LICHER, Burkhard (Brunnenstraße 21, Reiskirchen, 35447, DE)
| Patentansprüche Dosiervorrichtung (01 ) zum Dosieren von schüttbaren Gütern zur Anordnung an einer Verpackungsmaschine (20), insbesondere einer Schlauchbeutelmaschine, mit einem aus einem Trichter (03) und einem Rohr (04) bestehenden Abgabebehältnis (02), wobei ein Rührer (06), insbesondere zentrisch, im Tricher (03) angeordnet ist und eine Dosierschnecke (05), insbesondere zentrisch, im Trichter (03) oder im Abgabebehältnis (02) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung (01 ) weiterhin einen Schwingungssensor (09) sowie eine S chwingungsauswertevorrichtung ( 10) umfasst, wobei die aus einer Berührung des Rührers (06) und/oder der Dosierschnecke (05) am Abgabebehältnis (02) resultierende Änderung der Schwingungsform mittels des Schwingungssensors (09) messbar und mittels der Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) detektierbar ist. Dosiervorrichtung (01 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) eine Alarmeinrichtung umfasst oder ansteuert, wobei bei Erkennen einer Berührung zwischen Rührer (06) bzw. Dosierschnecke (05) und Abgabebehältnis (02) eine akustische und/oder optische Warnung ausgegeben werden kann. Dosiervorrichtung (01 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Stelle der Rührer (06) und/oder die Dosierschnecke (05) einen Abstand zur Innenwandung des Trichters (03) und/oder Rohres (04) von kleiner als 20 mm, insbesondere kleiner als 5 mm aufweist. Dosiervorrichtung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass der Trichter (03), insbesondere das Abgabebehältnis (02), aus Metall, insbesondere aus Edelstahl, hergestellt ist. Dosiervorrichtung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor (09) derart mit dem Abgabebehältnis (02) gekoppelt ist, dass Schwingungen in der Wandung des Trichters (03) und/oder Rohres (04) zum S chwingungssensor (09) übertragen werden. Dosiervorrichtung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor (09) eine Messachse aufweist, in derer Richtung Beschleunigungen unterhalb 200 g, insbesondere im Messbereich unterhalb 50 g, erfasst werden können. 7. Dosiervorrichtung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor (09) Frequenzen zumindest ab 5 Hz, insbesondere ab 0, 1 Hz, und bis zumindest 200 Hz, insbesondere bis zumindest 5000 Hz, erfassen kann. 8. Dosiervorrichtung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die spektrale Auflösung des Schwingungssensor (09) kleiner als 5 Hz, insbesondere kleiner als 2 Hz, ist. 9. Verpackungsanlage mit einer Dosiereinrichtung (01 ) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontrollvorrichtung bei Auslö sen eines Alarmes durch die Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) die Verpackungsanlage stoppt. 10. Verpackungsanlage mit einer Dosiereinrichtung (01 ) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontrollvorrichtung bei Auslö sen eines Alarmes durch die Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) eine Materialverfo lgung der zum Zeitpunkt des Alarms abgefüllten Verpackung ( 19) gewährleistet. 11. Verpackungsanlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die ab dem Zeitpunkt des Alarms bis zur Aufhebung des Alarms die von der Dosiervorrichtung (01 ) gefüllten Verpackungen ( 19) der Verpackungsanlage gesondert entnommen werden können. Verfahren zur Schadensüberwachung bei einer Verpackungsanlage, in der zu füllende Verpackungen ( 19) mittels einer gemäß einer der Ansprüche 1 bis 8 ausgeführte Dosiervorrichtung (01 ) mit dem jeweiligen Füllgut beschickt werden können, dadurch gekennzeichnet, - dass zumindest während des Betrieb des Rührers (06) und/oder der Dosierschnecke (05) die Schwingungen der Wandung des Abgabebehältnisses (02) gemessen werden, - die Messwerte durch die Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) ausgewertet werden, - Abweichungen im Schwingungsverhalten erkannt werden und mit in der Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) hinterlegten Grenzwerten verglichen werden, - bei Überschreiten der Grenzwerte mit hinreichender Wahrscheinlichkeit auf eine Berührung des Rührers (06) oder der Dosierschnecke (05) mit dem Abgabebehältnis (02) geschlo ssen wird, - mittels der Schwingungsauswertevorrichtung ( 10) ein Alarm ausgelö st wird. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Alarm akustisch und/oder optisch dem Anlagenführer angezeigt wird. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Alarm die Dosiervorrichtung (01 ) , insbesondere die Verpackungsanlage, gestoppt wird. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Alarm eine Materialverfo lgung der zum Zeitpunkt des Alarms abgefüllten Verpackung ( 19), insbesondere der nachfo lger Verpackungen bis zur Aufhebung des Alarms, durchgeführt wird, wobei diese Verpackungen ( 19) gesondert der Verpackungsanlage entnommen werden. |
Die Erfindung betrifft eine Dosiervorrichtung zum Dosieren von schüttbaren Gütern zur Anordnung an einer Verpackungsmaschine mit einer Schadensüberwachung.
Aus dem Stand der Technik sind die verschiedensten Dosiervorrichtungen bekannt. Zweck der Dosiervorrichtung insbesondere bei der Anord- nung an einer Verpackungsmaschine ist die Übergabe jeweils einer bestimmten Menge des abzufüllenden Guts in eine Verpackung, welche von der Verpackungsmaschine bereitgehalten wird. Vielfach wird zur exakten und schnellen Dosierung eine S chneckendosierung eingesetzt. In diesem Falle befindet sich oberhalb der zu füllenden Verpackung ein Trichter mit einem Auslauf in dem sich eine Dosierschnecke befindet.
Diese Dosierschnecke wird in zyklischen Abständen ein- und ausgeschaltet und gibt somit jeweils die der Verpackung zuzuführenden Menge ab.
Um die sichere Materialzuführung zur Dosierschnecke zu gewährleisten ist vor dem Auslauf ein Trichter angeordnet, in welchem sich ein Vorrat des entsprechend abzufüllenden Materials befindet. Um ein Verklumpen des Materials im Trichter oder ein Anheften am Rand des Trichters zu verhindern, wird notwendigerweise ein Rührer eingesetzt. Um eine optimale Durchmischung des Trichterinhalts zu gewährleisten sowie eine Ablagerung an lokalen Stellen zu verhindern, ist es vorteilhaft, wenn der Rührer zentrisch im Trichter angeordnet ist. Je nach abzufüllendem Gut kommen verschiedenste Rührerformen zum Einsatz. Diese richten sich zum einen nach der gewünschten Durchmischungswirkung des Trichterinhalts als auch zu dem nach der Neigung des Gutes an den Wänden des Trichters anzuhaften. Um eine gleichbleibende Materialqualität in der Verpackung zu gewährleisten, ist es beson- ders wichtig, dass es zu keinen Anhaftungen am Trichter kommt und somit die Gefahr gemieden wird, dass sich Anhaftungen sporadisch lö sen und in einzelnen Verpackungen wiederfinden.
Zur Lösung dieses Problems sind aus dem Stand der Technik verschiedene Ansätze bekannt, welche insbesondere darauf zielen, den Abstand zwischen dem Rührer und dem Trichter so gering wie möglich zu halten, ohne dass es zu einer Berührung des Rührers mit der Trichterwand kommt. Hierbei gilt es insbesondere zu berücksichtigen, dass aufgrund des Umlaufes des Gutes im Trichter zum einen der Trichter, wenn auch nur geringfügig, deformiert wird und somit der Abstand zwischen Trich- terwandung und Rührer lokal reduziert sein kann. Des Weiteren ist j e nach Elastizität des zu wählenden Rührers davon auszugehen, dass dieser gleichfalls in Richtung der Wandung des Trichters verbogen wird.
Inso fern ist zur Sicherstellung des notwendigen Abstandes bzw. dem Ausschluss einer Berührung zwischen Rührer und Wandung des Trichters ein entsprechender Sicherheitsabstand einzuhalten.
Dieses ist jedoch wiederum kontraproduktiv zum gewünschten Effekt, die Wandung des Trichters frei von Ablagerungen zu halten. Inso fern wird hier immer ein Spagat gewählt, zwischen der Problematik eine Berührung zu riskieren und der Gefahr Anhaftungen an der Wandung zu ermöglichen. Die Berührung von Rührer mit der Wandung des Trichters ist insbesondere aus fo lgendem Grunde strickt zu verhindern: Da es Aufgabe des Rührers ist, Anhaftungen an der Trichterwand zu verhindern, weist der Rührer in der Regel eine vorwiegend spitze Außenkante in der Rührrich- tung in Richtung der Trichterwand auf. Im Falle einer Berührung dieser Kante mit der Trichterwand führt dieses zu einer Schabwirkung, wobei Material der Wandung des Trichters abgeschabt werden kann. Entsprechend der üblichen Materialwahl von dem Trichter und Rührer kann dieses inso fern zu einer Kontaminierung des abzufüllenden Gutes mit Metallspänen führen. In den allermeisten Fällen ist j edoch eine Kontaminierung des abzufüllenden Gutes mit Fremdmaterial, insbesondere Metallspäne, zwingend zu vermeiden.
Hierbei ist zu bedenken, dass bereits eine kleinste Verunreinigung einer einzelnen Verpackungseinheit mit einem entsprechenden Metallspan, insbesondere in der Lebensmittelindustrie zu einem erheblichen Schaden führen kann. Sofern dieses erst durch den Verbraucher bemerkt wird, ist in aller Regel eine komplette Vernichtung und Rückrufaktion eines gesamten Chargenumfanges, welcher in der Regel einen längeren Her- stellungsprozess betrifft, die Fo lge. Zur Verhinderung entsprechender Schadensfälle wird im Stand der Technik generell der Abstand zwischen Rührer und Trichterwandung derart gewählt, dass der Kontakt bzw. die Berührung eines Rührers an der Trichterwandung generell ausgeschlo ssen ist.
Im Bestreben den Abstand zwischen Rührer und Behälterwandung zu reduzieren, wurden im Stand der Technik versuche unternommen, entsprechende Schadenfälle von Berührung zwischen Rührer und Wandung des Trichters rechtzeitig erkennen zu können. Zu diesen Zwecken wurde die bereits im Stand der Technik zur Kontrolle des Rührvorganges übliche Drehmomentenüberwachung nunmehr zur gleichzeitigen Überwa- chung hinsichtlich einer Berührung eingesetzt. Die Drehmomentenüberwachung des Rührers dient primär dem Zwecke, den Füllzustand sowie die Konsistenz des abzufüllenden Gutes zu überwachen. Hierbei wird laufend im Rührvorgang die notwendige Antriebsenergie kontrolliert. Aus Abweichungen im Rührvorgang bzw. im An- trieb lassen sich Rückschlüsse über den Inhalt des Trichters ziehen.
Aufgrund der Erfassung der notwendigen Antriebsenergie für den Rührer kann gleichfalls in einzelnen Situationen und Anwendungsfällen ein Kontakt zwischen Rührer und Wandung des Trichters diagnostiziert werden. Hierbei wird davon ausgegangen, dass aufgrund des Kontaktes das Drehmoment ansteigt. Dieses Verfahren hat in Einzelfällen bei einzelnen spezifischen Gütern erste Erfo lge gezeigt.
Jedoch wurde festgestellt, dass mittels der Drehmomentenüberwachung nicht in jedem Falle der Kontakt zwischen Rührer und Wandung des Trichters erkannt werden kann. Dies gilt insbesondere, wenn ein ohnehin hohes Drehmoment in Rührer vorhanden ist, welches aufgrund des abzufüllenden Gutes schwankt. Hierbei werden kleine Ausschläge resultierend durch eine Berührung nicht sicher erkannt. Inso fern eignet sich dieses Verfahren nur in Einzelfällen zur Diagnostizierung entsprechender Kontakte zwischen Rührer und Wandung des Trichters. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Schadenserkennung für eine Dosiervorrichtung vorzustellen, mittels derer es möglich ist, den Kontakt zwischen dem Rührer und der Wandung des Trichters sicher zu erkennen, unabhängig vom jeweils abzufüllenden Gut.
Die Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Dosiervorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Eine Verpackungsanlage mit entsprechender Dosiereinrichtung ist in Anspruch 8 angegeben. Ein hierzu vorteilhaftes Verfahren ist in Anspruch 10 benannt.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche. Eine Dosiervorrichtung dient zum Dosieren von schüttbaren Gütern in der Anordnung bei einer Verpackungsmaschine. Die entsprechende Dosiervorrichtung wird insbesondere bei einer Schlauchbeutelmaschine eingesetzt. Hierbei weist die Dosiervorrichtung ein Abgabebehältnis bestehend aus einem Trichter und einem Rohr auf. Innerhalb des Trichters ist ein Rührer, insbesondere zentrisch, angeordnet. Im Trichter bzw. im Abgabebehältnis ist des Weiteren eine Dosierschnecke angeordnet. In aller Regel weist der Trichter und das Rohr eine gemeinsame Mittelachse auf. Inso fern befindet sich das Rohr unterhalb des Trichters. Jedoch ist es gleichfalls mögliche, das Rohr auch seitlich aus dem Trichter am Boden herauszuführen. Der Trichter dient primär der Aufnahme eines notwendigen Materialvo lumens um entsprechenden Dosiervorgang ohne Unterbrechung durchführen zu können. Folglich richtet sich die Größe des Trichters primär nach dem jeweiligen abzufüllenden Vo lumen sowie der Eigenschaft der Materialzuführung zum Trichter der Dosiervorrichtung. Die Länge des Rohres bestimmt sich insbesondere hinsichtlich der Sicherstellung der Funktion einer Abgabe eines jeweils bestimmten Volumens des abzufüllenden Gutes an die Verpackungsmaschine. Insofern ist es mit unter ausreichend, wenn das Rohr eine im Verhältnis zum Durchmesser sehr kurze Länge aufweist.
Charakteristisch an der erfindungsgemäßen Dosiervorrichtung ist der Einsatz eines Schwingungssensors sowie einer Schwingungsauswertevor- richtung. Bei einer Berührung des Rührers und/oder der Dosierschnecke am Abgabebehältnis kommt es zu einer Änderung der Schwingungsform in der Wandung des Abgabebehältnisses. Dessen Änderung ist mittels des Schwingungssensors messbar und diese Messwerte können wiederum mittels der Schwingungsauswertevorrichtung ausgewertet werden und somit Abweichungen detektiert werden. Inso fern ist es möglich, die Berührung des Rührers bzw. der Dosierschnecke am Abgabebehältnis mittels Schwingungssensor und Schwingungsauswertevorrichtung zu erkennen. Der erfindungsgemäße Gedanke zum Einsatz eines Schwingungssensors basiert insbesondere auf der Erkenntnis, dass bei Berührung des Rührers an der Wandung des Abgabebehältnisses das Abgabebehältnis mit einer Schwingung angeregt wird, welche deutlich unterschiedlich ist zur Schwingungsform im gewöhnlichen Betrieb. Insbesondere basiert dieses auf der Erkenntnis, dass die gewöhnliche Schwingungsform im Betrieb der Dosiervorrichtung durch das abzufüllende Gut gedämpft wird und eine vorzugsweise gleichmäßige Form aufweist. In aller Regel weist der Rührer entsprechend dessen Funktion und gleichfalls das Abgabeverhält - nis eine vorzugsweise hohe Steifigkeit auf. Entsprechend der hohen
Steifigkeit führt ein Kontakt des laufenden Rührers mit der Wandung des Abgabebehältnis zu einer deutlich abweichenden Schwingungsform in der Wandung des Abgabebehältnisses. Insbesondere kann erwartet werden, dass die resultierenden Frequenzen, wenn gleich von niedriger Amp litude, in höheren Frequenzbereichen liegen.
In bevorzugter Ausführungsform ist in der Schwingungsauswertevorrich- tung sichergestellt, dass fremde Anregungsquellen nicht zur Auslö sung eines Signals führen. Dieses betrifft insbesondere die Anregung aus den Antrieben, ggf. vorhandenen Getrieben, sowie möglichen Kupp lungs- und Schaltvorgängen, welche gleichfalls Stoßanregungen in das Abgabebehältnis einleiten können. Inso fern ist es möglich, z. B . beim Schaltvorgang entsprechende Schwingungsvorrichtung über den Schaltvorgang zu informieren, so dass dieser Schaltvorgang nicht fehlerhaft interpretiert wird. Eine besonders vorteilhafte Einsatzweise der erfindungsgemäßen Dosiervorrichtung wird erreicht, wenn die Schwingungsauswertevorrichtung eine Alarmeinrichtung umfasst oder ansteuert, wobei bei Erkennen einer Berührung eine akustische und/oder optische Warnung ausgegeben werden kann. Entsprechend der Aufgabe der Schwingungsauswertevor- richtung eine Berührung zwischen Rührer und Wandung des Abgabebehältnisses zu detektieren ist die Ausgabe des entsprechenden Berüh- rungsereignisses zweckentsprechend. Insbesondere kann somit erst aufgrund der vorliegenden Warnung durch den Anlagenführer eine Maßnahme getroffen werden, wie mit dem Alarmzustand zu verfahren ist. Wenngleich es möglich wäre, die Verpackungsanlage derart zu steuern, dass bei Detektierung einer Berührung automatisch das Material verworfen wird, ohne dass ein Alarm ausgelöst wird, ist es dennoch vorteilhaft, wenn der Anlagenführer über entsprechenden Schadensfall informiert wird.
Im bevorzugten Anwendungfall ist zumindest an einer Stelle der Abstand vom Rührer und/oder der Dosierschnecke zur Innenwandung des Trichters und/oder Rohres kleiner als 20 mm. Entsprechend der Aufgabe des Rührers eine Materialanhaftung an der Trichterwandung zu verhindern sowie der Aufgabe der Dosierschnecke entsprechendes Material kontrolliert auszugeben ist ein mö glichst geringer Abstand zur Wandung des Abgabebehältnisses erforderlich. Dieser richtet sich insbesondere nach der jeweiligen abzufüllenden Materialart. Diese wird somit in der Regel kleiner als 5 mm sein und bedarf insbesondere der erfindungsgemäßen Schadensüberwachung.
Vorzugsweise wird der Trichter insbesondere das Abgabebehältnis, aus Metall, insbesondere Edelstahl, ausgeführt. Durch die entsprechende
Materialwahl, insbesondere aus Edelstahl ergeben sich besondere Vorteile, zum einen für die generelle Verwendung der Dosiervorrichtung hinsichtlich Stabilität und Lebensdauer, als auch im Besonderen für den Anwendungsfall, bei dem die Erkennung von Schwingungsformen rele- vant ist. Aufgrund des hohen E-Moduls von Metall, insbesondere Edelstahl, führen stoßweise Anregungen durch den Rührer zu charakteristischen S chwingungsformen, welche entsprechend leichter zu erkennen sind.
In besonderer Ausführungsform wird erfindungsgemäß der Schwingungs- sensor derart mit dem Abgabebehältnis gekoppelt, dass Schwingungen in der Wandung des Trichters und/oder Rohres zum Schwingungssensor übertragen werden.
Entsprechend der Aufgabe des Schwingungssensors entsprechende Schwingungsformen in der Wandung des Trichters zu Messen und weiterzureichen ist es notwendig, entsprechend die Schwingungen dem Schwingungssensor zugänglich zu machen. Hierzu wird vorteilhafterweise eine körperliche Verbindung zwischen der Wandung des Trichters und dem S chwingungssensor realisiert. Dieses kann zum einen erfo lgen, in dem der Schwingungssensor direkt auf die Wandung des Trichters bzw. des Rohres aufgesetzt wird. Gleichfalls ist es möglich, den Schwingungssensor an stabil mit dem Abgabebehältnis verbundenen Gegenständen, z.B . Streben, zu platzieren. Relevant ist hierbei, dass die Position des Schwingungssensors nicht gegenüber dem Abgabebehältnis schwingungsmäßig entkoppelt ist. Des Weiteren ist relevant, dass zwischen Wandung des Abgabebehältnis und Schwingungssensor eine möglichst gering Dämpfung der Schwingung enthalten ist.
Vorteilhafterweise wird zur Umsetzung der erfindungsgemäßen Lösung ein S chwingungssensor mit einer Messachse gewählt, wobei in der einen Messachse Beschleunigungen unterhalb 200 g, insbesondere im Messbereich unterhalb von 50 g erfasst werden können.
Weiterhin wird vorteilhafterweise der Schwingungssensor derart ausgewählt, dass dieser Frequenzen von zumindest ab 5 Hz insbesondere ab 0, 1 Hz, und bis zumindest 200 Hz, insbesondere bis zumindest 5000 Hz erfassen kann. Durch die Wahl des vorteilhaften Frequenzspektrums des Schwingungssensors ist es vorteilhaft möglich, die Berührung des Rührers mit der Wandung des Trichters in der Schwingungsform des Trichters generell zu erkennen.
Die Auswertung des Messergebnisses vom Schwingensensor ist besonders vorteilhaft möglich, wenn der Schwingungssensor eine spektrale Auflö sung von < 5 Hz, insbesondere < 2 Hz aufweist. Durch die Genau- igkeit des Schwingungssensors ist es insbesondere möglich, die S chwingungsformen bei einer Berührung zwischen Rührer und Wandung des Abgabebehältnisses zu unterscheiden von allgemeinen Schwingungsformen im Abgabebehältnis bzw. eingetragenen Störquellen aus Motor, Getriebe oder Kupplung.
Weiterhin wird die Aufgabe durch eine erfindungsgemäße Verpackungsanlage mit einer Dosiereinrichtung gemäß vorheriger Beschreibung gelöst. Hierbei weist die Verpackungsanlage eine Kontrollvorrichtung auf, welche bei Anliegen eines Alarms vorteilhafte Steuerungen bzw. Regelungen auslö st.
Wenngleich die Auslö sung eines Alarms für den Anlageführer bereits vorteilhaft ist, wird eine optimale S chadensreduzierung erst dadurch erreicht, dass ebenso die Verpackungsanlage auf den Alarmzustand reagiert. Somit wird sichergestellt, dass zugehörige Verpackung nicht in den Handel gelangt.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Verpackungsanlage durch die Kontrollvorrichtung bei Alarm gestoppt. Inso fern ist es dem Maschinenbediener ermöglicht, die zu dem Zeitpunkt abgefüllte Verpackung bzw. zur Sicherheit auch zuvor abgefüllte Verpackungen der Anlage zu entnehmen und somit eine Weiterleitung in den Handel auszuschließen. Des Weiteren ist es dem Anlagenführer somit ermöglicht, eine Kontrolle der Dosiervorrichtung vorzunehmen und bei Erkennung eines handlungsbedürftigen Schadens an der Dosiervorrichtung entsprechende Maßnahmen einzuleiten. Sofern die Verpackungsanlage nicht gestoppt wird, oder eine Materialentnahme aus der Verpackungsanlage nicht ohne weiteres ermöglicht ist, ist es besonders vorteilhaft, eine Materialverfo lgung der zum Zeitpunkt des Alarms abgefüllten Verpackungen sicherzustellen. Inso fern können bei Weitertransport der abgefüllten Verpackungen diese im fo lgenden Prozess erkannt und sicher aus dem Materialstrom ausgeschleust werden. Somit ist gleichfalls sichergestellt, dass entsprechende Verpackung nicht in den Handel gelangen.
Zu diesem Zwecke wird die Verpackungsanlage vorteilhafterweise derart ausgeführt, dass die gefüllten Verpackungen, welche potentiell mit Metallspänen oder dergleichen kontaminiert sind, gesondert aus der
Verpackungsanlage entnommen werden können. Dieses betrifft insbesondere ab dem Zeitpunkt des Alarms bis zur Aufhebung des Alarms durch den Anlagenführer oder durch eine automatische Steuerung. Die gesonderte Entnahme entsprechender Verpackungen kann an der Verpa- ckungsmaschine derart sichergestellt werden, dass vor dem Ende des
Materialflusses in der Verpackungsanlage eine baulich getrennte Materialausschleusung vorgesehen wird.
Aus der Lösung ergibt sich somit in Ergänzung ein erfinderisches Verfahren zur Schadensüberwachung bei einer Verpackungsanlage. Hierbei wird an der Verpackungsanlage eine Dosiervorrichtung gemäß einer der vorher ausgeführten vorteilhaften Ausführungsformen gewählt, mittels derer die zu füllenden Verpackungen mit dem jeweiligen Füllgut beschickt werden. Hierbei werden zumindest während des Betriebs des Rührers und/oder der Dosierschnecke die Schwingungen der Wandung des Abgabebehältnisses gemessen. Diese Messwerte werden im Folgenden durch die Schwingungsauswertevorrichtung ausgewertet. Die
Schwingungsauswertevorrichtung wiederum ist geeignet, Abweichungen im Schwingungsverhalten zu erkennen und mit hinterlegten Grenzwerten zu vergleichen. Bei Überschreiten der Grenzwerte kann mit hinreichen- der Wahrscheinlichkeit auf eine Berührung des Rührers oder der Dosierschnecke mit dem Abgabebehältnis geschlossen werden. Im Fo lgenden wird mittels der Schwingungsauswertevorrichtung ein Alarm ausgelö st.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es nunmehr ermöglicht, sicher Berührungen zwischen Rührer und Abgabebehältnis zu erkennen. Inso- fern kann im Betrieb der Verpackungsmaschine eine Kontaminierung des abzufüllenden Gutes bzw. der Verpackung mit Fremdstoffen aufgrund einer Berührung von Rührer mit dem Trichter bzw. der Dosierschnecke mit dem Rohr sicher ausgeschlo ssen werden. Somit ist der in jedem Fall zu verhindernde Schadensfall, dass im Handel Verpackungen mit z.B . Metallspänen auftauchen, sicher ausgeschlossen. Gleichfalls wird es durch dieses Verfahren ermöglicht, den Abstand zwischen Rührer und Wandung des Abgabebehältnisses zu verkleinern, da nunmehr sichergestellt ist, dass eine ungewo llte Berührung erkannt wird. Fo lglich kann ebenso die Produktqualität gesteigert werden, als das eine Materialanhaf- tung an der Wandung des Abgabebehältnisses weiter reduziert bzw.
ausgeschlossen werden kann.
Vorteilhafter Weise wird bei Anliegen eines Alarmes dieser akustisch und/oder optisch dem Anlagenführer angezeigt. Somit ist es dem Anlagenführer ermöglicht auf die Situation angemessen zu reagieren.
Im Verfahren wird vorteilhafterweise des Weiteren bei Alarm durch die Schwingungsauswertevorrichtung die Dosiervorrichtung insbesondere die Verpackungsmaschine gestoppt.
In alternativer Ausführungsform wird vorteilhafterweise das Verfahren dahingehend erweitert, dass bei Alarm durch die Schwingungsauswertevorrichtung einer Materialverfo lgung der zum Zeitpunkt des Alarms abgefüllten Verpackung, insbesondere aller nachfo lgenden Verpackungen bis zur Aufhebung des Alarms an der Verpackungsanlage, durchgeführt wird. Hierbei werden diese Verpackungen nach Weiterleitung des entsprechenden Materialflusses gesondert der Verpackungsanlage entnommen.
In der nachfolgenden Figur wird beispielhaft eine erfindungsgemäße Dosiervorrichtung skizziert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Beispiel schemenhaft dargestellt für eine erfindungsgemäße
Dosiervorrichtung 01 bei einer Verpackungsmaschine 20. In der Figur 1 ist eine Dosiervorrichtung 01 in der Anordnung bei einer Verpackungsmaschine 20 skizziert, welche beispielhaft die erfinderische Lösung skizzieren so ll. Hierbei weist die Dosiervorrichtung 01 ein Abgabebehältnis 02 auf, welches aus dem Trichter 03 und dem daran anschließendem Rohr 04 besteht. Darin angeordnet befinden sich der Rührer 06 sowie die Dosierschnecke 05. Wie an der Skizze zu erkennen ist, weisen Trichter 03 , Rohr 04 sowie Rührer 06 und Dosierschnecke 05 eine gemeinsame Mittelachse auf.
Zwischen dem Rüher 06 und dem Trichter 03 ist ein lokaler kleinster Spalt 08 anzutreffen. Dieser wird funktionsgemäß möglichst klein gewählt, jedoch groß genug um einen Kontakt zwischen dem Rührer 06 und dem Trichter 03 zu verhindern, d.h. den Spalt 08 im Wert nicht Null werden zu lassen. Gleiches gilt für den Spalt 07 zwischen dem Rohr 04 und der Dosierschnecke 05. Dennoch ist bei Wahl eines geringen Spaltes 07 bzw. 08 eine Ko llision nicht auszuschließen. In diesem Falle ist damit zu rechnen, dass es zu einer Materialabschabung, insbesondere an der Trichterwandung 03 durch den Rührer 06, kommt und dieses Material in die zu füllende Verpackung 19 befördert wird. Um einen derartigen Schadensfall sicher erkennen zu können wird erfindungsgemäß ein S chwingungssensor 09a bzw. 09b sowie eine Schwingungsauswertevorrichtung 10 an der Dosiervorrichtung angebracht. Hierbei wird in einer ersten besonders vorteilhaften Lösung der Schwingungssensor 09a direkt auf die Trichterwandung 03 aufgesetzt. Alternativ ist es aber auch möglich den Schwingungssensor 09b an einer stabil mit dem Abgabebehältnis verbundenen Stelle, wie z.B . einem Rahmen 12 der Dosiervorrichtung, anzubringen. Hierbei ist darauf zu achten, dass keine übermäßige Schwingungsdämpfung zwischen Trichter 03 bis zur Position des Schwingungssensors 09b auftritt. Die Schwingungsauswertevorrichtung 10 kann an fernem Orte bezüglich der Dosiervorrichtung 01 angebracht werden. Hierbei ist lediglich die informationstechnische Verbindung zwischen dem Schwingungssensor 09 und der Schwingungsauswertevorrichtung 10 erforderlich. Inso fern ist es ohne weiteres möglich die Funktion der Schwingungsauswertevorrichtung 10 in einer Steuerung der Verpackungsanlage zu integrieren.
Im Beispiel skizziert ist der Schwingungsauswertevorrichtung 10 eine Anzeige 1 1 zugeordnet, die optisch über einen Alarm informieren kann. Diese kann gleichfalls direkt an der Dosiervorrichtung 01 , als auch in der Steuerung der Verpackungsanlage integriert sein.
Notwendigerweise ist zumindest ein Antrieb 14 für die Dosierschnecke 05 erforderlich. In aller Regel weisen Dosiervorrichtungen 01 , wie skizziert, getrennte Antriebe 14, 16 für Dosierschnecke 05 und Rührer 06 auf. Hierbei kann eine Kupplung 15 bzw. 17 zwischen dem jeweiligen Antrieb 14, 16 und der Dosierschnecke 05 bzw. Rührer 07 angeordnet sein. Gleichfalls ist in aller Regel ebenfalls ein Getriebe 1 8 zumindest beim Antrieb 16 für den Rührer 06 vorhanden. Aus diesen Antrieben 14, 16, Kupplungen 15 , 17 sowie Getriebe 1 8 können Stoßanregungen in das Abgabebehältnis 02 über die gemeinsame Anbindung mittels des Rah- mens 12 der Dosiervorrichtung 01 erfolgen. Diese können bei vorteilhafter Steuerung der Schwingungsauswertevorrichtung 10 erkannt werden und somit eine Fehlinterpretation als Kontakt ausgeschlo ssen werden.