La presente invención se relaciona generalmente con los moldes utilizados en el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica, para la elaboración de válvulas de control de fluido de dos o más vías. Más particularmente, la invención se relaciona con un molde que bajo la técnica antes referida permite obtener un cuerpo recto de cera para elaborar un cuerpo recto metálico de una válvula que evita la fuerte caída de presión y perdida de flujo.

ANTECENTES DE LA INVENCIÓN

La fundición es un proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de un metal o una aleación fundida sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo de madera, plástico o metal con la forma del objeto terminado; más tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirándolo después, y a continuación se vierte metal fundido en el molde, este último proceso se conoce como colada.

En los casos en que el número de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele ser de madera barnizada, pero cuando el número es elevado, puede ser de plástico, hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para compensar la contracción de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de objetos huecos tienen proyecciones que corresponden a los núcleos. Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es complicada resulta más fácil sacar el objeto fundido del molde si tiene dos o más partes. Por esa misma razón, los modelos de objetos con lados rectos se suelen fabricar con un ligero rebaje en su espesor.

La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión, la forja, la extrusión, el mecanizado, el laminado o la fundición a la cera perdida o cerámica.

Dentro del campo de aplicación de la invención objeto de la presente solicitud de patente, en donde los cuerpos de válvula tipo globo son utilizados principalmente para el manejo y aprovechamiento de fluidos, dichos cuerpos se obtienen bajo el conocido proceso de fundición en arena, proceso que con el correr de los años ha buscado su perfeccionamiento, resultando como variantes del mismo, el proceso de fundición en arena en verde, en arena con silicatos y C0 ₂ , (bióxido de carbono) y otros.

Para el caso de la fabricación de los cuerpos de válvula tipo globo bajo la técnica tradicional, primero se tiene que determinar las características de la arena a utilizar, misma que se mezcla con aglutinantes y resinas colocando la mezcla en los moldes de madera ó metálicos del cuerpo tipo globo de válvula, la cual se comprime y se compacta lo mas posible a la forma del cuerpo tipo globo, posteriormente se remueve el molde de madera ó metal utilizado, obteniéndose las cavidades moldeadas del cuerpo tipo globo en arena y se le aplica un proceso de secado por un tiempo determinado, esto se realiza en dos partes, es decir, el molde dividido por la mitad; se ensamblan las dos mitades que forman el molde de arena habiendo previamente colocado los núcleos ó machos tipo globo de arena necesarios para formar las cavidades interiores de flujo y que se fabrican separadamente; después se vacía el metal fundido en los moldes ensamblados de arena del cuerpo tipo globo; se deja enfriar el metal fundido y vaciado en el molde; y finalmente se rompe el molde de arena que dio forma al cuerpo tipo globo para obtener la pieza fundida.

La experiencia ha demostrado que los cuerpos de válvula tipo globo obtenidos bajo éste método son deficientes en su calidad, ya que nunca es posible controlar con exactitud cada uno de los parámetros que intervienen en dicho proceso, ejemplo de ello es la calidad del metal fundido al formar el cuerpo tipo globo metálico que cuenta generalmente con porosidades, siendo este el resultado de un escaso control en la alimentación del metal fundido, que a su vez limita una distribución uniforme y suficiente de süministro del metal fundido que evite las contracciones dentro del cuerpo fundido. Otro factor que afecta la calidad del producto final son los cambios de temperatura provocados por los choques térmicos del metal fundido, la humedad y la temperatura del molde de arena, mismos que resultan en un cuerpo metálico fundido con grietas y porosidades que no soporta las pruebas en alta presión hidrostática, teniéndose que engrosar las paredes del cuerpo de la válvula tipo globo para superar dichas grietas y/o porosidades, obteniéndose un cuerpo voluminoso, pesado y costoso, amén de que el acabado exterior e interior de cuerpo obtenido no es pulido. Además, el costo de este proceso se incrementa por las mismas deficiencias en la fabricación de los núcleos ó machos en arena, necesarios para formar las cavidades del flujo de fluidos en el molde utilizado, situación que obliga a voltear la mirada no tanto al proceso de fundición utilizado, sino a los elementos que en él intervienen, y de manera muy especial a los moldes de fundición y los modelos obtenidos, ya que es a través de estos que se permite un mayor control de los parámetros que intervienen en el proceso, y en consecuencia permiten maximizar la calidad del producto obtenido. Además del proceso antes referido para obtener un cuerpo de válvula tipo globo, las enseñanzas del estado de la técnica revelan que existen otros procedimientos para llegar al mismo resultado, tal y como se presenta a continuación:

La patente US 5,016,349, concedida el 21 de mayo de 1991 de Pekka J. Kivipelto, da a conocer un método para fabricar o reparar una válvula de globo, en donde el alojamiento de la válvula es montado por soldadura autógena en dos o más porciones alrededor de un miembro cerrado formado como una parte de la cara de globo y provisto con una abertura del flujo, y el eje de rotación del miembro cerrado se une al miembro cerrado. Antes de que el eje de rotación del miembro cerrado esté instalado en su lugar, el miembro cerrado se gira en el alojamiento de modo que el punto de la cerradura del eje de rotación se coloque haciendo frente al primer conducto del flujo de la cubierta, y el eje de rotación se inserta en el miembro cerrado a través de este conducto del flujo y se une al miembro cerrado. El extremo del miembro cerrado que es colocado alejado del eje de rotación se presiona contra la superficie de sellado del segundo conducto del flujo del alojamiento, y esta cara de sellado se trabaja por medio del extremo del miembro cerrado, o el extremo puesto en el lado del eje de rotación se jala contra la otra superficie de sellado, y esta superficie de sellado se trabaja por medio del extremo puesto en el lado del eje de rotación. Otra técnica la encontramos en la patente US 5,288,054, concedida el 22 .de febrero de 1994, de EarI A. Bake y Leonard J. Stephens, en donde se divulga y protege una válvula de globo y el método para elaborar la misma, que de manera particular reivindica un método para elaborar una válvula de globo a partir de los siguientes pasos: proporcionar un cuerpo de válvula que tiene un conducto de entrada, un compartimiento de válvula, y un conducto de salida, el compartimiento de válvula comprende una superficie de estante; poner un anillo resilente en dicho estante; proporcionar un asiento de válvula anular discreto de material duro resistente a la erosión, colocando dicho asiento anular en el anillo resilente con el asiento en contacto con una pared interna del compartimiento ambos corriente arriba y corriente abajo del anillo resilente.

Por su parte la patente MX 224,493, concedida el 26 de noviembre 2004, de los inventores Bogdan Roszkowski y David Chelchowski, divulga y protege una invención que se relaciona con un miembro de válvula para una válvula del tipo de la válvula de globo, que incluye dos partes de un cuerpo rígidamente unidas para formar un miembro de válvula y generalmente ajustadas a presión sobre un armazón. Los dos cuerpos tienen superficies de sellado opuestas y un pasaje de flujo que se extiende a través de los cuerpos y el armazón. El miembro de válvula incluye medios para el acoplamiento de un mecanismo de accionamiento para permitir la rotación del montaje de válvula, donde el miembro de válvula puede hacerse girar para presentar una superficie de sellado o hacerse girar alternativamente para presentar una trayectoria de flujo a un suministro de agua cuando el miembro de válvula se localiza en un pasaje de fluido sellado tal como una tubería.

Y finalmente la patente MX 258,807, otorgada el 16 de junio de 2008 de Irving C. Erickson, et al., denominada como "válvula de globo balanceada", divulga y protege una invención caracterizada porque comprende: un cuerpo de válvula que define un pasaje de flujo entre una entrada y una salida del mismo; un asiento de válvula; un tapón balanceado que puede moverse linealmente en relación al asiento de válvula para regular un flujo de fluido a través del paso de flujo, el tapón balanceado tiene un primer extremo expuesto a la presión de fluido desde la entrada y un extremo sellante configurado para exponer una superficie de balance de presión a la presión del fluido desde la entrada cuando se encuentra en acoplamiento sellante con el asiento de válvula; en donde el extremo sellante del tapón balanceado comprende un punto de contacto sellante en el borde más externo de una pared perimetral del mismo, y en donde la superficie de balance de presión está definida entre el punto de contacto sellante y un borde más interno de la pared perimetral; y en donde el extremo sellante del tapón balanceado además comprende una superficie de apoyo de respaldo.

Del estado de la técnica previamente referido, es posible apreciar, que los dos primeros documentos identificados como patentes norteamericanas, se refieren a un método para integrar una válvula de globo, sin embargo, en ambas patentes se da por hecho que el cuerpo de la válvula ya existe, es decir, se aceptan como parte de ambas invenciones los cuerpos de válvula que han existido desde siempre en el mercado, sin que en ninguna de ellas se proponga una alternativa novedosa o inventiva a partir de la cual, se entre de fondo a resolver la problemática que representan los tradicionales y actuales cuerpos de válvula obtenidos por el método tradicional de fundición en arena, misma que ha sido referida en detalle previamente.

En lo que respecta a los dos documentos de patente mexicanos, se puede establecer que aún y cuando la materia propuesta es digna de un reconocimiento en lo que a la iniciativa de mejorar las características estructurales de las válvulas de globo se refiere, en ninguno de ellos resulta evidente la inclusión de un cuerpo recto para la válvula, que evite la fuerte caída de presión y perdida de flujo, claro esta, que esta omisión obedece también al hecho de que las actuales propuestas mexicanas siguen el principio de utilizar cuerpos de válvula tradicionales, es decir, aquellos que se obtienen por fundición en arena, teniéndose que el flujo de fluidos a través de una válvula tipo globo por su diseño y la forma interior y exterior del cuerpo de la misma, así como de las diferencias de potencial entre fuentes corriente arriba y destinos corriente abajo con que es direccionado el flujo de fluidos a su paso dentro del cuerpo tipo globo, provoca una fuerte caída de presión y pérdida de flujo, siendo estas deficiencias en su funcionamiento provocadas por su diseño interior de globo, lo cual le impide ser considerada como un control eficiente en el flujo de fluidos, obligando a un cambio en el área de flujo disponible de cero a un máximo, para así poder cambiar la resistencia al flujo, lo que en consecuencia provoca que en ocasiones se tenga la necesidad de utilizar válvulas de mayor diámetro que la tubería.

A la luz de lo anterior, y en virtud de que las enseñanzas del estado de la técnica antes referidas, no son suficientes para superar la problemática originalmente planteada en cuanto a las deficiencias de los actuales cuerpos para válvula, la presente invención propone en primer termino un molde metálico novedoso e innovador para fabricar a partir del proceso de fundición a la cera perdida o cerámica un cuerpo recto de cera, en donde dicho molde no necesita núcleos o machos de cera soluble, toda vez que en sustitución de estos últimos, el molde propuesto utiliza núcleos o machos rectos metálicos removibles, en tanto que, la segunda propuesta que se incluye en esta solicitud, se comprende del cuerpo recto metálico para válvula que se obtiene a partir del cuerpo recto de cera previamente referido en combinación con otros elementos auxiliares tales como bujes y bridas, y con el cual se evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo del fluido que se maneja, invención con la cual son pretendidos los siguientes:

OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN.

Un objetivo de la presente invención, es proporcionar un molde metálico para la fabricación de un cuerpo recto de cera para válvula de dos ó más vías a partir del proceso de fundición a la cera perdida o cerámica.

Otro objetivo de la presente invención, es proporcionar un molde metálico para la fabricación de un cuerpo recto de cera para válvula, que implementa núcleos o machos rectos metálicos removibles para formar las cavidades de flujo en lugar de los núcleos ó machos de cera soluble que son utilizados comúnmente en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica.

Otro objetivo de la presente invención, es proporcionar un molde metálico para la fabricación de un cuerpo recto de cera para válvula de dos ó más vías, a partir del cual se puede obtener un cuerpo recto metálico con conexión rosca, soldable ó conexión bridas.

Otro objetivo de la presente invención, es proporcionar un molde metálico para la fabricación de un cuerpo tipo "Y" o angular de cera para válvula de dos ó más vías, a partir del cual se puede obtener un cuerpo tipo "Y" o angular metálico con conexión rosca, soldable ó conexión bridas. Otro objetivo de la presente invención, es proporcionar un cuerpo recto metálico para válvula de dos ó más vías que evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo, y que se produce a partir del cuerpo recto de cera obtenido del molde propuesto.

Aun otro objetivo de la presente invención, es proporcionar un cuerpo tipo "Y" o angular metálico para válvula de dos ó más vías, que evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo, y que se produce a partir del cuerpo tipo Ύ" o angular de cera para válvula de dos ó más vías, obtenido del molde propuesto.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN. La presente invención se refiere a un novedoso molde metálico a partir del cual es posible obtener bajo el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica un cuerpo recto de cera, que a su vez permite producir un cuerpo recto metálico para válvula que evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo, que sustituye en su totalidad a las válvulas con cuerpo tipo globo.

Una ventaja del molde metálico propuesto para obtener un cuerpo recto de cera de válvula, es que permite implementar núcleos ó machos metálicos removibles con sus guías integradas en sustitución de los núcleos ó machos de cera soluble que se utilizan en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica, y que son casi indispensables para la fabricación de piezas en éste tipo de proceso de fundición.

Otra ventaja del molde propuesto es que una vez que se observa la configuración estructural originalmente definida, las dimensiones y forma de dicho molde pueden ser modificadas a efecto de poder producir diferentes tipos de cuerpos de cera para válvula, entre los que destacan el cuerpo tipo "Y" y el angular, en donde, independientemente de sus formas y dimensiones se evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo del fluido que se maneja. Otros aspectos y ventajas de la presente invención serán más claros y evidentes a partir de la descripción detalla de la invención y los dibujos que con carácter ilustrativo y no limitativo la acompañan, y que a continuación se presentan. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA FIGURAS

La figura 1 , muestra un corte longitudinal de un molde metálico para producir bajo el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica un cuerpo recto de cera para válvula de dos vías, realizado de conformidad con la presente invención, en donde, se pueden apreciar los núcleos ó machos rectos metálicos removibles para formar las cavidades de entrada, distribución y salida de fluidos;

La figura 2, muestra un corte longitudinal de un cuerpo recto de cera para válvula de dos vías, obtenido a partir del molde la figura 1 , en donde se aprecian una cavidad de entrada y otra de salida de fluidos, formadas por los núcleos ó machos;

La figura 3, muestra un corte longitudinal de unos bujes de cera que se implementan en el cuerpo recto de la figura 2 para formar una conexión rosca ó soldable deseada;

La figura 4, muestra una vista en planta superior de una brida cuadrada de cera, que se implementan en el cuerpo recto de la figura 2, y que tiene unos barrenos que se utilizan para sujetar al cuerpo recto fundido, el soporte o bonete fundido y maquinado; La figura 5, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto de la figura 2, que tiene integrados los bujes de entrada de fluidos y salida de fluidos de la figura 3;

La figura 6, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto de la figura 5, que además incorpora la brida de la figura 4;

La figura 7, muestra un corte longitudinal de un cuerpo recto metálico fundido bajo el proceso de fundición a la cera pérdida o cerámica con los bujes de la figura 3 fundidos e integrados para fabricar un cuerpo recto de válvula con conexión rosca ó soldable;

La figura 8, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto metálico de la figura 7, que además tiene integrada la brida de la figura 4 para la sujeción del cuerpo al soporte o bonete de una válvula;

La figura 9, muestra el cuerpo recto metálico de la figura 7 con unas cuerdas maquinadas para obtener un cuerpo recto para válvula roscada; La figura 10, muestra un corte longitudinal de un cuerpo recto metálico fundido para un cuerpo de válvula con conexión rosca y con una brida maquinada y sus barrenos para la sujeción del soporte o bonete al cuerpo de válvula;

La figura 11 , muestra un corte longitudinal de unas bridas de cera que tienen unas extensiones que se introducen en las cavidades de entrada y salida de fluidos del cuerpo de la figura 2;

La figura 12, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto de cera para válvula de la figura 2, cuando se le han incorporado las bridas de cera de la figura 11 ;

La figura 13, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto de la figura 12, al que además se le ha incorporado la brida de cera de la figura 4 para la sujeción del soporte o bonete al cuerpo; La figura 14, muestra un corte longitudinal de un cuerpo recto metálico fundido para válvula que tiene incorporadas unas bridas para la sujeción de la válvula a la tubería;

La figura 15, muestra un corte longitudinal del cuerpo recto metálico de la figura 14, que además integra una brida cuadrada o redonda para la sujeción del soporte o bonete al cuerpo;

La figura 16, muestra un corte longitudinal de una primera modalidad del cuerpo de la figura 2, al que se pueden incorporar los bujes de la figura 3, la brida de la figura 4 y las bridas de la figura 11 ;

La figura 17, muestra un corte longitudinal de una segunda modalidad del cuerpo de la figura 2, al que se pueden incorporar los bujes de la figura 3, la brida de la figura 4 y las bridas de la figura 11 ; y

La figura 18, muestra un corte longitudinal de una tercera modalidad del cuerpo de la figura 2, al que se pueden incorporar los bujes de la figura 3, la brida de la figura 4 y las bridas de la figura 11.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION

La presente invención consiste en un molde metálico 1000 para la fabricación de un cuerpo recto de cera para válvula 1500 y el cuerpo recto metálico que se obtiene 1600, lográndose con dicho molde metálico 1000 la eliminación de la tradicional forma cóncava del cuerpo de válvula tipo globo, que en su interior y durante la distribución del flujo de fluidos, al pasar el flujo de la cavidad de entrada de fluidos a la cavidad de distribución de fluidos, provoca en su dirección una pérdida de flujo hacia la salida del flujo de fluidos por la cavidad de salida de fluidos, propiciando así una fuerte caída de presión, por lo que al eliminar la parte cóncava del cuerpo de válvula tipo globo y lograr que la cavidad tanto como de entrada, distribución y salida de fluidos sean rectos y mucho mas amplias se configura un cuerpo recto de válvula, que evita la fuerte caída de presión y pérdida de flujo. El molde metálico 1000 propuesto que opera bajo el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica para la fabricación del cuerpo recto de cera 1500 para válvula de cualquier diseño, se integra a partir de una caja rectangular o cuadrada que comprende un orificio (no ilustrado) por el que se introduce la cera clasificada a una temperatura determinada para formar el cuerpo recto de cera 1500 para válvula en el interior del molde metálico 1000.

De acuerdo con lo que se ilustra en la figura 1 , el molde metálico 1000 objeto de la presente solicitud de patente, se configura a partir de: una primera cavidad 1001 dispuesta en la parte media baja del extremo lateral izquierdo del molde metálico 1000, y que se extiende en una trayectoria rectilínea desde dicho extremo lateral izquierdo hasta un poco mas allá del eje de simetría vertical del molde metálico 1000, definiendo esta cavidad 1001 la vía de acceso de un primer núcleo ó macho removible recto metálico 101 ; una segunda cavidad 1002 dispuesta sobre el eje de simetría vertical del molde metálico 1000, que se extiende desde el extremo superior y perpendicular a la trayectoria de la primera cavidad 1001 hasta topar con dicha primera cavidad 1001 , sirviendo esta segunda cavidad 1002 para definir la trayectoria de un segundo núcleo ó macho removible recto metálico 105; y de una tercera cavidad 1003 dispuesta en la parte media baja del extremo lateral derecho del molde metálico 1000, que se extiende en la misma dirección y orientación de la primera cavidad 1001 pero en sentido opuesto, es decir se proyecta desde el extremo lateral derecho del molde metálico 1000 y hasta un poco antes de su eje de simetría vertical, justo cuando se intersecta con la segunda cavidad 1002, definiéndose a partir de esta tercera cavidad 1003 la trayectoria de acceso de un tercer núcleo ó macho removible recto metálico 109.

Tal y como se puede apreciar en las figuras 1 a 15, el primer núcleo ó macho removible recto metálico 101 que se introduce en la primera cavidad 1001 , se forma a partir de un cuerpo cilindrico principal en cuyo extremo inicial se acopla un elemento de mango 99 que permite su fácil manipulación cuando es introducido a la cavidad 1001 o bien cuando es retirado de la misma, y que presenta en la parte inferior de su extremo final una proyección circular 103 que se caracteriza por ser de menor diámetro que el diámetro del cuerpo principal de dicho primer núcleo ó macho removible 101 , de tal manera que dicho primer núcleo 101 imprime al cuerpo recto de cera 1500 que se busca la siguiente configuración, una primera cavidad 102 de entrada de fluidos que tiene una guía 900 para recibir y guiar un buje para conexión rosca ó soldable deseada 301 ó una brida de cera 500, presentando además dicha cuerpo recto de cera 1500 en virtud de la proyección 103 del núcleo 101 una cámara inferior de distribución de fluidos 104. En relación con el segundo núcleo ó macho removible recto metálico 105 que se introduce en la segunda cavidad 1002, éste se forma a partir de un cuerpo cilindrico principal en cuyo extremo inicial se acopla un elemento de mango 98 que permite su fácil manipulación cuando es introducido a la cavidad 1002 o bien cuando es retirado de la misma, y que presenta en su extremo final una segunda sección 107 de diámetro menor al del cuerpo principal del núcleo 105 y una tercera sección 108 de diámetro menor al de la sección 107, así con esta configuración del segundo núcleo 105 se forman en el cuerpo recto de cera 1500 las cavidades interiores de paso y distribución de fluidos 106, con una guía 902 que permite alinear una brida de cera 400 que puede ser de forma circular o cuadrada, para con ella sujetar al cuerpo recto fundido, el soporte o bonete fundido y maquinado. De manera particular la guía 402 de la brida 400 se introduce en la guía 902 y la sujeción del cuerpo recto se auxilia de cuatro barrenos 403 que presenta la brida 400.

Por último el tercer núcleo ó macho removible recto metálico 109 que se introduce en la tercera cavidad 1003, se forma a partir de un cuerpo cilindrico principal en cuyo extremo inicial se acopla un elemento de mango 97 que permite su fácil manipulación cuando es introducido a la cavidad 1003 o bien cuando es retirado de la misma, y que presenta en su extremo final una configuración a través de la cual se forma en el cuerpo recto de cera 1500 la cavidad de salida de fluidos 110 que tiene una guía 901 para recibir y guiar un buje para conexión rosca ó soldable deseada 302 ó una brida de cera 501. Con la configuración antes descrita de los núcleos o machos removibles metálicos 101 , 105 y 109 que forman parte integral del molde metálico 1000, es posible obtener un cuerpo recto de cera 1500 para válvula, que a su vez permite obtener un cuerpo recto metálico 1600 para válvula, en donde los fluidos después de entrar a la cavidad 102 pasan a la cámara inferior 104, de ahí a través de la tercera sección 108 del núcleo 105 pasan por la segunda sección 107 del mismo a la cámara de distribución interior de fluidos 106 para que por último los fluidos pasen a la cavidad de salida 110 de fluidos.

Como se puede apreciar en detalle en las figuras 5 y 6, una vez obtenido el cuerpo recto de cera 1500 para válvula del molde 1000, se le incorporan los bujes de cera 301 y 302 que quedan alineados con respecto al eje horizontal de dicho cuerpo recto de cera 1500 por acción las guías 900 y 901 , para que así se pueda obtener un cuerpo recto metálico 1600 fundido en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica como el que se aprecia en la figura 7 que tiene integrados y fundidos los bujes 301 y 302 para fabricar una válvula con conexión rosca ó soldable. Además le es incorporado al cuerpo recto de cera 1500 para válvula la brida cuadrada de cera 400 en su posición de trabajo por la guía 902 del cuerpo recto 1500 con la guía 402 de la brida 400, lo anterior a efecto de que la brida de cera 400 quede alineada con respecto al eje horizontal del cuerpo recto de cera 1500, para así obtener un cuerpo recto metálico 1600 fundido en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica como el que se aprecia en la figura 8 que tiene integrados y fundidos los bujes 301 y 302 y la brida 400 que cuenta con barrenos 403 para la sujeción del soporte o bonete al cuerpo de válvula.

En una modalidad preferida de la presente invención la figura 9 muestra el cuerpo recto metálico 1600 fundido en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica que previamente se ilustran en las figuras 7, en donde tanto en la cavidad de entrada 102 como en la cavidad de salida 1 10 se han maquinado sendas cuerdas 404 y 405 según normas, y también se ha maquinado la cuerda 406 para la sujeción del soporte o bonete, que también presenta un asiento 407 maquinado según el tipo de obturador que se quiera emplear.

En otra modalidad preferida de la presente invención la figura 10 muestra el cuerpo recto metálico 1600 fundido en el proceso de fundición a la cera perdida ó cerámica que previamente se ilustran en las figuras 8, en donde tanto en la cavidad de entrada 102 como en la cavidad de salida 110 se han maquinado sendas cuerdas 404 y 405 para una válvula con conexión roscada según normas, además tiene maquinada la brida 400 que cuenta con barrenos 403 para la sujeción del soporte o bonete al cuerpo de válvula, y también tiene un asiento 407 maquinado según el tipo de obturador que se quiera emplear.

Por otro lado, las bridas de cera 500 y 501 que se ilustran en la figura 11 y que pueden ser introducidas respectivamente en la cavidad de entrada 102 y en la cavidad de salida 110 del cuerpo recto de cera 1500 en sustitución de los bujes 301 y 302, para con ello lograr un conexión por medio de brida, se comprenden de manera independiente de un cuerpo circular con un barreno central 507 y 508, en donde dicho cuerpo circular se integra a partir de tres secciones que disminuyen paulatinamente su longitud diametral, de tal manera que la última es menor en diámetro que la sección que la antecede y ésta a su vez menor que la principal, así bajo esta primicia las secciones de menor diámetro son identificadas como elementos de extensión 502 y 503 que de manera respectiva se introducen en la cavidad de entrada de fluidos 102 del cuerpo recto de cera 1500 y en la cavidad de salida de fluidos 110 del mismo cuerpo recto 1500, con objeto de lograr lo antes planteado las bridas de cera 500 y 501 tienen integradas una guías 900 y 901 para que al introducirlas en las cavidades de entrada 102 y salida 110 de fluidos, las bridas de cera 500 y 501 queden centradas y alineadas con respecto al eje horizontal del cuerpo 1500; ya que al estar centradas las bridas 500 y 501 con respecto a dicho eje horizontal, quedan también centrados y alineados unos barrenos 506 y 509 de la bridas 500 y 501 que serán utilizados para la sujeción de la válvula a la tubería. Para mantener siempre una distancia uniforme entre cara de brida y cara de brida las guías 502 y 503 se introducen hasta el limite establecido por los topes 504 y 505 que definen el fin de la segunda sección que integra respectivamente a cada una de las bridas 500 y 501.

En la figura 12 que acompaña a la presente descripción, es posible apreciar en detalle cómo se disponen respectivamente las bridas 500 y 501 hacia el interior de la cavidad de entrada de fluidos 102 y de salida de fluidos 110 del cuerpo recto de cera 1500, lo anterior cuando se busca obtener un cuerpo recto metálico 1600 a través del cual la sujeción de la válvula a la tubería se realiza por medio de bridas. Por su parte la figura 13 representa nuevamente la configuración de la figura 12 con la salvedad de que en esta nueva configuración se ha agregado la brida 400 para la sujeción del soporte ó bonete al cuerpo de válvula.

Resultado de las configuraciones antes presentadas en las figuras 12 y 13, es el cuerpo recto metálico fundido 1600 bajo el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica que se ilustra en la figura 14, que tiene las bridas 500 y 501 con los barrenos 506 y 509 alineados para la sujeción de la válvula a la tubería, y el cuerpo recto metálico fundido 1600 bajo el proceso de fundición a la cera perdida o cerámica que se ilustra en la figura 15 que además las bridas 500 y 501 con los barrenos 506 y 509, también cuenta con la brida 400 para la sujeción del soporte o bonete. Una vez que a lo largo de este apartado se han descrito a cabalidad las características técnicas que hacen de la invención objeto de la presente solicitud, una creación novedosa, inventiva y susceptible de aplicación industrial, es importante precisar que los alcances de dicha invención en lo que se refiere a formas y dimensiones debe ser entendida sin limitación alguna, toda vez que la descripción e ilustraciones presentadas se han realizado dentro del contexto más amplio posible, pero sería en exceso complicado tratar de explicar todas y cada una de las variantes que se pueden alcanzar con el molde metálico propuesto, el cuerpo de cera obtenido y en consecuencia el cuerpo metálico producido. Bastando para ejemplificar lo anterior las modalidades ilustradas en las figuras 16 a 18 del cuerpo recto de cera para válvula al que se pueden incorporar los bujes de la figura 3, la brida de la figura 4 y las bridas de la figura 11 , y que en consecuencia permitirían obtener cuerpos metálicos diferentes en forma a los ilustrados y referidos previamente, pero iguales en cuanto a su configuración estructural, además de obligar a las correspondientes modificaciones en el molde metálico a partir del cual se obtienen los cuerpos de cera.