Verfahren und Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine Kühlflüssigkeit enthalten, mit den Schritten: Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühl- gerät; Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum; und Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum. Ferner

betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die Kühlflüssigkeit enthalten, insbesondere des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Altkühlgeräte beinhalten, insbesondere als Kältemittel einer Kühlflüssigkeit sowie im Falle von Altkühlgeräten älteren Herstellungsdatums als Treibmittel eines Isolier- oder Dämmschaumes, Fluorkohlenwasserstoffe und, insbesondere im Falle von Altkühlgeräten jüngeren Herstellungsdatums als Treibmittel eines Dämmschaumes und neuerdings ferner auch als Kältemittel, Kohlenwasserstoffe. Fluorkohlenwasserstoffe dürfen nicht in die Atmosphäre gelangen, da die Fluorkohlenwasserstoffe die Ozonschicht schädigen. Kohlenwasserstoffe sind leicht entzündlich und deshalb sehr gefährlich. In der Praxis fallen dabei an einer Entsorgungseinrichtung unterschiedslos Altkühlgeräte sowohl älteren als auch jüngeren Herstellungsdatums zur

Entsorgung an. Eine Berücksichtigung des Gefahrenpotentials der vorgenannten Stoffe bei der Entsorgung von Altkühlgeräten erfordert jedoch eine nach Stoff getrennte Behandlung und ist sehr aufwendig .

DE 39 06 516 Al offenbart ein Verfahren zur Entsorgung von Kühlschränken zwecks Abscheidung von Fluorchlorkohlen- Wasserstoffen (FCKW) . Bei dem Verfahren erfolgt eine

mechanische Zerteilung der Kühlschränke auf Granulatgröße in einem nach außen abgeschlossenen Bereich. Die freigesetzten FCKW werden durch eine Absaugeinrichtung abgesaugt und einer Filtereinheit zugeführt, wo die FCKW gesammelt werden.

DE 40 27 056 Al offenbart ein Verfahren zur Entsorgung von

Kühlgeräten, insbesondere solchen mit Polyurethan- Schaumisolierung. Das Verfahren basiert auf der mehrfachen mechanischen Zerteilung der Kühlgeräte in einem nach außen hin abgeschlossenen Bereich. Die freigesetzten FCKW werden

abgesaugt und durch eine Filtereinrichtung gesammelt.

Heutzutage weist ein zunehmender Anteil von Altkühlgeräten eine Dämmung auf, die mit leicht brennbarem Pentan als

Treibmittel aufgeschäumt ist. Es ist bekannt, den mit FCKW oder Pentan geschäumten Kühlschrankkorpus in einer gekapselten, mit Stickstoff inertisierten Rotormühle aufzumahlen. Hierbei freigesetztes FCKW und Pentan werden abgesaugt, verflüssigt und abgefüllt. Die Restfraktionen werden über verschiedene

Trennstufen separiert . Insbesondere werden FCKW oder Pentan an einem Aktivkohlefilter oder in einer Tiefkühlkondensations- anlage in flüssiger Form zurückgewonnen und abgefüllt.

Die Verfahren gemäß dem Stand der Technik sind aufwendig und hinterlassen umweltgefährdende und/oder gefährliche Stoffe

(FCKW, Pentan) als Endprodukte, die als flüssiger Sondermüll unter aufwendigen Sicherheitsvorkehrungen einer besonderen

Entsorgung zugeführt und deshalb zu einer zentralen Entsorgungseinrichtung transportiert werden müssen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das herkömmliche Verfahren und die herkömmliche Vorrichtung zur Entsorgung von Altkühlgeräten unter den vorstehenden Gesichtspunkten zu verbessern. Die unabhängigen Ansprüche definieren die Erfindung unter verschiedenen Gesichtspunkten. Insbesondere definieren die unabhängigen Ansprüche eine erfindungsgemäße Vorrichtung und ein erfindungsgemäßes Verfahren. Die abhängigen Ansprüche definieren Ausführungsformen der Erfindung.

In einer Hinsicht umfasst die Erfindung ein Verfahren zum

Entsorgen oder Aufbereiten von Altkühlgeräten oder dergleichen Geräten, die eine Kühlflüssigkeit mit Kältemittel und/oder

Treibmittel enthalten, mit den Schritten:

Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät;

Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit ;

Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum; und

Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum.

Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, deren Merkmale kombinierbar sind. Bei einer Ausführungsform wird das Kältemittel von sonstigen Substanzen der Kühlflüssigkeit getrennt und liegt sodann vorzugsweise unmittelbar als ein Gas vor. Das getrennte, vorzugsweise zumindest im wesentlichen gasförmige Kältemittel wird zu einer Heizeinrichtung, etwa einem Brenner, geleitet. In der Heizeinrichtung wird das Kältemittel erwärmt, d.h. das Kältemittel wird auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der Moleküle des Kältemittels aufspalten. Vorzugsweise bewirkt das Aufheizen des Kältemittels, dass im wesentlichen sämtliche Moleküle des Kältemittels aufspalten. Vorzugsweise werden Schritte des Verfahrens im wesentlichen an einem Ort, insbesondere in einer Anlage mit dem Prozessraum und der Heizeinrichtung, durchgeführt. Es werden zur Durchführung Komponenten verwendet, die in der Anlage integriert sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne einen Schritt herkömmlicher Verfahren auskommen, wonach die Kühlflüssigkeit mit dem Kältemittel und/oder das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel gekühlt und/oder unter Druck gesetzt wird, um im wesentlichen oder gänzlich in flüssiger Phase vorzuliegen und um alsdann gekühlt und/oder unter Druck flüssig gelagert und/oder transportiert zu werden. Somit spart das

erfindungsgemäße Verfahren Energie für Kühlung und Transport des Kältemittels. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren im Verhältnis zu den Verfahren nach dem Stand der Technik wegen einer Verringerung der Anzahl von Behandlungsschritten im Umgang mit dem Kältemittel, die mit einer Verkürzung des Transportweges des Kältemittels einhergehen, relativ sicher.

Bei einer Ausführungsform weist das Verfahren die Schritte auf: Zerteilen des Altkühlgeräts in Stücke jeweils

verschiedener Werkstoffe und/oder Materialien; und nach

Material sammelbar voneinander Trennen der Stücke .

Bei einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Kältemittel zum Aufspalten nicht gemeinsam mit der Kühlflüssigkeit erwärmt, sondern zunächst von sonstigen Substanzen der Kühlflüssigkeit getrennt. Das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel liegt bei einer Ausführungsform im wesentlichen oder gänzlich in gasförmiger Phase vor. In Abhängigkeit der im Altkühlgerät verwendeten Kühlflüssigkeit verbleibt nach Abtrennen des

Kältemittels von der Kühlflüssigkeit ein Trägermittel, etwa Öl, das im wesentlichen frei von der Kühlflüssigkeit einer weiteren Verwendung zugeführt werden kann. Somit wird bei einer

Ausführungsform, bei der die Kühlflüssigkeit lediglich aus

Kältemittel und Trägeröl besteht, das Kältemittel von Trägeröl getrennt, und das Trägeröl ist wiederverwendbar, während

lediglich das Kältemittel zum Aufspalten aufgeheizt wird.

Bei einer Ausführungsform wird die Kühlflüssigkeit an einer Entnahmestation aus dem Kühlgerät entnommen und das Kältemittel wird von der Kühlflüssigkeit getrennt. Das getrennte Kältemittel liegt beispielsweise unter atmosphärischem Druck bei einer Temperatur ab etwa -39 ⁰ C als Gas vor. Somit ist das getrennte Kältemittel unter atmosphärischem Druck bei üblicher Umgebungstemperatur gasförmig. Unter der üblichen Umgebungstemperatur ist jene Temperatur zu verstehen, die in gemäßigten oder wärmeren Zonen der Erde als Außentemperatur für

gewöhnlich erwartet werden kann, z.B. 10 ⁰ C in Mitteleuropa. Als Kältemittel kommen je nach Altkühlgerät insbesondere

Fluorkohlenwasserstoff oder Pentan infrage . Das Verfahren umfasst bei einer Ausführungsform ein Transportieren des

gasförmigen getrennten Kältemittels von einer Entnahmestation zu einer Heizeinrichtung, die als Spaltanlage zum Spalten und/oder Verbrennen des gasförmigen Kältemittels eingerichtet ist.

Bei einer Ausführungsform wird das gasförmige getrennte Kältemittel von der Entnahmestation zu der Heizeinrichtung geleitet, wobei die Temperatur des Kältemittels im wesentlichen der

Umgebungstemperatur entspricht. Insbesondere bestimmt bei einer Ausführungsform die Umgebungstemperatur die Temperatur des gasförmigen Kältemittels an der Entnahmestation und auf dem Weg von der Entnahmestation zu der Spaltanlage.

Bei einer Ausführungsform erwärmt die Heizeinrichtung das gasförmige Kältemittel so weit, dass die Erwärmung zu einer Spaltung von Molekülen des gasförmigen Kältemittels führt.

Vorzugsweise werden praktisch alle Moleküle des Kältemittels, insbesondere Fluorkohlenwasserstoffe, infolge des Aufheizens aufgespalten.

Bei einer Ausführungsform ist das Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten vorgesehen, die einen Isolierschaum mit

Treibmittel, insbesondere eine Wärmedämmung enthalten, die mittels Treibmittels aufgeschäumtes Material, insbesondere

Polyurethan, umfasst. Das Verfahren umfasst die Schritte:

Trennen des Treibmittels von dem Isolierschaum; und Erwärmen des Treibmittels gemeinsam mit dem Kältemittel. Bei einer

Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte: Trennen von Treibmittel von Teilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum; Herausleiten des Treibmittels aus dem Prozessraum; und Vermengen des Treibmittels mit gasförmigen Kältemittel. Bei dieser Ausführungsform werden die Fluorkohlenwasserstoffe gemeinsam mit dem gasförmigen Kältemittel einer Vernichtung zugeführt .

Als Treibmittel kommen sowohl unbrennbare Fluorkohlenwasserstoffe als auch brennbare Kohlenwasserstoffe wie etwa Pentan vor. Bei einer Ausführungsform verbleiben die brennbaren

Kohlenwasserstoffe gemeinsam mit dem Fluorkohlenwasserstoff, so dass eine von herkömmlichen Verfahren bekannte aufwendige Trennung nicht notwendig ist. Weiter werden die brennbaren

Kohlenwasserstoffe bei einer Ausführungsform mit dem

gasförmigen Kältemittel zusammengebracht, so dass ein Bedarf an Hilfsbrenngas zu der Verbrennung und/oder thermischen

Spaltung des gasförmigen Kältemittels im Verhältnis zu einer Ausführungsform verringert oder sogar beseitigt ist.

Bei einer Ausführungsform wird das Treibmittel von den Teilen des Altkühlgeräts thermisch getrennt. Beispielsweise werden die Teile zunächst in dem Prozessraum zerkleinert (gebrochen, gestoßen und/oder gerüttelt) . Dabei lösen sich Stücke des

Isolierschaums von sonstigen Teilen des Altkühlgeräts und sondern sich von den sonstigen Teilen ab. Die abgesonderten Stücke des Isolierschaums werden einer Wärmestation zugeführt, die sich bei einer Ausführungsform in dem Prozessraum befindet, und an der Wärmestation aufgewärmt. Beispielsweise werden die abgesonderten Stücke des Isolierschaums an der Wärmestation in eine beheizbare Druckkammer eingebracht und einer Wärmedruckbehandlung unterworfen. Aus Poren und einer Haut der Zellen (Zellmatrix) der aufgewärmten Stücke des Isolierschaums löst sich das Treibmittel als Treibgas, das von der Wärmestation etwa durch eine Rohrleitung aus dem Prozessraum geleitet wird. Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein Trennen von Umgebungsluft in ein Stickstoffreiches erstes Gasgemisch (Stickstoffgas) und in ein Sauerstoffreiches zweites Gasgemisch (Stickstoffarme Restluft) . Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter ein Spülen des Prozessraums mit dem Stickstoffgas . Bei einer Ausführungsform umfasst das

Verfahren ein Zuführen der stickstoffarmen Restluft zu der Spaltanlage. Somit fördert das stickstoffreiche erste

Gasgemisch eine Betriebssicherheit beim Zerteilen des

Altkühlgeräts in dem Prozessraum, während gleichzeitig das Sauerstoffreiche zweite Gasgemisch ein Verbrennen von

Prozessgas in der Heizeinrichtung und somit das Erwärmen des Kältemittelgases fördert .

Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein Ansaugen von Umgebungsluft etwa mittels eines Kompressors. Die

angesaugte Luft wird gefiltert, um eine Reinluft zu erhalten, die im Vergleich mit der Umgebungsluft verhältnismäßig

staubfrei und feuchtigkeitsfrei ist. Beispielsweise wird ein Kondensationsfilter verwendet, um einen Wassergehalt der Luft zu minimieren. Die Reinluft wird bei einer Ausführungsform durch einen Membranfilter geblasen, durch den Sauerstoff und Wasser hindurchtreten, während der Membranfilter dazu neigt, Stickstoff zurückzuhalten. Insbesondere treten durch den

Membranfilter Sauerstoffmoleküle und/oder Wassermoleküle hindurch, während der Membranfilter Stickstoffmoleküle

vergleichsweise zurückhält .

Der Membranfilter speist das Stickstoffgas mit Stickstoffmolekülen des am Filter zurückgehaltenen Stickstoffs.

Beispielsweise weist der Membranfilter als Gastrennungsmembran ein engmaschiges und/oder mit Poren versehenes Gewebe auf, das Stickstoffmoleküle zurückhält, da die Stickstoffmoleküle zu groß sind, als dass die Stickstoffmoleküle leicht durch das Gewebe hindurchtreten könnten. Bei einer Ausführungsform weist das Stickstoffgas im wesentlichen lediglich Stickstoff auf. Beispielsweise weist das Stickstoffgas eine Reinheit von 98 Volumenprozent reinen gasförmigen Stickstoffs und von 2

Volumenprozent sonstigen Gases auf. Bei einer Ausführungsform ist ein Betrieb des Membranfilters derart einstellbar, dass die Reinheit des Stickstoffgases steuerbar ist. Beispielsweise ist die Reinheit des Stickstoffgases durch eine Variation des Luftdrucks steuerbar, mit dem der Membranfilter beaufschlagt wird. Die Restluft ist Stickstoffarm, so dass der Sauerstoffanteil in der Restluft im Vergleich mit dem Sauerstoffanteil in der Umgebungsluft erhöht ist.

Das Spülen des Prozessraumes erfolgt bei einer Ausführungsform mit dem Stickstoffgas und/oder mit einem sonstigen Gasgemisch, das Stickstoff aufweist. Das zum Spülen des Prozessraumes verwendete Gasgemisch ist derart beschaffen, dass es eine Brandgefahr oder eine Explosionsgefahr in dem Prozessraum stärker zu senken vermag, als dies die Umgebungsluft anstelle des Gasgemisches täte. Bei einer Ausführungsform erfolgt das Spülen des Prozessraums während des Zerteilens des

Altkühlgeräts in dem Prozessraum. Das Spülen des Prozessraums wird bei einer Ausführungsform derart gesteuert, dass eine Brandgefahr während des Zerteilens des Altkühlgeräts in dem Prozessraum einen vorgegebenen Grenzwert nicht übersteigt . Der Grenzwert kann etwa als ein Wert einer Stickstoffkonzentration in dem Prozessraum ausgedrückt sein. Der Grenzwert ist bei einer Ausführungsform in Abhängigkeit einer erwarteten

Konzentration brennbaren Gases vorgebbar. Bei einer

Ausführungsform ist der Grenzwert während des Zerteilens des Altkühlgeräts variierbar; insbesondere ist der Grenzwert während eines Dauerbetriebs des Prozessraums entsprechend einer erwarteten Änderung der Konzentration brennbaren Gases in dem Prozessraum änderbar. Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Restluft mit einem brennbaren Gas vermengt. Bei dieser Ausführungsform weist das Gemenge von Restluft und brennbarem Gas eine größere Konzentration von Sauerstoff auf, als wenn man anstelle der Restluft die Umgebungsluft

verwendete. Der Sauerstoff liegt unmittelbar nach dem Trennen des Stickstoffs von der Umgebungsluft beispielsweise sowohl als Luftsauerstoff als auch als Sauerstoff in Wassermolekülen vor, die aus der Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft stammen, sofern der Kondensationsfilter die Wassermoleküle nicht zurückgehalten hat. Somit ist bei dieser Ausführungsform die Wirksamkeit des Verbrennungsvorgangs verbessert .

Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung beruhen auf einer Erkenntnis des Erfinders, die zwei

voneinander unabhängige Sachverhalte umfasst : Zum ersten weisen Kühlgeräte eines von im wesentlichen zwei Kältemitteln und Schäummitteln auf, von denen das erste trotz seiner

Unbrennbarkeit einer thermischen Spaltung zu unterwerfen ist, und von denen das zweite hoch brennbar ist, weshalb es eine zu unterdrückende Gefahr während des Zerteilens von Kühlgeräten verursacht. Zum zweiten weist Luft zwei Bestandteile auf, von denen der erste, Sauerstoff, Verbrennung fördert, und der zweite, Stickstoff, Verbrennung unterdrückt. Ausführungsformen der Erfindung bringen die erkannten Sachverhalte in eine nützliche Beziehung zueinander.

In einer weiteren Hinsicht umfasst die Erfindung eine

Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine

Kühlflüssigkeit mit Kältemittel enthalten, mit einer

Entnahmestation zum Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät und einer Heizeinrichtung, etwa einem Brenner, die zum Erwärmen des gasförmigen Kältemittels der

Kühlflüssigkeit eingerichtet ist, bei einer Ausführungsform etwa auf eine Temperatur, bei der Moleküle des Kältemittels aufspalten. Bei einer Ausführungsform weist die Vorrichtung einen Prozessraum, bevorzugt mit einem Einlass wie etwa einer Schleuse für das Altkühlgerät, sowie eine in dem Prozessraum angeordnete Zerteilungseinrichtung zum Zerteilen des

Altkühlgeräts auf. Bei einer Ausführungsform ist die

Vorrichtung dazu eingerichtet, das Altkühlgerät in Stücke jeweils verschiedener Werkstoffe und/oder Materialien zu

zerteilen und die Stücke nach Werkstoff bzw. Material

sammelbar voneinander zu trennen.

Die Erfindung schafft somit eine zur Entsorgung von

Altkühlgeräten eingerichtete integrierte Anlage, mittels derer das Altkühlgerät in Stoffe zerlegbar ist, die im wesentlichen keine Gefährdung der Umwelt darstellen. Dies sind

beispielsweise Kunststoffstücke, Aluminiumkugeln, Kupferkugeln, Polyurethanbriketts und wässrige Salzlösungen. Insbesondere ist unter Verwendung der Anlage eine Gefährdung der Umwelt durch ein Freisetzen von Fluorkohlenwasserstoffen sehr gering, da die Anlage zum Aufspalten der Fluorkohlenwasserstoffe im wesentlichen unmittelbar nach der Entnahme der Kühlflüssigkeit, die die Fluorkohlenwasserstoffe als Kältemittel enthält, aus dem Altkühlgerät eingerichtet ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt einen gegenüber

herkömmlichen Anlagen verbesserte Energiebilanz, falls wegen der Integration Maßnahmen herkömmlicher Anlagen, etwa ein

Kühlen von Kältemittel und/oder Treibmittel oder ein Trennen brennbaren von unbrennbaren Treibmittels, entfallen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Vorrichtung als integrierte Anlage dazu eingerichtet, aus einem

Altkühlgerät gewonnenes Kältemittel im wesentlichen ohne eine Zwischenlagerung als Gas der Heizeinrichtung zuzuführen, wobei die Heizeinrichtung etwa als ein Brenner ausgebildet ist, der u.a. zum Verbrennen aus dem Altkühlgerät gewonnenen brennbaren Treibmittels eingerichtet ist. Eine Ausführungsform der Erfindung weist eine Trenneinrichtung zum Trennen des Kältemittels von der entnommenen Kühlflüssigkeit auf. Die Trenneinrichtung ist bei einer Ausführungsform derart eingerichtet, dass das getrennte Kältemittel in

gasförmiger Phase vorliegt. Gegebenenfalls ermöglicht die

Trenneinrichtung beispielsweise eine Wiederverwendung eines in der Kühlflüssigkeit enthaltenen Trägeröls. Ferner erleichtert die Trenneinrichtung einen Transport des Kältemittels zu der Heizeinrichtung, falls das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel gasförmig vorliegt.

Eine Ausführungsform der Vorrichtung weist eine Gasleitung auf, die einen Transportweg für Gas von der Trenneinrichtung zu der Heizeinrichtung bildet. Bei einer Ausführungsform sind die

Trenneinrichtung und die Heizeinrichtung in einer möglichst geringen räumlichen Entfernung voneinander angeordnet, um einen möglichst kurzen Gasleitungsweg für den Transport des gasförmigen Kältemittels von der Trenneinrichtung zu der

Heizeinrichtung aufzuweisen.

Die Zerteilungseinrichtung weist bei einer Ausführungsform einen mehrstufigen Schredder auf, der dazu eingerichtet ist, eine oder mehrere der folgenden Funktionen zu erfüllen: das Altkühlgerät in Stücke reißen, die Stücke schlagen, um

Isolierschaum von Metall und/oder von Kunststoff zu trennen, Isolierschaumpartikel aus dem Bereich eines Materialstroms abzutrennen, den die Stücke in dem mehrstufigen Schredder bilden, Eisenteile aus dem Materialstrom zu separieren, sowie Metallteile, insbesondere Kupfer- und/oder Aluminiumteile, rundzuformen und/oder von Kunststoffteilen trennen.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung einen Staubfilter auf, der dazu eingerichtet ist, Treibmittel aus Luft zu filtern, so dass der Staubfilter ein treibmittel- reiches erstes Gasgemisch sowie ein treibmittelarmes zweites Gasgemisch voneinander trennt. Eine Ausführungsform der Vorrichtung weist eine erste Leitung für Prozessluft auf, die von dem Prozessraum zu dem Staubfilter führt. Eine Ausführungsform weist eine zweite Leitung für das treibmittelreiche erste Gasgemisch auf, die von dem Staubfilter zu der Heizeinrichtung führt. Schädliches Treibmittel insbesondere aus Isolierschaum- staub ist von dem Filter durch die Leitung der Heizeinrichtung zur Vernichtung durch Aufspaltung und/oder Verbrennung

zuführbar .

Bei einer Ausführungsform weist die Vorrichtung einen

Luftfilter auf, der dazu eingerichtet ist, Stickstoff aus Luft zu filtern, so dass der Luftfilter ein stickstoffreiches drittes Gasgemisch sowie ein Sauerstoffreiches viertes

Gasgemisch voneinander trennt. Eine Ausführungsform der

Vorrichtung weist eine dritte Leitung für das Stickstoffreiche dritte Gasgemisch auf, die von dem Luftfilter in den

Prozessraum führt, und vorzugsweise eine vierte Leitung für das Sauerstoffreiche vierte Gasgemisch, die von dem Luftfilter zu der Heizeinrichtung führt. Stickstoff ist durch die dritte Leitung von dem Filter in den Prozessraum, insbesondere auf die Zerteilungseinrichtung, zum Inertisieren einleitbar.

Sauerstoff ist durch die vierte Leitung von dem Filter in die Heizeinrichtung zum Fördern von Verbrennungsvorgängen

einleitbar.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung eine Wärmerückgewinnungseinrichtung auf, die Wärme von der Heizeinrichtung an einen Verbraucher leitet. Beispielsweise weist die Heizeinrichtung einen Wärmetauscher auf, der etwa an ein Fernwärmenetz und/oder Rohrleitungssystem mit Heizkörpern zur Raumheizung angeschlossen ist. Somit ermöglicht die

Vorrichtung eine besonders gute Energiebilanz. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung eingehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 eine detaillierte Ansicht eines ersten Abschnitts des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels; und

Fig. 3 eine detaillierte Ansicht eines zweiten Abschnitts des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels.

Die Vorrichtung des Ausführungsbeispiels (Fig. 1) weist einen Vorbereitungsabschnitt 100, einen Zerkleinerungs- und

Trennabschnitt 200, einen Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300, einen Umgebungsluftfilterabschnitt 400 und einen

Brennerabschnitt 500 auf.

Der Vorbereitungsabschnitt 100 (Fig. 2) weist eine

Anlieferungsstation 110, eine Absaugstation 120 und eine Schneidstation 130 auf, die mittels einer Rollenstrasse 140 miteinander verbunden sind. Im Ausführungsbeispiel sind die Absaugstation 120 und die Schneidstation 130 - lediglich beispielhaft - identisch.

Die Anlieferungsstation 110 weist eine Aufnahme 111 für ein angeliefertes Altkühlgerät auf. Die Absaugstation 120 weist Absaug- und Filtereinrichtungen 131a, 131b, 131c zum Absaugen von Kühlflüssigkeit aus dem Kühlkreislauf des Altkühlgeräts auf, die von der Absaugeinrichtung mit einem Filter (nicht dargestellt) , das zum Trennen von Kältemittel von sonstigen Stoffen der Kühlflüssigkeit, insbesondere einem Trägeröl, eingerichtet ist, in eine Kältemittelleitung 132 einspeisbar ist. Die Kältemittelleitung 132 weist eine Kältemittelpumpe 134 auf. Die Schneidstation 130 weist ein Schneidgerät (nicht dargestellt) zum Heraustrennen eines Kühlaggregats,

insbesondere eine Hydraulikschere zum Zerschneiden von

Leitungen zu einem Kompressor des Altkühlgeräts, aus dem

Altkühlgerät auf. Das an der Schneidstation 130

herausgetrennte Kühlaggregat ist dem Altkühlgerät entnehmbar.

Von der Schneidstation 130 führt ein Förderaufzug 150 zu einer Schleuse 201 des Zerkleinerungs- und Trennabschnitts 200.

Der Zerkleinerungs- und Trennabschnitt 200 (Fig. 3) ist innerhalb eines Prozessraumes 600 angeordnet und von Wänden des Prozessraums eingeschlossen. In dem Prozessraum 600 herrscht ein Unterdruck im Verhältnis zu dem Druck der den Prozessraum 600 umgebenden Atmosphäre. In dem Zerkleinerungsund Trennabschnitt 200 sind entlang eines Zerkleinerungs- und Trennweges angeordnet: ein Schredder 210 mit am Fuße eines Trichters 211 angeordneten ineinandergreifenden Messerwalzen 212a, 212b und einer Eindrückvorrichtung 214, eine erste

Förderschnecke 220, eine Hammerschlagmühle 230, eine

Vibrationsfördereinrichtung 232, ein Magnetseparator 235 mit einer Eisenfallstrecke 236, eine zweiteilige zweite

Förderschnecke 240a, 240b, ein Schwerkrafttrennrohr 250, das eine im Kopfbereich angeordnete erste Zellenradschleuse 251 sowie eine im Fußbereich zweite Zellenradschleuse 252 und dazwischen zickzackartig angeordnete Kaskadenstufen 253 aufweist, eine Verkugelungsmaschine 255, ein Becherförderer 258 und ein Trennaggregat 260 mit einem veränderbar geneigt stehenden Rütteltisch 262, einem Rutschkopfröhr 264 und einem Rutschfussstutzen 266. Von der Eisenfallstrecke 236, dem

Rutschkopfröhr 264 und dem Rutschfussstutzen 266 führt jeweils ein mit einer Schleusenklappe (nicht dargestellt) versehenes Fallrohr 237, 265 und 267 aus dem Prozessraum 600 ins Freie zu jeweils einem Sammelbehälter für Eisenteile (Fig. 1: Fe), Kupfer- und/oder Aluminiumkugeln (Fig. 1: Al/Cu) bzw. Kunststoffplättchen (Fig. 1: KS) .

Der Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300 (Fig. 3) weist einen Umgebungsluftstaubfilter 310 und einen Prozessluftstaubfilter 320 auf, die jeweils über eine Zellschleuse 312, 322 mit einer Schubförderschnecke 330 verbunden sind, an deren Transportschluss eine Transportpneumatik 340 angeordnet ist. Die Transportpneumatik 340 ist mittels eines Zufuhrrohres 342 mit einem Zyklonabscheider 350 verbunden. Von einem Kopfende des Zyklonabscheiders 350 führt ein Axialrohr 352, das einen Ventilator 354 aufweist, zurück zu einem Zweigeinlass 344 zu der Transportpneumatik 340, der im Bereich des

TransportSchlusses der dritten Förderschnecke 330 angeordnet ist. Ein Auslass an einem Fußende des Zyklonabscheiders 350 ist über eine Zellenradschleuse 356 mit einem Vorratssilo 360 verbunden, das in einem Bodenbereich eine Austragsschnecke 362 aufweist, mit deren Transportschluss ein Einlass zu einem Entgasungsbehälter 370 verbunden ist. Der Entgasungsbehälter 370 ist nach Art eines Autoklaven als ein Druckbehälter aufgebaut und weist ein Rührwerk 372, einen an ein

Dampfzufuhrrohr (nicht dargestellt) angeschlossenen

Dampfeintragsstutzen 374, eine Entlüftungsöffnung 376 und eine Austragsöffnung 379 auf. Von der Austragsöffnung 379 führt eine Hubförderschnecke 388 zu einer Brikettierpresse 390. Von der Entlüftungsöffnung 376 führt eine mit einem

Entlüftungsventil 378 versehene Entlüftungsleitung 377 zu einem Dampfeinlass 381 eines Partikelfilters 380, der in einem Deckenbereich einen Gasauslass 382 und in einem Bodenbereich eine Zellenradschleuse 383 aufweist. Durch die

Zellenradschleuse 383 ist der Partikelfilter 380 mit einem Zweigeinlass 389 zu der Hubförderschnecke 388 verbunden. Die Brikettierpresse 390 weist im Bodenbereich einen

Brikettauslass 392 zum Ausstoß von Briketts auf. Unterhalb des Brikettauslasses 392 ist ein Brikettsammelbehälter (Fig. 1: PUR) angeordnet .

Der Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300 weist ferner ein Treibmittel -leitungssystem mit einem ersten Staubabsaugrohr 234, einem zweiten Staubabsaugrohr 254, einem dritten

Staubabsaugrohr und einem vierten Staubabsaugrohr 274 auf. Das erste Staubabsaugrohr 234 weist einen Einlass im Bereich des MagnetSeparators 235 auf. Das zweite Staubabsaugrohr 254 weist einen Einlass im Bereich des Schwerkrafttrennrohrs 250 auf. Das dritte Staubabsaugrohr weist einen Einlass im Bereich des Trennaggregats 260 auf. Das vierte Staubabsaugrohr 274 ist an den Gasauslass 382 des Partikelfilters 380 angeschlossen. Das erste Staubabsaugrohr 234, das zweite Staubabsaugrohr 254 und das vierte Staubabsaugrohr 274 münden in den Prozessluft- Staubfilter 320. Das dritte Staubabsaugrohr 268 mündet in den Umgebungsluftstaubfilter 310.

Der Filterabschnitt 400 (Fig. 2) weist eine Membrantrennanlage auf, die einen Kompressor (Verdichter) 410, einen Staubfilter 420, einen Vorratsdruckbehälter 430 und einen Membranfilter (Porenfilter) 440 umfasst . Der Kompressor 410 ist dazu

eingerichtet, Luft anzusaugen und durch den Staubfilter 420 und den Vorratsdruckbehälter 430 hindurch in den Membranfilter 440 zu blasen. Der Staubfilter 420 hält Staub aus der Luft zurück. Der Membranfilter 440 ist derart eingerichtet, dass Wassermoleküle und Sauerstoffmoleküle durch eine Membran des Membranfilters 440 hindurchtreten, während Stickstoffmoleküle in einem Maße durch die Membran hindurchtreten, das geringer als das Verhältnis von Stickstoffmolekülen zu sonstigen

Molekülen ist. Somit vermag der Membranfilter 440 Stickstoff aus der angesaugten Luft zu trennen. Von dem Membranfilter 440 führt eine Stickstoffleitung 470 in den Prozessraum 600. In dem Prozessraum 600 verzweigt die Stickstoffleitung 470 in einen ersten Stickstoffleitungszweig 471, der im Bereich des Shredders oberhalb der Messerwalzen 212a, 212b eine

Austrittsöffnung aufweist, und in einen zweiten

Stickstoffleitungszweig 472, der in einem Bereich oberhalb der HammerSchlagmühle 230 eine Austrittsöffnung aufweist. Ferner führt von dem Membranfilter 440 eine Reinluftleitung 480 zu dem Brennerabschnitt 500.

Der Brennerabschnitt 500 (Fig. 2) umfasst ein Brenngaszufuhrrohr 510, ein Prozessgaszufuhrrohr 520, das einen

Prozessgasansaugventilator 524 aufweist und in ein

Kältemittelzufuhrrohr 522 und ein Treibmittelzufuhrrohr 526 verzweigt, ein Luftzufuhrrohr 530, das einen Luftansaugventilator 534 aufweist und in ein Reinluftzufuhrrohr 532 und ein Umgebungsluftzufuhrohr 536 verzweigt.

Das Brenngaszufuhrrohr 510 ist mit einer Brenngasquelle (nicht dargestellt) verbunden, von der das Brenngaszufuhrrohr 510 mit Gas gespeist werden kann.

Das Kältemittelzufuhrrohr 522 ist durch die Kältemittelpumpe 134 mit der Kältemittelleitung 132 verbunden, von der das

Kältemittelzufuhrrohr 522 mit Kältemittel gespeist werden kann.

Das Treibmittelzufuhrrohr 526 ist mit dem Prozessluftstaubfilter 320 verbunden, von dem das Treibmittelzufuhrrohr 526 mit Treibmittel aus dem Prozessraum 600 gespeist werden kann.

Das Reinluftzufuhrrohr 532 ist durch die Reinluftleitung 480 mit dem Membranfilter 440 verbunden, von der das Reinluftrohr 532 mit Reinluft von dem Membranfilter 440 gespeist werden kann.

Das Umgebungsluftrohr 536 ist zur Aufnahme von Luft aus der Umgebung des Brennerabschnitts 500 eingerichtet. Brenngaszufuhrrohr 510, Prozessgaszufuhrrohr 520 und

Luftzufuhrrohr 530 vereinigen sich zu einem Gaszufuhrrohr 540, das in einen Deckeneinlass 552 eines Porenbrenners 550 mündet. Der Porenbrenner 550 ist vertikal angeordnet und weist einen ersten Wärmetauscher 562 sowie einen zweiten Wärmetauscher 572 auf. Der erste Wärmetauscher 562 ist oberhalb des zweiten

Wärmetauschers 572 angeordnet. Der erste Wärmetauscher 562 ist Bestandteil eines ersten Brennerkühlkreislaufs 560. Der zweite Wärmetauscher 572 ist Bestandteil eines zweiten Brennerkühl - kreislaufs 570. Der erste Brennerkühlkreislauf 560 weist

stromabwärts des Porenbrenners 550 einen Fernwärmetauscher 564 auf, der an ein Fernwärmenetz (nicht dargestellt)

angeschlossen ist. Der erste Brennerkühlkreislauf 560 und der zweite Brennerkühlkreislauf 570 teilen sich einen Kühlturm 566 (oder - in einer Variante des Ausführungsbeispiels - ein

sonstiges Kühlsystem) und eine Kühlwasserpumpe 568 miteinander. Die Kühlwasserpumpe 568 ist stromabwärts des Kühlturms 566 angeordnet. Der Porenbrenner 550 weist einen Bodenauslass 558 auf, an den ein Abströmrohr 588 angeschlossen ist.

Das Abströmrohr 588 ist mit einem Abgaseinlass 591 eines

Laugenwäschers 590 im Bereich eines Bodens des Laugenwäschers 590 verbunden, der mit einer Lauge gefüllt ist. In einem

Deckenbereich des Laugenwäschers 590 weist der Laugenwäscher 590 einen Schornstein 598 auf. In einem oberen Abschnitt weist der Laugenwäscher 590 einen Frischwassereinlass sowie einen Brauchwassereinlass auf. An den Frischwassereinlass ist ein Frischwasserzufuhrrohr 592 angeschlossen. In einem unteren

Abschnitt weist der Laugenwäscher einen Brauchwasserauslass auf, an den ein Brauchwasserabströmrohr 594 angeschlossen ist, das eine Brauchwasserpumpe 595 aufweist. Das Brauchwasserabströmrohr verzweigt stromabwärts der Brauchwasserpumpe 595 in ein Brauchwasserzufuhrrohr 596 und ein Abwasserrohr 597.

Das Brauchwasserzufuhrrohr 596 ist an den Brauchwassereinlass des Laugenwäschers 590 angeschlossen. Das Abwasserrohr 597 führt zur Kanalisation (nicht dargestellt) .

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Anlage gemäß dem vorstehenden Ausführungs- beispiel beschrieben.

Ein alter Kühlschrank (Altkühigerät ; Fig. 1: K) wird zur

Aufbereitung in den Vorbereitungsabschnitt 100 der Anlage geliefert. Das Altkühlgerät weist einen Kühlkreislauf mit einem Kompressor auf. In dem Kühlkreislauf befindet sich eine Kühlflüssigkeit, die Kältemittel wie beispielsweise R12 , R22, R134a, R502 und/oder R600a enthält. Ferner weist das

Altkühlgerät eine Isolationsschaumwand auf, die ein

Treibmittel einschließt. Das Treibmittel beinhaltet RIl, R141b und/oder Pentan. Das Altkühlgerät weist ferner Eisenteile, Kunststoffteile, Kupferteile, Aluminiumteile und/oder

Polyurethan-Schaumteile (PUR-Schaum) sowie Teile mit

Kombinationen von Eisen, Kunststoff, Kupfer, Aluminium

und/oder PUR-Schaum auf.

Das Altkühlgerät wird an der Anlieferungsstation 110 auf der Aufnahme 111 abgelegt und auf der Rollenstrasse 140 von der Aufnahme 111 an die Absaugstation 120 bewegt, die in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zugleich die Schneidstation 130 bildet. Mittels des Schneidgeräts (nicht dargestellt) wird der Kühlkreislauf aufgeschnitten und der Kompressor zur weiteren Wiederverwertung aus dem Altkühlgerät

herausgeschnitten. In dem Kühlkreislauf enthaltene

Kühlflüssigkeit wird von der Absaug- und Filtereinrichtung 131 abgesaugt. In der Kühlflüssigkeit enthaltenes Trägeröl wird herausgetrennt und beispielsweise für eine Wiederverwendung einem Sammelfass zugeführt. Somit umfasst die der Filterung unterworfene Kühlflüssigkeit nunmehr im wesentlichen lediglich das Kältemittel. Das Kältemittel wird von der Absaug- und Filtereinrichtung 131 in die Kältemittelleitung 132 eingespeist und von der Kältemittelpumpe 134 abgefördert .

Das Altkühlgerät wird von der Absaugstation 120 auf der

Rollenstrasse 140 zum Förderaufzug 150 bewegt, der das

Altkühlgerät anhebt, und in die Schleuse 201 des

Zerkleinerungs- und Trennabschnitts 200 eingeführt. Von der Schleuse 201 tritt das Altkühlgerät in den Prozessraum 600 ein und fällt in den Trichter 211 des Schredders 210. Die am Fuße des Trichters 211 angeordneten ineinandergreifenden

Messerwalzen 212a, 212b erfassen das Altkühlgerät, das in einer Variante des Ausführungsbeispiels erforderlichenfalls mithilfe der Eindrückvorrichtung 214 zwischen die Messerwalzen 212a, 212b gedrückt wird. Unterhalb der Messerwalzen 212a, 212b fallen Schnitzel des zwischen den Messerwalzen 212a, 212b zerkleinerten Altkühlgeräts auf die erste Förderschnecke 220, die die Schnitzel als einen Materialstrom der

Hammerschlagmühle 230 zuführt.

Die HammerSchlagmühle 230 zerkleinert die Schnitzel des

Materialstroms und löst PUR-Schaum, der den Schnitzeln

anhaftet, von den Schnitzeln. Die an der HammerSchlagmühle 230 bearbeiteten Schnitzel und gelöster PUR-Schaum fallen auf den Vibrationsförderer 233. Aus dem Materialstrom auf dem

Vibrationsförderer 233 heraus werden Eisenteile von dem

Magnetseparator 235 angezogen und in die Eisenfallstrecke 236 gerichtet. Die Eisenteile fallen aus der Eisenfallstrecke 236 in das erste Fallrohr 237 und gelangen durch eine Schleuse (nicht dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den

Eisensammelbehälter, der außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist. PUR-Schaum und sonstiger Staub wird von dem ersten Staubabsaugrohr 234 aus dem Bereich des

Magnetseparators abgesogen. Die im Materialstrom verbliebenen Schnitzel fallen in einen Fußabschnitt 240a der zweiten Förderschnecke. Die zweite

Förderschnecke fördert die Schnitzel zu einem Kopfabschnitt 240b der zweiten Förderschnecke. Von dort fallen die Schnitzel durch die erste Zellenradschleuse 251 in das Schwerkrafttrennrohr 250. Das Schwerkrafttrennrohr 250 wird von einem

Luftstrom von unten nach oben durchflutet. Dabei sorgen die Kaskadenstufen 253 in dem Schwerkrafttrennrohr für eine

Verwirbelung des LuftStroms, so dass leichte Partikel von dem Luftström erfasst und in dem Schwerkrafttrennrohr 250 nach oben getragen werden. Am Kopf des Schwerkrafttrennrohrs 250 werden die vom Luftstrom erfassten Partikel durch das zweite Staubabsaugrohr 254 abgesogen.

Die im Materialstrom verbliebenen Schnitzel durchlaufen die zweite Zellenradschleuse 252 und treten in die Verkugelungs- maschine 255 ein. Die Verkugelungsmaschine 255 erfasst und bearbeitet verformbare Schnitzel derart, dass es die

verformbaren Schnitzel im wesentlichen eine Kugelform annehmen. Schnitzel, die aus der Verkugelungsmaschine austreten, werden von dem Becherförderer 258 erfasst.

Der Becherförderer 258 transportiert die Schnitzel, das sind nunmehr im wesentlichen kugelförmige Teilchen aus Aluminium und/oder Kupfer sowie Kunststoffplättchen, zu einem Einlass des Trennaggregats 260. In dem Trennaggregat 260 fallen die Schnitzel auf den Rütteltisch 262. Der Rütteltisch 262

schwingt auf und nieder. Die kugelförmigen Aluminium- und/oder Kupferteilchen springen auf der Oberfläche des Rütteltisches 262 nach oben und über eine obere Tischkante, von wo die

Aluminium- und/oder Kupferteilchen durch das Rutschkopfröhr 264 in das zweite Fallrohr 265 fallen und durch eine Schleuse (nicht dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den

Sammelbehälter für Kupfer und Aluminium gelangen, der

außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist. Die Kunststoffplättchen rutschen auf der Oberfläche des

Rütteltisches 262 nach unten und fallen schließlich über eine untere Tischkante durch den Rutschfußstutzen 266 in das dritte Fallrohr 267 und gelangen durch eine Schleuse (nicht

dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den Sammelbehälter für Kunststoff, der außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist

Während die Oberfläche des Rütteltisches 262 oszillierend schwingt, überstreicht ein Luftstrom von einer unteren

Tischkante her die Oberfläche des Rütteltisches 262 in

Richtung der oberen Tischkante. Der Luftstrom erfasst von den Schnitzeln gelöste vergleichsweise leichte Partikel,

insbesondere von dem PUR-Schaum gebildeten Staub, und trägt die Partikel zu dem dritten Staubabsaugrohr 268, durch das der Luftstrom mit den Partikeln zu dem Umgebungsluftfilter 310 gelangt. Der Umgebungsluftfilter 310 filtert die Partikel aus dem Luftstrom und entlässt die gefilterte Luft als Reinluft ins Freie.

Die Partikel wandern in dem Umgebungsluftfilter 310 durch die Zellenradschleuse 312 nach unten und werden am Fuß des

Umgebungsluftfilters 310 von der Schubförderschnecke 330 erfasst, die die Partikel der Transportpneumatik 340 zuführt. Die Transportpneumatik 340 verdichtet die Partikel zu einem Flockenteig und presst den Flockenteig durch das Zufuhrrohr 342 in den Zyklonabscheider 350. In dem Zyklonabscheider 350 wandern vergleichsweise schwere Flocken zum Fußende des

Zyklonabscheiders 500, während vergleichsweise leichte Flocken im Luftstrom zum Kopfende des Zyklonabscheiders 350 wandern und in das Axialrohr 352 treiben. Der Ventilator 354 bläst den Luftstrom mit den Flocken zurück zu dem Zweigeinlass der

Transportpneumatik 340, die die Flocken erneut in den

Flockenteig einpresst . Die vergleichsweise schweren Flocken wandern durch den Auslass des Zyklonabscheiders 350, durchlaufen die Zellenradschleuse 356 und gelangen in das Vorratssilo 360. Das Vorratssilo 360 füllt sich mit den Flocken. Nach Bedarf wird die

Austragsschnecke 362 in Betrieb genommen und fördert Flocken aus dem Vorratssilo 360 und befüllt den Entgasungsbehälter 370 durch dessen Einlass . Wenn der Entgasungsbehälter 370 befüllt ist, wird der Betrieb der Austragsschnecke 362 beendet und der Einlass des Entgasungsbehälters 370 geschlossen. Unterdessen bleibt das Rührwerk 372 in dem Entgasungsbehälter 370 in

Betrieb und wälzt die Flocken um. Durch den

Dampfeintragsstutzen 374 werden die Flocken mit Wasserdampf aus dem Dampfzufuhrrohr beaufschlagt. Der Innenraum des

Entgasungsbehälter 370 wird aufgeheizt. Der Heizvorgang wird etwa derart gesteuert, dass der Heizvorgang einer vorgegebenen Temperaturkurve folgt. In dem Entgasungsbehälter 370 entsteht ein Überdruck. Aus den Flocken tritt Treibmittel aus. Nach beispielsweise etwa zehn Minuten wird das Entlüftungsventil 378 geöffnet, so dass sich der Überdruck in dem

Entgasungsbehälter 370 durch Entweichen von Dampf und

freigesetzten Treibmittelgasen durch die Entlüftungsöffnung 376 und die Entlüftungsleitung 377 abbaut. Das entwichene Gemisch von Gas und/oder Dampf gelangt durch den Dampfeinlass 381 in den Partikelfilter 380, der Partikel, insbesondere Polyurethanteilchen, die mit dem Gas-/Dampfgemisch aus der Entgasungskammer 370 getragen wurden, auffängt und durch die Zellenradschleuse 383 nach unten durch den Zweigeinlass 389 auf die Hubförderschnecke 388 entlässt.

Anschließend wird die Austragsöffnung 379 geöffnet. Das

Rührwerk treibt eine Masse verdichteter Flocken, die im wesentlichen treibmittelfrei ist, durch die Austragsöffnung 378 aus dem Entgasungsbehälter 370 und außerhalb des

Prozessraumes 600, so dass die Masse verdichteter Flocken nach und nach auf die Hubförderschnecke 388 fällt. Die Hubförderschnecke fördert die Masse der Brikettierpresse 390 zu. Die Brikettierpresse 390 presst die Masse zu Briketts oder Pellets, die im wesentlichen Polyurethan enthalten (PUR- Briketts) . Die Brikettierpresse 390 entlässt die Briketts durch den Brikettauslass 392 in den Brikettsammelbehälter.

Unterdessen saugt im Filterabschnitt 400 der Verdichter 410 der Membrantrennanlage Umgebungsluft (Fig. 1: U) an,

komprimiert die Umgebungsluft und gibt die komprimierte

Umgebungsluft an die Filter- und Wartungseinheit 420 ab, die die Umgebungsluft entfeuchtet und Staubpartikel heraüsfiltert . Die Filter- und Wartungseinheit 420 gibt die getrocknete und gereinigte komprimierte Umgebungsluft an den

Vorratsdruckbehälter 430 ab. Von dem Vorratsdruckbehälter 430 ausgehend beaufschlagt die Luft die Membran des Membranfilters (Porenfilters) 440. Durch die Poren der Membran dringen in der Luft enthaltene Stickstoffmoleküle in einem geringeren

Verhältnis, als ihrem Anteil in der Umgebungsluft entspricht. Die durch die Poren der Membran stromabwärts gedrückte

und/oder diffundierte Reinluft weist somit einen im Verhältnis zur Umgebungsluft geringeren Anteil an Stickstoff auf, d.h. die Reinluft ist verhältnismäßig Sauerstoffreich. Die

Sauerstoffreiche Reinluft verlässt den Membranfilter 440 durch die Reinluftleitung 480. Jene Moleküle und sonstigen Partikel, insbesondere jene Stickstoffmoleküle, die stromaufwärts der Membran verbleiben, verlassen den Membranfilter 440 durch die Stickstoffleitung 470. Beispielsweise transportiert die

Stickstoffleitung 470 somit ein Gasgemisch, dass zu etwa 98 bis 99,5 Volumenprozent aus Stickstoff besteht und

dementsprechend ganz überwiegend Stickstoffmoleküle aufweist. Die Anlage mit dem Membranfilter 440 ist so steuerbar, dass der Stickstoffgehalt des Gasgemisches einstellbar ist.

Die Stickstoffleitung 470 leitet das stickstoffreiche

Gasgemisch in den Prozessraum 600 ein. Aus der Austrittsöffnung des ersten Stickstoffleitungszweiges 471 tritt Stickstoffreiches Gasgemisch und flutet den Bereich der Messerwalzen 212a, 212b. Aus der Austrittsöffnung des zweiten Stickstoffleitungszweiges 472 tritt Stickstoffreiches

Gasgemisch und flutet den Bereich der Hammerschlagmühle 230. In den mit Stickstoff gefluteten Bereichen kann auch

leichtentzündliches Material, insbesondere Pentan, das als

Treibmittel im Isolierschaum des Altkühlgeräts enthalten ist, selbst dann nicht zünden, wenn Funken schlagen, wie es bei

Zerkleinerungsarbeit der Messerwalzen 212a, 212b und bei der Arbeit der HammerSchlagmühle 230 durchaus vorkommt. Ausgehend von den Bereichen um die Austrittsöffnungen durchflutet der Stickstoff den Prozessraum 600 auch im übrigen und senkt somit eine Brandgefahr, insbesondere eine Explosionsgefahr, in dem Prozessraum 600, die von leichtentzündlichen Gasen und/oder sonstigen Materialien und/oder Stoffen wie etwa Pentan ausgeht, die in dem Altkühlgerät vorhanden sein können.

In dem Brennerabschnitt 500 strömt ein von einem Versorger angeliefertes Brenngas, insbesondere Erdgas bzw. Methan, durch das Brenngaszufuhrrohr 510 und durch das Gaszufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550.

Der Prozessgasansaugventilator 524 saugt unterdessen

Prozessluft mit dem Treibmittel, das in dem Prozessraum 600 freigesetzt wurde, von dem Prozessluftstaubfilter 320 durch das Treibmittelzufuhrrohr 526 und durch das Kälte- und

Prozessgaszufuhrrohr 520 an. Der Prozessgasansaugventilator 524 saugt ferner im wesentlichen gasförmiges Kältemittel aus der Kühlflüssigkeit, die aus dem Kühlkreislauf des Altkühl - geräts abgesaugt wurde, durch das Kühlmittelzufuhrrohr 522 von der Kältemittelpumpe 134 an. Der Prozessgasansaugventilator 524 drückt die angesaugte Prozessluft und das angesaugte

Kältemittel durch das Prozessgaszufuhrrohr 520 und das Gas- zufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550. Der Luftansaugventilator 534 saugt Reinluft aus der Umgebung durch das Reinluftzufuhrrohr 532 sowie Sauerstoffreiche Luft von dem Membranfilter 440 durch die Reinluftleitung 480 an und drückt die Luft durch die Brennluftleitung 530 und das

Gaszufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550.

In dem Gaszufuhrrohr 540 sind das Brenngas, Prozessluft mit dem Treibmittel, Kältemittel, Reinluft und Sauerstoffreiche Luft sowie gegebenenfalls vorhandene Dämpfe nicht voneinander getrennt, so dass sich die Bestandteile während des Transports in dem Gaszufuhrrohr 540 zum Einlass 552 des Porenbrenners 550 vermischen. Je nach Verweildauer in dem Gaszufuhrrohr 540, Temperatur des jeweiligen Gases und dem Vorhandensein von Turbulenz und/oder Verwirbelung in der Strömung in dem

Gaszufuhrrohr 540 kann die Vermischung der Gase und/oder

Dämpfe bereits vollständig abgeschlossen sein, wenn die Gase durch den Deckeneinlass 552 in den Porenbrenner 550 eintreten. In dem Porenbrenner 550 kommt es zu einer Vermischung der Gase zu einem Fackelgasgemisch.

In dem Porenbrenner 550 wird das Fackelgasgemisch bei

vergleichsweise hoher Temperatur, die bis zu etwa 1300 ⁰ C erreichen kann, verbrannt. Beispielsweise wird der

Porenbrenner 550 bei einer Temperatur von etwa 1150 ⁰ C

betrieben. Das Fackelgasgemisch verweilt dabei in dem

Porenbrenner, insbesondere in den Poren des Porenbrenners 550, hinreichend lang, um im wesentlichen eine Aufspaltung jener Stoffe in dem Fackelgasgemisch zu erreichen, deren Entsorgung bezweckt wird. Dies sind insbesondere als umweitschädlich erkannte Kältemittel wie beispielsweise R12 , R22, R134a, R502 und R600a sowie als umweitschädlich erkannte Treibmittel wie beispielsweise RIl, R141b und Pentan. Insbesondere laufen in dem Porenbrenner hinsichtlich der Stoffe RIl und R12 Reaktionen unter Verwendung von Methan als Brenngas gemäß der folgenden Gleichungen (1) bzw. (2) ab:

RIl: C Cl ₃ F + CH ₄ + 2O ₂ --> 3HCl + HF + 2CO ₂ (D

R12: C Cl ₂ F ₂ + CH ₄ + 2O ₂ --> 2HCl + 2HF + 2CO ₂ (2)

Verbrennungs- und oder Spaltprodukte sind somit Chlorwasserstoff und Flourwasserstoff , Wasser, Stickstoff, Sauerstoff und Kohlendioxid. Der Verbrennungs- und Aufspaltungsprozess wird durch den Umstand begünstigt, dass die zugeführte Luft im Verhältnis zu der Umgebungsluft Sauerstoffreich ist. Der

Verbrennungs- und Aufspaltungsprozess wird ferner durch den Umstand begünstigt, dass gegebenenfalls einige der zu

beseitigenden Stoffe wie etwa Pentan leicht entzündlich sind.

Das Fackelgasgemisch sowie ein infolge der Verbrennung und Aufspaltung entstehendes Abgas wandern durch den Porenbrenner in Richtung des Abströmauslasses 558. Die bei exothermen

Reaktionen in dem Porenbrenner 550 frei werdende Wärmeenergie wird von Kühlwasser, das in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560 und in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 umläuft, aufgenommen und aus dem Porenbrenner 550 ausgetragen.

Das im Porenbrenner 550 erhitzte Kühlwasser in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560 durchläuft den Fernwärmetauscher 564, der Wärme etwa mittels heißen Dampfes an das Fernwärmenetz abgibt. Das Kühlwasser wird sodann zu dem Kühlturm 566 oder - in der Variante des Ausführungsbeispiels zu dem Kühlsystem - gepumpt, den das Kühlwasser von oben nach unten unter Abgabe der Restwärme durchrieselt. Am Fuße des Kühlturms 566 wird das Kühlwasser aufgefangen und von der Kühlwasserpumpe 568 in dem Brennerkühlkreislauf 560 zurück in den Porenbrenner 550 gepumpt . Das Kühlwasser in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 wird in dem Porenbrenner 550 gleichfalls erhitzt, jedoch weniger stark als das Kühlwasser in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560, da der zweite Brennerkühlkreislauf 570 stromabwärts des Bereiches angeordnet ist, in dem das durch den Porenbrenner 550

strömende Gasgemisch im wesentlichen vom Verbrennungsvorgang erfasst wird.

Das Kühlwasser in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 wird mit dem Kühlwasser des ersten Brennerkühlkreislaufs 560 stromabwärts des Fernwärmetauschers 564 des ersten

Brennerkühlkreislaufs 560 zusammengeführt, zu dem Kühltürm 566 gepumpt, den das Kühlwasser von oben nach unten unter Abgabe der Restwärme durchrieselt. Am Fuße des Kühlturms 566 wird das Kühlwasser aufgefangen und von der Kühlwasserpumpe 568 durch eine Abzweigung in den Brennerkühlkreislauf 570 zurück in den Porenbrenner 550 gepumpt.

Nach einer vollständigen Verbrennung und/oder Aufspaltung des Fackelgasgemisches in dem Porenbrenner 550 tritt im

wesentlichen lediglich Abgas durch den Abströmauslass 558 aus dem Porenbrenner 550. Das Abgas gelangt durch das Abströmrohr 588 zu dem Laugenwäscher 590, in den das Abgas durch den

Abgaseinlass 591 eintritt und in dem das Abgas die Lauge von unten nach oben durchströmt, bevor das Abgas zu einem Reingas gewaschen durch den Schornstein 598 in die Umgebungsluft austritt. Während das Abgas den Laugenwäscher 590 durchströmt, verbinden sich einzelne Gasmoleküle wie etwa Chlorwasserstoffgas oder Flourwasserstoffgas mit dem Wasser der Lauge zu Salzsäure bzw. Flusssäure. Die in der Lauge vorhandenen

Hydroxidgruppen verbinden sich sodann mit sauren Gruppen und fällen als umweltunschädliche Salze aus. Wasser, das durch das Frischwasserzufuhrrohr 592 von einem Wassserversorger

angeliefert wird, wird unterdessen durch den

Frischwassereinlass in den Laugenwäscher 590 eingeleitet. In dem Laugenwäscher 590 vermischt sich das Frischwasser mit der Lauge. Durch den Brauchwasserauslass tritt das Laugenwasser als Brauchwasser in das Brauchwasserabströmrohr 594 ein und trägt dabei Salze aus dem Laugenwäscher 590 aus. Die

Brauchwasserpumpe 595 fördert das Brauchwasser teils durch das Brauchwasserzufuhrrohr 596 durch den Brauchwasserzufuhreinlass zurück in den Laugenwäscher 590, teils als umweltunschädliches und sogar nützliches Abwasser durch das Abwasserrohr 597 in die Kanalisation. Bei einer Variante des Ausführungsbeispiels wird das Brauchwasser bzw. das Abwasser entsalzt.

Wie anhand des Ausführungsbeispiels erläutert schafft eine Ausführungsform der Erfindung eine Vorrichtung und/oder ein Verfahren zur Aufbereitung von Altkühlgeräten in mit einer Zerkleinerungsanlage und einer dezentralen, thermischen

Spaltanlage in Kombination mit einem Stickstofferzeuger für heterogen zusammengesetzte, unregelmäßig anfallende Gemische aus verschiedenen hochtemperaturbeständigen und chemisch inerten Fluorchlorkohlenwasserstoffen und brennbaren,

explosiven Kohlenwasserstoffen. Die Fluorkohlenwasserstoffe sowie die Kohlenwasserstoffe werden im wesentlichen

unmittelbar nach ihrer Rückgewinnung aus einem Altkühlgerät als Prozessgas gemischt und kontinuierlich einem Spalt- bzw. Zersetzungsprozess zugeführt. Das Verfahren umfasst bevorzugt eine Stickstofferzeugung . Erzeugter Stickstoff wird für einen sicheren Betrieb einer Zerkleinerungseinrichtung verwendet, während stickstoffarme und mithin Sauerstoffreiche Luft der thermischen Spaltanlage zugeführt wird, um eine Verbrennung des Prozessgases bei hoher Temperatur in der thermischen

Spaltanlage und somit den Spalt- und Zersetzungsprozess insbesondere der Fluorkohlenwasserstoffe zu fördern. Ferner schafft eine Ausführungsform der Erfindung eine

Wärmerückgewinnung aus einem Kühlkreislauf eines zur

thermischen Spaltung verwendeten Porenbrenners etwa zur

Gebäude- und/oder Brauchwasserheizung. Bezugs zeichen 1 is te

100 Vorbereitungsabschnitt 360 Vorratssilo

110 Anlieferungsstation 362 AustragsSchnecke

111 Aufnahme 370 Entgasungsbehalter

120 Absaugstation 372 Ruhrwerk

130 Schneidstation 374 Dampfeintragsstutzen

131 Absaugeinrichtung 376 Entlüftungsoffnung

132 Kuhlmittelleitung 377 Entluftungsleitung

134 Kuhlmittelpumpe 378 Entluftungsventil

140 Rollenstrasse 379 Austragsoffnung

150 Forderaufzug 380 Partikelfilter

200 Zerklemerungs+ Trennabschnitt 381 Dampfeinlass

201 Schleuse 382 Gasauslass

210 Schredder 383 Zellenradschleuse

211 Trichter 388 HubforderSchnecke

220 erste Forderschnecke 389 Zweigemlass

230 Hammerschlagmühle 390 Brikettierpresse

233 Vibrationsforderer 392 Brikettauslass

234 erstes Staubabsaugrohr 400 Filterabschnitt

235 Magnetseparator 410 Kompressor / Verdichter

236 Fallstutzen 420 Staubfilter

237 erstes Fallrohr 430 Vorratsdruckbehalter

240 zweite Forderschnecke 440 Membranfllter

250 Schwerkrafttrennrohr 470 Stickstoffleitung

251 erste Zellenradschleuse 471 erster Stickstoffleitungszweig

252 zweite Zellenradschleuse 472 zweiter Stickstoffleitungszweig

253 Kaskadenstufen 480 Reinluftleitung

254 zweites Staubabsaugrohr 500 Brennerabschnitt

255 Verkugelungsmaschme 510 Brenngaszufuhrröhr

256 Pumpe 520 Prozessgaszufuhrröhr

258 Becherförderer 522 Kuhlmittelzufuhrröhr

260 Trennaggregat 524 Prozessgasansaugventilator 262 Rütteltisch 526 Treibmittelzufuhrrohr

264 Rutschkopfrohr 530 Brennluftleitung

265 zweites Fallrohr 532 ReinIuftzufuhrrohr

266 Rutschfussstutzen 534 LuftansaugVentilator

267 drittes Fallrohr 536 Umgebungsluftzufuhrohr

268 drittes Staubabsaugrohr 540 Brennstoffzufuhrröhr

269 Abluftpumpe 550 Porenbrenner

270 Schaumleitung 552 Deckenemlass

272 Rohr 558 Bodenauslass

274 viertes Staubabsaugrohr 560 erster Brennerkuhlkreislauf 276 Silo 562 erster Wärmetauscher

280 Presswerk 564 Fernwarmetauscher

291 erstes Staubsilo 566 Kuhlturm

292 zweites Staubsilo 568 Kuhlwasserpumpe

299 Gasauslass 570 zweiter Brennerkuhlkreislauf

300 Entgasungs+ Brikettierabschnitt 572 zweiter Wärmetauscher

310 Umgebungsluftstaubfllter 588 Abstromrohr

312 Zellenradschleuse 590 Laugenwascher

320 Prozessluftstaubfilter 591 Abgasemlass

322 Zellenradschleuse 592 Frischwasserzufuhrrohr

330 Schubforderschnecke 594 Brauchwasserabstromrohr 340 Transportpneumatik 595 Brauchwasserpumpe

342 Zufuhrrohr 596 Brauchwasserzufuhrrohr

344 Zweigemlass 597 Abwasserrohr

350 Zyklonabscheider 598 Schornstein

352 Axialrohr 600 Prozessraum

354 Zellenradschleuse