FACHON, Nicolas (26 rue N.Thierry, Boulogne S/Mer, Boulogne S/Mer, F-62200, FR)
FREDERICK, Willy (Lieudit "LE BONIN", Clerac, F-17270, FR)
KOWALEWSKI, Pierre (146 Boulevard Murat, Paris, Paris, F-75016, FR)
PERROT-MINOT, Maryline (4 Impasse du Trêves, Verlieu, F-42410, FR)
COUSIN, Franck (15 Allée Margueritte, Saint Brevin Les Pins, Saint Brevin Les Pins, F-44250, FR)
FACHON, Nicolas (26 rue N.Thierry, Boulogne S/Mer, Boulogne S/Mer, F-62200, FR)
FREDERICK, Willy (Lieudit "LE BONIN", Clerac, F-17270, FR)
KOWALEWSKI, Pierre (146 Boulevard Murat, Paris, Paris, F-75016, FR)
PERROT-MINOT, Maryline (4 Impasse du Trêves, Verlieu, F-42410, FR)
| Revendications 1. Procédé de refroidissement de produits, notamment alimentaires, dans un appareil de refroidissement, l'appareil utilisé étant une enceinte de type mélangeur, malaxeur, ou encore broyeur, pouvant contenir une masse de produit à refroidir, à l'aide d'un liquide cryogénique injecté au sein de la masse de matière dans la partie basse de l'enceinte, se caractérisant en ce que l'on injecte au sein de la masse de matière dans la partie basse de l'enceinte deux liquides cryogéniques, azote et C02, l'azote liquide et le C02 liquide étant injectés soit séparément en au moins deux points d'injection de l'appareil, soit en réalisant un mélange in situ en au moins un point d'injection. 2. Procédé de refroidissement selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on dispose de plus, dans la partie haute de l'enceinte, d'un système de convection forcée, permettant de recycler et d'utiliser le pouvoir frigorifique des gaz froids résultant de l'injection basse des liquides cryogéniques. 3. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux liquides cryogéniques, azote et C02, sont injectés en au moins un point d'injection de l'appareil, en réalisant le mélange audit point d'injection, l'injecteur utilisé permettant de réaliser un échange de frigories entre les deux liquides à la base de l'injection. 4. Procédé de refroidissement selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'injecteur utilisé est un injecteur bitubes, concentriques, le C02 liquide transitant préférentiellement par le tube extérieur. 5. Procédé de refroidissement selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'injecteur utilisé est un injecteur tritubes, concentriques, mettant préférentiellement en œuvre les fluides de la façon suivante : - de l'azote liquide transite par le tube intérieur ; du C02 liquide transite dans l'espace annulaire entre le premier tube et le second tube qui lui est concentrique ; - de l'azote liquide transite dans l'espace annulaire entre le troisième tube, le plus extérieur, et le second tube qui lui est concentrique. 6. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux fluides sont injectés séparément en au moins deux points d'injection sur l'appareil, et en ce que l'on met en œuvre les trois étapes suivantes de contrôle du procédé : i) on réalise l'injection des deux fluides en continu jusqu'à l'obtention d'une température de consigne dans la masse de produit traitée ; j) on arrête l'injection pendant un temps d'arrêt donné ; k) on procède à une mesure de la température dans la masse de produit traitée et si la température mesurée est sensiblement égale à la dite température de consigne on passe le malaxeur en mode arrêt, tandis que si la température mesurée est supérieure à la température de consigne on redémarre l'injection jusqu'à l'obtention de la température de consigne. 7. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'appareil est muni de moyens d'extraction de gaz, et en ce que ces moyens sont de type dit à extraction pa débordement . |
Si dans ce qui suit on explicite plus particulièrement le cas des produits alimentaires, l'invention ne doit en aucune manière être restreinte à leur cas, elle concerne de façon beaucoup plus générale de nombreux autres produits, et notamment chimiques, biologiques, cellules souches etc ... subissant de telles opérations de refroidissement cryogénique.
On décrit dans ce qui suit plus en détail le cas des malaxeurs broyeurs, afin de mieux fixer les idées des problématiques qui se posent.
Dans de telles applications d'utilisation des liquides cryogéniques pour le refroidissement de produits alimentaires dans des malaxeurs broyeurs, l'utilisation de C0 2 est privilégiée, pour sa capacité à transférer beaucoup de frigories au changement d'état.
En considérant l'exemple des mélangeurs de viande, on sait qu'il existe une littérature très abondante concernant l'utilisation de C0 2 liquide, tout particulièrement en injection dans la partie basse du malaxeur, afin d'améliorer les conditions d'échange thermique entre le liquide cryogénique et la viande. On se reportera, par exemple, aux documents U . S . -4 , 476, 686 et EP-744,578. L'application au domaine de la viande est en effet tout à fait massive et emblématique (les produits concernés sont très variés, steak haché (bœuf, veau) , viande égrainée, haché de porc (saucisses..) / haché de volailles (cordon bleu, nuggets etc....)), d'un domaine où le contrôle de la température dans le malaxeur doit être très efficace :
il est nécessaire de compenser 1 ' échauffement mécanique lié au mélange et au hachage ;
- il est souhaitable d'obtenir une texture compatible pour le formage ultérieur.
Mais il faut noter que pour plusieurs raisons, la demande de ce secteur industriel pour le contrôle de température de malaxeurs broyeurs s'oriente vers l'utilisation d'azote liquide. Or on sait que pour l'azote liquide la valorisation des frigories au changement d'état est deux fois moins importante que pour le C0 2 . On résume alors dans ce qui suit les principales caractéristiques des procédés d'injection haute ou basse, en C0 2 ou en azote, dans de tels malaxeurs.
L'injection haute C0 2 :
- On valorise la seule phase solide du C0 2 mais le rendement frigorifique est intéressant à 64 kcal/kg à 20 bar .
La technique nécessite un niveau de chargement optimum et demande d' adapter le nombre de tromblons (injecteurs) de façon à déposer la neige carbonique sur la totalité de la surface des viandes sans créer d'amas de neige, mais il faut reconnaître que la mise en œuvre en injection haute est aisée.
Elle se caractérise par une grande facilité de mélange des phases solide viande/solide neige, la neige carbonique est générée au cœur du produit. - La technique présente toujours le risque d'extraire de la neige carbonique, il est donc préférable de privilégier le mode d'extraction par débordement.
- Cette technique est traditionnellement limitée aux petits mélangeurs et petits volumes de production
(typiquement inférieurs à 100 tonnes par an) .
Le C0 2 présente par ailleurs un effet bactériostatique, il limite le développement des micro ¬ organismes .
L'injection haute azote :
On l'a signalé plus haut, cette technique est limitée par un rendement frigorifique faible, voisin de 36 kcal/kg à 1,5 bar.
- Elle se caractérise également par le fait qu'elle présente des risques de points froids et donc par une répartition difficile.
- L'injection haute azote nécessite donc de contrôler et de maîtriser une pression basse d'injection.
- Pour l'ensemble de ces raisons, il faut noter que l'injection haute azote est très peu utilisée.
L'injection basse C0 2 et azote : elle permet de valoriser la chaleur latente du changement d'état des fluides cryogéniques ainsi qu'une partie de la chaleur spécifique des gaz. Cette valorisation des gaz dépend du temps de contact avec le produit.
Si en injection haute l'azote liquide présentait un handicap de rendement frigorifique très important par rapport au C0 2 , en injection basse, le rendement frigorifique de l'azote se rapproche de celui du C0 2 (le temps de contact entre le gaz et le produit permet de valoriser les gaz) . L'azote présente par ailleurs l'avantage d'offrir une solubilité dans les matières grasses et l'eau bien plus faible que le C0 2 . La consommation de fluide constatée est environ 20% plus importante en injection basse azote par rapport à l'injection basse C0 2 . Dans l'ensemble de ce contexte, on conçoit, et c'est un des objectifs de la présente invention, qu'il serait avantageux de pouvoir disposer d'un nouveau procédé de refroidissement de produits dans de tels appareils, et notamment dans des malaxeurs en injection basse du fluide, procédé permettant une meilleure valorisation des gaz et notamment de valoriser la partie des gaz qui ne l'est pas actuellement dans les procédés existants.
Comme on le verra plus en détail dans ce qui suit, le procédé selon l'invention, de refroidissement de produits dans un appareil de refroidissement, à l'aide d'un liquide cryogénique mis en contact avec les produits, est remarquable en ce que l'on va obtenir une meilleure valorisation des gaz grâce à l'injection non pas d'un seul fluide mais de deux fluides -azote liquide et C0 2 liquide- et au travers d'échanges de frigories entre le C0 2 et l'azote, l'azote liquide et le C0 2 liquide pouvant être injectés selon l'invention soit séparément en au moins deux points d'injection de l'appareil, soit en réalisant le mélange au (x) point (s) d'injection lui-même (eux mêmes).
En fixant une fois de plus les idées dans le cas de l'exemple de l'injection basse dans un malaxeur, le procédé selon l'invention, de refroidissement d'une masse de produit contenue dans une enceinte (de type mélangeur, malaxeur, broyeur...), à l'aide d'un liquide cryogénique injecté au sein de la masse de matière dans la partie basse de l'enceinte, est remarquable en ce que l'on va obtenir une meilleure valorisation des gaz grâce à l'injection de deux fluides -azote et C0 2 - et non un seul fluide, et au travers d'échanges de frigories entre le C0 2 et l'azote. La présente invention concerne alors un procédé de refroidissement de produits, notamment alimentaires, dans un appareil de refroidissement, l'appareil utilisé étant une enceinte de type mélangeur, malaxeur, ou encore broyeur ou pétrin, pouvant contenir une masse de produit à refroidir, à l'aide d'un liquide cryogénique injecté au sein de la masse de matière dans la partie basse de l'enceinte, se caractérisant en ce que l'on injecte au sein de la masse de matière dans la partie basse de l'enceinte deux liquides cryogéniques, azote et C0 2 , l'azote liquide et le C0 2 liquide étant injectés soit séparément en au moins deux points d'injection de l'appareil, soit en réalisant un mélange in situ en au moins un point d' inj ection .
On notera que parmi l'abondante littérature traitant de l'injection d'un liquide cryogénique dans un appareil de refroidissement cryogénique, on trouve le document EP- 1 887 296 qui s'intéresse à la réalisation de mélanges de cryogènes pour alimenter des appareils de refroidissement de produits. Ce document considère qu'il n'est pas satisfaisant d'injecter des fluides différents par des voies séparées, il recommande la réalisation d'un mélange en amont de l'enceinte de refroidissement et l'injection de ce mélange pré-effectué, il réalise alors le mélange de cryogènes (gazeux et/ou liquides et /ou solides) de façon très conventionnelle par l'utilisation d'une chambre de mélange amont etc..
Nous montrerons ci-dessous, notamment par des exemples comparatifs, mais aussi par des modes extrêmement efficaces de réalisation des mélanges au point de connexion sur un appareil de type malaxeur, que l'analyse qu'effectuait ce document est erronée dans le cas des malaxeurs en injection basse : les injections séparées d'azote liquide et C0 2 liquide d'une part, et d'autre part l'injection basse de mélanges d'azote liquide et C0 2 liquide en réalisant le mélange au (x) point (s) d'injection sur le malaxeur donnent des résultats remarquables, et permettent effectivement une meilleure valorisation des gaz au travers d'échanges de frigories entre le C0 2 et l'azote.
Selon une des mises en œuvre de l'invention, on dispose de plus, dans la partie haute de l'enceinte, d'un système de convection forcée, permettant de recycler et d'utiliser le pouvoir frigorifique des gaz froids résultant de l'injection basse des liquides cryogéniques.
Ce système de convection forcée peut être constitué en utilisant par exemple des ventilateurs ou encore en utilisant une turbine, par exemple, à titre d'illustration, des ventilateurs de type 0,38 KW équipés de 5 pâles inclinées à 45 ° .
Selon un des modes de mise en œuvre de l'invention, les deux liquides cryogéniques, azote et C0 2 , sont injectés en au moins un point d'injection de l'appareil, en réalisant le mélange au point d'injection, l'injecteur utilisé permettant de réaliser un échange de frigories entre les deux liquides à la base de l'injection.
Selon une des formes d'une telle mise en œuvre où l'on réalise le mélange au point d'injection, l'injecteur utilisé est un injecteur bitubes, concentriques, le C0 2 liquide transitant préférentiellement par le tube extérieur (on fait transiter la température la plus « froide » à l'intérieur, la température la plus « élevée » à l'extérieur, au contact de la température ambiante) .
Selon une autre des formes d'une telle mise en œuvre où l'on réalise le mélange au point d'injection, l'injecteur utilisé est un injecteur tritubes, concentriques, mettant préférentiellement en œuvre les fluides de la façon suivante : - de l'azote liquide transite par le tube intérieur ; du C0 2 liquide transite dans l'espace annulaire entre le premier tube et le second tube qui lui est concentrique ;
- de l'azote liquide transite dans l'espace annulaire entre le troisième tube, le plus extérieur, et le second tube qui lui est concentrique.
Comme on l'illustrera mieux ci-dessous, les expérimentations effectuées par la Demanderesse démontrent clairement l'apport positif d'une injection de deux liquides cryogénique au lieu d'un, sur plusieurs paramètres et performances régissant un tel procédé de refroidissement .
Sans être en aucune façon limité par les explications que la Demanderesse avance ci-dessous, on peut penser que les phénomènes suivants interviennent, très avantageusement .
On injecte dans l'appareil deux liquides cryogéniques, et l'on réalise des échanges de frigories entre le CO 2 et l'azote, échanges extrêmement précieux comme on va le voir.
On assiste notamment au sous-refroidissement de la neige formée (on sait qu'en se retrouvant à la pression atmosphérique le C0 2 liquide injecté passe à l'état de neige et de gaz) , sous-refroidissement qui augmente la capacité de transfert de froid au produit.
Mais par ailleurs en considérant de telles situations d'injections basses en mélangeurs, malaxeurs etc... on assiste selon toute vraisemblance ici au fait que l'azote liquide en libérant ses Kcal dans le produit, génère du gaz ayant une température très basse dans le haut de l'équipement, et qu'alors le C0 2 gazeux remontant vers le haut de l'équipement se solidifie au contact de l'azote très froid présent dans ce ciel gazeux, neige qui peut à nouveau retourner au contact du produit et transférer ses frigories à ce produit (en quelque sorte comme dans un procédé de type « injection haute ») .
Et l'on conçoit qu'alors la présence d'une convection forcée ajoutée dans la partie haute d'un tel malaxeur (par exemple via la présence d'un ventilateur) puisse encore augmenter ces transferts.
L'invention pourra par ailleurs adopter l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes :
- les deux fluides sont injectés séparément en au moins deux points d'injection sur l'appareil, et l'on met en œuvre les trois étapes suivantes de contrôle du procédé :
i) on réalise l'injection des deux fluides en continu jusqu'à l'obtention d'une température de consigne dans la masse de produit traitée ;
j) on arrête l'injection pendant un temps d'arrêt donné (par exemple quelques dizaines de secondes, par exemple 30 secondes) ;
k) on procède à une mesure de la température dans la masse traitée : si la température mesurée est sensiblement égale à la température de consigne recherchée on passe le malaxeur en mode arrêt, tandis que si la température mesurée est supérieure à la température de consigne on redémarre l'injection jusqu'à l'obtention de la température de consigne.
On entend par « mode arrêt » l'arrêt du malaxage (et de l'injection), l'opérateur peut alors vider le malaxeur quand il le juge adéquat.
Ce mode de réalisation est tout particulièrement avantageux pour traiter des lots (« batchs ») de matières très différents (quantité, qualité notamment en teneur en matière grasse etc..) et notamment pour s'adapter au fait que la présente invention permet, comme on le verra plus loin, des réductions significatives des temps de traitement et donc une productivité largement améliorée, le fait de baisser ainsi les temps de cycle devant se faire sans à aucun moment prendre le risque d'engendrer des températures différentes suivant le volume de produit traité.
- Selon un mode de mise en œuvre de l'invention, afin d'éviter d'entraîner de la neige carbonique dans le système d'extraction de l'appareil de refroidissement, il est nécessaire de favoriser l'absorption de la neige générée dans la partie haute de l'enceinte par le produit, on propose alors de dimensionner le système d'extraction pour ne pas favoriser des vitesses de gaz capables d'entraîner de la neige. Si les vitesses de gaz désirées vont être différentes suivant la configuration de l'appareil de refroidissement, on préférera selon l'invention l'utilisation d'extractions dites « par débordement ».
Rappelons que l'homme du métier des équipements de refroidissement ou congélation connaît le principe de ces extractions dites « par débordement » (tel qu'illustré très schématiquement en figure 7 ci-après) , où soit on laisse un espace entre l'équipement et la canalisation d'extraction, soit la canalisation d'extraction elle-même est coupée en un endroit.
Les avantages d'une telle configuration dans le cadre de la présente invention sont notamment les suivants :
--> la « coupure » permet l'évacuation des condensats résultant de l'évacuation de tels gaz froids, en limitant le risque de retour de ces condensats dans l'équipement ;
--> la «coupure » permet de limiter les vitesses d'évacuation et notamment d'éviter les survitesses d'évacuation et donc les vitesses qui permettraient d'évacuer non pas seulement du gaz mais également de la neige qui se forme dans le haut du malaxeur (selon le mécanisme d'échange de frigories décrit plus haut tel qu'obtenu grâce à la présente invention) .
Selon un mode préféré de mise en œuvre de l'invention, on met en œuvre sur le réservoir d'azote liquide alimentant l'appareil, une régulation de la pression de la phase liquide (régulation pied de cuve) , ceci afin de favoriser des conditions où l'on régule la quantité d'azote liquide parvenant à l'appareil, quel que soit le niveau de remplissage du réservoir d'azote, donc la hauteur de liquide (« colonne de liquide ») .
On pourra se reporter, pour des exemples de mode de réalisation de cette régulation pied de cuve au document WO2004/005791A2, par exemple en agissant sur la pression du gaz au sommet du réservoir, par exemple en vaporisant du liquide prélevé au fond du réservoir pour former du gaz envoyé au sommet dudit réservoir.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront ainsi plus clairement dans la description suivante, donnée à titre illustratif mais nullement limitatif, faite en relation avec les dessins annexés pour lesquels :
la figure 1 est une représentation schématique d'un mélangeur classique de l'art antérieur (par exemple de viande) à deux auges, mettant en oeuvre, de chaque coté du mélangeur, une série de buses d'injection d'azote liquide dans la partie basse du mélangeur ;
la figure 2 illustre un mode de mise en œuvre de l'invention dans un malaxeur à une auge, à l'aide de deux injections séparées des deux fluides, réalisées du même coté de l'auge ;
la figure 3 fournit une vue partielle de la partie haute (couvercle) d'une enceinte de malaxage conforme à une des mises en œuvre de l'invention, la partie haute étant munie d'un système de convection forcée constitué par deux ventilateurs de 5 pâles inclinées à 45°;
la figure 4 fournit un tableau récapitulant d'essais de mise en œuvre de l'invention et d'essais comparatifs ;
la figure 5 fournit un exemple d'injecteur bitubes permettant de réaliser le mélange au point d' inj ection ;
la figure 6 fournit un exemple d'injecteur tritubes permettant de réaliser le mélange au point d' inj ection .
la figure 7 fournit un schéma très partiel illustrant une structure d'extraction par débordement, en relation avec le haut d'un malaxeur.
On reconnaît sur la figure 1 la partie inférieure d'un mélangeur classique de l'art antérieur (par exemple un mélangeur de viande) à deux auges 2 et 3, pour lequel on met en oeuvre une série de buses d'injection de fluide cryogénique, par exemple d'azote liquide, de chaque côté de 1 ' appareil .
On a symbolisé par la référence 5 sur la figure, les buses d'injection du liquide cryogénique, se raccordant à la paroi du mélangeur, buses elles-mêmes alimentées au travers de flexibles 6 par une rampe de distribution et d'alimentation 7, avantageusement positionnée comme c'est le cas sur cette figure 1 en position haute par rapport aux buses d'injection.
Afin de ne pas charger inutilement la figure, on a représenté, au niveau de la référence 4, par de simples croix, les axes des arbres des rotors du mélangeur, un axe par auge du mélangeur comme représenté sur la figure 1.
Comme on pourra le constater à la lecture de cette figure 1, la position des buses d'injection le long de la paroi de chaque auge (angle bêta), ainsi que l'inclinaison de chaque buse d'injection par rapport à l'horizontale (angle alpha) , adoptent ici des valeurs avantageuses, en vue d'une part, d'éviter que la trajectoire du jet de liquide cryogénique ne croise les arbres et rotors du mélangeur (éviter les risques de création de points froids) , ceci tout en intéressant une portion maximum de la masse de produit à refroidir contenue dans le mélangeur, mais également d'autre part d'éviter, par l'inclinaison de la buse d'injection par rapport à l'horizontale, que lors du nettoyage ultérieur du mélangeur à l'eau, cette eau ne puisse remonter dans la ligne d'alimentation en liquide cryogénique .
On a ainsi pu considérer qu'un angle bêta voisin de 45° par rapport à la verticale donne de bons résultats, et qu'un angle alpha d'au moins 10° par rapport à l'horizontale est un réglage qu'il est avantageux d ' adopter .
Comme signalé ci-dessus, la figure 3 fournit une vue partielle de la partie haute d'une enceinte de malaxage (couvercle) dont la partie haute est ici munie d'un système de convection forcée constitué par deux ventilateurs de 5 pâles inclinées à 45°. Le mode représenté ici n'est bien entendu qu'un exemple de réalisation, de nombreuses autres configurations (nombres de ventilateurs, nombres de pâles par ventilateur, inclinaison etc..) peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention.
Le système de convection représenté sur la figure 3 est celui qui a été utilisé pour les exemples pratiques et comparatifs (avec et sans convection haute) relatés ci- dessous .
La figure 5 fournit un exemple d'injecteur bitubes permettant de réaliser le mélange au point d'injection, et donc de réaliser un échange de frigories entre les deux gaz à la base même de l'injection. Comme il est préféré selon l'invention, le C0 2 liquide transite par le tube extérieur, ce qui favorise le refroidissement du C0 2 par l'azote, limite les entrées de chaleur, et permet aisément de générer des effets venturis sur l'azote.
Comme il apparaîtra clairement à l'homme du métier, un tel injecteur est à raccorder à l'appareil considéré, par exemple un malaxeur en injection basse, préférentiellement par des moyens de raccordement rapide, notamment pour des questions de nettoyabilité bien connues de l'homme du métier .
La figure 6 illustre quant à elle un exemple d' injecteur tritubes permettant de réaliser le mélange au point d'injection. Le mode illustré ici met en œuvre les fluides de la façon suivante :
- de l'azote liquide transite par le tube intérieur ; du C0 2 liquide transite dans l'espace annulaire entre le premier tube et le second tube qui lui est concentrique ;
- de l'azote liquide transite dans l'espace annulaire entre le troisième tube, le plus extérieur, et le second tube qui lui est concentrique.
Ici encore on l'aura compris, cet arrangement favorise le contact entre les deux fluides visant à refroidir le C0 2 liquide.
Comme déjà évoqué ci-dessus, les injecteurs bitubes ou tritubes conforment à l'invention, permettant de réaliser le mélange au point d'injection sur le malaxeur, tels que ceux illustrés dans le cadre des figures 5 et 6, peuvent être alimentés et raccordés à l'appareil considéré, par des moyens très simples d'alimentation de l' injecteur et de raccordement rapide, mais l'on pourra également envisager d'utiliser des vannes d'alimentation de l' injecteur plus complexes, telles que permettant le contrôle automatisé de la répartition des fluides entre les différents canaux de l'injecteur (par exemple une vanne pilotée par un actionneur pneumatique) .
On détaille dans ce qui suit les conditions d'exemples pratiques de mise en œuvre de l'invention et comparatif, dans le cas d'un malaxeur de refroidissement de masses de viandes :
- utilisation d'un malaxeur de marque HOBART, à une seule auge (tel que schématisé en figure 2, et quand la convection est présente elle est conforme à la figure 3 annexée) ;
système d'injection basse : utilisation de deux injecteurs d'un même coté de l'auge, et deux électrovannes pilotées en même temps (on l'aura compris bien d'autres configurations d'injections, nombre, de chaque coté, du même coté etc sont envisageables et seront choisies en fonction des conditions opératoires, et notamment du type de malaxeur, de la taille du malaxeur etc... ) .
Selon l'invention on peut mettre en œuvre des injecteurs très simples, commercialement disponibles tels de simples orifices, ou encore des injecteurs plus élaborés comme ceux que la Demanderesse a développés tels que décrits dans les documents EP-744 578 ou EP-2 041 026.
- sources de fluide cryogénique utilisées :
■ utilisation d'un réservoir de C0 2 liquide stocké à 15 bar et -20°C, réservoir qui est posé sur une balance afin d'évaluer la consommation ;
■ utilisation d'une réserve d'azote liquide à une pression de 3, 6 bar, ici encore réservoir qui est posé sur une balance afin d'évaluer la consommation ;
- le produit traité était un minerai de viande bovine fraîche à 20% de matière grasse ayant subi un premier broyage grossier (point de congélation -1°C, teneur en eau 62%, chaleur spécifique au dessus du point de congélation 0,85 kcal/kg, chaleur spécifique au dessous du point de congélation 0,36 kcal/kg, chaleur latente 55 kcal/kg) ;
- la température initiale de la viande pré-broyée est comprise dans la gamme allant de 3,5 à 4°C, la température de référence après broyage est sensiblement de -1°C.
le temps moyen d'un cycle de malaxage est habituellement sur ce site industriel de 12 minutes, en injection basse C0 2 .
- protocole suivi :
■ Prise de température du minerai frais incorporé dans le malaxeur.
■ Injection des liquides cryogéniques en continue, avec ou sans la présence de la convection forcée (63 Hertz) en se basant sur deux facteurs couplés et surveillés :
- une température de la viande dans le broyeur de -0,6°C à - 1°C ;
- une intensité moteur de 6 Ampères.
■ En parallèle :
o L' intensité du malaxeur est relevée grâce à une pince ampérométrique .
o Les températures à l'intérieur du malaxeur, à l'extérieur du malaxeur (au niveau de l'ouverture/fermeture du couvercle) et la température des gaz d'extraction sont enregistrées.
■ Prise de température du minerai après broyage.
■ Vérification de l'aspect visuel et de la texture du minerai broyé ainsi que du steak formé en aval par un responsable de production, vérifications complétées pas une analyse bactériologique du produit formé. Les essais sont réalisés sur des lots de 150 kg de viande (selon l'essai considéré l'essai est répété 3 à 4 fois pour assurer une bonne reproductibilité et représentativité des résultats observés) .
Dans tous les cas les essais mettent en œuvre des injecteurs de type simple (simples canalisations raccordées sur le mélangeur) .
- Essais N°l - comparatif : Injection d'azote liquide seul, sans mise en œuvre de convection additionnelle.
Essais N°2 - selon l'invention : essais sans mise en œuvre de convection, injection des deux liquides cryogéniques séparément conformément à la figure 2 (deux injecteurs du même coté du mélangeur) .
- Essais N°3 : mêmes essais que le N°2 mais avec ici mise en œuvre additionnelle d'une convection haute.
En d'autres termes ces essais sont caractérisés par une constante des paramètres d' intensité en fin de traitement (6A), du palier de congélation (l'intensité en fin de traitement étant toujours la même), du minerai utilisé et pré-broyé, du poids de lot traité, de la température de consigne après broyage recherchée (sensiblement - 1°C) .
Les résultats des essais sont rassemblés dans le tableau présenté en figure 4 ci-après, résultats qui permettent de tirer les conclusions suivantes : on observe clairement par la mise en œuvre de l'invention une réduction du temps de traitement, réduction qui est d' autant plus élevée quand une convection additionnelle haute est mise en œuvre ;
- on observe clairement également une diminution de la consommation de fluide mis en œuvre. Cette diminution de la consommation est à relier au sous-refroidissement du C0 2 réalisée grâce à l'invention, mais également à la limitation du phénomène de caléfaction, améliorant ainsi le transfert thermique ;
la présence d'une convection forcée permet d'améliorer encore chacune de ces performances (temps de traitement et consommation) ;
en d' autres termes le traitement dure moins longtemps, les moteurs sont donc mis en œuvre moins longtemps, ce qui permet l'entrée de moins de calories en provenance de l'extérieur et une moindre énergie mécanique des moteurs transférée au système ;
- la quantité de frigories transférées à la masse, par rapport aux conditions habituelles de traitement du site est la même, le transfert a donc été amélioré, que ce soit avec présence de convection ou sans la présence de la convection forcée haute. Plus précisément, l'optimisation du procédé est à relier à une synergie d'effets cumulés.
L'utilisation de deux fluides permet d'opérer avec un
C0 2 sous-refroidi , injecté au sein de la masse de matière, tout en créant un ciel gazeux froid, apte à re-solidifier le C0 2 gazeux s' échappant vers le haut de l'enceinte.
Et on le conçoit, quand une convection forcée haute est mise en œuvre, celle-ci ne fait que renforcer ces effets .
S' agissant du rôle de cette convection forcée, ces résultats montrent sans ambiguïté le fait que cette convection forcée introduite dans la partie haute de l'enceinte a un effet incontestable et positif sur le transfert de frigories global réalisé sur la masse traitée.
Ceci pourrait paraître paradoxal compte tenu de la masse compacte traitée, ou encore compte tenu du temps disponible durant le traitement, temps qui pourrait apparaître trop faible.
On peut tenter d'apporter l'explication suivante : à titre comparatif, dans un tunnel cryogénique traditionnel on installe un ventilateur de 0,20kW/ m 2 pour atteindre une convection de 80W/m/°K. Selon la présente invention, et c'est tout son mérite, on peut installer typiquement 7,5 kW sur un seul m 2 , pour disposer d'une convection que l'on peut estimer à environ 200W/m 2 /°K, ce qui est considérable.
On peut considérer que les conditions de l'invention approchent alors pour partie les convections du type « impaction » (on dit aussi « impingement » dans ce milieu) .
Next Patent: METHOD FOR PROVIDING A TARGET APPLICATION