Beschreibung :

Die Erfindung betrifft ein Materialflusssystem, das mindestens ein Werkstückfördersystem, mindestens eine Werkstück-Handha- bungsvorrichtung und ein Durchlauflager aufweist, ein Produk- tionssystem mit einem derartigen Materialflusssystem sowie ein Verfahren zum Betrieb eines derartigen Produktionssystems.

Aus der DE 202019 102 742 Ul ist ein Lager und eine Handhax sxxxxxxxrichtung für Werkzeuge und/oder Werkstücke zum Einsatz an einer Werkzeugmaschine bekannt. Die einzelnen zu bearbei- tenden Werkstücke werden aus dem Lager entnommen. Die bearbei- teten Werkstücke werden im Lager abgelegt. Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, die Flexibilität eines Materialflusssystems zu erhöhen.

Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspru- ches gelöst. Dazu hat das Durchlauflager eine Vielzahl von Werkstück-Lagerplätzen für jeweils ein Werkstück. Jeder Werk- stück-Lagerplatz liegt zumindest zeitweise im Arbeitsraum der Werkstück-Handhabungsvorrichtung. Außerdem dringt das Werk- stückfördersystem in den Arbeitsraum der Werkstück-Handha- bungsvorrichtung und weist zwei gegenläufige Förderrichtungen auf.

Ein Produktionssystem mit einem derartigen Materialflusssystem hat mindestens zwei Arbeitsstationen. Sämtliche Arbeitsstatio- nen sind an das Materialflusssystem angeschlossen.

Beim Betrieb des Produktionssystems wird ein zu bearbeitendes Werkstück mittels der Werkstück-Handhabungsvorrichtung aus ei- nem Werkstück-Lagerplatz des Durchlauflagers entnommen wird und an das Werkstückfördersystem übergeben. Das Werkstückför- dersystem fördert das Werkstück zur Bearbeitung an eine der Arbeitsstationen. Jedes eine der Arbeitsstationen verlassende Werkstück wird mittels des Materialflusssystems jeweils alter- nativ entweder zu einer weiteren Arbeitsstation gefördert oder in das Durchlauflager übernommen. Im Durchlauflager legt die Werkstück-Handhabungsvorrichtung das Werkstück in einem Werk- stück-Lagerplatz ab.

Das Materialflusssystem ermöglicht mehrere unterschiedliche Durchlaufwege für ein Werkstück. Das einzelne Werkstück wird zu seiner Bereitstellung mittels der Werkstück-Handhabungsvor- richtung aus dem Durchlauflager entnommen und dem Werkstück- fördersystem übergeben. Das Werkstück kann vom z.B. zentralen Durchlauflager aus in unterschiedliche Richtungen gefördert werden. Die werkstückspezifischen Arbeitsgänge können weitge- hend unabhängig vom Standort der Arbeitsstationen im Material- flusssystem durchgeführt werden.

Im Produktionssystem mit mindestens zwei Arbeitsstationen kann das einzelne Werkstück entweder direkt oder über das Durch- lauflager von einer Arbeitsstation zu einer anderen Arbeits- station gefördert werden. Das Materialflusssystem ermöglicht hierbei eine beliebige werkstückspezifische Reihenfolge der Arbeitsstationen zur Durchführung der Arbeitsgänge am Werk- stück. Hierbei können auch zusätzliche, z.B. bei einem Säge- vorgang entstehende Werkstücke in das Materialflusssystem ein- gelastet werden. Auch ist im Materialflusssystem beispiels- weise ein Bypass über das Durchlauflager denkbar. Das Durch- lauflager kann außerdem als Pufferlager eingesetzt werden.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unter- ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dar- gestellter Ausführungsformen.

Figur 1: Draufsicht eines Materialflusssystems; Figur 2: Längsansicht des Materialflusssystems; Figur 3: Querschnitt des Materialflusssystems; Figur 4: Variante eines Produktionssystems;

Figur 5: Weitere Variante eines Produktionssystems. Die Figuren 1 bis 3 zeigen ein Materialflusssystem (20) in An- sichten und Schnitten. Derartige Materialflusssysteme (20) werden in Produktionssystemen eingesetzt, die für eine automa- tisierte mehrstufige Werkstückbearbeitung ausgelegt sind. Ein derartiges Produktionssystem hat mehrere Arbeitsstationen, die mittels des Materialflusssystems (20) miteinander verkettet sind. Beispielsweise weist jede der Arbeitsstationen eine Werkzeugmaschine auf. Dies kann beispielsweise eine spanende Werkzeugmaschine, z.B. eine Sägemaschine, eine Bohrmaschine, eine Fräsmaschine, etc. sein. Die Werkzeugmaschine kann auch eine Fügemaschine, eine Umformmaschine, etc. sein. Eine Füge- maschine kann beispielsweise eine Kantenanleimmaschine, eine Zusammensetzmaschine, etc. sein.

Die im Produktionssystem bearbeiteten Werkstücke (1; 2; 3; 4) sind beispielsweise Holz- oder Verbundwerkstoffplatten. Diese haben als Rohteile beispielsweise eine Länge von 2500 Millime- ter und eine Breite von 1500 Millimeter. Ihre Dicke beträgt z.B. bis zu 25 Millimeter.

Das Materialflusssystem (20) hat mindestens ein Werkstückför- dersystem (21), mindestens eine Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) und ein Durchlauflager (51). Das in den Figu- ren 1 - 3 dargestellte Materialflusssystem (20) hat zwei Werk- stück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41).

Das dargestellte Werkstückfördersystem (21) ist bahngebunden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel hat es zwei Werkstückför- dervorrichtungen (26, 27). Diese sind beispielsweise parallel zueinander und nebeneinander angeordnet. Die Werkstückförder- vorrichtungen (26, 27) können auch übereinander angeordnet sein. Hierbei können sie überdeckend oder versetzt zueinander liegen. Die beiden Werkstückfördervorrichtungen (26, 27) haben einander entgegengesetzte Förderrichtungen (15, 16). So för- dert in der Draufsicht der Figur 1 eine erste Werkstückförder- vorrichtung (26) von rechts nach links und eine zweite Werk- stückfördervorrichtung (27) von links nach rechts. Es ist auch denkbar, eine einzelne Werkstückfördervorrichtung (26; 27) einzusetzen, die sowohl in eine erste Förderrichtung (15) als auch in eine entgegengesetzt hierzu orientierte zweite Förder- richtung (16) fördern kann.

Die einzelne Werkstückfördervorrichtung (26; 27) hat bei- spielsweise eine Rollenbahn (22) mit z.B. mehreren Abschnitten und mit einer Vielzahl von Rollen (23). Die einzelnen Rol- len (23) dieser Rollenbahn (22) sind einzeln oder gruppenweise antreibbar. Das Werkstückfördersystem (21) kann zumindest ab- schnittsweise stetig oder unstetig fördern. So können bei- spielsweise die Rollen (23) in der Nähe oder an einer Werk- stück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) zur Handhabung eines Werkstücks (1; 2; 3; 4) stillgesetzt werden, während andere Rollen (23) weiter Werkstücke (2; 3; 4; 1) fördern.

Es ist auch denkbar, die Rollenbahn (22) mit nicht angetriebe- nen Rollen (23) auszubilden. Das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) wird dann beispielsweise mittels Werkstückwagen gefördert, die das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) an seinem äußeren Be- reich greifen. Diese Werkstückwagen sind einzeln oder gruppen- weise ansteuerbar, sodass jedes Werkstück (1; 2; 3; 4) indivi- duell verfahrbar und positionierbar ist.

Im Arbeitsraum (35; 45) der einzelnen Werkstück-Handhabungs- vorrichtung (31; 41) hat das dargestellte Werkstückfördersys- tem (21) einen Entnahme- und Aufgabebereich (24; 25). Sobald ein Werkstück (1; 2; 3; 4) im Entnahme- und Aufgabebe- reich (24; 25) liegt, wird das Werkstückfördersystem (21) bei- spielsweise zumindest im Entnahme- und Aufgabebereich (24; 25) gestoppt. Das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) kann nun mittels der Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) an das Durch- lauflager (51) übergeben werden. Das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) kann auch mittels des Werkstückfördersystems (21) an der einzelnen Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) vorbei ge- fördert werden. In diesem Ausführungsbeispiel durchdringt das Materialflusssystem (20) mit beiden Werkstückfördervorrichtun- gen (26, 27) die Arbeitsräume (35, 45) beider Werkstück-Hand- habungsvorrichtungen (31, 41).

Es ist auch denkbar, am Entnahme- und Aufgabebereich (24; 25) eine Ausschleusevorrichtung anzuordnen. Diese hat beispiels- weise einen hydraulisch oder pneumatisch betätigten Stößel. Mittels dieses Stößels kann beim Stillstand des Werkstückför- dersystems (21) das zu bearbeitende Werkstück (1; 2; 3; 4) zur Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) hin verschoben wer- den. Gegebenenfalls hat der Stößel eine zusätzliche Greifvor- richtung, um ein mittels der Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) bereitgestelltes Werkstück (1; 2; 3; 4) zurück auf die Rollenbahn (22) zu ziehen.

Die dargestellten Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31; 41) sind beispielsweise zueinander identisch aufgebaut. Diese Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41) sind z.B. Indust- rieroboter (31, 41) in der Bauform von Gelenkarmrobotern. Sie können feststehend oder verfahrbar ausgebildet sein. Die ein- zelne Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) ist im Ausfüh- rungsbeispiel als 6-Achs-Roboter mit einer RRR-Kinematik aus- gebildet. Er hat z.B. drei rotatorische und drei translatori- sche Achsen. Sein Arbeitsraum (35; 45) hat die Gestalt eines Tonnenkörpers mit einem ausgenommenen Innenzylinder. Der Ar- beitsraum (35; 45) der einzelnen Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) ist die Summe aller Punkte im dreidimensionalen Raum, die von einer Werkstück-Greifvorrichtung (33) der Werk- stück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) erreicht werden können. Die Werkstück-Greifvorrichtung (33) ist an einer Roboter- hand (32) angeordnet.

Im Ausführungsbeispiel ist die Werkstück-Greifvorrichtung (33) als Sauggreifer ausgebildet. Mittels dieser Werkstück-Greif- vorrichtung (33) wird das einzelne plattenförmige Werk- stück (1; 2; 3; 4) an seiner Oberseite gegriffen. Die Werk- stück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) ist derart ausgebildet, dass sie ein Werkstück (1; 2; 3; 4) sowohl von der ersten Werkstückfördervorrichtung (26; 27) als auch von der zweiten Werkstückfördervorrichtung (27; 26) aus aufnehmen kann.

Die Roboterhand (32) trägt beispielsweise eine Lesevorrich- tung (34), z.B. eine Kamera. Mittels dieser Lesevorrich- tung (34) ist beispielsweise eine auf dem Werkstück (1 - 4) angeordnete Werkstückkennung (5) lesbar. Die Werkstückken- nung (5) kann z.B. auf einem Aufkleber angebracht sein, sie kann als optische Kennzeichnung auf dem Werkstück (1; 2; 3; 4) angebracht sein oder in das Werkstück (1; 2, 3; 4) eingraviert sein. Sie kann als Code, alphanumerisch, etc. das einzelne Werkstück (1; 2; 3, 4) identifizieren. Die Lesevorrich- tung (34) ist über Datenleitungen mit einem Leitrechner des Produktionssystems (10) verbunden. Damit kann z.B. überprüft werden, ob das mittels der Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) aufgenommene Werkstück (1; 2; 3; 4) das vom Pro- duktionsplanungs- und -Steuerungssystem für die Handhabung vorgesehene Werkstück (1; 2; 3; 4) ist.

Das Durchlauflager (51) hat eine Vielzahl von Werkstück-Lager- plätzen (52). In diesem Durchlauflager (51) werden Werkstü- cke (1; 2; 3; 4) vor und/oder nach einer Bearbeitung, die an den Arbeitsstationen erfolgt, zwischengelagert. Die zwischen- gelagerten Werkstücke (1; 2; 3; 4) werden aus dem Durchlaufla- ger (51) wieder entnommen, um sie an derselben oder an einer anderen Arbeitsstation weiterzubearbeiten. In jeweils einem Werkstück-Lagerplatz (52) wird genau ein Werkstück (1; 2; 3;

4) abgelegt. Bei der Werkstückhandhabung wird der einzelne Werkstück-Lagerplatz (52) dem Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels des Produktionsplanungs- und -Steuerungssystems zugewiesen.

Das in den Figuren 1 - 3 dargestellte Durchlauflager (51) ist beispielsweise ein Regallager (51). In diesem Regallager (51) sind alle eingelagerten Werkstücke (1; 2; 3; 4) jederzeit greifbar. Das Durchlauflager (51) hat in der Darstellung der Figur 1 sechs Regaleinheiten (53 - 58). Zwei rechts angeord- nete erste und zweite Regaleinheiten (53, 54) sind z.B. Groß- teillager (53, 54). In diesen werden beispielsweise großforma- tige Rohteile (1), Zuschnitte (2) oder Reststücke (3) zwi- schengelagert. Die beiden im unteren Bereich der Figur 1 dar- gestellten dritte und vierte Regaleinheiten (55, 56) sind bei- spielsweise Zwischenteillager (55, 56) für Zuschnitte (2) und Reststücke (3) mittleren und kleinen Formats. Eine weitere Re- galeinheit (57), z.B. eine fünfte Regaleinheit (57), steht zwischen den beiden Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41). Diese fünfte Regaleinheit (57) ist sowohl mit der ersten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31) als auch mittels der zweiten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (41) bedienbar. Die fünfte Regaleinheit (57) sowie die links neben der zweiten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (41) stehende sechste Regal- einheit (58) sind beispielsweise so aufgebaut wie die im unte- ren Bereich der Darstellung stehenden Regaleinheiten (55, 56). In allen Regaleinheiten (53 - 58) können auch bearbeitete Werkstücke (4) zwischengelagert werden. Alle Regaleinheiten (53 - 58) haben beispielsweise die gleiche Höhe. Einzelne der Regaleinheiten (53 - 58) oder sämtliche der Regaleinheiten (53 - 58) können verfahrbar ausgebildet sein. So können beispielsweise die in der Figur 1 unten dargestell- ten Regaleinheiten (55, 56) parallel zu den Förderrichtun- gen (15, 16) verfahrbar sein. Sie können dann sowohl von der ersten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31) als auch von der zweiten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (41) bedient werden.

Das Durchlauflager (51) ist so ausgebildet, dass Werkstü- cke (1; 2; 3; 4) in mindestens einen Werkstück-Lagerplatz (52) sowohl von der ersten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31) als auch von der zweiten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (41) eingelagert werden können. Auch können aus diesem Werkstück- Lagerplatz (52) Werkstücke (1; 2; 3; 4) sowohl von der ersten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31) als auch von der zweiten Werkstück-Handhabungsvorrichtung (41) entnommen werden.

Zur Bearbeitung entnimmt die Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) ein Werkstück (1; 2; 3; 4) aus einem Werkstück- Lagerplatz (52) des Durchlauflagers (51). Hierbei wird das Werkstück (1; 2; 3; 4) beispielsweise mittels der Lesevorrich- tung (34) identifiziert. Das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) wird dann im Werkstückfördersystem (21) transportrichtungsab- hängig auf der vom Produktionsplanungs- und -Steuerungssystem vorgesehenen Werkstückfördervorrichtung (26; 27) abgelegt. Das Werkstückfördersystem (21) fördert das Werkstück (1; 2; 3; 4) zu derjenigen Arbeitsstation, die für den nächsten werkstück- spezifischen Arbeitsgang vorgesehen ist. Nach Abschluss der Werkstückbearbeitung an dieser z.B. ersten Arbeitsstation wird das Werkstück mittels des Werkstückfördersystems (21) entweder zu einer weiteren Arbeitsstation oder zum Entnahme- und Aufga- bebereich (24; 25) des Werkstückfördersystems (21) gefördert. Aus dem Entnahme- und Aufgabebereich (24; 25) wird das Werk- stück (1; 2; 3; 4) mittels der vorgeplanten Werkstück-Handha- bungsvorrichtung (31; 41) entnommen und in einem Werkstück-La- gerplatz (52) des Durchlauflagers (51) abgelegt. Um bei der Werkstückbearbeitung einen nächsten Arbeitsgang durchzuführen, werden die genannten Arbeitsschritte für diesen weiteren Ar- beitsgang wiederholt.

Nach dem Fördern des Werkstücks (1; 2; 3; 4) von der erstge- nannten Arbeitsstation mittels des Werkstückfördersystems (21) zu einer weiteren Arbeitsstation wird das Werkstück (1; 2; 3; 4) an dieser weitern Arbeitsstation in einem weiteren Arbeits- gang bearbeitet. Anschließend kann das Werkstück (1; 2; 3; 4) erneut alternativ entweder zu einer weiteren Arbeitsstation o- der ins Durchlauflager (51) gefördert werden.

Die Figur 4 zeigt ein Produktionssystem (10) mit mindestens zwei Arbeitsstationen (70, 80; 70, 90; 80, 90) und mit einem Materialflusssystem (20). Sämtliche, z.B. drei Arbeitsstatio- nen (70, 80, 90) sind an das Materialflusssystem (20) ange- schlossen. Jede der Arbeitsstationen (70; 80; 90) weist eine Werkzeugmaschine (71; 81; 91) auf. Im dargestellten Produkti- onssystem (10) ist eine der Werkzeugmaschinen (81) eine Sage- maschine, eine weitere Werkzeugmaschine (71) ist eine Bohr- und Fräsmaschine. Die in der Mitte dargestellte Werkzeugma- schine (91) ist eine Kantenanleimmaschine.

Das Materialflusssystem (20) hat in diesem Ausführungsbeispiel drei Werkstückfördersysteme (21, 28, 29). Jedes der Werkstück- fördersysteme (21; 28; 29) verläuft zwischen einer Arbeitssta- tion (70; 80; 90) und einer Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41). Das einzelne Werkstückfördersystem (21; 28; 29) hat jeweils zwei Werkstückfördervorrichtungen (26, 27), die nebeneinander liegen und die parallel zueinander angeordnet sind. Die Förderrichtungen (15, 16) dieser zwei Werkstückför- dervorrichtungen (26, 27) eines Werkstückfördersystems (21; 28; 29) zeigen in einander entgegengesetzte Richtungen. Alle Werkstückfördervorrichtungen (26, 27) sind beispielsweise so ausgebildet, wie im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungs- beispiel beschrieben.

Alle Werkstückfördersysteme (21, 28, 29) ragen in den Arbeits- raum (35; 45) der Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41), sodass sämtliche Werkstückfördervorrichtungen (26, 27) in den Arbeitsraum (35; 45) dringen. Die dargestellte Werkstück-Hand- habungsvorrichtung (31; 41) ist beispielsweise so aufgebaut, wie im Zusammenhang mit dem vorigen Ausführungsbeispiel be- schriebenen Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31; 41).

Das Durchlauflager (51) ist in dieser Darstellung mit drei Re- galeinheiten (55, 57, 58) dargestellt. Sämtliche Regaleinhei- ten (55, 57, 58) liegen innerhalb des Arbeitsraums (35; 45) der Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41). Gegebenenfalls können die einzelnen Regaleinheiten (55, 57, 58) verfahrbar ausgebildet sein.

Das zu bearbeitende Werkstück (1; 2; 3; 4) wird mittels der Werkstück-Handhabungsvorrichtung (31; 41) aus einem Werkstück- Lagerplatz (52) des Durchlauflagers (51) entnommen und an ei- nes der Werkstückfördersysteme (21; 28; 29) übergeben. Hierbei wird die Werkstückkennung (5) des einzelnen Werkstücks (1; 2; 3; 4) identifiziert. Beispielsweise fördert das erste Werk- stückfördersystem (21) das Werkstück (1; 2; 3; 4) z.B. mittels einer ersten Werkstückfördervorrichtung (26) an eine erste Ar- beitsstation (80). Die Werkzeugmaschine (81) dieser ersten Ar- beitsstation (80) ist beispielsweise eine Sägemaschine. Das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4) wird mittels der Sagemaschine getrennt, sodass z.B. zwei oder mehrere Werkstücke (2; 3; 4) als Zwischenprodukte erzeugt werden. Sämtliche Zwischenpro- dukte (2; 3; 4) werden beispielsweise mittels einer am der Sa- gemaschine (81) angeordneten Werkstück-Kennzeichnungsvorrich- tung (82) codiert. Die Werkstück-Kennzeichnungsvorrich- tung (82) kann z.B. eine Stempelvorrichtung, eine Graviervor- richtung, eine Druckvorrichtung, etc. sein. Vor, während oder nach dem trennenden Bearbeiten an dieser Arbeitsstation (80) wird beispielsweise jedes Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels der Kennzeichnungsvorrichtung (82) individuell gekennzeichnet. Beispielsweise werden hierfür vom Produktionsplanungs- und - Steuerungssystem zusätzliche Werkstücknummern vorgegeben.

Die Werkstücke (1; 2; 3; 4) werden z.B. einzeln mittels des Werkstückfördersystems (21) des Materialflusssystems (20) in den Arbeitsraum (35; 45) der Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (41; 41) gefördert. Die Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) identifiziert das einzelne Werkstück (1; 2; 3; 4). In Abhängigkeit der vorgeplanten Bearbeitungsfolge wird dieses Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels der Werkstück-Handha- bungsvorrichtung (31; 41) entweder an ein weiteres Werkstück- fördersystem (28; 29; 21) oder an das Durchlauflager (51) übergeben .

Das weitere Werkstückfördersystem (28; 29; 21) fördert das Werkstück (1; 2; 3; 4) zu einer weiteren Arbeitsstation (70; 90; 80). An dieser steht beispielsweise eine Bohr- und Fräsma- schine (71) oder eine Kantenanleimmaschine (91). Die letztge- nannte Werkzeugmaschine (91) wird beispielsweise eingesetzt, um ein Kantenfurnier mit einem Werkstück (1; 2; 3; 4) zu fü- gen. Nach Abschluss der Bearbeitung an dieser Werkzeugma- schine (71; 91) wird das Werkstück (1; 2; 3; 4) wieder mittels des Materialflusssystems (20) entweder an eine weitere Ar- beitsstation (70; 80; 90) gefördert oder in das Durchlaufla- ger (51) übernommen.

Bei einer Übergabe an das Durchlauflager (51) wird das Werk- stück (1; 2; 3; 4) mittels der Werkstück-Handhabungsvorrich- tung (31; 41) aus dem Werkstückfördersystem (21; 28; 29) ent- nommen und in einem Werkstück-Lagerplatz (52) des Durchlaufla- gers (51) abgelegt.

In der Figur 5 ist eine weitere Anordnung eines Produktions- systems (10) dargestellt. Auch dieses Produktionssystem (10) hat ein Materialflusssystem (20) und mehrere, z.B. drei, Ar- beitsstationen (70, 80, 90). Die Arbeitsstationen (70, 80, 90) sind beispielsweise so aufgebaut wie die im Zusammenhang mit der Darstellung der Figur 4 beschriebenen Arbeitsstatio- nen (70, 80, 90).

Das Materialflusssystem (20) dieses Ausführungsbeispiels hat ein Werkstückfördersystem (21; 28; 29) mit zwei Werkstückför- dervorrichtungen (26, 27), zwei Werkstück-Handhabungsvorrich- tungen (31, 41) und ein Durchlauflager (51). Das Werkstückför- dersystem (21; 28; 29) ist in der dargestellten Draufsicht beispielsweise oval ausgebildet. Die beiden Werkstückförder- vorrichtungen (26, 27) sind z.B. nebeneinander angeordnet und haben einen konstanten Abstand zueinander. Ihre Förderrichtun- gen (15, 16) zeigen in einander entgegengesetzte Richtungen. Der Aufbau der einzelnen Werkstückfördervorrichtung (26; 27) entspricht dem im Zusammenhang mit den vorherigen Ausführungs- beispielen beschriebenen Aufbau.

Die beiden Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41) und das Durchlauflager (51) stehen beispielsweise außerhalb des vom Werkstückfördersystem (21; 28; 29) umgebenen Raumes. Es ist auch denkbar, die Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41) und/oder das Durchlauflager (51) innerhalb des vom Werkstück- fördersystem (21; 28; 29) umschlossenen Raumes anzuordnen. Die Werkstück-Handhabungsvorrichtungen (31, 41) und die Regalein- heiten (55, 57, 58) des Durchlauflagers (51) sind beispiels- weise so ausgebildet, wie im Zusammenhang mit den vorherigen Ausführungsbeispielen beschrieben.

Nach der Entnahme eines Werkstücks (1; 2; 3; 4) aus einem Werkstück-Lagerplatz (52) des Durchlauflagers (51) wird das Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels der Werkstück-Handhabungsvor- richtung (31; 41) an das Werkstückfördersystem (21) übergeben. Beispielsweise abhängig von der Auslastung und/oder der Ver- fügbarkeit der einzelnen Werkstückfördervorrichtung (26; 27) wird das Werkstück (1; 2; 3; 4) auf der inneren Werkstückför- dervorrichtung (26; 27) oder der äußeren Werkstückfördervor- richtung (27; 26) abgelegt. Das Werkstückfördersystem (21; 28; 29) fördert das Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels der Werkstück- fördervorrichtung (26; 27) zur Arbeitsstation (70; 80; 90).

Nach Abschluss der Bearbeitung an der einzelnen Arbeitssta- tion (70; 80; 90) wird das jeweilige Werkstück (1; 2; 3; 4) mittels des Materialflusssystems (20) entweder zu einer weite- ren Arbeitsstation (80; 90; 70) gefördert oder in das Durch- lauflager (51) übernommen.

Auch Kombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele sind denkbar . Bezugszeichenliste:

1 Werkstück, Rohteil

2 bearbeitetes Werkstück, erstes Werkstückteil,

Zuschnitt, Zwischenprodukt

3 bearbeitetes Werkstück, zweites Werkstückteil,

Reststück, Zwischenprodukt

4 Endprodukt

5 Werkstückkennung

10 Produktionssystem

15 Förderrichtung

16 Förderrichtung

20 Materialflusssystem

21 Werkstückfördersystem

22 Rollenbahn

23 Rollen

24 Entnahme- und Aufgabebereich

25 Entnahme- und Aufgabebereich

26 Werkstückfördervorrichtung

27 Werkstückfördervorrichtung

28 Werkstückfördersystem

29 Werkstückfördersystem

31 Werkstück-Handhabungsvorrichtung, Industrieroboter

32 Roboterhand

33 Werkstück-Greifvorrichtung

34 LeseVorrichtung

35 Arbeitsraum

41 Werkstück-Handhabungsvorrichtung, Industrieroboter

44 LeseVorrichtung 45 Arbeitsraum

51 Durchlauflager, Regallager

52 Werkstück-Lagerplätze

53 Regaleinheit, erste Regaleinheit, Großteillager

54 Regaleinheit, zweite Regaleinheit, Großteillager

55 Regaleinheit, dritte Regaleinheit, Zwischenteillager

56 Regaleinheit, vierte Regaleinheit, Zwischenteillager

57 Regaleinheit, fünfte Regaleinheit

58 Regaleinheit, sechste Regaleinheit

70 Arbeitsstation

71 Werkzeugmaschine, spanende Werkzeugmaschine, Bohr- und Fräsmaschine

80 Arbeitsstation, erste Arbeitsstation

81 Werkzeugmaschine, trennende Werkzeugmaschine, Sägemaschine

82 Werkstück-Kennzeichnungsvorrichtung

90 Arbeitsstation

91 Werkzeugmaschine, Fügemaschine, Kantenanleimmaschine