I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft das genaue Messen von Werkstück-Durchmessern in konventionellen Drehmaschinen.

II. Technischer Hintergrund

Um während des Fertigungsprozesses am eingespannten Werkstück den ursprünglichen oder soeben bearbeiteten Durchmesser genau messen zu können und darauf die nachfolgende Bearbeitung abstimmen zu können, ist es bereits bekannt, in der Drehmaschine eine Messvorrichtung mit einem Messtaster vorzusehen, der die Vermessung durch mechanisches, berührendes Antasten am Werkstück durchführt oder auch mittels optischem Antasten.

Bei konventionellen Drehmaschinen, bei denen also der Spindelstock zum Antrieb des Werkstückes auf dem Bett fest montiert ist oder höchstens in Z-Richtung, der Drehachse, verfahrbar ist, waren solche Messtaster in der Regel in X-Richtung verfahrbar auf dem Bett montiert, um bis zur Berührung an den zu vermessenden Durchmesser heranfahren zu können, und darüber hinaus natürlich in Z-Richtung, um an verschiedenen Axialpositionen messen zu können. Die dabei benutzten mechanischen Messtaster ragten vorzugsweise auch in dieser Messrichtung, also in der Regel in X-Richtung, von ihrem Halter aus gegen die Drehachse vor.

Auf diese Art und Weise konnte jedoch nur einseitig der Radius des Werkstückes bzgl. der Drehachse in eine Richtung gemessen werden.

Sofern in einer solchen konventionellen Drehmaschine auf zwei einander gegenüberliegenden Querrichtungen, z. B der positiven und negativen X- Richtung, zwei solche Messvorrichtungen montiert waren, konnte in ein und derselben Drehlage des Werkstückes direkt der Durchmesser z. B. eines Zapfens einer Kurbelwelle gemessen werden, jedoch gingen dann in das Messergebnis die Fehler beider Messvorrichtungen in Summe ein, und zusätzlich musste der Aufwand zweier Messvorrichtungen und einer gemeinsamen, verrechnenden Steuerung betrieben werden.

IM. Darstellung der Erfindung

a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Messverfahren und eine entsprechende Ausstattung für eine Drehmaschine zu schaffen, die dieses Problem behebt und dennoch eine sehr genaue direkte Vermessung eines Durchmessers des Werkstückes in einer solchen gattungsgemäßen Drehmaschine ermöglicht.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 7 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Indem der Messfühler nicht nur in einer, sondern in beiden Querrichtungen zur Drehachse verfahrbar ist, kann derselbe Durchmesser mittels des gleichen Messfühlers nacheinander an zumindest zwei verschiedenen Messstellen des Umfanges angetastet und vermessen werden, wofür insbesondere zwei einander gegenüberliegende Messstellen benutzt werden, und zwar ohne die Drehlage der Spindel und damit des Werkstückes zu verändern.

Die so ermittelten Einzelmessungen werden von einer Steuerung und selbstverständlich unter Berücksichtigung der dazwischen erfolgten Verfahrwege des Messfühlers zu einem Werkstück-Durchmesser verrechnet.

Der Vorteil liegt darin, dass zwischen den einzelnen Messungen am selben Durchmesser das Werkstück stillsteht, also keine Fehler in die Messung eingehen, die durch eine zwischen den einzelnen Messungen notwendige Bewegung des Werkstückes entstehen, beispielsweise durch Lagerungsungenauigkeiten des Spindelstockes oder ähnliches.

Natürlich können durch nur einseitiges Antasten auch einfache Radien des Werkstückes gemessen werden. Der Messfühler kann dabei ein mechanischer

Messtaster oder auch ein optischer Messfühler sein. Bei Verwendung eines mechanischen Messtasters wird die Antastrichtung vorzugsweise quer zur

Erstreckungsrichtung des Messtasters gewählt: Bei einem in Y-Richtung vom

Halter abstrebenden Messtaster wird vorzugsweise in X-Richtung angetastet: Nach dem Vermessen in Gegen-X-Richtung wird auf Abstand zum Werkstück gegangen und der Halter so weit in Y-Richtung verfahren, dass der Messtaster vollständig vom zu vermessenden Durchmesser frei wird und in X-Richtung auf die andere Seite des zu vermessenden Durchmessers verfahren werden kann, dann dort in Y-Richtung auf die entsprechende Stelle des Durchmessers in der Regel auf Höhe der Drehachse gebracht und in X-Richtung an den Durchmesser angetastet wird. Da es hierbei um sehr hohe Messgenauigkeiten geht, muss auch ausgeschlossen werden, dass sowohl am zu vermessenden Werkstück im Meßbereich als auch bei einem mechanischen Messtaster am Messtaster irgendwelche Verunreinigungen, beispielsweise Späne von der vorhergehenden Bearbeitung oder ähnliches, angelagert sind.

Um dies zu vermeiden, wird vorzugsweise vor jeder Messung eine Reinigung der Messstelle am Werkstück und/oder des Messtasters durchgeführt, vorzugsweise durch Abblasen mittels Druckluft, wofür eine Druckluftdüse vorhanden ist. In einer besonders einfachen Ausführungsform ist diese Druckluftdüse direkt dem Messtaster zugeordnet, und kann bei Annäherung des Messtasters an die Werkstückoberfläche mit einem Luftstoß beide gleichzeitig zuverlässig reinigen.

Wird dagegen ein optischer Messfühler, der berührungslos arbeitet, verwendet, so ist der vermessende Lichtstrahl vorzugsweise in Antastrichtung, also möglichst lotrecht auf die Oberfläche des Werkstückes im zu vermessenden Messpunkt, gerichtet und um zwei einander gegenüberliegende Messpunkte an einer umfänglichen Werkstückkontur vermessen zu können, muss hierfür in der Regel der optische Messfühler gedreht werden, um den Messstrahl in seiner Austrittsrichtung umzukehren.

Um dadurch entstehende Messfehler durch das mechanische Drehen des optischen Fühlers zu vermeiden, sind bevorzugt an dem Messfühler zwei in entgegengesetzte Richtungen weisende Strahlausgänge vorhanden, die wahlweise aktiviert und deaktiviert werden können.

c) Ausführungsbeispiele

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : eine Drehmaschine mit eingespanntem Werkstück in der Seitenansicht, Fig. 2: den erfindungsgemäßen Messvorgang mit Taster.

Fig. 3: den erfindungsgemäßen Messvorgang mit optischem Fühler

Fig. 1 zeigt eine konventionelle Drehmaschine 1 , bei der auf einem Bett 6 ein Spindelstock 7 montiert ist mit einem gegenüberliegenden Reitstock 17. Dazwischen kann als Werkstück 5 z. B. eine Kurbelwelle eingespannt sein, also wie üblich mit einem Ende im Backenfutter 18 des Spindelstockes 7 gehalten und am anderen Ende von beispielsweise einer Spitze des Reitstockes 17 abgestützt.

In der Detaildarstellung der Fig. 1 b ist in der Aufsicht betrachtet ein exzentrisch zur Drehachse 10 der eingespannten Kurbelwelle liegender Hublagerzapfen dargestellt, dessen Durchmesser 8 vermessen werden soll.

Dieser Durchmesser 8 ist in Fig. 2 im Querschnitt vergrößert dargestellt, einschließlich der erfindungsgemäßen Messvorrichtung 2:

Dabei ragt ein mechanischer Messtaster 3 von seinem Halter 13 in Y-Richtung ab.

Zur Durchführung eines Messvorganges muss der stabförmige Messtaster 3 mit seinem vorzugsweise verdickten, freien Ende 3a, welches den eigentlichen Taster darstellt, in Querrichtung zur Erstreckung des Messfühlers 3, also in diesem Fall in X-Richtung, an die zu vermessende Messstelle 15a der Kontur bis zur Kontaktierung heranbewegt werden, die in diesem Fall der in negative X-Richtung am weitesten vorstehende Punkt des Durchmessers 8 ist.

Sobald dies erfolgt ist, ermittelt die mit dem Messtaster 3 gekoppelte Steuerung 14 die aktuelle Lage des Halters 13, da die Messvorrichtung 2, die mittels des Halters 13 ja an der Drehmaschine 1 montiert ist, über einen Antrieb verfügt, der auch über eine Positionsmessvorrichtung für den Halter 13 verfügt. Da die Abstrebrichtung des Messtasters 3 vom Halter 13 bekannt ist und ebenso die Abmessungen des Tasters, also in diesem Fall der Durchmesser 3a des kugelförmigen, verdickten freien Endes des Messtasters 3, kann die Steuerung 14 aus diesen Daten die exakte Lage des Kontaktpunktes zwischen dem Messtaster 3 und dem zu vermessenden Durchmesser 8 bestimmen.

Dass hierfür als Kontaktpunkt der in Antastrichtung 9, hier der X-Richtung, am weitesten vorstehende Punkt der zu vermessenden Kontur 8, also in Y-Richtung auf Höhe des Mittelpunktes M des zu vermessenden Durchmessers 8, gewählt wird, ist bei einer rotationssymmetrischen Werkstückkontur selbstverständlich.

Sobald die Vermessung dieser Messstelle 15a erfolgt ist, wird der Halter 13 des Messtasters 3 entgegen der Antastrichtung 9, also in X-Richtung vom Werkstück 5 abgehoben, in Y-Richtung so weit verfahren, dass der Messtaster 3 ohne Kollision mit dem Werkstück 5 auf die andere Seite des zu vermessenden Durchmessers in X-Richtung verfahren werden kann, dort der Messtaster in Y- Richtung wieder vorwärtsgefahren, bis sich das freie Ende 3a des Messtasters wiederum auf Höhe des Mittelpunktes M des Durchmessers 8 befindet und dann erneut in negativer X-Richtung an der zweiten Messstelle 15b angetastet.

Aus der Differenz der Positionsdaten der beiden so ermittelten Kontaktstellen an den Messstellen 15a und 15b errechnet die Steuerung 14 den Durchmesser 8.

Bei mehr als zwei Messstellen verteilt über den Umfang des zu vermessenden Durchmessers 8 - wofür der Messfühler 3 entsprechend ausgelegt sein muss, also beispielsweise entweder schwenkbar sein muss oder auch ein Antasten in Längsrichtung seines Messfühlers 3 zulassen muss - kann nicht nur der Durchmesser, sondern die konkrete Kontur des zu vermessenden Durchmessers 8 ermittelt werden ohne das Werkstück 5 zu drehen, und damit auch an diesem Durchmesser 8 vorhandene z.B. Rundheitsabweichungen. Auch unrunde Werkstückkonturen können auf diese Art und Weise direkt in der Werkzeugmaschine bei stillstehendem Werkstück vermessen werden.

Fig. 2 zeigt ferner die am Halter 13 des Messfühlers 3 angeordnete Druckluftdüse 4, die auf das freie Ende 3a des Messfühlers 3 gerichtet ist, und mit der kurz vor dem Kontaktieren des Werkstückes 5 durch einen Luftstoß sowohl der Messtaster 3 als auch die Werkstückoberfläche gereinigt wird. Selbstverständlich muss darauf geachtet werden, dass der Luftstoß nicht so stark ist, dass er den Messtaster 3 beschädigen, beispielsweise verbiegen, kann.

Da der Messtaster zum Antasten in beide Querrichtungen benutzt wird, ist die Druckluftdüse 4 vorzugsweise doppelt auf einander gegenüberliegenden Seiten des Halters 13 angeordnet und auf die beiden Seiten des freien Endes 3a des Messfühlers 3 gerichtet.

In Figur 2 ist ferner die Anordnung des Halters 13 auf einem in X- und Y-Richtung verfahrbaren Schlittensystem der Werkzeugmaschine schematisch dargestellt:

Dabei ist zu erkennen, dass der Halter 13 vorzugsweise auf denjenigen Schlitten, hier dem X-Schlitten 19 verschraubt ist, direkt befestigt ist, der in Antastrichtung 9 verfahrbar ist auf einem weiteren Schlitten, hier dem Y-Schlitten 20, der seinerseits in der anderen Querrichtung, hier der Y-Richtung an einem ortsfesten Teil der Werkzeugmaschine oder einem Z-Schlitten 21 verfahrbar ist.

Figur 3 zeigt eine Lösung mit einem optischen, berührungslos arbeitenden Messfühler 23, in dem beispielsweise eine Laserquelle 24 einen Lichtstrahl erzeugt, der gegen das Werkstück 5 gerichtet wird, und dessen vom Werkstück reflektierter Strahl vom Messfühler 23 detektiert und daraus der Abstand des Messfühlers 23 vom Werkstück 5 bestimmt wird.

Um das Werkstück 5 von beiden Seiten antasten zu können, ohne den optischen Messfühler 23 drehen zu müssen, besitzt der optische Messfühler 23 zwei getrennte Strahlausgänge 23a und 23b, die in positiver und negativer Antastrichtung 9 gerichtet sind, und aus ein- und demselben Laserstrahl erzeugt werden mittels z. B. eines halbdurchlässigen und eines undurchlässigen Spiegels 24a, b im Strahlverlauf des Laserstrahls. Durch abwechselndes Öffnen eines der Strahlausgänge erfolgt ein Antasten nur in der gewünschten positiven oder negativen Antastrichtung.

Dadurch genügt für das Vermessen von zwei z. B. einander gegenüberliegenden Messpunkten 15a, b ein Verfahrweg des optischen Messfühlers 23 wie zuvor anhand des Halters 13 des mechanischen Messtasters 3 anhand von Figur 2 beschrieben.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Drehmaschine

2 Messvorrichtung

3 Messtaster

3a freies Ende

4 Druckluftdüse

5 Werkstück

6 Bett

7 Spindelstock

8 Durchmesser

9 Antastrichtung

10 Drehachse (Z-Richtung)

11 X-Richtung

12 Y-Richtung

13 Halter

14 Steuerung

15a, b, Messstelle

16a, b, c Verfahrweg

17 Reitstock

18 Backenfutter

19 X-Schlitten

20 Y-Schlitten

21 Z-Schlitten

22 opt. Messfühler

23a, b Strahlausgang

24a, b Spiegel

M Mittelpunkt