbon.

La présente invention est décrite plus en détail à l'aide des exemples suivants qui sont donnés à titre d'illustration. L'invention n'est toutefois pas limitée à ces exemples particuliers mais englobe les matériaux équivalents.

Les exemples comparatifs A à G illustrent la préparation de matériaux monométalliques ou polymétalliques selon l'art antérieur.

Les exemples 1 à 8 illustrent la préparation de matériaux selon la présente invention.

Les exemples 9 à 14 illustrent l'utilisation de particules selon l'art antérieur et de particules selon l'invention comme catalyseur pour des réactions d'hydrogénation de styrène ou de cyclooctène.

Dans la description qui suit,"OAc"signifie"acétate", "Acac"signifie"acétylacétonate".

Exemple A Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] Dans un réacteur muni d'un réfrigérant et d'un septum, on a introduit 1,29 g (35 mmoles) de NaH, 0,89 g (5 mmoles) de Ni (OAc) 2 et 0,59 g (1,67 mmoles) de Fe (Acac) 3 en suspension dans 40 ml de THF (préalablement dégazé) à une température d'environ 20°C et sous atmosphère d'azote. La suspension obtenue a été chauffée à reflux (environ 63°C).

A l'aide d'une seringue, on a ensuite ajouté goutte à goutte, en 5 min environ, 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH en solution dans 10 ml de THF préalablement dégazé, et la suspension a été agitée durant 1 heure environ à 63°C.

La formation de particules ultrafines a été suivie par la mesure du dégagement d'hydrogène résultant des réactions de formation de t-BuONa et de réduction des sels métalliques.

Après la période de chauffage, les particules étaient

complètement formées et se présentaient sous la forme d'une suspension de couleur noire. Elles ont été maintenues sous l'atmosphère d'hydrogène issue de la préparation pour limiter les risques d'oxydation.

Exemple B Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] On a préparé des particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] en opérant de la mme manière que dans 1'exemple 1, mais en utilisant 0,27 g (1,67 mmoles) de FeCl3 comme source de Fe, et en chauffant à 63°C pendant 6 heures.

Exemple C Préparation de particules monométalliques Pd On a préparé des particules monométalliques Pd en opérant de la mme manière que da-ns 1'exemple A, mais en utilisant 1,1 g (30 mmoles) de NaH, 1,12 g (5 mmoles) de Pd (OAc) 2 et 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH, et en chauffant à 63°C pendant 0,5 heure.

Exemple D Préparation de particules monométalliques Al On a préparé des particules monométalliques Al en opérant de la mme manière que dans 1'exemple A, mais en utilisant 1,48 g (40 mmoles) de NaH, 1,62 g (5 mmoles) de Al (Acac) 3 et 1,11 g de t-BuOH, et en chauffant à 63°C pendant 8 heures.

Exemple E Préparation de particules monométalliques Ni On a préparé des particules monométalliques Ni en opérant de la mme manière que dans l'exemple A, mais en utilisant 1,1 g (30 mmoles) de NaH, 0,89 g (5 mmoles) de Ni (OAc) 2 et 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH, et en chauffant à 63°C pendant 0,5 heure.

Exemple F Préparation de particules monométalliques Cu On a préparé des particules monométalliques Cu en opérant de la mme manière que dans l'exemple A, mais en utilisant 1,1 g (30 mmoles) de NaH, 0,91 g (5 mmoles) de Cu (OAc) 2 et 0,74 g de t-BuOH, et en chauffant à 63°C pendant 0,5 heure.

Exemple G Préparation de particules bimétalliques Pd-Cu [1/1] On a préparé des particules bimétalliques Pd-Cu 1/1 en opérant de la mme manière que dans 1'exemple A, mais en utilisant 1,48 g (40 mmoles) de NaH, 1,12 g (5 mmoles) de Pd (OAc) 2,0,91 g (5 mmoles) de Cu (OAc) 2 et 0,74 g de t-BuOH, et en chauffant à 63°C pendant 1,5 heure.

Exemple 1 Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe 3/1 contenant du fer oxydé.

A température ambiante, on a introduit dans un réacteur contenant la suspension de particules [Ni-Fe] obtenue à la fin de 1'exemple A, 15 ml d'air à l'aide d'une seringue, et on a laissé réagir le milieu pendant 1,5 heures.

Le produit obtenu contient du fer oxydé, correspondant à 10 % en équivalent de Fe (III). L'analyse par microscopie électronique à transmission du produit obtenu montre'la présence d'oxydes de fer essentiellement sous forme FeO avec une taille de cristallites inférieure à 5 nm.

Exemple 2 Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] contenant du fer oxydé.

A température ambiante, on a introduit dans un réacteur contenant la suspension de particules [Ni-Fe] obtenue à la fin de 1'exemple B, 15 ml d'air à l'aide d'une seringue, et on a laissé réagir le milieu pendant 2 heures. Le produit obtenu contient du fer oxydé, correspondant à 10 % en équivalent de Fe (III).

Exemple 3 Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] contenant du fer oxydé.

A température ambiante, on a introduit dans un réacteur contenant la suspension de particules [Ni-Fe] obtenue à la fin de l'exemple A, 37,5 ml d'air à l'aide d'une seringue, et on a laissé réagir le milieu pendant 2 heures. Le produit obtenu contient du fer oxydé, correspondant à 25 % en équivalent de Fe (III).

Exemple 4 Préparation de particules bimétalliques Ni-Fe [3/1] contenant du fer oxydé.

A température ambiante, on a introduit dans un réacteur contenant la suspension de particules [Ni-Fe] obtenue à la fin de l'exemple A, 75 ml d'air à l'aide d'une seringue, et on a laissé réagir le milieu pendant 2 heures. Le produit obtenu contient du fer oxydé, correspondant à 50 % en équivalent de Fe (III).

Exemple 5 Préparation de particules bimétalliques Pd-Al [1/1] contenant 100% d'aluminium oxydé.

On a préparé des particules bimétalliques en opérant de la mme manière que dans 1'exemple A, mais en utilisant 1,66 g (45 mmoles) de NaH, 1,12 g (5 mmoles) de Pd (OAc) 2, 1,62 g (5 mmoles) de Al (Acac) 3 et 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH. La réaction a été effectuée dans le THF anhydre dégazé et le milieu réactionnel a été chauffé à 63°C pendant 4,5 heure. Après retour de la suspension ainsi obtenue à la température ambiante, on a relié le réacteur à un réservoir d'air contenant environ 900 ml d'air et on a laissé réagir pendant 1 heure.

Une analyse au microscope électronique à transmission par perte d'énergie a permis de conclure que plus de 99% de l'aluminium est sous forme oxydée.

Exemple 6 Préparation de particules bimétalliques Ni-Al 3/1 contenant 100% d'aluminium oxydé.

On a préparé des particules bimétalliques en opérant de la mme manière que dans 1'exemple A, mais en utilisant 1,29 g (35 mmoles) de NaH, 0,89 g (5 mmoles) de Ni (OAc) 2, 0,54 g (1,67 mmoles) de Al (Acac) 3 et 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH. La réaction a été effectuée dans le THF anhydre dégazé et le milieu réactionnel a été chauffé à 63°C pendant 1,5 heure. Après retour de la suspension ainsi obtenue à la température ambiante, on a relié le réacteur à un réservoir d'air contenant environ 900 ml d'air et on a laissé réagir pendant 1 heure.

Exemple 7 Préparation de particules bimétalliques Ni-Al 1/1 contenant 100% d'aluminium oxydé.

On a préparé des particules bimétalliques-en opérant de la mme manière que dans 1'exemple D, mais en utilisant 1,66 g (45 mmoles) de NaH, 0,89 g (5 mmoles) de Ni (OAc) 2, 1,62 g (5 mmoles) de Al (Acac) 3 et 0,74 g (10 mmoles) de t- BuOH. La réaction a été effectuée dans le THF anhydre dégazé et le milieu réactionnel a été chauffé à 63°C pendant 4 heures. Après retour de la suspension ainsi obtenue à la température ambiante, on a relié le réacteur à un réservoir d'air contenant environ 900 ml d'air et on a laissé réagir pendant 1 heure.

Exemple 8 Préparation de particules bimétalliques Pd-Cu [1/1] contenant 100% de cuivre oxydé.

On a préparé des particules bimétalliques en opérant de la mme manière que dans 1'exemple A, mais en utilisant 1,48 g (40 mmoles) de NaH, 1,12 g (5 mmoles) de Pd (OAc) 2, 0,91 g (5 mmoles) de Cu (OAc) 2 et 0,74 g (10 mmoles) de t-BuOH. La réaction a été effectuée dans le THF anhydre dégazé et le milieu réactionnel a été chauffé à 63°C pendant

1,5 heure. Après retour de la suspension ainsi obtenue à la température ambiante, on a relié le réacteur à un réservoir d'air contenant environ 1 1 d'air et on a laissé réagir pendant 4 heures.

Les matériaux obtenus dans les exemples A à G selon l'art antérieur et les exemples 1 à 8 selon la présente invention ont été utilisés comme catalyseur pour des réactions d'hydrogénation du cyclooctène et du styrène. Le substrat à hydrogéner (10 mmoles pour le cyclooctène, 40 mmoles pour le styrène) a été mis en solution dans 15 ml d'éthanol, on a introduit le catalyseur dans la solution et a mis le milieu réactionnel sous une pression d'hydrogène de 105 Pa. L'état d'avancement de la réaction a été déterminé par mesure de l'hydrogène absorbé et contrôlé par chromatographie en phase gazeuse. Les performances comparées de composés de l'art antérieur et de composés selon l'invention sont indiquées dans les tableaux 1 à 6. La réactivité du système catalytique N est indiquée par le nombre de cycles catalytiques exprimé en mn-1 (turnover number), qui correspond, à un instant donné, à la quantité de substrat consommée par quantité de catalyseur et par unité de temps. Toutes choses étant égales par ailleurs, plus le nombre de cycles est élevé, plus la réactivité du système est importante.

Exemple 9 Les matériaux des exemples A, 1,3 et 4 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hydrogénation du styrène. Les résultats sont donnés dans le tableau 1 ci- dessous.

Tableau 1 Matériau Ex. Fe oxydé N (min-') Ni-Fe (3-1) A 0 16,5 < w Ni-Fe (3-1) 1 10 29,5 Ni-Fe (3-1) 3 25 30,5 Ni-Fe (3-1) 4 50 19

Il apparaît que les meilleures performances catalytiques sont obtenues à l'aide de particules Ni-Fe (3-1) contenant du Fe à l'état oxydé qui représente de 10 à 25 % d'équivalent en Fe (III).

Exemple 10 Les matériaux des exemples B et 2 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hygrogénation du styrène. Les résultats sont donnés dans le tableau 2.

Tableau 2 Matériau Ex. Fe oxydé N (min~1) Ni-Fe (3-1) B 0 5,3 Ni-Fe (3-1) 2 10 9,3

Il apparaît que les meilleures performances catalytiques sont obtenues à l'aide de particules Ni-Fe (3-1) contenant du fer oxydé correspondant à 10% d'équivalent de Fe (III).

Exemple 11 Les matériaux des exemples C, D et 5 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hydrogénation du styrène. Les résultats sont donnés dans le tableau 3.

Tableau 3 Matériau Ex. Al oxydé N (min-1) Pd A 0 10,8 Pd-Al (1-1) 5 100 13,3 A1 D 0 0

Exemple 12 Des matériaux obtenus selon les exemples E, D, 6 et 7 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hydrogénation du styrène. Les résultats sont donnés dans le tableau 4.

Tableau 4 Matériau Ex. Al oxydé N (min~1) Ni E 17,1 Ni-Al (3-1) 6 100 34,5 Ni-Al (1-1) 7 100 37,7 A1 D 0 0

Les propriétés catalytiques des particules de l'invention sont de 2 à 3 fois supérieures à celles des particules de Ni seul de l'art antérieur.

Exemple 13 Des matériaux obtenus selon les exemples E, D, 6 et 7 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hydrogénation du cyclooctène. Les résultats sont donnés dans le tableau 5.

Tableau 5 Matériau Ex. Al oxydé N (min~1) Ni E 0,18 Ni-Al (3-1) 6 100 0,49 Ni-Al (1-1) 7 100 0, 31 A1 D 0 0

Cet exemple confirme que les propriétés catalytiques des particules de l'invention sont nettement supérieures à celles des particules de Ni seul de l'art antérieur.

Exemple 14 Des matériaux obtenus selon les exemples C, G, F et 8 ont été utilisés comme catalyseur dans une réaction d'hydrogénation du styrène. Les résultats sont donnés dans le tableau 6.

Tableau 6 Matériau Ex. Cu oxydé N (min~1) Pd C 10,8 Pd-Cu (1-1) G 0 11,7 Pd-Cu (1-1) 29,6 Cu F 0 0 Il apparaît que les performances catalytiques sont considérablement améliorées par la présence du Cu oxydé.