KUNSTSTOFFMATERIAL, VERFAHREN ZUM MISCHEN VON REAKTIVEN KUNSTSTOFFKOMPONENTEN

Beschreibung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schmelzvorrichtung zum Schmelzen von schmelzbarem Kunststoffmaterial gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anordnung zum Mischen von reaktiven

Kunststoffkomponenten mit einer solchen Schmelzvorrichtung.

Stand der Technik

Im Bereich der Kunststoffteileherstellung sind diverse Anlagen und Verfahren bekannt. So können beispielsweise von den Rohstoffherstellern schuppen-, granulat- oder pulverformig gelieferte Rohstoffe in einer Plastifizierschnecke aufgeschmolzen und dann unmittelbar in eine Kavität eines Werkzeugs eingespritzt werden, dort auskühlen und aushärten. Andererseits gibt es auch Kunststoffkomponenten, die vor der Kavität oder in der Kavität vermischt werden und dort zu einem Kunststoffteil ausreagieren. Im letzteren Fall wird die Hauptkomponente, beispielsweise Caprolactam, meist je zur Hälfte in zwei Behältern geben und in dem einen Behälter ein Katalysator und in dem anderen Behälter ein Aktivator zugemischt. Ein dosiertes Vermischen dieser

Vormischungen zu einer reaktionsfähigen Schmelze erfolgt dann in einem

gemeinsamen Mischkopf.

Die Komponenten müssen zur Verarbeitung verflüssigt werden, um diese dosieren, injizieren, auftragen usw. zu können. Bei diesen bekannten Anlagen werden meist große Behälter, sog. Tagesbehälter, verwendet, in denen die zumindest zwei Grundkomponenten aufgeschmolzen und im flüssigen Zustand bereitgehalten werden und über Pumpen zu den Kavitäten geführt werden (siehe Fig. 6). Nachteilig dabei ist, dass die einzelnen Komponenten oft sehr lange in den großen Behältern verbleiben, wodurch deren Qualität und somit die Reaktionsfähigkeit nachlassen kann. Gerade die mit dem Katalysator versehene Kunststoffkomponente bereitet hierbei Probleme und macht eine kurzfristige Verarbeitung des Materials notwendig. Die aufgeschmolzenen Rohstoffe müssen daher komplett innerhalb einer vorbestimmten Zeit verarbeitet werden und die Tagesbehälter müssen leer gefahren werden, bevor die nächste Menge an rieseiförmigem Material zugeführt und aufgeschmolzen wird. Ferner müssen große Mengen an den Kunststoffkomponenten über eine lange Zeit im flüssigen Zustand gehalten werden bzw. muss der Tagesbehälter ständig am "Köcheln" gehalten werden. Das erneute Ansetzen und Aufschmelzen der Kunststoffkomponenten benötigt sehr viel Zeit, in welcher Zeit der Betrieb der Maschine oder die nachgelagerten

Verarbeitungsprozesse zur Kunststoffteileherstellung im Wesentlichen stillstehen.

Dadurch lässt sich somit kein Zwei- oder Dreischicht-Betrieb realisieren.

Offenbarung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Schmelzvorrichtung und eine Anordnung zum Mischen von reaktiven Kunststoffkomponenten bereitzustellen, welche eine flexiblere Bereitstellung der Kunststoffkomponenten im aufgeschmolzenen bzw. gemischten Zustand ermöglichen.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Schmelzvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Anordnung durch die Merkmale des nebengeordneten Anspruchs 7 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind jeweils Gegenstand von

Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung für schmelzbares (Kunststoff-)Mate al weist einen Behälter (oder Behältergruppe) auf, in dem im rieseiförmigen (z.B.

g ran ulatförm igen, schuppenförmigen, pulverförmigen oder in einer ähnlichen Form) Zustand zugeführtes, schmelzbares Material aufgeschmolzen und im flüssigen Zustand bevorratet werden kann. Der Behälter weist ferner einen ersten Bevorratungsabschnitt zum Bevorraten des schmelzbaren Materials im rieselfähigen Zustand, einen zweiten Bevorratungsabschnitt zum Bevorraten des aufgeschmolzenen Materials im flüssigen Zustand und einen zwischen dem ersten Bevorratungsabschnitt und dem zweiten Bevorratungsabschnitt vorgesehenen Trennabschnitt auf. Der Trennabschnitt ist derart konfiguriert, dass er das Material bzw. die Kunststoffkomponente im nicht aufgeschmolzenen oder rieseiförmigen Zustand zurückhält und im aufgeschmolzenen oder flüssigen Zustand von dem ersten Bevorratungsabschnitt in den zweiten

Bevorratungsabschnitt passieren lässt.

Durch das Aufteilen des Behälters in zwei Bevorratungsabschnitte oder Kammern kann die Kunststoffkomponente in ihren beiden Aggregatszuständen, d.h. im

rieselfähigen Zustand und im flüssigen Zustand, voneinander getrennt werden bzw. das Aufschmelzen des Materials und das Bevorraten des aufgeschmolzenen Materials im flüssigen Zustand funktional voneinander getrennt werden. Dies bedeutet, dass für das (erneute) Aufschmelzen des Materials der Behälter nicht zuerst leergefahren werden muss, sondern das Aufschmelzen des Materials in der ersten Kammer und die

Entnahme des flüssigen Materials aus der zweiten Kammer parallel erfolgen können. Dadurch wird ein kontinuierlicher Betrieb ermöglicht, der auch einen Zwei-, Drei- oder Mehrschichtbetrieb zulässt.

Die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung ermöglicht jedoch auch einen sog. Stop-and-Go-Betrieb, da aufgrund des Aufbaus der Schmelzvorrichtung jederzeit neues Material aufgeschmolzen werden kann, ohne dabei die nachgelagerten

Verarbeitungsprozesse unterbrechen zu müssen, und somit zu jedem Zeitpunkt nur geringe Mengen an aufgeschmolzen Material in der Schmelzvorrichtung vorhanden sein muss. Somit kann die Schmelzvorrichtung jederzeit und sehr schnell leergefahren werden und die Maschine insgesamt gestoppt werden. Entsprechend kurz dauert auch wieder das Hochfahren der Maschine bzw. der Schmelzvorrichtung. Aufgrund der kleinen Menge in der zweiten Kammer wird diese auch entsprechend schnell verarbeitet, so dass keine zusätzliche Heizenergie notwendig ist, um das

aufgeschmolzene Material im flüssigen Zustand zu halten bzw. zu„köcheln".

Durch die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung können somit die eingangs dargestellten Nachteile vermieden werden. So werden die langen Verweilzeiten in dem Behälter verkürzt, die Schmelzequalität somit hochgehalten und eine bedarfsgerechte Bereitstellung der Kunststoffkomponente ermöglicht. Ein weiterer Vorteil ist, dass sich die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung mit geringen Investitionskosten realisieren lässt. Der Behälter ist vorzugsweise einstückig ausgebildet und hat zwei Kammern. Alternativ kann es sich auch um eine Gruppe von Behältern handeln, zwischen welchen der Trennabschnitt angeordnet ist.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann der erste Bevorratungsabschnitt vertikal über dem zweiten Bevorratungsabschnitt angeordnet sein. Der Trennabschnitt kann ein Gitter mit einer Maschenweite oder eine Lochplatte mit einem Lochdurchmesser kleiner als die Korngröße des Materials im rieseiförmigen Zustand sein.

Dies hat den Vorteil, dass das aufgeschmolzene Material von alleine bzw.

schwerkraftbedingt von dem ersten Bevorratungsabschnitt in den zweiten

Bevorratungsabschnitt fließt. Auf diese Weise kann eine Steuervorrichtung für die Betätigung bzw. das Öffnen und Schließen des Trennabschnitts, der auch als ein mechanisch betätigbare Barriere ausgebildet sein kann, eingespart werden.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann der erste Bevorratungsabschnitt und/oder der Trennabschnitt mit einer Heizvorrichtung versehen und beheizbar sein, um das rieseiförmige, schmelzbare Material, vorzugsweise kontinuierlich, aufzuschmelzen.

Durch entsprechende Ansteuerung der Heizvorrichtung kann eine vorbestimmte Menge des rieseiförmigen Materials in dem ersten Bevorratungsabschnitt kurzzeitig zwischengelagert werden und bei Bedarf aufgeschmolzen werden. Die Integration der Heizvorrichtung in den Trennabschnitt bzw. das Trenngitter stellt dabei eine

vorrichtungstechnisch sehr einfache und wirtschaftlich günstig realisierbare Lösung dar. Der Aufschmelzvorgang kann insbesondere kontinuierlich erfolgen. In diesem Fall kann die Steuerung der Menge an aufgeschmolzenen Material im Wesentlichen (mit etwas Zeitverzögerung) über die Zuführung des Materials zum ersten Bevorratungsabschnitt erfolgen.

Hierbei kann das Gitter oder die Lochplatte, wenn der Trennabschnitt als solches ausgebildet ist, selbst und/oder kann derjenige Behälterabschnitt, der den ersten Bevorratungsabschnitt definiert, beheizbar sein. Optional kann auch der gesamte Behälter, d.h. beide Bevorratungsabschnitte, beheizbar sein, um zu verhindern, dass die Temperatur des aufgeschmolzenen Materials im zweiten Bevorratungsabschnitt allzu sehr absinkt, z.B. für den Fall, dass die nachgelagerten Verarbeitungsvorgänge, z.B. zum Werkzeugwechsel, kurzzeitig unterbrochen werden müssen.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann die Schmelzvorrichtung ferner einen ersten Zuführ- und Dosierabschnitt zum dosierten, insbesondere kontinuierlichen, Zuführen des schmelzbaren Materials im rieseiförmigen Zustand in den ersten

Bevorratungsabschnitt und/oder einen zweiten Zuführ- und Dosierabschnitt zum dosierten, insbesondere diskontinuierlichen, Abführen des aufgeschmolzenen Materials im flüssigen Zustand aus dem zweiten Bevorratungsabschnitt aufweisen.

Somit lässt sich die Menge an Kunststoffkomponenten im rieseiförmigen bzw. flüssigen Zustand in der Schmelzeinrichtung über die beiden Zuführ- und

Dosierabschnitte einstellen, wobei die Entnahme an Material aus der

Schmelzvorrichtung je nach nachgelagertem Verarbeitungsverfahren auch

diskontinuierlich erfolgen kann. Somit kann die Zuführung und die Entnahme des Materials unabhängig von einander gesteuert werden.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann eine Füllstandmesseinrichtung, welche den Füllstand des in dem zweiten Bevorratungsabschnitt im flüssigen Zustand bevorrateten Materials misst vorgesehen sein. Ferner kann eine Steuervorrichtung, welche die Zuführung des schmelzbaren Materials im rieselfähigen Zustand mittels des ersten Zuführ- und Dosierabschnitts und/oder das Aufschmelzen des schmelzbaren Materials mittels der Heizeinrichtung entsprechend dem gemessenen Füllstand steuert, vorgesehen sein.

Auf diese Weise lässt sich die Menge an bevorrateter flüssiger

Kunststoffkomponente stets gleich halten oder genau einstellen. Dabei kann die

Steuervorrichtung den ersten Zuführ- und Dosierabschnitt und/oder die Heizeinrichtung derart steuern, dass die Menge an flüssigem Material in der zweiten

Bevorratungskammer dem unmittelbaren Bedarf entspricht. Die Menge kann

insbesondere so eingestellt werden, dass diese auf eine vorbestimmte Anzahl von nachgelagerten Kunststoffverarbeitungsvorgängen begrenzt ist oder diese innerhalb einer vorbestinnnnten Zeit verarbeitet wird. So kann die Menge beispielsweise auf einen Bereich zwischen 2 bis 10, insbesondere 4 bis 8, bevorzugt 5

Kunststoffverarbeitungsvorgängen (Schuss) angepasst sein. Die Verweildauer in der zweiten Kammer kann auf einen Zeitraum kleiner gleich 30 Minuten, insbesondere kleiner gleich 15 Minuten festgelegt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass das aufgeschmolzene Material auch ohne zusätzliche Heizleistung im flüssigen

Aggregatszustand (vorzugsweise mit einer bestimmten Viskosität) verbleibt.

Ein anderer Aspekt der Erfindung ist auf eine Mischanordnung zum Mischen von reaktiven Kunststoffkomponenten gerichtet. Diese weist eine Mischkammer, in welcher die reaktiven Kunststoffkomponenten miteinander zu einem reaktiven Gemisch vermischbar sind, zumindest eine Schmelzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte und eine zweite Dosier- und/oder Zuführvorrichtung zum dosierten Zuführen zumindest der in der zumindest einen Schmelzvorrichtung aufgeschmolzenen

Kunststoffkomponente zu der Mischkammer auf. Erfindungsgemäß sind die erste Dosier- und Zuführvorrichtung und die zweite Dosier- und Zuführvorrichtungen derart aufeinander abgestimmt, dass in der Schmelzvorrichtung lediglich eine vorbestimmte Menge an schmelzbarem Material aufgeschmolzen wird, welche dem unmittelbaren Bedarf an dieser Kunststoffkomponente entspricht, vorzugsweise auf eine vorbestimmte Anzahl, insbesondere 2 bis 10, bevorzugt 5, von nachgelagerten

Kunststoffverarbeitungsvorgängen begrenzt ist oder innerhalb einer vorbestimmten Zeit, insbesondere kleiner gleich 30 Minuten, vorzugsweise kleiner gleich 15 Minuten, verarbeitet werden soll.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann die Mischanordnung eine erste

Schmelzvorrichtung zum Aufschmelzen einer im rieseiförmigen Zustand zugeführten ersten reaktiven Kunststoffkomponente mit einem ersten Additiv, insbesondere

Caprolactam mit einem Aktivator, und eine zweite Schmelzvorrichtung zum

Aufschmelzen einer im rieseiförmigen Zustand zugeführten zweiten reaktiven

Kunststoffkomponente mit einem zweiten Additiv, insbesondere Caprolactam mit einem Katalysator, aufweisen. Auf diese Weise können zwei reaktive Kunststoffkomponenten bedarfsgerecht aufbereitet bzw. aufgeschmolzen und innerhalb kurzer Zeit miteinander vermischt und verarbeitet werden. Durch die kurze Verweildauer der reaktiven Komponenten im flüssigen Zustand wird die Qualität und die Reaktionsfähigkeit der beiden reaktiven Komponenten aufrechterhalten. Durch die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung können somit die eingangs dargestellten Nachteile vermieden werden. Gerade auf Seiten der mit einem Katalysator vorgemischten Komponente kann eine rasche

Verarbeitung nach dem Aufschmelzen sichergestellt werden.

Gemäß einem alternativen Aspekt der Erfindung kann die Mischanordnung eine erste Schmelzvorrichtung zum Aufschmelzen einer (z.B. reinen) Kunststoffkomponente, eine dritte Dosier- und Zuführvorrichtung zum dosierten Zuführen eines ersten Additivs, insbesondere eines Aktivators, zu der Mischkammer und/oder eine vierte Dosier- und Zuführvorrichtung zum dosierten Zuführen eines zweiten Additivs, insbesondere eines Katalysators, zu der Mischkammer aufweisen. Dabei können die Zuführung der

Kunststoffkomponente und der Additive mittels der zweiten, dritten und/oder vierten Dosier- und Zuführvorrichtungen jeweils zeitlich und mengenmäßig

(rezepturangemessen) derart aufeinander abgestimmt sein, dass sich diese und ggf. weitere Komponenten in der Mischkammer miteinander zu einem gewünschten reaktiven Gemisch vermischen.

Somit lässt sich die erfindungsgemäße Schmelzvorrichtung auch in einer

Einkomponentenanordnung verwenden, bei welcher der Kunststoffrohstoff ohne Additiv bedarfsgerecht aufgeschmolzen wird und die Additive erst unmittelbar in der

Misch kammer beigemischt werden.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzen von schmelzbarem Kunststoffmaterial. Dieses weist die folgenden Schritten auf: Zuführen von schmelzbarem Material im rieseiförmigen Zustand zu einem ersten

Bevorratungsabschnitt einer Schmelzvorrichtung; Aufschmelzen des schmelzbaren Materials in dem ersten Bevorratungsabschnitt der Schmelzvorrichtung; Bevorraten des aufgeschmolzenen Materials im flüssigen Zustand in einem zweiten

Bevorratungsabschnitt der Schmelzvorrichtung; Auslassen des aufgeschmolzenen Materials im flüssigen Zustand aus der Schmelzvorrichtung; und Trennen des ersten Bevorratungsabschnitts und des zweiten Bevorratungsabschnitts derart, dass das Material im nicht aufgeschmolzenen oder rieselfähigen Zustand in dem ersten

Bevorratungsabschnitt verbleibt und im aufgeschmolzenen oder flüssigen Zustand, vorzugsweise von alleine, von dem ersten Bevorratungsabschnitt in den zweiten

Bevorratungsabschnitt fließen kann.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von reaktiven Kunststoffkomponenten, mit den folgenden Schritten: dosiertes Zuführen der reaktiven Kunststoffkomponenten im rieseiförmigen Zustand jeweils zu einer

entsprechenden Schmelzvorrichtung; Aufschmelzen der reaktiven

Kunststoffkomponenten in der jeweiligen Schmelzvorrichtung; dosiertes Zuführen der jeweiligen aufgeschmolzenen Kunststoffkomponente zu der Mischkammer; Vermischen der aufgeschmolzenen Kunststoffkomponenten miteinander zu einem reaktiven

Gemisch in der Mischkammer; und Abstimmen der beiden Zuführungsschritte derart aufeinander, dass in der Schmelzvorrichtung lediglich eine vorbestimmte Menge an schmelzbaren Material aufgeschmolzen wird, welche dem unmittelbaren Bedarf an dieser Kunststoffkomponente entspricht, vorzugsweise auf eine vorbestimmte Anzahl, insbesondere 2 bis 10, bevorzugt 5, von nachgelagerten

Kunststoffverarbeitungsvorgängen begrenzt ist oder innerhalb einer vorbestimmten Zeit, insbesondere kleiner gleich 30 Minuten, vorzugsweise kleiner gleich 15 Minuten, verarbeitet werden soll.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter

Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Mischanordnung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine detaillierte Ansicht einer Schmelzvorrichtung gemäß der ersten

Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Mischanordnung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Mischanordnung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Mischanordnung gemäß einer Variante der dritten Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer konventionellen Mischanordnung gemäß dem Stand der Technik.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Fig. 1 zeigt eine Mischanordnung 2 zum Mischen von flüssigen, reaktiven

Kunststoffkomponenten gemäß einer ersten Ausführungsform. Diese dient zur

Aufbereitung der Kunststoffkomponenten, so dass diese anschließend in

nachgelagerten Verarbeitungsprozessen zu Kunststoffteileherstellung verwendet werden können.

Diese Mischanordnung 2 weist einen ersten Vorratsbehälter 4A, in dem ein erstes Gemisch 6A aus einer ersten Kunststoffkomponente, z.B. Caprolactam, samt einem ersten Additiv, z.B. einem Aktivator, bevorratet wird, und einen zweiten Vorratsbehälter 4B, in dem ein zweites Gemisch 6B aus derselben oder einer anderen

Kunststoffkomponente, z.B. Caprolactam, samt einem zweiten Additiv, z.B. einem Katalysator, bevorratet wird. Sie liegen jeweils rieseiförmig (z.B. granulat-, schuppen-, pulverförmig oder in einer ähnlichen Form) vor, so dass die Kunststoffkomponenten mit dem jeweiligen Additiv noch nicht reagieren und in dieser Form auch länger gelagert werden können.

Diese beiden Gemische 6A und 6B werden mittels eines ersten Vakuumförderers 8A und eines zweiten Vakuumförderers 8B (oder jeder anderen geeigneten

Fördereinrichtung) einer ersten Schmelzvorrichtung 10A bzw. einer zweiten

Schmelzvorrichtung 10B zugeführt. Diese Schmelzvorrichtungen 10A und 10B sind baugleich und deren Aufbau sowie deren Funktionsweise wird weiter unten im Detail beschrieben.

Das mittels der ersten Schmelzvorrichtung 10A verflüssigte Gemisch 6A und das mittels der zweiten Schmelzvorrichtung 10B verflüssigte Gemisch 6B werden über entsprechende Zuführleitungen 12A und 12B einem Mischkopf 14 zugeführt. In den Zuführleitungen 12A und 12B sind jeweils ein Filter 16A, 16B und eine Dosiereinheit 18A, 18B bzw. Pumpe vorgesehen. Überschüssiges Material wird über entsprechende Rücklaufleitungen 20A und 20B vom Mischkopf 14 wieder zur jeweiligen

Schmelzvorrichtung 10A bzw. 10B zurückgeführt oder zirkuliert.

Das jeweilige Gemisch 6A und 6B wird über entsprechend im Mischkopf 14 vorgesehene Eintrittsdüsen 22A bzw. 22B in eine Mischkammer 24 eingespritzt und miteinander vermischt und das entstandene reaktive Gemisch 26 mittels eines Kolbens 28, der mittels eines Hydraulikblocks 30 betätigt und durch einen Misch kopfsteuerblock 32 entsprechend angesteuert wird, über eine Austrittsöffnung 34 im Mischkopf 14 unmittelbar oder mittelbar in einen (nicht gezeigten) Formhohlraum gefördert.

Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung die erste Schmelzvorrichtung 10A. Da beide Schmelzvorrichtungen 10A, 10B bau- und funktionsgleich sind, erfolgt eine gemeinsame Beschreibung für die Schmelzvorrichtung 10.

Die Schmelzvorrichtung 10 wird im Wesentlichen durch einen (z.B. einstückigen) Behälter 36 gebildet, der mittels eines Trenngitters 38 in eine vertikal obere, erste Kammer 40 und in eine vertikal untere, zweite Kammer 42 aufgeteilt ist. Das

Grundkomponentengemisch 6 wird über den Vakuumförderer 8 der ersten (oberen) Kammer 40 zugeführt. Das Trenngitter 38 ist derart konfiguriert, dass das zugeführte Gemisch 6, solange es in Granulatform vorliegt, nicht durch das Trenngitter 38 nach unten in die zweite Kammer 42 fällt oder gelangt. Anders ausgedrückt ist die

Maschenweite des Trenngitters 38 kleiner oder feiner als die Korngröße des im

Vorratsbehälter 4 bevorrateten und der ersten Kammer 40 zugeführten rieseiförmigen Ausgangsgemisches 6.

Das Trenngitter 38 ist mit einer Heizeinrichtung 39 beheizbar, so dass das mittels des Trenngitters 38 in der ersten Kammer 40 auf dem Trenngitter 38 liegende Gemisch 6 aufgeschmolzen bzw. verflüssigt werden kann. In flüssiger Form kann das

aufgeschmolzene Gemisch 6 durch das Trenngitter 38 hindurch in die zweite (untere) Kammer 42 fließen bzw. abtropfen und schließlich in die Zuführleitung 12 gelangen.

Im Folgenden wird die Funktionsweise der Schmelzvorrichtung beschrieben.

Der Behälter 36 bzw. die beiden Kammern 40, 42 sind so ausgelegt, dass nur unmittelbar benötigte Mengen an rieseiförmigem Ausgangsmaterial bzw. verflüssigtem Material 6 vorgehalten werden müssen. So kann die erste Kammer 40 vorzugsweise 10 bis 20 kg des granulatförmigen Gemisches 6 aufnehmen und die zweite Kammer 42 aufgeschmolzenes Material aufnehmen, welches lediglich für eine bestimmte, kleine Anzahl von kunststoffverarbeitenden Vorgängen, z.B. max. 5 Schuss, oder für kunststoffverarbeitende Vorgänge innerhalb eines vorbestimmten Zeitraums, z.B. max. 15 Minuten, ausreicht.

Auf diese Weise können die benötigten Kunststoffkomponenten bedarfsgerecht oder rezepturangemessen aufbereitet werden. Auf diese Weise werden jeweils nur kleine Mengen an flüssigen Grundstoffkomponenten hergestellt, welche unmittelbar verarbeitet werden. Somit lassen sich kleine Menge aufschmelzen, aber dies im

Wesentlichen kontinuierlich.

Die Dosier- und Zuführeinrichtung (Vakuumförderer 8), welches das rieseiförmige Ausgangsgemisch 6 der ersten Kammer 40 der Schmelzvorrichtung 10 zuführt, und die Dosier- und Zuführeinrichtung (Dosiereinheit 18), welche das aufgeschmolzenen Material 6 aus der zweiten Kammer 42 der Schmelzvorrichtung 10 entnimmt, sind steuerungs- oder regelungstechnisch entsprechend aufeinander abgestimmt. D.h., der Vakuumförderer 8A, 8B wird (über eine integrierte oder zentrale Steuereinrichtung) so angesteuert, dass er nur jeweils so viel an rieselfähigem Kunststoffmaterial 6 der ersten Kammer 40 zuführt, welches der Menge an entnommenen flüssigen Kunststoffmaterial 6 aus der zweiten Kammer 42 entspricht. Die zweite Kammer 42 fungiert lediglich als eine Art Kurzzeitpuffer, um etwaige Schwankungen, verursacht durch den

diskontinuierlichen Bedarf bei den nachgelagerten Verarbeitungsvorgängen,

ausgleichen zu können. Der Aufschmelzvorgang hingegen kann kontinuierlich erfolgen.

Die Fig. 3 zeigt ein Funktionsschaubild einer Mischanordnung 2' gemäß einer zweiten Ausführungsform, die sich von der ersten Ausführungsform lediglich im Aufbau des Mischkopfes 14' und der Zuführung des aufgeschmolzenen Materials zum

Mischkopf 14' unterscheidet. Die Zuführung und Dosierung des aufgeschmolzenen Materials erfolgt anstelle von Pumpen 18A, 18B über Dosierzylinder 18A' und 18B', die unmittelbar vor oder am Mischkopf 14' angeordnet sind, mit den Zuführleitungen 12A' bzw. 12B' verbunden sind und über welche sich die in die Mischkammer 24'

einzuspritzenden Mengen genau dosieren lassen. Die Rücklaufleitungen 20A und 20B können somit bei dieser Variante entfallen. Der Mischkopf 24' hat einen entsprechend geänderten Aufbau, ist aber in seiner Funktionsweise ähnlich wie oben mit Bezug auf die erste Ausführungsform beschrieben.

Die Fig. 4 zeigt ein Funktionsschaubild einer Mischanordnung 2" zum Mischen von flüssigen, reaktiven Kunststoffkomponenten gemäß einer dritten Ausführungsform. Aus der Fig. 4 ist sofort erkennbar, dass im Gegensatz zur ersten und zweiten

Ausführungsform ein, zwei oder mehrere Additive nicht anfangs, d.h. vor dem

Schmelzvorgang, dem Kunststoffrohstoff beigemischt werden, sondern erst unmittelbar dem Mischkopf 14" bzw. der Mischkammer 24" zugeführt werden. Vor diesem

Hintergrund ist nur ein Vorratsbehälter oder -lager 4" für die (reine bzw. unvermischte bzw. ohne Beigabe von Additiven) Kunststoffkomponente 7, z.B. Caprolactam, vorgesehen. Die Kunststoffkomponente 7 kann dort in fester Form bzw. rieseiförmig (granulat-, schuppen-, pulverförmig oder in ähnlicher Form) oder auch in flüssiger Form gelagert werden. Mittels einer Fördereinheit 8" (Vakuumförderer, Pumpe oder Ähnliches) wird die Kunststoffkomponente 7 der Schmelzeinrichtung 10", genauer gesagt einer ersten Kammer 40", zugeführt. Die Schmelzeinrichtung 10" weist einen trichterförmigen Behälter 36" auf, welcher wiederum über ein Trenngitter 38" in die vertikal obere erste Kammer 40" und in eine vertikal untere zweite Kammer 42" aufgeteilt ist. Das

Trenngitter 38" ist derart konfiguriert, dass das zugeführte Gemisch, solange es in Granulatform oder sehr zähflüssigem Zustand vorliegt, nicht durch das Trenngitter 38" nach unten in die zweite Kammer 42" fällt oder gelangt. Anders ausgedrückt ist die Maschenweite des Trenngitters 38 kleiner oder feiner als die Korngröße der im

Vorratsbehälter 4" bevorrateten und der ersten Kammer 40" zugeführten rieseiförmigen Kunststoffkomponente 7 oder hält das Gitter 36" das zähflüssige Material 7 zurück.

Im Gegensatz zur ersten und zweiten Ausführungsform ist alternativ oder zusätzlich zum Trenngitter 38" die erste Kammer 40" beheizbar. Konkret kann, wie in der Fig. 4 gezeigt, die Wandung der ersten Kammer 40" mit einem Heizband 37 versehen sein, welche die Wandung der ersten Kammer 40" derart aufheizen kann, dass die in der ersten Kammer 40" kurzzeitig bevorratete Kunststoffkomponente 7 aufgeschmolzen wird und sich verflüssigt. Im aufgeschmolzenen bzw. verflüssigten Zustand fließt oder tropft die Kunststoffkomponente 7 durch das Trenngitter 38" in die darunter gelegene zweite Kammer 42". Eine Austrittsöffnung am Boden der zweiten Kammer 42" ist über einer Zuführleitung 12" mit einer Dosiereinheit 18" verbunden, mittels welcher die verflüssigte Kunststoffkomponente 7 einem Mischkopf 14" bzw. einer Mischkammer 24" zugeführt wird. Über eine Rücklaufleitung 20" wird eine überschüssige Menge der Kunststoffkomponente 7 wieder zu der Schmelzvorrichtung 10", genauer gesagt zu der zweiten Kammer 42", zurückgeführt oder eine Zirkulation ermöglicht.

Die Dosiereinheit 18 weist einen Dosierzylinder 44 und einen Dosierkolben 46 auf, der über einen Motor 48 betätigbar ist. Der Dosierzylinder 44 kann beheizbar

ausgebildet sein und hierfür mit einer, z.B. in der Zylinderwandung integrierten,

Heizeinrichtung 50 versehen sein. Dadurch kann sichergestellt werden, dass sich die verflüssigte Kunststoffkomponente 7 nicht abkühlt oder deren Viskosität sich verändert. Über einen ersten Teilabschnitt der Zuführleitung 12" wird die verflüssigte Kunststoffkomponente 7 von der zweiten Kammer 42" der Schmelzvorrichtung 10" dem Dosierzylinder 44 zugeführt und mittels des Dosierkolbens 46 über den zweiten

Teilabschnitt der Zuführleitung 12" der Mischkammer 24" unter Druck zugeführt.

Ein, zwei, drei oder mehrere Additive 52A, 52B, 52C werden von entsprechenden Behältern 54A, 54B, 54C, in welchen diese bevorratet werden, über jeweilige

Fördereinheiten 56A, 56B, 56C dem Mischkopf 14", genauer gesagt der Mischkammer 24", zugeführt, so dass sich diese mit der zugeführten verflüssigten

Kunststoffkomponente 7 in der Mischkammer 24" zu einem reaktiven Gemisch 26" vermischen und als solches auf dem Mischkopf 24" zur weiteren Verarbeitung ausgegeben werden kann.

Bei den Additiven kann es sich zumindest um einen Aktivator und einen

Katalysator handeln, welche die chemische Reaktion des Caprolactams im Mischkopf 24" initiieren.

Die genaue Dosierung der Additive kann über die jeweiligen Fördereinheiten 56A, 56B, 56C und/oder über eine im Mischkopf 14" vorgesehene Steuerventilanordnung 58 erfolgen.

In der Fig. 5 ist eine Variante der dritten Ausführungsform dargestellt, welche sich darin unterscheidet, dass die Zuführung der Kunststoffkomponente 7 mittels der Dosiereinheit 18" derart erfolgt, dass auf eine Zirkulation bzw. auf die Rücklaufleitung 20" verzichtet werden kann.

Die Erfindung wurde anhand bevorzugter Ausführungsformen beschrieben, ist jedoch nicht auf diese beschränkt.

So kann beispielsweise in einer weiter abgewandelten Form der dritten

Ausführungsform der Aktivator oder der Katalysator der Kunststoffkomponente 7 bereits im Vorratsbehälter 4" beigemischt sein und das andere von den beiden Additiven erst unmittelbar der Mischkammer 24" zugeführt werden. Bezuqszeichenliste

2; 2'; 2' Mischanordnung

4, 4A, 4B; 4A\ 4Β'; 4" Vorratsbehälter

6, 6A, 6B; 6Α', 6B' Gemisch

7 Kunststoffkomponente

8; 8A, 8B; 8Α', 8Β'; 8" Vakuumförderer (erste Dosier- und Zuführeinrichtung)

10, 10Α, 10Β; 10Α', 10Β'; 10" Schmelzvorrichtung

12, 12Α, 12Β; 12Α', 12Β'; 12" Zuführleitung

14; 14'; 14" Misch köpf

16; 16'; 16" Filter

18, 18Α; 18Β; 18Α', 18Β'; 18" Dosiereinheit (zweite Dosier- und Zuführeinrichtung)

20, 20Α, 20Β; 20" Rücklaufleitung

22, 22Α, 22Β; 22Α', 22B' Eintrittsdüse

24; 24'; 24" Misch kammer

26; 26'; 26" reaktives Gemisch

28 Kolben

30; 30' Hydraulikblock

32; 32' Misch kopfsteuerblock

34; 34' Austrittsöffnung

36; 36'; 36" Behälter

37 Heizeinrichtung

38; 38" Trenngitter (Trennabschnitt)

39 Heizeinrichtung

40; 40" Erste Behälterkammer (erster Bevorratungsabschnitt) 42; 42" Zweite Behälterkammer (zweiter

Bevorratungsabschnitt)

44 Dosierzylinder

46 Dosierkolben

48 Motor

50 Heizeinrichtung

52Α, 52Β, 52C Additive

54Α, 54Β, 54C Behälter 56A, 56A, 56C Fördereinheit 58 Ventilanordnung