技术领域

本发明涉及一种导料锥体， 特别涉及一种使物料分布均匀的导料锥体。 背景技术

目前， 在出料口的下方使用导料锥体以使从出料口流 出的物料分布均匀的方法， 已经广泛应于各类机械设备中。 中国发明专利号为 200920116739. 3中， 在秸秆压粒机 的出料口下方设置有一导料锥体。通过这种方 法， 从出料口流出的物料经导料锥体的锥 面滑下， 不会同时涌出出料口， 进而使得出料口的出料量连续均匀， 同时， 还可以进一 步使导料锥体旋转， 这样经导料锥体的锥面滑下的物料的分布能够 比较均匀， 方便下一 步的生产。但是当这种现有技术中的导料锥体 应用于生物质燃料的成型机时， 还是很难 实现均匀布料的效果， 不能满足成型机的需要。 出现上述情况的原因主要是现有的导料 锥体具有以下有两方面的缺陷。一方面的缺陷 是由于现有导料锥体的锥面是光滑的， 流 动性差的物料（例如生物质材料）会在导料锥 体的锥面与出料口的内壁间堆积并结成料 拱， 在导料锥体旋转时， 产生打滑现象， 难以沿锥面导出， 导致出料口堵塞。 另一方面 的缺陷是即使有物料从出料口落到导料锥体的 光滑锥面， 也会沿锥面滑下， 随机滑落到 锥面的下方， 难以将物料均匀地分布到导料锥体的周围。 该布料不均， 导致下方的成型 机一些成型腔供料不足， 影响成型效率。 发明内容

本发明的发明目的是提供一种使物料可以顺利 从出料口导出，保证出口畅通同时能 够将物料均匀的分布到导料锥体的周围的导料 锥体。

为达到上述目的本发明提出了一种导料锥体， 其特征在于， 在所述导料锥体的锥面 上设置有一列或一列以上凸出于所述锥面的导 料凸起， 该导料凸起的形状设置成， 在导 料锥体旋转时，给物料一个朝向导料锥体旋转 方向的分力和沿导料锥体母线朝向底边的 分力。

如上所述的导料锥体， 其中， 所述导料锥体设置于一成型机出料口的下方， 所述导 料锥与所述出料口形成相对转动。 如上所述的导料锥体， 其中， 所述导料锥体下方设置有成型腔， 所述导料锥体与所 述成型腔相对转动。

如上所述的导料锥体， 其中， 每列所述导料凸起与导料锥体的母线呈角度设 置。 如上所述的导料锥体， 其中， 每列所述导料凸起为螺线状， 该螺旋线的旋向与旋转 方向相反。

如上所述的导料锥体， 其中， 每列所述导料凸起为圆锥曲线状， 该圆锥曲线的旋向 与导料锥体的旋转方向相反。

如上所述的导料锥体，其中，所述导料锥体设 置有 2列或 2列以上的所述导料凸起， 所述导料凸起的方向相同且沿周向间隔排列， 每两列相邻的所述导料凸起间形成一个物 料的导流通道。

如上所述的导料锥体， 其中， 每列所述导料凸起自所述导料锥体的底边沿所 述锥面 向上延伸至所述导料锥体的顶边。

如上所述的导料锥体， 其中， 所述导料凸起包括一列或一列以上第一导料凸 起和一 列或一列以上第二导料凸起，该第一导料凸起 与该第二导料凸起在导料锥体的周向间隔 排列，每列所述第一导料状凸起自所述导料锥 体的底边沿所述锥面向上延伸至所述导料 锥体的顶边， 每列所述第二导料凸起的长度小于所述每列第 一导料凸起的长度。

如上所述的导料锥体， 其中， 每列所述导料凸起为一条不间断的凸起形成或 者由多 条凸起有间隔地排列而成。

在一个可选的例子中， 所述导料锥体呈圆锥台形，

与现有技术相比， 本发明具有以下特点和优点：

1、 本发明具有凸出于锥面的导料凸起， 当导料锥体旋转时， 该凸起能够破坏物料 在出料口和导料锥体的锥面间形成料拱， 防止产生打滑现象， 使得物料可以顺利从出料 口卸出， 保证个出料口的畅通。

2、 本发明的导料凸起在导料锥体旋转时， 能够给物料一个朝向导料锥体旋转方向 的分力和沿导料锥体母线朝向底边的分力， 使得物料可以均匀地分布于导料锥体的周 围， 保证成型腔内物料的分布均匀， 保证成型效率。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的， 而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围 。 另外， 图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性 的， 用于帮助对本发明的理解， 并 不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸 。 本领域的技术人员在本发明的教导下， 可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例 尺寸来实施本发明。

图 1为本发明导料锥体的结构示意图；

图 2为本发明导料锥体的俯视图；

图 3为本发明导料锥体实施例二的俯视图；

图 4为本发明导料锥体实施例三的俯视图；

图 5为本发明导料锥体实施例三另一实施方式的� �视图；

图 6为本发明实施例一导料锥体安装于成型机的� �意图；

图 7为本发明实施例二导料锥体安装于成型机的� �意图。

附图标记说明：

1-导料锥体； 2-导料凸起； 21-第一导料凸起； 22-第二导料凸起； 3-锥面， 4-母 线； 5-出料口； 6-成型腔。 具体实施方式

结合附图和本发明具体实施方式的描述，能够 更加清楚地了解本发明的细节。但是， 在此描述的本发明的具体实施方式， 仅用于解释本发明的目的， 而不能以任何方式理解 成是对本发明的限制。在本发明的教导下， 技术人员可以构想基于本发明的任意可能的 变形， 这些都应被视为属于本发明的范围。

实施例一

请参考图 1、 图 2和图 6， 图 1为本发明导料锥体的结构示意图， 图 2为本发明导 料锥体的俯视图； 图 6为本发明实施例一导料锥体安装于成型机的� �意图。

如图 1所示，在导料锥体 1的锥面 3上设置有一列或一列以上凸出于锥面 3的导料 凸起 2， 导料凸起 2的形状设置成， 在导料锥体 1旋转时， 给物料一个朝向导料锥体旋 转方向的分力 F2和沿导料锥体母线朝向底边的分力 Fl。 如图 6所示， 在本发明中， 导 料锥体 1设置于一成型机的出料口 5的下方， 导料锥 1能够与出料口 5形成相对转动。 这样， 当导料锥体 1旋转时， 凸出于锥面 3导料凸起 2破坏了堆积于锥面 3与出料口 5 之间物料（特别是流动性差的生物质材料） 的料拱， 使得物料能够沿锥面 3向下导出， 防止了打滑现象的产生， 最终使得物料可以顺利从出料口 5卸出， 保证了出料口 5的畅 通。 并且由于持续受到导料凸起 2所给的一个朝向导料锥体旋转方向的分力 F2和沿导 料锥体母线 4朝向底边的分力 Fl，物料在锥面 3上沿所受外力的方向运动，最终到达导 料锥体 1的底边， 再随导料锥体 1的旋转均匀低分布于导料锥体 1的周围， 保证成型腔 6内物料的分布均匀， 保证成型效率。

如图 1所示， 在本实施例中， 导料锥体 1呈圆锥台形。但该导料锥体并不局限于圆 锥台形， 可以是圆锥形， 椭圆锥形， 多棱锥形等， 在此不做限制。

如图 1所示， 每列导料凸起 2与导料锥体 1的母线 4呈角度设置， 这样的设计可以 保证在导料锥体旋转 1时，导料凸起 2能够给物料一个沿导料锥体 1的母线 4朝向底边 的分力 F1，在分力 F1的作用下物料不会堆积在锥面 3上而是沿锥面 3的表面向下运动， 进而使物料能够顺利沿锥面 3向下导出， 防止出料口 5的堵塞。 在本实施例中， 导料锥 体 1同时可以与设置于其下方的成型腔 6形成相对转动， 这样， 当物料沿导料凸起 2向 下导出时， 物料同时随导料锥体 1的锥面 3与成型腔 6相对转动， 这样， 可以使得物料 能够更加均匀的分布于成型腔 6内； 并且， 由于导料锥体 1能够与成型腔 6之间形成相 对转动，当物料沿锥面 3向下抛出时，便可进一步增加物料与成型腔 6之间的相对速度， 在离心力的作用下， 物料在成型腔 6上的分布范围便会增大， 这样更加保证了成型腔 6 体的利用率并且进一步保证了物料在成型腔 6内的均匀分布。

如图 1所示， 导料锥体 1设置有 2列或 2列以上的导料凸起 2， 导料凸起 2的方向 相同且沿周向间隔排列， 每两列相邻的导料凸起 2间形成一个物料的导流通道， 这样， 当导料锥体 1旋转时， 出料口 5的物料在导料凸起 2的分力 F1和分力 F2的作用下进入 该导料凸起 2下方的导流通道内， 并沿该导流通道向下运动到达导料锥体的底边 ， 最终 均匀分布于导料锥体 1的周围，保证了位于导料锥体 1下方的成型腔 6内物料的分布均 匀。

如图 2所示， 每列导料凸起 2均为螺旋线状， 该螺旋线的旋向与导料锥体 1的旋转 方向相反， 这样， 当导料锥体 1旋转时， 导料凸起 2能够给物料一个朝向导料锥体旋转 方向的分力 F2，在分力 F2和分力 F1的作用下，物料沿着该螺旋线实现螺旋向下� ��运动， 能够更均匀的分布于导料锥体 1的周围， 避免了物料随机滑落， 分布不均匀的现象的发 生。

如图 2所示， 在本实施例中， 每列导料凸起均为一条不间断的凸起形成。

如图 2所示， 在一个可选的例子中， 导料凸起 2包括一列或一列以上第一导料凸起 21和一列或一列以上第二导料凸起 22， 第一导料凸起 21与第二导料凸起 22在导料锥 体 1的周向间隔排列， 其中， 每列第一导料凸起 21 自导料锥体 1的底边沿锥面 3向上 延伸至导料锥体 1的顶边， 每列第二导料凸起 22的长度小于每列所述第一导料凸起 21 的长度。第二导料凸起 22进一步将相邻的导料凸起 21间的导流通道在分隔成两个导流 通道， 这样的设计使得导料锥体 1的顶部的导料凸起 21不会因分布过密， 而失去破拱 的效果， 又保证了在导料锥体 1的底边分布有足够的导流通道， 保证了布料的均匀性。

实施例二

本实施例的工作原理与效果与实施例一基本相 同。

如图 3所示， 本实施例与实施例一的区别在于， 在本实施例中， 每列导料凸起 2由 多条凸起间隔地排列而成， 每条凸起均与锥面 3的母线呈角度设置。 这样， 每条凸起依 然能够给物料提供分力 F1和分力 F2， 保证物料能够沿锥面 3的向下导出。 多条凸起间 存在间隔， 一部分物料可以从间隔中沿锥面 3向外抛出， 不但保证了物料能够均匀的分 布于导料锥体 1的周围， 而且提高了物料的导出效率。 在本实施例中， 如图 7所示， 导 料锥体 1与其下方的成型腔 6固定连接并同步转动。导料锥体 1与成型腔 6之间的连接 方式，及相对转动形式，根据导料锥体 1所导流物料的流动性、密度及湿度等特性设� �。

本实施例的其他结构特征的说明， 请参考实施例一。

实施例三

本实施例的工作原理与效果与实施例一基本相 同。

如图 4所示， 本实施例与实施例一的区别在于， 在本实施例中， 每列导料凸起 2均 为圆锥曲线状， 每列导料凸起 2与导料锥体 1的母线 4呈角度设置， 该圆锥曲线的旋向 与导料锥体 1的旋转方向相反。

如图 4所示， 在本实施例的一个可选例子中， 每列导料凸起 2自导料锥体 1的底边 沿锥面 3向上延伸至导料锥体 1的顶边。在本实施例中， 导料凸起 2也可以不从底边延 伸到导料锥体 1的顶边， 或者也可是一部分列的导料凸起 2从底边延伸到顶边， 而另一 部分设置的比较短，只要该些导料凸起 2能够将物料顺畅均匀地分布到导料锥体周围� � 可， 其具体形式可不做限制。

在本实施例的一个可选例子中， 如图 4所示， 每列导料凸起 2由一条不间断的凸起 形成。

作为本实施例的另一个可选例子中， 如图 5所示， 每列导料凸起 2可由多条凸起间 隔地排列而成。

本实施例的其他结构特征的说明， 请参考实施例一。

针对上述各实施方式的详细解释， 其目的仅在于对本发明进行解释， 以便于能够更 好地理解本发明， 但是， 这些描述不能以任何理由解释成是对本发明的 限制， 特别是， 在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相 互任意组合， 从而组成其他实施方式， 除 了有明确相反的描述， 这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施 方式中， 而并不仅 局限于所描述的实施方式。