Die vorliegende Erfindung betrifft Dosier- und Mischvornchtungen, welche Mehrkammerkartuschen umfassen. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Förderung, Dosierung, Mischung und/oder Applikation von Mehrkomponentensystemen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtungen.

Mehrkomponentensysteme im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche Systeme, deren einzelne Komponenten vor der Applikation getrennt gelagert werden und erst unmittelbar vor der Applikation in den benötigten Mengenverhältnissen miteinander vermischt werden. Typische Mehrkomponentensysteme sind beispielsweise bei Raumtemperatur vernetzende Beschichtungsmittel, wie beispielsweise Lacke, aber auch viele Dichtungsmittel oder Klebstoffe. Im Sinne der vorliegenden Erfindung werden jedoch auch solche Systeme als Mehrkomponentensysteme angesehen, deren Einzelkomponenten nicht miteinander chemisch reagieren, aber nach der Vermischung der Komponenten Änderungen physikalischer Eigenschaften auftreten. Beispielsweise können dies Viskositätserhöhungen nach Vermischen zweier niedrig viskoser Komponenten sein, ohne dass eine chemische Vernetzungsreaktion stattfinden muss.

Aus dem Stand der Technik sind daher verschiede Mischvorrichtungen bekannt, die für die jeweiligen Einsatzzwecke unterschiedlich ausgeführt sind. So unterscheiden sich Mischvorrichtungen wie sie in Lackierverfahren, insbesondere Spritzlackierverfahren eingesetzt werden häufig stark von solchen, die für Klebstoffe und Dichtmassen Verwendung finden, wie sie beispielsweise in vielen Bau- und Heimwerkermärkten angeboten werden. Bei diesen wird das Material durch Stößel, also formschlüssig verschiebbare Kolben, aus der Kartusche ausgebracht. Da die Mischvorrichtungen der vorliegenden Erfindung universell eingesetzt werden können, wird im Folgenden der Stand der Technik sowohl für den Bereich der Spritzlackierverfahren als auch der Klebstoff- und Dichtmassenapplikation umrissen.

Spritzlackierverfahren werden beispielsweise ohne elektrostatische Lackaufladung weit verbreitet in industriellen und handwerklichen Lackierereien eingesetzt. Die Verfahren zeichnen sich gegenüber anderen Lackierverfahren vor allem dadurch aus, dass sie manuell einsetzbar sind, eine hohe Flexibilität bezüglich der Form, Größe und Werkstoffe der Lackierobjekte sowie der Lackauswahl und des Lackwechsels besitzen, mobil im Einsatz sind und relativ geringe Investitionskosten mit sich bringen (H. Kittel, „Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen", Zweite Auflage, Band 9, S. 26-40.; S. Hirzel Verlag Stuttgart Leipzig, 2004).

Die Spritzlackierverfahren lassen sich im Wesentlichen in Druckluft-Spritzen im Hochdruck oder Niederdruckverfahren einerseits sowie Airless-Spritzen, ohne oder mit Luftunterstützung, unterscheiden.

Als erstes Spritzlackierverfahren wurde um 1900 die pneumatische Zerstäubung bzw. das Druckluft-Spritzen entwickelt. Noch heute wird in Industrie und Handwerk die Druckluftzerstäubung am häufigsten eingesetzt. Beim Hochdruck-Spritzen, auch als konventionelles Spritzen oder pneumatisches Spritzen bezeichnet, wird zumeist mit einem Luftdruck von etwa 2 bis 7 bar gearbeitet, während beim Niederdruck- Spritzen, auch als HVLP-Spritzen („High Volume, Low Pressure"-Sp ritzen bzw. Spritzen mit hohem Spritzvolumenstrom und niedrigem Druck) bezeichnet, zumeist mit einem Luftdruck von 0,2 bis 0,7 bar gearbeitet wird (H. Kittel, ibid).

Am Zerstäuberkopf strömt die Druckluft aus einer ringförmigen Öffnung, die durch eine zentrale Bohrung in der Luftkappe und der darin angeordneten Lackdüse gebildet wird. Weitere Luftstrahlen aus verschiedenen Luftkappenbohrungen dienen zur Regulierung der Strahlform sowie der Unterstützung der Zerstäubung. Durch die mit hoher Geschwindigkeit ausströmende Druckluft entsteht unmittelbar an der Lackdüsenmündung ein Unterdruckgebiet, das vor allem bei der drucklosen Lackzufuhr aus einem so genannten Saugbecher den Lackausfluss durch seine Saugwirkung unterstützt (H. Kittel, ibid).

Neben der Förderung des Lackmaterials aus einem Saugbecher besteht auch die Möglichkeit das Lackmaterial je nach Mengenbedarf und Viskosität durch Fördersysteme wie Fließbecher, Druckbehälter oder Umlaufsysteme der Spritzpistolendüse zuzuführen. Möglich ist also zunächst die Lackzufuhr mittels Saugbechersystem, sie erfolgt wie oben dargestellt durch die Saugwirkung der Spritzluft. Typische Becherinhalte sind Volumina bis zu etwa einem Liter. Ebenfalls möglich ist das Fließbechersystem, wobei hier die Lackzufuhr sowohl durch die Saugwirkung der Spritzluft, als auch unterstützt durch den Lack-Gefälledruck erfolgt. Auch bei diesem Lackfördersystem werden üblicherweise Bechervolumina von etwa einem Liter nicht überschritten. Ebenfalls bekannt sind als Lackfördersysteme das Drucksystem und das Umlaufsystem. Beim Drucksystem erfolgt die Lackzufuhr aus einem Drucktank durch Unterstützung mit einem Druck von 0,5 bis 4 bar (üblicher Tankinhalt 1 bis 250 Liter). Beim Umlaufsystem wird durch Kolben- oder Turbinenpumpen über eine Ringleitung Lack aus einem drucklosen Behälter in diesen zurück gefördert. Der notwendige Ringleitungsdruck wird über ein Druckhalteventil (Rücklaufkontrollventil) eingestellt. Umlaufsysteme finden typischerweise erst bei einem täglichen Verbrauch von mehr als 100 Litern des Lacks sinnvollen Einsatz (H. Kittel, ibid).

Zweikomponenten-Beschichtungsmittel (2K-Beschichtungsmittel) werden aufgrund ihrer zeitlich begrenzten Verarbeitungszeit (Topfzeit) überwiegend mit Spritzverfahren verarbeitet. Dabei stellt die Dosierung von Stammlack und Härter das zentrale Problem dar. Bei Kleinserien und Einzelteilen wie insbesondere auch im Reparaturlackbereich, beispielsweise dem Autoreparaturlackbereich, wird das 2K- Material in der Regel im vorgegebenen Verhältnis manuell gemischt und wie ein Einkomponentenmaterial verspritzt. In der Praxis bedeutet dies, dass sowohl die Dosierung als auch die Mischung der Komponenten vor der Befüllung eines Fließbechers bzw. Saugbechers oder im Fließbecher bzw. Saugbecher selbst erfolgt und somit auch die Qualität und Homogenität der Mischung stark von den manuellen Fähigkeiten des Lackierers abhängt. Nicht verbrauchtes Material muss nach Ablauf der Topfzeit verworfen werden. Andererseits ist ein schnelles Trocknungs- und Härtungsverhalten des Lackfilms erwünscht, weshalb häufig Härtungskatalysatoren in den Stammlack und/oder Härter der 2K- oder Mehrkomponentenmischung eingearbeitet werden.

Es besteht daher gerade beim Einsatz von 2K- oder Mehrkomponenten- Beschichtungsmitteln der Wunsch einer langen Verarbeitungs- beziehungsweise Topfzeit bei jedoch gleichzeitig verbesserter Trocknung und rascher Härteentwicklung des aufgesprühten Lackfilms. Um ein bestmögliches Erscheinungsbild („Appearance") des gehärteten Lackfilms sowie reproduzierbare Qualitäten zu erhalten, ist es zwingend notwendig möglichst homogene gleichbleibend hochwertige Zusammensetzungen aus Stammlack und Härter herzustellen, die über den gesamten Zeitraum der Applikation gleichbleibende Eigenschaften aufweisen. Dies ist gerade bei vorvermischten 2K-Systemen nicht immer der Fall, wenn beispielsweise eine kurze Topfzeit dazu führt, dass das zuerst versprühte Material aufgrund einer noch nicht fortgeschrittenen Reaktion der Bestandteile eine niedrige Viskosität aufweist, während die später versprühten Materialreste bereits teilweise Viskositätserhöhende Vernetzungsprodukte enthalten.

Bei der Fertigung großer Stückzahlen, bei kurzen Topfzeiten und hohen Qualitätsanforderungen werden in der Industrie hochspezialisierte Dosier- und Mischanlagen verwendet, um Toleranzgrenzen der Dosiergenauigkeit von +/- 5 % des Härtervolumens bezogen auf die Stammlackmenge einzuhalten. Weiterentwicklungen zielen auf pulsationsfreie Dosierung und geringen Anlagenverschleiß, zum Beispiel durch den Einsatz von Membrandosierern. Es sind auch Lackfördersysteme mit druckgesteuerten Zahnradpumpen bekannt. Bei Mehrkomponentensystemen sind die Fördermengen der einzelnen Zahnradpumpen aufeinander abgestimmt. Zur Mischung werden statische oder dynamische Systeme mit angetriebenen Mischaggregaten verwendet. Bei sehr kurzen Topfzeiten werden auch Spezialpistolen eingesetzt, bei welchen Stammlack und Härter aus getrennten Düsen ausgetragen werden und die entstehenden Tröpfchen sich im Sprühstrahl vermischen (H. Kittel, ibid).

Gerade in kleinen Lackierbetrieben besteht jedoch der Bedarf an deutlich weniger aufwändigen Förder-, Dosier- und Mischvorrichtungen. Insbesondere sollte es nicht erforderlich sein, die vorerwähnten Spezialpistolen einzusetzen oder hochspezialisierte Dosier- und Mischaggregate. Die Einfachheit des Gebrauchs von Saugbechern beziehungsweise Fließbechern sollte erhalten bleiben. Förderung, Dosierung und Mischung sollte einzig durch beaufschlagten Druck erfolgen. Ein zusätzlicher externer Antrieb der Förderung, Dosierung oder Mischung sollte nicht erforderlich sein. Insbesondere sollte kein Antrieb durch Pumpen und dergleichen notwendig sein. Trotzdem sollte eine nahezu von der Topfzeit unabhängige Verarbeitbarkeit gewährleistet bleiben, bei gleichzeitig homogener Vermischung der Komponenten, bevor diese die Düse der Spritzpistole, vorzugsweise die Spritzpistoie selbst, erreichen, oder einer anderen Applikationsvorrichtung. Die erhaltenen Lackfilme sollen eine gute Trocknung und rasche Härteentwicklung aufweisen und zu gehärteten Filmen mit gutem Erscheinungsbild führen.

Die WO 93/13872 A1 beschreibt ein Verfahren zum Auftragen einer Mehrkomponenten-Reparaturlack-Beschichtungszusammensetzung, bei welchem mindestens zwei Lackkomponenten in getrennten Behältern vorgehalten werden und mindestens eine Komponente unter Druck einer kinetischen Dosieranlage zugeführt wird, die zwei an Kolben angebrachte doppeltwirkende Zylinder mit Zylinderstangen umfasst. Die dosierten Komponenten werden einem Mischer zugeführt, der in eine Lackspritzpistole mündet. Der Aufbau der Dosiervorrichtung ist eher komplex.

Die WO 2013/104771 A1 offenbart eine Vorrichtung zur Förderung, Dosierung und Mischung von flüssigen Lackkomponenten, umfassend, eine Lackzuführvorrichtung, die zwei oder mehrere Lackvorratsbehälter mit jeweils mindestens einer Auslassöffnung für verschiedene miteinander zu mischende Lackkomponenten umfasst; oder einen Lackvorratsbehälter umfasst, der zwei oder mehr Kammern für verschiedene miteinander zu mischende Lackkomponenten umfasst, wobei jede Kammer mindestens eine Auslassöffnung besitzt. Die Vorrichtung umfasst desweiteren eine Dosiervorrichtung, die der Lackzuführvorrichtung nachgeschaltet ist und eine der Anzahl der Auslassöffnungen der Lackvorratsbehälter oder des Lackvorratsbehälters entsprechende Anzahl an Einlassöffnungen für die Lackkomponenten besitzt, wobei die Dosiervorrichtung so ausgestaltet ist, dass die über die Einlassöffnungen eintretenden Volumenströme der miteinander zu mischenden Lackkomponenten getrennt voneinander über als Dosieraggregate dienende, rotierende Fördereinrichtungen zwangsgefördert werden und die Fördereinrichtungen so miteinander verbunden sind, dass ihre Drehzahlen in festen Verhältnissen zueinander stehen, und wobei die Dosiervorrichtung über getrennte Austrittsöffnungen für die nunmehr dosierten Volumenströme der Lackkomponenten verfügt. Ferner verfügt die Vorrichtung über eine statische Mischvorrichtung, die der Dosiervorrichtung nachgeschaltet ist und die eine der Anzahl der Austrittsöffnungen der Dosiervorrichtung entsprechende Anzahl an Eintrittsöffnungen für die dosierten Volumenströme besitzt, und deren Ausgang so ausgebildet ist, dass dieser mit einer Lackspritzpistole verbunden werden kann.

Eine einfache Mehrkammerkartusche für die Vermischung und Applikation von Mehrkomponentenklebstoffen mit wenigstens zwei konzentrisch angeordneten Kammern ist in GB 2 276 365 A beschrieben.

Die DE 30 31 798 A1 offenbart ebenfalls eine Auspressvorrichtung für Mehrkomponentenmassen, insbesondere Mehrkomponentenklebe-, Dicht- oder Spachtelmassen mit nebeneinander angeordneten Behältern, die durch parallel zur Pressvorrichtung verlaufende Trennwände voneinander getrennt sind. Jeder Behälter besitzt ein diesem zugeordnetes Druckstück, wobei die Druckstücke über einen Steg miteinander verbunden sind, der eine Schneidkante aufweist, welche beim Auspressen die Trennwände der Behälter durchschneidet. Die Behälter können dabei koaxial zueinander angeordnet sein und die Verbindung der Druckstücke kann durch einen als Kolbenstange realisierten Steg erfolgen, der beispielsweise über eine Gassäule betätigt werden kann. Eine Vermischung der Komponenten erfolgt in einer Kammer, die sich als Spitze den beiden Behältern in Pressrichtung anschließt.

Von einem ähnlichen Aufbau macht die in EP 2 353 733 A1 beschriebene Dosierpistole Gebrauch, wobei jedoch die Schneidkanten die Zwischenwand der Behälter der Koaxialkartusche spiralförmig aufschneiden. Gemäß der EP 2 353 733 A1 besitzt die Auspressvorrichtung nach DE 30 31 798 A1 den Nachteil, dass die aufgeschnittene Trennwand ein weiteres Herunterdrücken des Kolbens verhindern könnte was durch das spiralförmige Aufschneiden vermieden werden soll.

In der US 2004/0129122 wurde versucht das in der EP 2 353 733 A1 angesprochene Problem auf andere Weise zu lösen, nämlich indem die abgeschnittene Trennwand über ein Ablenkblech an die Innenwand der Außenröhre gepresst wird.

Die US 4,493,436 beschreibt eine zu den beiden vorgenannten Vorrichtungen ähnliche Vorrichtung mit jedoch nicht koaxial angeordneten Kammern. Die britische Patentanmeldung GB 2 246 172 offenbart einen komplexen Aufbau einer Zweikammer-Kartusche, bei welcher ein ziehharmonikaähnlicher Aufbau einer Kammer realisiert wird und sich den Kammern in Pressrichtung ein statischer Mischer anschließt.

Die DE 10 2010 019 220 A1 offenbart ein Kartuschensystem mit verbundenen Förderkörpern, insbesondere zum Mischen und Applizieren eines medizinischen Zements. Die Förderkolben können mit Gasdruck betrieben werden. Ein in den Abbildungen dieser Schrift dargestellter zentraler Mischraum ist jedoch einseitig verschlossen und kann, wenn überhaupt, nur bedingt der Vermischung der Komponenten dienen. Er ersetzt keinesfalls die notwendige Vermischung im Bereich der Auslassöffnung der Kartusche bzw. Spritze. Zudem sind die Materialkammern aufgrund des erforderlichen Wegs der Förderkolben sehr klein, sodass eine schlechte Ausnutzung des Gesamtvolumens der Vorrichtung durch die Zementkomponenten erfolgt.

Allen vorgenannten Vorrichtungen gemeinsam ist, dass diese sich der Auspressrichtung aus den Materialkammern anschließende Mischstrecken aufweisen, die als einfache Mischkammern oder einfache statische Mischer ausgeführt sind. Alle Mischstrecken sind entweder sehr kurz und nicht für anspruchsvolle Mischvorgänge wie die Mischung von Zwei- oder Mehrkomponentenlacken geeignet, insbesondere nicht für den Automobillackbereich, oder die Dosierung und Mischung ist komplex gestaltet. Gerade hier ist eine absolut homogene Vermischung Grundvoraussetzung für ein hervorragendes Erscheinungsbild. Die Anbringung langer Mischstrecken würde den Aufbau der Kartuschen des Stands der Technik jedoch erheblich erhöhen, wodurch diese im manuellen Betrieb unhandlich werden.

Die internationale Anmeldung WO 2016/020129 A1 offenbart hingegen eine Dosier- und Mischvorrichtung, bei der die Mischstrecke innerhalb der Vorrichtung und gerade nicht so angeordnet ist, dass sie sich an die Auspressrichtung aus den Materialkammern anschließt. Die Vorrichtung umfasst einen Kartuschenhalter und eine darin angeordnete Mehrkammerkartusche. Die bereits genannte Mischstrecke weist statische Mischelemente auf und ist röhrenförmig im zentralen Bereich der Vorrichtung, entweder als Teil des Kartuschenhalters oder der Kartusche, angeordnet. Weiterhin ist die Mischstrecke koaxia! zu den Seitenwänden des Kartuschenhalters und damit auch zu den Seitenwänden der großflächig und formschlüssig am Halter anliegenden Kartusche ausgerichtet. Zudem weist die eigentliche Kartusche mindestens zwei ebenfalls koaxial zur Mischstrecke angeordnete Kammern auf, aus denen über mit Druckluft betriebene, miteinander über Stege (Schneidvorrichtung) verbundene Kolben entsprechende Komponenten eines mehrkomponentigen Systems, beispielsweise eines Mehrkomponentenlacks, entgegen der Fließrichtung der Mischstrecke herausgepresst werden können. Über ein Wegeventil können die Komponenten dann in die Mischstrecke überführt werden und schließlich durchmischt und im vermischten Zustand einer Applikationsvorrichtung zugeführt werden. Über eine durch Schneidvorrichtungen eingerichtete Verbindung der Kolben werden bei beginnender Verschiebung der Kolben die Trennwände zwischen zwei Kammern durchtrennt und somit ein fortwährendes Verschieben der Kolben ermöglicht. Das schon beschriebene formschlüssige Anliegen von seitlicher Kartuschenwand und seitlicher Kartuschenhalterwand ermöglicht eine Abdichtung, sodass die oben beschriebene, über Druckluft initiierte Kolbenverschiebung ermöglicht wird. Die beschriebene Vorrichtung gewährleistet insbesondere eine genaue Dosierung von Komponenten von Mehrkomponentensystemen, auch wenn diese eine jeweils unterschiedliche Viskosität aufweisen. Zudem wird ein kompakter Gesamtaufbau erhalten und trotzdem eine vergleichsweise lange Mischstrecke und damit effektive Durchmischung von Komponenten realisiert. In Summe wird eine Vorrichtung erhalten, die bereits viele Anforderungen an die Handlackierung von Mehrkomponentensystemen erfüllt.

Wesentliches Merkmal der in WO 2016/020129 A1 beschriebenen Gegenstände ist, dass die Außenwand (Seitenwand) der Kartusche formschlüssig an der Innenwand des Kartuschenhalters anliegt. Hierdurch entsteht ein gewisses Raumvolumen unterhalb der Kolben, welches mit Druck beaufschlagt werden kann, sodass die oben beschriebene Kolbenverschiebung realisiert werden kann. Die WO 2016/020129 beschreibt hinsichtlich des Anliegens der Kartusche am Halter jedenfalls eine lediglich formschlüssige Verbindung. Der Kartuschenhalter ist so eingerichtet, dass die gesamte oder der größte Teil der Kartusche formschlüssig in den Halter eingebracht werden kann. Der Halter kann beispielsweise auch mit einem Deckel zur Fixierung der Kartusche verschlossen werden oder die Kartusche selbst kann im oberen Bereich mit dem Halter über eine reversible Verschlussverbindung verbunden werden.

Nachteilig an dieser Form der Dosier- und Mischvorrichtung ist, dass zwischen Kartusche und Halter lediglich eine formschlüssige flächige Verbindung besteht. Denn aufgrund dieser lediglich formschlüssigen Verbindung wird hinsichtlich des unterhalb der Kolben angeordneten Raumvolumens ein lediglich begrenzter Abdichtungseffekt bewirkt. Bei der Beaufschlagung mit Druckluft ist es unvermeidlich, dass durch den Bereich lediglich formschlüssiger Verbindung Druckluft entweicht. Zwar lässt sich durch konstante Zuführung von Druckluft ein Gleichgewicht einstellen, in welchem eine für viele Dosierprozesse ausreichende Druckbeaufschlagung besteht. Jedoch kann im Zusammenhang mit Dosiervorhaben, bei denen ein sehr hoher Überdruck gewünscht oder notwendig ist, kein zufriedenstellendes Ergebnis erreicht werden. Beispielsweise kann im Zusammenhang mit sehr hochviskosen Komponenten, die zu vermischen sind, eine vergleichsweise große Kraft notwendig sein, um die Kolben zu verschieben. Genauso ist es möglich, dass eine besonders große Menge Material pro Zeiteinheit appliziert werden soll. In solchen Fällen ist eine hohe Druckbeaufschlagung vonnöten. Eine solche wird aber mit dem bekannten System nicht erreicht und/oder ist mit einem für den Verwender der Apparatur sehr unangenehmen Pfeifen (Entweichen von größeren Mengen Druckluft durch den Bereich formschlüssiger Verbindung) verbunden.

Von Vorteil wäre somit eine Dosier- und Mischvorrichtung, bei der die Nachteile des Stands der Technik nicht mehr auftreten, sondern stattdessen die Möglichkeit geschaffen wird, eine durch Druckluft initiierte Kolbenverschiebung zur Beförderung von zu applizierendem Material auch bei vergleichsweise sehr hohen Drücken zu bewirken. Genau hier setzt die vorliegende Erfindung an.

Gefunden wurde eine Dosier- und Mischvorrichtung umfassend,

i. einen Kartuschenhalter (1 ), umfassend (a) einen Aufnahmebehälter (1 .1 ) für Mehrkammerkartuschen (2), und

(b) einen Druckluftanschluss (1.2) sowie einen Anschluss (1.3) für eine

Applikationsvorrichtung,

und

ii. eine in den Kartuschenhalter gemäß i. eingebrachte Mehrkammerkartusche

(2), wobei diese die folgenden Abschnitte umfasst:

einen oberen Abschnitt (2.1 ), umfassend ein Wegeventil (2.1 .1 );

einen mittleren Abschnitt (2.2), umfassend einen in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckten, mit statischen Mischelementen (2.2.1.1 ) ausgestatteter Raum (2.2.1 ) sowie mindestens zwei benachbarte Kammern

(2.2.2), wobei die Kammern in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckt angeordnet sind und benachbarte Kammern durch eine gemeinsame Trennwand (2.2.4) voneinander getrennt sind und jede Kammer

(2.2.2) mit dem oberen Abschnitt (2.1 ) über jeweils mindestens eine Öffnung

(2.2.5) verbunden ist; und

einen unteren Abschnitt (2.3), der für jede der Kammern einen Kolben (2.3.1 ) umfasst, wobei die Kolben (2.3.1 ) die Kammern (2.2.2) von unten dicht abschließen und miteinander über Schneidvorrichtungen (2.3.3) verbunden sind, und die Schneidvorrichtungen (2.3.3) so angeordnet sind, dass sie die gemeinsame Trennwand (2.2.4) jeweils benachbarter Kammern (2.2.2) beim Verschieben der Kolben (2.3.1 ) in Richtung des oberen Abschnitts (2.1 ) zu durchtrennen vermögen,

wobei Mehrkammerkartusche (2) und Kartuschenhalter (1) zueinander komplementäre Mittel (5) zur Herstellung einer reversiblen Verschlussverbindung (6) von Kartusche und Halter aufweisen und wobei zwischen Kartusche und Halter im geschlossenen Zustand der reversiblen Verschlussverbindung (6) zudem eine flächige, form- und kraftschlüssige und den gesamten Umfang der Kartusche umfassende Verbindung besteht.

Die vorliegende Erfindung betrifft demnach wie oben definierte Dosier- und Mischvorrichtungen. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Förderung, Dosierung, Mischung und/oder Applikation von Mehrkomponentensystemen unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung. Die beigefügten Figuren 1 bis 6 dienen der Erläuterung der vorliegenden Erfindung. Folgende Bezugszeichen werden verwendet:

(1 ) Kartuschenhalter, (1.1) Aufnahmebehälter für Mehrkammerkartuschen, (1.2) Druckluftanschluss, (1 .3) Anschluss für eine Applikationsvorrichtung, (2) Mehrkammerkartusche, (2.1 ) oberer Abschnitt der Mehrkammerkartusche, (2.1.1 ) Wegeventil, (2.2) mittlerer Abschnitt der Mehrkammerkartusche, (2.2.1) in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckter, mit statischen Mischelementen ausgestatteter Raum, (2.2.1.1 ) statische Mischelemente, (2.2.2) Kammern, (2.2.4) Trennwand zwischen benachbarten Kammern, (2.2.5) Öffnungen der Kammern des mittleren Abschnitts der Mehrkammerkartusche hin zum oberen Abschnitt der Mehrkammerkartusche, (2.3) unterer Abschnitt der Mehrkammerkartusche, (2.3.1 ) Kolben, (2.3.3) Schneidvorrichtung, (4) Anschluss für Spülmedien, (5) beziehungsweise (5a) und (5b) Mittel zur Herstellung einer reversiblen Verschlussverbindung von Halter und Kartusche, (6) reversible Verschlussverbindung, (7a) Bereich flächiger, formschlüssiger und einer den gesamten Umfang der Kartusche umfassenden Verbindung, (7b) Bereich flächiger, form- und kraftschlüssiger und einer den gesamten Umfang der Kartusche umfassenden Verbindung, (A) Schnittfläche in der Trennwand zweier benachbarter Kammern, (B) Schnitt in der Trennwand zweier benachbarter Kammern.

Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäß einzusetzenden Kartuschenhalter. Die Figuren 1 a und 1 b zeigen Detailansichten von Bereichen des Kartuschenhalters umfassend Mittel (5a) zur Herstellung einer reversiblen Verschlussverbindung (6).

Figur 2 zeigt eine erfindungsgemäß einzusetzende Kartusche. Die Figuren 2a und 2b zeigen Detailansichten von Bereichen der Kartusche umfassend Mittel (5b) zur Herstellung einer reversiblen Verschlussverbindung (6).

Figur 3 zeigt eine erfindungsgemäße Dosier- und Mischvorrichtung, die die in den Figuren 1 und 2 beschriebenen Bauteile umfasst. Die Figuren 3a und 3b zeigen Detailansichten von Bereichen der Dosier- und Mischvorrichtung, die eine reversible Verschlussverbindung (6) im geschlossenen Zustand umfassen. Weiterhin sind Bereiche flächiger form- und kraftschlüssiger Verbindungen (7b) gezeigt. Die Figuren 4a und 4b zeigen zu den Figuren 3a und 3b alternative Bereiche umfassend eine reversible Verschlussverbindung (6) im geschlossenen Zustand. Es sind sowohl Bereiche flächiger lediglich formschlüssiger Verbindungen (7a), als auch Bereiche flächiger form- und kraftschlüssiger Verbindungen (7b) gezeigt.

Die Figur 5 zeigt ebenfalls einen alternativen Bereich umfassend eine reversible Verschlussverbindung (6) sowie einen Bereich flächiger Verbindung. Die flächige Verbindung (7b) ist hier wieder form- und kraftschlüssig ausgebildet, wobei sie nicht planar (Figuren 3a und 3b), sondern kegelig ausgestaltet ist.

Auch Figur 6 zeigt einen solchen alternativen Bereich. Hier ist sowohl ein Bereich flächiger lediglich formschlüssiger Verbindung (7a), als auch ein Bereich flächiger form- und kraftschlüssiger Verbindung (7b) gezeigt.

Zunächst seien einige im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete Begriffe erläutert.

Ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung von einem in Richtung der Längsachse gestreckten Raum beziehungsweise einer entsprechenden Kammer die Rede, so bedeutet dies, dass der Raum beziehungsweise die Kammer in Richtung dieser Achse die größte Ausdehnung hat. Der Raum beziehungsweise die Kammer können dabei insbesondere als Zylinder oder Prisma geformt sein, insbesondere als gerader Zylinder oder gerades Prisma, wobei der jeweils existente Hohlraum den Raum beziehungsweise die Kammer bildet. Möglich sind Kreiszylinder, elliptische Zylinder oder auch letztlich hinsichtlich ihrer Querschnittsfläche beliebig geformte und individuell angepasste Prismen. Möglich sind als Querschnittsflächengeometrien beispielsweise statt eines vollständigen Kreisrings auch Segmente eines gedachten Kreisrings. So kann eine kreisringförmige Querschnittsfläche in zwei oder mehr, gleich oder unterschiedlich große Segmente und damit unterschiedliche gestreckte Bereiche (Raum, Kammern) unterteilt sein. Als Begrenzungen der Segmente dienen hierbei Trennwände, beispielsweise Trennwände benachbarter Kammern. Selbstverständlich lassen sich nahezu beliebige andere Geometrien verwirklichen, so können beispielsweise auch an die Stelle der geraden Hohlzylinder mit kreisringsegmentförmiger Querschnittsfläche, individuelle Röhren mit kreisförmiger Querschnittsfläche treten.

Ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung von einer reversiblen Verschlussverbindung die Rede, so ist hierunter eine variabel herstellbare (schließbare) und offenbare (lösbare) Verbindung zweier Elemente zu verstehen. Die Herstellung der Verbindung (das heißt das Verschließen) und damit konsequenterweise auch die Öffnung der Verbindung (das heißt das Lösen) wird über zueinander komplementäre Mittel der zu verbindenden Elemente realisiert. Eine solche Verschlussverbindung kann beispielsweise über mindestens einen Bajonettverschluss oder mindestens einen Schraubgewindeverschluss realisiert werden. Die Mittel zur Herstellung einer solchen Verschlussverbindung sind dann an den zu verbindenden Elementen angebracht und korrespondieren entsprechend miteinander (sind zueinander komplementär). Bei einem Bajonettverschluss sind die korrespondierenden Mittel Längsschlitz mit an dessen Ende ansetzendem Querschlitz sowie Knopf, der in den Längsschlitz eingeführt und durch dann folgende Drehbewegung in dem Querschlitz verankert wird. Bei einem Schraubgewindeverschluss sind die korrespondierenden Mittel Gewindestücke, welche ein Schraubgewinde umfassend mindestens einen Gewindegang und ein korrespondierendes Schraubgewinde aufweisen.

Auch wenn grundsätzlich bekannt ist, dass ein Bajonettverschluss ebenfalls der Gruppe der Schraubgewindeverschlüsse zugeordnet werden kann (wobei der Querschlitz dann als Gewindegang gilt), wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Übersichtlichkeit halber hierzwischen unterschieden. Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Bajonettverschluss bezeichneter Verschluss ist ein solcher, bei dem der Gewindegang keine Steigung in Richtung des Drehmoments der Schließdrehrichtung aufweist (also Gewindesteigung = 0 oder sogar, zur Rückfederung und Verankerung des Knopfs, eine entgegengesetzte Gewindesteigung).

Als Schraubgewindeverschluss im entsprechend engeren Sinne werden also Verschlüsse angesehen, bei denen der mindestens eine Gewindegang eines Schraubgewindes eine Gewindesteigung in Richtung Drehmoments der Schließdrehrichtung aufweist.

Werden zwei Elemente, insbesondere Kartusche und Kartuschenhalter, durch das Schließen einer wie beschriebenen reversiblen Verschlussverbindung verbunden, so besteht je nach Ausgestaltung der Mittel (5) und der geometrischen Form der verbundenen Elemente eine bestimmte Verbindung zwischen den Elementen. Die Verbindung kann sich beispielsweise auf die Mittel (5) beschränken. Genauso kann aber zudem eine über den Bereich der Mittel (5) hinausgehende Verbindung bestehen, die sich insbesondere aus den Geometrien der zu verbindenden Elemente ergibt. So ist es jedenfalls möglich, dass zudem eine flächige Verbindung besteht. Dabei liegt dann also eine Fläche des einen Elements an einer Fläche des anderen Elements an. Natürlich können auch jeweils mehrere Flächenpaare aneinander anliegen. Eine wie beschriebene flächige Verbindung ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung wesentlich. Per Definition wird eine solche flächige Verbindung von unmittelbar im Bereich von Mitteln (5) bestehenden Verbindungen unterschieden.

Hinsichtlich der Art der Verbindung ist zwischen einer lediglich formschlüssigen Verbindung und einer form- sowie kraftschlüssigen Verbindung zu unterscheiden. Natürlich kann es bei der Verbindung zweier Elemente auch sowohl Bereiche (aneinanderliegende Flächen) mit lediglich formschlüssiger Verbindung (7a), als auch Bereiche mit sowohl form- als auch kraftschlüssige Verbindung (7b) geben. Während bei einer formschlüssigen Verbindung Bereiche der Elemente lediglich aufeinander aufliegen beziehungsweise aneinander anliegen, besteht beim Kraftsehl uss eine explizite, auf die Verbindungsbereiche wirkende Normalkraft. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird diese Normalkraft und damit der Kraftschluss bevorzugt durch das Verbinden der Mittel (5) bewirkt. Werden beispielsweise zwei Schraubgewinde ineinander gedreht, so kann bei Vorliegen entsprechender Geometrien und Ausrichtung von flächigen Bereichen der zu verbindenden Elemente eine in Richtung des Drehmoments der Verdrehung der Schraubgewinde bestehende Normalkraft wirken. Dies ist dann der Fall, wenn es zu verbindende Bereiche (aneinanderliegende Fiächen) der Elemente gibt, die nicht streng paraile! zum Drehmoment der Verdrehung der Schraubgewinde angeordnet sind (siehe auch Figuren 3a, 3b, 4a, 4b, 5 und 6).

Ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung von oberen, mittleren und unteren Abschnitten einer Kartusche die Rede, so wird hiermit zunächst die relative Anordnung entsprechender Bereiche umschrieben. Die Abschnitte oder Bereiche an sich definieren sich aber zudem insbesondere anhand der in ihnen angeordneten technischen Ausgestaltungen (siehe oben). Die individuelle Dimensionierung der einzelnen Abschnitte oder Bereiche unterliegt dabei zunächst grundsätzlich keinerlei Beschränkungen.

In der Folge werden sowohl verschiedene wesentliche Aspekte der vorliegenden Erfindung, als auch bevorzugte Ausführungen der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtungen genauer beschrieben.

Vorzugsweise weist die Mehrkammerkartusche (2) der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung einen mittleren Abschnitt (2.2) auf, dessen Zentrum als in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckter, mit statischen Mischelementen (2.2.1.1) ausgestatteter Raum (2.2.1) gestaltet ist, und wobei der Raum (2.2.1) von mindestens zwei Kammern (2.2.2) umschlossen ist, wobei die Kammern in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckt angeordnet sind und benachbarte Kammern durch eine gemeinsame Trennwand (2.2.4) voneinander getrennt sind und jede Kammer (2.2.2) mit dem oberen Abschnitt (2.1) über jeweils mindestens eine Öffnung (2.2.5) verbunden ist.

Vorzugsweise ist die Mehrkammerkartusche (2) der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung als Koaxialkartusche für einen wie oben definierten Kartuschenhalter (1) ausgeführt, wobei die Kartusche die folgenden Abschnitte umfasst:

einen oberen Abschnitt (2.1), umfassend ein Wegeventil (2.1.1);

einen mittleren Abschnitt (2.2), dessen Zentrum in Richtung der Längsachse als gestreckter, mit statischen Mischelementen (2.2.1.1) ausgestatteter Raum (2.2.1) gestaltet ist, und der Raum (2.2.1 ) von mindestens zwei Kammern (2.2.2) umschlossen ist, wobei die Kammern in Richtung der Längsachse der Kartusche gestreckt und koaxial zueinander sowie zum Raum (2.2.1 ) angeordnet sind und benachbarte Kammern durch eine gemeinsame Trennwand (2.2.4) voneinander getrennt sind und jede Kammer mit dem oberen Abschnitt (2.1 ) über jeweils mindestens eine Öffnung (2.2.5) verbunden ist; und

einen unteren Abschnitt (2.3), der für jede der Kammern einen Kolben (2.3.1 ) umfasst, wobei die Kolben (2.3.1 ) die Kammern (2.2.2) von unten dicht abschließen und miteinander über Schneidvorrichtungen (2.3.3) verbunden sind, und die Schneidvorrichtungen (2.3.3) so angeordnet sind, dass sie die gemeinsame Trennwand (2.2.4) jeweils benachbarter Kammern (2.2.2) beim Verschieben der Kolben (2.3.1 ) in Richtung des oberen Abschnitts (2.1 ) zu durchtrennen vermögen.

Ein derartiger Aufbau kann beispielsweise durch koaxiale Anordnung von drei ineinander liegenden Röhren beziehungsweise Kreiszylindern erhalten werden. Dabei umschließt die innere Röhre den Raum (2.2.1). Der Raum zwischen der äußeren Oberfläche der inneren Röhre und der inneren Oberfläche der mittleren Röhre bildet, in Richtung des unteren Abschnitts (2.3) durch einen Kolben (2.3.1 ) abgeschlossen und in Richtung des oberen Abschnitts (2.1 ) durch eine Öffnung (2.2.5) zum oberen Abschnitt (2.1 ) abgeschlossen, eine erste Kammer (2.2.2). Der Raum zwischen der äußeren Oberfläche der mittleren Röhre und der inneren Oberfläche der äußeren Röhre, bildet, in Richtung des unteren Abschnitts (2.3) durch einen weiteren Kolben (2.3.1 ) abgeschlossen und in Richtung des oberen Abschnitts (2.1) durch eine Öffnung (2.2.5) zum oberen Abschnitt (2.1 ) abgeschlossen, eine zweite Kammer (2.2.2).

In den genannten bevorzugten Ausführungsformen sind die seitlichen Wände der Kammern und des Raumes also koaxial angeordnet. Dies bedeutet damit auch, dass in diesen bevorzugten Ausführungen die Mantellinien einer Kammer und eines Raumes streng parallel verlaufen. Bevorzugt stellen sich der Raum (2.2.1 ) und die Kammern (2.2.2) demnach als gerade Kreiszylinder dar, die koaxial zueinander angeordnet sind. Allerdings bedeutet dies nicht unmittelbar, dass die äußere Seitenwand der

Kartusche entsprechend verlaufen muss. Vielmehr ist es von Vorteil, dass in diesem Bereich der Kartusche Entformungsschrägen vorhanden sein können, die zu den eingangs beschriebenen Vorteilen im Zusammenhang mit dem Herstellprozess führen.

Wie bereits oben angemerkt, wird durch die Angabe„oberer, mittlerer und unterer Abschnitt zunächst nur die relative Anordnung der Abschnitte beschrieben. Allerdings ergibt sich aus dem Umstand, dass in Richtung der Längsachse der Kartusche (2) gestreckte Räume und Kammern im mittleren Abschnitt (2.2) der Kartusche angeordnet sind, zudem, dass dieser mittlere Abschnitt bevorzugt den größten Anteil der Länge der Kartusche ausmacht. Insbesondere bevorzugt macht der mittlere Abschnitt (2.2) der Kartusche (2), bezogen auf die Gesamtlänge der Kartusche (2), mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 %, nochmals bevorzugt mindestens 75 % aus. Der jeweils existente Restanteil der Länge, beispielsweise höchstens 50 %, bevorzugt höchstens 40 %, nochmals bevorzugt höchstens 25 %, wird dann insbesondere durch den oberen Abschnitt (2.1 ) und den unteren Abschnitt (2.3) ausgemacht. Wie oben beschrieben, weißt die erfindungsgemäße Dosier- und Mischvorrichtung einen Kartuschenhalter (1 ) auf. Dieser Kartuschenhalter umfasst einen Aufnahmebehälter für die Kartusche (2).

Der Aufnahmebehälter und dessen Form kann letztlich beliebig gewählt werden, solange die weiter unten nochmal genauer beschriebene Art der flächigen und form- sowie kraftschlüssigen Verbindung zwischen Kartusche (2) und Kartuschenhalter (1 ) realisiert wird, wenn die Verschlussverbindung (6) geschlossen ist.

Möglich ist in diesem Zusammenhang beispielsweise, dass der Aufnahmebehälter die seitlichen Wände der Kartusche bis in den Bereich des oberen Abschnitts abdeckt (bevorzugt ohne über den gesamten mittleren Abschnitt formschlüssig anzuliegen, beispielsweise durch entsprechende geometrische Ausgestaltung der äußeren Seitenwand der Kartusche (2) und/oder der seitlichen Innenwand des Halters (1 ) beziehungsweise der seitlichen Innenwand des Behälters (1.1 )). Die Mittel (5) zur Herstellung der reversiblen Verschlussverbindung (6) können dann im oberen Abschnitt (2.1), aber auch im mittleren Abschnitt (2.2) oder unteren Abschnitt (2.3) angeordnet sein. Natürlich können komplementäre Mittel (5) auch mehrfach vorhanden sein, sodass die reversible Verschlussverbindung (6) mehrere Verschlüsse, beispielsweise Bajonettverschlüsse und/oder Schraubgewindeverschlüsse, umfassen kann.

Der bevorzugte Umstand, dass der Kartuschenhalter nicht über den gesamten mittleren Abschnitt der Kartusche formschlüssig anliegt, hat spezielle Vorteile. Diese Vorteile gelten damit insbesondere auch gegenüber der in der WO 2016/020129 A1 beschriebenen Vorrichtung.

Die in der Regel händisch durchzuführende Einbringung der Kartusche in den Halter ist dann vergleichsweise kompliziert, wenn der Kartuschenhalter über den gesamten mittleren Abschnitt der Kartusche formschlüssig anliegt. Ein nur leicht abgeschrägtes Einführen der Kartusche kann zum Verhaken und Einklemmen führen. Vorteil der oben beschriebenen Ausführung ist somit, dass ein vergleichsweise einfacher Einführprozess der Kartusche gegeben ist.

Ein weiterer Nachteil des über den gesamten mittleren Abschnitt der Kartusche formschlüssigen Anliegens liegt in der eher kompliziert zu gewährleistenden Kennzeichnung der Kartusche. So ist es aufgrund des großflächigen formschlüssigen Anliegens von Kartusche und Halter nur sehr schwierig möglich, die großflächige Außenwand (Seitenwand) der Kartusche mit einem Etikett (auch bekannt als Bauchetikett), zu kennzeichnen und im Anschluss daran eine so gekennzeichnete Kartusche in die Gesamtvorrichtung einzubringen. Das Etikett wird in der Rege! zu dick sein und/oder kann beim Einführprozess Falten werfen, sodass eine effektive Abdichtung zum Druckaufbau oder sogar bereits das Einführen der Kartusche unmöglich werden. Es verbleibt dann lediglich die Möglichkeit, kleine und an schlechter sichtbareren Positionen aufzuklebende Etiketten anzubringen. Jedoch ist es in vielen Industriebereichen, in denen entsprechende Mehrkomponentensysteme einzusetzen sind, notwendig, die Materialien ausreichend zu kennzeichnen und dabei beispielsweise auch Gefahren- bzw. Sicherheitssymbole und -erläuterungen aufzuführen. Dies ist auf kleinen Etiketten nur schwer realisierbar. Vorteil der oben beschriebenen Ausführung ist somit, dass eine optimierte und individuelle anpassbare Möglichkeit zur Etikettierung der großflächigen Außenwand der Kartusche besteht. Demzufolge bevorzugt ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch, dass die Kartusche (2) auf ihrer großflächigen Außenwand (Seitenwand) ein Etikett aufweist.

Besonders bevorzugt ist, dass der Aufnahmebehälter (1.1) als Aufnahmeschale ausgestaltet ist. Dies bedeutet augenscheinlich, dass der Aufnahmebehälter (1.1) die darin angeordnete Kartusche (2) lediglich teilweise abdeckt, das heißt bevorzugt lediglich den unteren Abschnitt (2.3) oder den unteren Abschnitt (2.3) und einen unteren Teilbereich des mittleren Abschnitts (2.2) der Kartusche (2) abdeckt.

In dieser bevorzugten Ausführungsform sind dann die Mittel (5) zur Herstellung der reversiblen Verschlussverbindung (6) so angeordnet, dass der mindestens eine Verschluss, bezüglich der Kartusche (2), in einem unteren Teilbereich ihres mittleren Abschnitts (2.2) und/oder einem oberen Teilbereich ihres unteren Abschnitts (2.3) eingerichtet ist. Bevorzugt ist genau ein Verschluss vorhanden.

Die beschriebene Ausführung (Aufnahmeschale) hat besondere Vorteile. Zum einen wird durch diese Konstruktionsart das oben beschriebene Einbringen der Kartusche in den Halter nochmals erleichtert. Denn in diesen Ausführungsformen muss beim Einführen der Kartusche in den Halter nur sehr wenig Luft verdrängt werden.

Grundsätzlich gilt, dass wegen der form- und kraftschlüssigen Verbindung zwischen Kartusche und Kartuschenhalter beim Einführprozess die Luft zwischen Kartusche und Halter verdichtet wird. Handelt es sich allerdings vor Verdichtung um ein vergleichsweise großes Luftvolumen, muss die dann auf einen hohen Druck komprimierte Luft über eine sehr schwierig herzustellende Topographie der Kartuschenhalter-Oberfläche über den größten Teil des Einführweges abgeführt werden, bevor die form- und kraftschlüssige Abdichtung erfolgt. Der dann noch entstehende Gegendruck muss vom Lackierer durch erhöhten Kraftaufwand überwunden werden. Alternativ kann über ein Ventil im Kartuschenhalter die Luft abgeführt werden, welches nach Einführung wieder verschlossen werden muss. Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen muss allerdings nur ein sehr geringes Luftvolumen verdrängt und verdichtet werden, sodass die im vorstehenden Absatz aufgeführten Nachteile nicht bestehen.

Ähnliche Vorteile gelten für die schon beschriebene Etikettierung der seitlichen Außenwand der Kartusche (2). Durch die beschriebene Konstruktion der Aufnahmeschale wird die Art dieser Etikettierung nochmals erleichtert.

Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Konstruktionsart der Aufnahmeschale (1.1 ) ergibt sich aus dem folgenden Umstand. Bekannt ist, dass die im Zusammenhang mit den hier gegenständlichen Bauteilen verwendeten Materialien, das heißt insbesondere Kunststoffe, in der Regel eine gute mechanische und auch chemische Beständigkeit aufweisen sollten. Ebenfalls bekannt ist, dass diese Eigenschaften in der Regel nicht durch in jeglichen Schichtdicken transparente, sondern ab einer gewissen Dicke eher transluzente Kunststoffe erhalten werden können. Beispielhaft sei Polypropylen genannt. Werden nun zwei Wände (von Kartusche und Kartuschenhalter) in hinsichtlich der mechanischen Anforderungen ausreichenden Schichtdicken eingesetzt, so ist die visuelle Wahrnehmung der innenliegenden Kolben und damit des Füllstand von Material in den Kammern sehr schwierig. Zudem besteht durch die beschriebene Doppelwand ein vergleichsweise hohes Gewicht, das für den Lackierer weniger komfortabel ist. Durch den Einsatz der oben genannten Schale (1.1 ) werden die beschriebenen Nachteile hinsichtlich mangelnder Sichtbarkeit des Füllstands und des hohen Gewichts vermieden.

Hinsichtlich der Art des Verschlusses ist ein Schraubgewindeverschluss bevorzugt. Denn gerade ein Schraubgewindeverschluss bietet im Zusammenhang mit druckluftunterstützen Systemen, wie der hier vorliegenden erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung, besondere Vorteile. Denn sofern eine noch unter Druck stehende Vorrichtung auseinandergeschraubt werden soll, würde bei sukzessivem Aufdrehen des Verschlusses die Druckluft zu einem Zeitpunkt entweichen können, in dem noch ausreichend viele Gewindegänge mit korrespondierenden Gewindegängen und/oder ein ausreichend langer Abschnitt nur eines Gewindegangs mit einem Abschnitt eines korrespondierenden Gewindegangs ineinandergreifen, sodass die zu trennenden Bauteile nicht unkontrolliert auseinanderfliegen. Dieser Vorteil ist in dieser Deutlichkeit offensichtlich nicht bei einem Bajonettversehl uss gegeben. Zudem lässt sich über einen Schraubgewindeverschluss ein wie unten beschriebener und bevorzugter Kraftschluss auf sehr gute und ausgeprägte Weise realisieren.

Die Schraubgewindeverschlüsse können grundsätzlich beliebig ausgestaltet sein, sofern die oben genannten Kriterien hinsichtlich der Gewindesteigung der Gewindegänge realisiert werden. So können die Schraubgewinde der Verschlüsse eingängig oder mehrgängig sein. Ein Gewindegang kann ein oder auch mehrere komplette Umläufe ausmachen. Genauso kann ein Gewindegang auch weniger als einen Umlauf ausmachen.

Bevorzugt sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Schraubgewindeverschlüsse, bei denen die korrespondierenden Schraubgewinde Gewindegänge aufweisen, die höchstens einen kompletten Umlauf, bevorzugt höchstens einen halben Umlauf, beispielsweise einen Drittel Umlauf, ausmachen. Auf diese Weise wird ein sehr einfacher Zusammenbau der Dosier- und Mischvorrichtung gewährleistet. Um eine notwendige oder wünschenswerte Festigkeit der Verschlussverbindung zu erzielen, handelt es sich dann bevorzugt um mehrgängige Schraubgewinde. Dies heißt, dass ein Schraubgewinde mindestens zwei Gewindegänge, bevorzugt 2 oder 3 Gewindegänge, aufweist. Das jeweils korrespondierende Schraubgewinde weist dann selbstverständlich die entsprechende Anzahl an Gewindegängen auf.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen Kartusche (2) und Halter (1) im geschlossenen Zustand der reversiblen Verschlussverbindung (6) zudem eine flächige, form- und kraftschlüssige und den gesamten Umfang der Kartusche umfassende Verbindung besteht.

Wie eine solche flächige sowie form- und kraftschlüssige Verbindung grundsätzlich zu realisieren ist, ergibt sich bereits aus den oben genannten Informationen. Details und beispielhafte Ausgestaltungen hierzu werden in der Folge beschrieben. Hierbei wird im Detail nur auf die Art der Verbindung sowie die genaue Position der flächigen Verbindung eingegangen. Wie in diesem Zusammenhang beispielsweise die Mittel (5) und damit die reversible Verschlussverbindung (6) anzuordnen sind und/oder weiche Geometrien die Elemente Kartusche (2) und Halter (1) aufweisen müssen, kann vom Fachmann im Einzelfall problemlos angepasst werden.

Selbstverständlich ist gefordert, dass die genannte Verbindung den gesamten Umfang der Kartusche umfasst. Nur auf diese Weise kann es gelingen, einen wie unten beschriebenen Druckaufbau zu realisieren. Demzufolge klar ist auch, dass die individuelle Wahl eines Bereichs oder Teilbereichs lediglich über die in Richtung der Längsachse der Kartusche bestehende Dimensionierung möglich ist. Aufgrund der feststehenden Dimensionierung, nämlich dem Umfang der Kartusche, und einer individuell wählbaren Ausdehnung in Bezug auf die Längsachse der Kartusche, ergibt sich eine Verbindungsfläche beziehungsweise ein flächiger Verbindungsbereich.

Es besteht jedenfalls eine flächige Verbindung, die sowohl form- als auch kraftschlüssig ist ((7b), Definition siehe oben). Dies schließt jedoch selbstverständlich nicht aus, dass zudem weitere flächige Verbindungen, die lediglich formschlüssig sind ((7a), Definition siehe oben), bestehen. Wenn lediglich eine „Verbindung" genannt ist, so sind hiermit als Oberbegriff ein oder mehrere Verbindungsbereiche gemeint, die jedenfalls mindestens eine Verbindung (7b), gegebenenfalls aber zudem mindestens eine Verbindung (7a), umfassen. Es können also jedenfalls mehrere Verbindungsbereiche beziehungsweise Verbindungspositionen (Verbindungsflächen) realisiert werden.

Möglich ist beispielsweise, dass sich die Verbindung über einen Teilbereich des oberen Abschnitts (2.1) der Kartusche erstreckt. Hierbei wäre dann insbesondere der Teilbereich des oberen Abschnitts, der den seitlichen Wänden beziehungsweise der umlaufenden Seitenwand der Kartusche zuzuordnen ist, für die Verbindung mit dem Kartuschenhalter, nämlich einem Teilbereich der seitlichen Innenwand des Behälters (1.1), vorgesehen. Denn die Oberseite (Stirnseite) der Kartusche und der entsprechende Teilbereich des oberen Abschnitts (2.1) bietet sich augenscheinlich für eine solche Verbindung nicht an, da der Kartuschenhalter hierzu entsprechend über der Oberseite der Kartusche angeordnet sein müsste, sodass das Einbringen der Kartusche in den Halter faktisch unmöglich wäre. Möglich wäre auch, dass sich die Verbindung über mindestens einen Teilbereich des unteren Abschnitts (2.3) der Kartusche erstreckt. Auch hier wäre dann insbesondere der Teilbereich des unteren Abschnitts, der den seitlichen Wänden beziehungsweise der umlaufenden Seitenwand der Kartusche zuzuordnen ist, für die Verbindung mit dem Kartuschenhalter, nämlich einem Teilbereich der seitlichen Innenwand des Behälters (1.1), vorgesehen. Zwar können die Unterseite der Kartusche und der entsprechende Teilbereich des unteren Abschnitts (2.3) ebenfalls zur Herstellung einer solchen Verbindung dienen. Jedoch bietet sich zumindest eine vollständige Verbindung an der Unterseite nicht als sehr vorteilhaft an. Denn zwischen Unterseite der Kartusche (2) und der Innenseite des Bodens des Kartuschenhalters (1) sollte ein Raum zum Aufbau eines Drucks über den Druckluftanschluss (1.2) bestehen. Zudem nehmen Bauteile wie beispielsweise Druckluftanschluss (1.2) und Anschluss für die Applikationsvorrichtung (1.3) ein bestimmtes Volumen innerhalb des Kartuschenhalters ein, sodass eine vollständige Verbindung von Kartusche und Halter in diesem Bereich nur über eine extrem komplexe Kartuschengeometrie möglich wäre.

Ebenfalls möglich wäre beispielsweise eine Verbindung, die sich über den mittleren Abschnitt, bevorzugt lediglich einen Teilbereich des mittleren Abschnitts (2.2) (siehe oben), erstreckt. Vorteilhafterweise macht eine solche Verbindung, bezogen auf die Gesamtlänge des Abschnitts (2.2), nicht mehr als 50 %, bevorzugt nicht mehr als 25 %, nochmals bevorzugt nicht mehr als 10 %, aus.

Es ist von Vorteil, dass sich die insgesamt vorhandene Verbindungsfläche, bezogen auf die Gesamtlänge der Kartusche, über nicht mehr als 30 %, bevorzugt nicht mehr als 15 %, nochmals bevorzugt nicht mehr als 5 % erstreckt.

Werden mehr als eine Verbindungsposition und damit unterschiedliche Verbindungsbereiche im oben genannten Sinne realisiert, ist augenscheinlich gefordert, dass jeder einzelne Bereich flächig und den gesamten Umfang der Kartusche umfassend ausgestaltet ist, wobei mindestens eine dieser Verbindungen form- und kraftschlüssig ist. Dies schließt allerdings selbstverständlich nicht aus, dass weitere Verbindungsflächen existieren, die beispielsweise nicht den gesamten Umfang der Kartusche umfassen, vorhanden sind. Diese Verbindungsflächen sind dann selbstverständlich keine Verbindungsfläche im oben genannten Sinne und können beispielsweise in bestimmten, individuellen Baugeometrien von Kartusche und/oder Halter begründet sein.

Bevorzugt ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass sich die mindestens eine flächige Verbindung (7b) und die gegebenenfalls vorhandene mindestens eine flächige Verbindung (7a) über einen oberen Teilbereich des unteren Abschnitts (2.3) der Kartusche und/oder einen unteren Teilbereich des mittleren Abschnitts (2.2) erstreckt.

Diese Anordnung der flächigen Verbindung bietet sich augenscheinlich insbesondere bevorzugt im Zusammenhang mit den oben beschriebenen Ausführungen hinsichtlich der Aufnahmeschale an.

Grundsätzlich bevorzugt ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die geometrischen Formen von Kartusche und Kartuschenhalter so ausgestaltet und aufeinander abgestimmt sind, dass eine form- und kraftschlüssige sowie gegebenenfalls lediglich formschlüssige Verbindung nicht vor dem Ende des Einführprozesses der Kartusche in den Kartuschenhalter realisiert wird. Dies bedeutet, dass nach initialer Teilherstellung einer solchen Verbindung die Kartusche nicht mehr signifikant weiterverschoben werden muss, sondern lediglich noch zur Herstellung der insgesamt vorgesehenen Verbindung in die Endposition gebracht werden muss. Auf diese Weise wird auch bei Ausführungsformen, in denen der Behälter (1.1 ) nicht als Schale ausgestaltet ist, gewährleistet, dass die oben beschriebenen Vorteile hinsichtlich eines vermiedenen hohen Druckaufbaus durch Kompression eines großen Luftvolumens in fast vergleichbarer Form erhalten werden. Zwar weist die Schalenkonstruktion durch einen extrem einfachen Einführprozess nochmals Vorteile auf. Trotzdem aber sind auch in der hier beschriebenen Ausführungsvariante gute Bedingungen gegeben.

Die erfindungsgemäß vorhandene flächige, form- als auch kraftschlüssige Verbindung kann wie oben beschrieben durch aneinanderliegende Flächen von Kartusche (2) und Halter (1 ), welche nicht streng parallel zum Drehmoment der Verdrehung des eingesetzten Verschlusses, insbesondere bevorzugt des Schraubgewindeverschlusses, angeordnet sind, realisiert werden (siehe auch Figuren 3a, 3b, 4a, 4b, 5 und 6). Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird demnach der Kraftschluss bevorzugt durch das Verbinden der Mittel (5) bewirkt.

Explizit sei darauf hingewiesen, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine anspruchsgemäß vorhandene form- als auch kraftschlüssige flächige Verbindung eine solche ist, die auch ohne Druckbeaufschlagung besteht. Ein etwaiges durch Druckbeaufschlagung erhaltenes Aufdrücken der Kartusche auf den Halter, das insbesondere im Bereich lediglich formschlüssiger Bereiche (7a) auftreten kann, ist nicht vergleichbar mit einer tatsächlichen kraftschlüssigen Verbindung.

Für alle Ausführungsformen der Kartuschen gilt, dass diese zur Benutzung als Förder-, Dosier- und Mischeinheiten in den einzelnen Kammern vorzugsweise unterschiedliche zu vermischende Komponenten enthalten. Insbesondere Komponenten die nach ihrer Vermischung miteinander reagieren können oder aus anderen Gründen getrennt gelagert werden sollten. So können beispielsweise Stammlacke und deren Härter in den Kammern der Kartuschen getrennt gelagert werden oder niederviskose Flüssigkeiten, die erst nach ihrer Vermischung eine höhere Viskosität oder Thixotropie aufbauen. Es können jedoch auch unterschiedlich farbige Komponenten wie beispielsweise eine schwarze Füllerkomponente und eine weiße Füllerkomponente auf diese Weise zu einer Grauabmischung vermischt werden.

Durch die bei der Produktion der Kartuschen frei wählbaren Volumina der Kammern können die zu vermischenden Komponenten in den für die spätere Anwendung erforderlichen Mengenverhältnissen getrennt voneinander gelagert werden. Bei den bevorzugten Koaxialkartuschen erfolgt die Festlegung der Volumina der Kammern über die Durchmesser der Röhren. Für alle Ausführungsformen gilt, dass die Volumenströme der Komponenten, wie beispielsweise des Stammlacks und Härters, getrennt voneinander dem Wegeventil (2.1.1) des oberen Abschnitts (2.1 ) zugeführt werden. Das Wegeventil (2.1.1 ) ist besonders bevorzugt ein 3/2-Wegeventil (2.1.1 ). Das Wegeventil (2.1.1 ) beziehungsweise 3/2-Wegeventil (2.1.1), kann in einer bevorzugten Ausführungsform auch eine im Wegeventil (2.1.1) integrierte Vormischkammer aufweisen, in welcher die zunächst getrennten Volumenströme der Komponenten aufeinandertreffen und sich vermischen können. Befindet sich das Wegeventil (2.1.1) in der Stellung „Dosieren/Mischen", also in Arbeitsstellung, so werden die Komponenten, die entweder in der im Wegeventil (2.1 .1 ) integrierten Vormischkammer vorvermischt vorliegen oder die bei Nichtvorhandensein einer solchen Vormischkammer weitestgehend unvermischt vorliegen, der eigentlichen Mischstrecke zugeführt. Als Mischstrecke dient der gestreckte, mit statischen Mischelementen (2.2.1 .1 ) ausgestattete Raum (2.2.1 ). Dabei kann der gesamte Raum (2.2.1) statische Mischelemente (2.2.1.1) aufweisen. Möglich ist aber beispielsweise auch, dass eine von Mischelementen freie Vormischstrecke vorhanden ist und die dann vorgemischten Komponenten erst danach dem mit Mischelementen ausgestatteten Bereich zugeführt werden. Genauso ist es möglich, die Mischelemente direkt ab dem vorderen Bereich des Raumes (2.2.1) zu integrieren, jedoch einen hinteren Bereich des Raumes (2.2.1 ) frei von Mischelementen auszugestalten.

Die Zuführung der Komponenten zum Wegeventil (2.1.1 ) erfolgt über die Kolben (2.3.1 ), welche die Kammern von unten abschließen. Die Kolben (2.3.1 ) drücken dabei pneumatisch angetrieben die entsprechenden Komponenten aus ihren Kammern in den oberen Abschnitt (2.1 ) der Mehrkammerkartusche (2). Hierbei wird durch die Schneidvorrichtung (2.3.3), welche die Kolben (2.3.1 ) verbindet, die Trennwand (2.2.4) zwischen den Kammern durchtrennt, wodurch erst ein weiteres Entleeren der Kammern möglich ist. In allen Ausführungsformen verbindet die Schneidvorrichtung (2.3.3) die als Boden der Kammern dienenden Kolben (2.3.1 ), wodurch auch gewährleistet wird, dass die Kolben (2.3.1 ) bei der Beaufschlagung mit Druck simultan bewegt werden und somit, selbst bei stark unterschiedlich viskosen Komponenten, das Auspressen der Komponenten aus den Kammern in dem Verhältnis der Kammergrößen zueinander und damit viskositätsunabhängig erfolgt. Die Entleerung geschieht daher in den durch die Kammergröße vorgegebenen Volumina und somit in der gewünschten Dosierung. Nach einer fakultativen Vormischung in der gegebenenfalls im oben beschriebenen Wegeventil (2.1.1 ) integrierten Vormischkammer im oberen Abschnitt (2.1 ) der Kartusche, werden die Komponenten durch die statischen Mischelemente (2.2.1.1 ) gedrückt und hierbei homogen vermischt. Die in den getrennten Kammern gelagerten Komponenten können somit nach VerSassen der Kammern (2.2.2) durch die Öffnungen (2.2.5) entweder bereits in einer im Wegeventil (2.1.1) des oberen Abschnitts (2.1 ) integrierten Vormischkammer, einem gegebenenfalls vorhandenen Abschnitt zwischen dem Wegeventil (2.1.1 ) und den ersten statischen Mischelementen (2.2.1.1 ) oder bei Kontakt mit den statischen Mischelementen (2.2.1.1 ) miteinander in Kontakt kommen.

In einer besonderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird die beschriebene Durchmischung über statische Mischelemente in Form eines Misch roh rs mit feststehenden Einbauten erreicht. Vorzugsweise lassen sich sogenannte Mischerstangen verwenden. Ganz besonders bevorzugte Mischerstangen sind beispielsweise von der Firma Fluitec Georg AG (Neftenbach, Schweiz) unter der Bezeichnung CSE-X® Mischer oder von der Firma Industra GmbH (Heusenstamm, Deutschland) unter der Bezeichnung„Mischelement" mit der Artikelnummer 205059 (76-104) erhältlich.

Der Kartuschenhalter (1 ) besitzt einen Druckluftanschluss (1.2), der vorzugsweise am Boden des Aufnahmebehälters (1.1 ) angeordnet ist sowie einen Anschiuss (1 .3) für eine Applikationsvorrichtung. Die Platzierung des Druckluftanschlusses (1.2) erfolgt so, dass die bei Betrieb einströmende Druckluft die als Böden der Kammer dienenden Kolben (2.3.1 ) bewegt, so dass die Komponenten aus den Kammern gedrückt werden können.

Die Schneidvorrichtung (2.3.3) zur Durchtrennung der Wand zwischen zwei benachbarten Komponentenkammern (2.2.2) ist vorzugsweise als keilförmiger Spalt, ähnlich einer geöffneten Schere ausgebildet. Damit kann eine Materialstauchung beim Anschneiden der Trennwände unterbunden werden und gleichzeitig die Anschneidekraft reduziert werden.

Die in die Mischstrecke und damit in den gestreckten Raum (2.2.1 ) überführten zu vermischenden Komponenten müssen nach ihrer Durchmischung selbstverständlich der Applikationsvorrichtung zugeführt werden. Dies erfolgt augenscheinlich über den Anschiuss (1.3). Demzufolge werden die durchmischten Komponenten dem Anschiuss (1.3) zugeführt, beispielsweise über eine Verlängerung des bevorzugt zylindrischen (röhrenförmigen) Raums (2.2.1 ) in den unteren Abschnitt der Kartusche und fluidleitende Verbindung dieses Raumes mit dem Anschluss (1.3).

Die Verbindung des Anschlusses (1.3) am Boden der Aufnahmeschale (1.1) des Kartuschenhalters (1 ) mit einer Applikationsvorrichtung ist unproblematisch und kann mit allen gängigen Verbindungen erfolgen, vorzugsweise durch ein Schraubgewinde oder Schnellkupplungen beziehungsweise Schwalbenschwanzverbindungen. Es ist auch möglich in den Anschluss (1.3) selbst statische Mischelemente zu integrieren und/oder die statischen Mischelemente (2.2.1.1 ) des bis zum Anschluss (1.3) verlängerten Raumes (2.2.1 ) zu positionieren.

Als Applikationsvorrichtung ist prinzipiell jede Art von Applikationsvorrichtung geeignet. Die Applikationsvorrichtungen dienen dem Aufbringen der vermischten Komponenten, wobei es sich vorzugsweise um Beschichtungsmittel wie Lacke, Spachtel, Dichtungsmassen oder Klebstoffe handelt, auf Substrate. Somit kommen beispielsweise Schwämme, Pinsel, Rollen, Rakel oder Düsen verschiedenster Art, wie beispielsweise Flachstrahldüsen, Breitstrahldüsen, Breitschlitzdüsen, Mehrkanal- (Fächer)-düsen oder Rundstrahldüsen, dabei können die Düsen mit und ohne Zerstäuberluft eingesetzt werden. Eine ganz besonders bevorzugte Applikationsvorrichtung stellen Spritzpistolen dar, vorzugsweise solche zur Spritzapplikation von Beschichtungsmittelzusammensetzungen.

Als Spritzpistolen sind prinzipiell alle Spritzpistolen geeignet, die beim Druckluft- Spritzen eingesetzt werden. Die Verbindung des Anschlusses (1 .3) am Boden des Aufnahmebehälters (1 .1 ) des Kartuschenhalters (1 ) mit der Spritzpistole ist unproblematisch und kann mit allen gängigen Verbindungen erfolgen, vorzugsweise durch ein Schraubgewinde oder Schnellkupplungen beziehungsweise Schwalbenschwanzverbindungen. Lackspritzpistolen sind beispielsweise von der Firma Sata GmbH & Co. KG (Kornwestheim, Deutschland) unter der Bezeichnung SATAjet®, als HVLP- oder RP-Spritzpistolen erhältlich.

Alle Bauteile und Materialien der Dosier- und Mischvorrichtung werden so gewählt, dass diese für die auftretenden Drücke und ihre vorgesehene Funktion ausgelegt sind und chemisch weitestgehend inert gegenüber den zu vermischenden und den vermischten Komponenten sind. Insbesondere finden Polypropylene für die Wände der Kammern beziehungsweise gestreckten Räume Anwendung. Als Kolben (2.3.1 ) eignen sich üblicherweise Polyethylene und/oder Verbundmaterialien und als Material für die Schneidvorrichtung (2.3.3) Polycarbonat und/oder Polyoxymethylene. Die Dosier- und Mischvorrichtung und deren Bestandteile sind jedoch nicht auf diese Materialien beschränkt. So können insbesondere auch Metalle, beispielsweise für die Ausführung der Schneidvorrichtung (2.3.3) eingesetzt werden oder beschichtete Materialien, um beispielsweise ein inertes Verhalten gegenüber eventuell chemisch aggressiven Komponenten zu ermöglichen.

Die Reinigung der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtungen kann auf einfache Art über das Wegeventil (2.1.1 ) erfolgen, wobei die Mehrkammerkartusche (2) während der Reinigung im Aufnahmebehälter (1.1 ) verbleiben kann. Hierzu wird das im oberen Abschnitt (2.1) der Mehrkammerkartusche (2) befindliche Wegeventil (2.1.1 ) aus seiner Betriebsstellung „Dosieren/Mischen" in die Reinigungsstellung „Spülen" bewegt. In der Betriebsstellung „Dosieren/Mischen" können die Komponenten aus den Kammern in das Wegeventil (2.1.1 ) gedrückt werden, bei gleichzeitigem Absperren des Spülanschlusses (4), während in der Reinigungsstellung „Spülen" die Zufuhr der Komponenten aus den Komponentenkammern unterbrochen ist und der zentrale Mischkanal mit einem Spülanschluss (4) verbunden werden kann. Die Spülung erfolgt mit einem Spülmedium, vorzugsweise mit handelsüblichen Lösemitteln und/oder Wasser, wobei das Spülmedium soweit gewünscht oder erforderlich zusätzliche Detergenzien und/oder andere typische Reinigungsmittelzusätze enthalten kann. Die Spülung kann mit oder ohne Luftimpulse erfolgen. Das Spülmedium sollte in der Lage sein, die Komponenten des Mehrkomponentensystems und eventuelle Reaktionsprodukte möglichst vollständig zu lösen. Bei der Spülung wird das Spülmedium durch die statischen Mischelemente geleitet, um diese von der anhaftenden Komponentenmischung und gegebenenfalls bereits gebildeten Reaktionsprodukten zu befreien. Nach der Reinigung lässt sich die Mehrkammerkartusche (2) problemlos der Dosier- und Mischvorrichtung entnehmen und lagern.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Förderung, Dosierung und Mischung von zwei oder mehr Komponenten, vorzugsweise Lackkomponenten, Klebstoffkomponenten oder Dichtmittelkomponenten, besonders bevorzugt Lackkomponenten, welches von der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung Gebrauch macht. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Beschichtung von Substraten mit 2-Komponenten (2K)- oder Mehrkomponenten-Beschichtungsmitteln unter Verwendung der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung in Kombination mit einer Applikationsvorrichtung, vorzugsweise einer Lackspritzpistole. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung wird besonders vorteilhaft rein manuell durchgeführt. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung unter Verwendung kleiner Lackmengen geeignet. Vorzugsweise wird das Verfahren als HVLP-Spritzverfahren oder RP-Spritzverfahren durchgeführt. Ganz besonders bevorzugt wird es bei der Autoreparaturlackierung eingesetzt. Das vorgenannte Verfahren kann jedoch auch im Rahmen einer OEM-Erstlackierung insbesondere bei der sogenannten Montagereparatur eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung von Substraten mit 2K- oder Mehrkomponenten-Beschichtungsmitteln unter Verwendung der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung in Kombination mit einer Applikationsvorrichtung, umfasst in einer besonderen Ausgestaltung ein Spülschritt. Bei dieser Verfahrensvariante wird die Applikation des 2K- oder Mehrkomponenten- Beschichtungsmittels einmal oder mehrere Male unterbrochen, die Mehrkammerkartusche (2) wird innerhalb der Unterbrechung der Applikation gereinigt und die Applikation wird nach Reinigung der Mehrkammerkartusche (2) mit derselben Mehrkammerkartusche (2) oder einer anderen erfindungsgemäßen Mehrkammerkartusche (2) fortgesetzt. Bei der Reinigung wird die statische Mischvorrichtung, das heißt der Raum (2.2.1 ) und die darin angeordneten Mischelemente (2.2.1.1 ) der erfindungsgemäßen Dosier- und Mischvorrichtung gespült.

Wird das Verfahren als HVLP-Spritzverfahren durchgeführt, so beträgt der Zerstäubungsdruck üblicherweise 1 ,5 bis 2 bar. Bei RP-Pistolen wird üblicherweise bei einem Zerstäubungsdruck von 1 ,5 bis 3 bar gearbeitet. Werden zwei Komponenten eingesetzt, so kann es sich bei einer Komponente beispielsweise um einen sogenannten Stammlack handeln und bei der zweiten Komponente um einen auf den Stammlack abgestimmten Härter. In den Stammlacken werden vorzugsweise hydroxyfunktionelle Polymere wie beispielsweise polyhydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylate, Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polyurethanpolyole oder gemischte Polyester/Polyether-Polyole eingesetzt. Auch Polythiole sind beispielsweise einsetzbar. In den Härterkomponenten werden üblicherweise Polyisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat oder Diphenylmethandiisocyanat oder die Dimere, Trimere und Polymere der vorgenannten Isocyanate, und/oder Aminoplast-Harze wie beispielsweise Melaminharze, eingesetzt. Ebenfalls einsetzbar sind Epoxysysteme, sowohl konventionelle als auch wässrige. Selbstverständlich können auch solche Systeme eingesetzt werden, die erst bei Zusammenkunft mit Luftfeuchtigkeit reaktiv werden (beispielsweise Aldimine, Silane). Im Allgemeinen gilt jedoch, dass Stammlack und Härter Verbindungen mit zueinander komplementären funktionellen Gruppen aufweisen. Das heißt Gruppen die nach dem Mischen der beiden Komponenten miteinander zur Reaktion kommen. Beispielsweise können folgende komplementäre Gruppen genannt werden: Amin-/lsocyanat-, Hyd roxy-/l socya n at- , Thio socyanat-, Amin-/Epoxidharz-/lsocyanat-, Amin-/Epoxidharz-, Epoxidharz- /Anhydrid-, Epoxidharz-/Carboxyl-, Amin-/Anhydrid-, An hyd rid-/Hyd roxy- , Hydroxy- /I socya nat-/Am in-, oder Carbodiimid-/Carboxyl-,Thiol/En-, Amin-/Cyclocarbonat-, Hydroxyl-/Cyclocarbonat-, Amin-/Hydroxyl-/Cyclocarbonat-, alpha, beta ungesättigte Carbonyl-/Amin- und/oder Thiol-, Oxazolin-/Carboxyl-, Silan/-Silan, Silan-/Hydroxyl- gruppen. Üblicherweise reagieren Stammlack und Härter nach der Applikation bei Temperaturen von 0 bis bis 100 °C, vorzugsweise 10 bis 80 °C, das heißt unter Reparaturlackierungsbedingungen üblichen Konditionen.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können auch solche Stammlack-Härter- Kombinationen gewählt werden, die bei üblicher Vorgehensweise des Vorvermischens der Komponenten vor der Füllung des Lackvorratsbehälters, zu kurze Topfzeiten aufweisen. Auch bei solchen Systemen werden hervorragende Beschichtungen erhalten, die sich durch kurze Trocknungs- und Härtungszeiten sowie ein hervorragendes Erscheinungsbild auszeichnen.