Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Zudem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 1 .

Bei bekannten Verfahren zur Verpackung und/oder Palettierung von Stückgütern wie Paketen, Gebinden o. dgl. werden diese zunächst auf in Linien fördernden

Transporteinrichtungen befördert und in geeigneter Weise verschoben, ausgerichtet und/oder zusammengestellt, um gewünschte Lagenbilder zu erzeugen, die anschließend mehrfach übereinander gestapelt werden können, bspw. auf hierfür vorbereitete Paletten. Diese Behandlungsschritte können insbesondere bei Anlagen zur Behandlung von Behältern für Getränke sinnvoll eingesetzt werden. Bei den fraglichen Stückgütern kann es sich bspw. um Pakete, um Kästen, Kartons, Gebinde oder sonstige Cluster handeln. Damit die erwähnten Paletten transportsicher sind, müssen die zusammengestellten Lagenbilder, die auch als zusammengestellte Takte bezeichnet werden, bestimmte Anforderungen erfüllen. Herkömmlicherweise sind zur Ausbildung solcher Takte vorbereitende Maßnahmen notwendig, die etwa darin bestehen, die zunächst regelmäßig oder schrittweise auf einem sog. Zuteilungsband beförderten Stückgüter auf einem zwischengeschalteten Transportband zu gruppieren bzw. zu sammeln, um sie von dort gesammelt und/oder gruppiert an ein Lagenbildungsband oder einen Lagenbildungstisch zu übergeben. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Stückgüter vereinzelt von einem

Zuteilband auf ein Transportband zu übergeben, womit gemeint ist, dass auf dem

Zuteilband jeweils einzelne Stückgüter an das Transportband übergeben werden. Diese Übergabe kann dadurch erfolgen, dass jedes einzelne Stückgut durch einen

Geschwindigkeitsunterschied zwischen Zuteilband und Transportband einzeln auf das Transportband übergeben wird, wobei eine Steuerung mithilfe optischer Sensoren wie etwa Lichtschranken vorhanden sein kann. Ebenso denkbar ist es, die Stückgüter vereinzelt von dem Transportband durch schrittweises Fördern des Lagenbildungsbandes zu übergeben. Um auf solche Weise jeweils einzelne Stückgüter vom Transportband auf das Lagenbildungsband zu übergeben, kann das Lagenbildungsband in synchronisierten Schritten mit dem Transportband genau um eine Länge eines Stückgutes in

Transportrichtung verfahren werden. Auf dem Transportband können diese Takte oder Gruppierungen bzw. Teile der gruppierten Stückgüter je nach gewünschter Lagenbildung auch gedreht werden, um dann an das Lagenbildungsband übergeben zu werden.

Für die Ausgestaltung von Gruppiertischen, die dem Zusammenführen von Stückgütern wie z.B. Kartons, Schrumpfpacks, Trays oder Kunststoff kisten dienen, kennt der Stand der Technik unterschiedliche Ausführungsvarianten. So können etwa

Stückgüter zusammengeführt werden, indem sie in eine zweidimensionale Formation

(Blockbildung, z.B. Palettenschicht) gebracht werden. Hierzu kann bspw. eine Rollenbahn aus einer Gasse oder aus mehreren Gassen linear versorgt werden. Die Stückgüter können je nach Bedarf vor oder auf dem Rollenförderer gedreht und auf dem

Rollenförderer mechanisch durch Stoppstellen in der jeweils erforderlichen Position angeordnet werden. Die solchermaßen positionierten Stückgüter können anschließend orthogonal zur Transportrichtung vom Rollenförderer abgeschoben werden. Der Zulauf, die Anordnung und das Abschieben der Stückgüter können hierbei als ein Zyklus betrachtet werden. Zur Zusammenstellung einer Schicht wird mindestens ein solcher Zyklus benötigt; normalerweise jedoch sind mehrere solcher Zyklen notwendig, um eine Schicht zu bilden. Die teilweise diskontinuierliche Förderung mit ihren relativ abrupten Geschwindigkeits- bzw. Richtungsänderungen führt zu entsprechend hohen

mechanischen Belastungen, die auf die Stückgüter wirken, was einer produktschonenden Verarbeitung der Stückgüter abträglich sein kann.

Das Dokument EP 1 465 101 A2 offenbart eine Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern für Gebindepalletierer. Der Gebindepalletierer umfasst mindestens eine Lagenbildungsstation und mindestens eine Palletierstation. Die

Reihenbildungsvorrichtung umfasst mindestens eine Positionierstation, auf der die Packgüter während des Transports in mindestens einer Reihe mit gewünschten

Abständen angeordnet werden. Die Positionierstation ist an einen der

Lagenbildungsstation zugeordneten Bereitstellungsförderer angeschlossen.

Stromaufwärts der Positionierstation ist mindestens ein Stauförderer angeordnet, wobei die Positionierstation mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete

Förderabschnitte mit Steuer- und regelbaren Antrieben besitzt. Mit den Steuer- und regelbaren Antrieben ist es möglich, eine gewünschte Abstandsbildung der Packgüter zu erzielen. Die Reihenbildungsvorrichtung besitzt mindestens eine

Überwachungseinrichtung zur Ermittlung und Überwachung der Abstandsbildung der Packgüter. Der Aufbau dieser bekannten Reihenbildungsvorrichtung ist relativ aufwendig und kompliziert, zumal er eine Vielzahl von Bändern erfordert, die für eine

Abstandsbildung und/oder Drehung der Packgüter benötigt werden.

Aus der US 5 123 231 A ist eine Vorrichtung zur Zusammenstellung von Artikeln zu Gruppen und zu deren anschließenden Verpackung bekannt. Auf einem Zuführband werden die Artikel jeweils unter einem vordefinierten Abstand einem Sammelband zugeführt, auf dem die Gruppen aus einer immer gleichen Anzahl von Artikeln

zusammengestellt werden. Die Gruppen werden mit einem nachfolgenden Band einer Verpackungseinrichtung zugeführt.

Die EP 1 927 559 A1 offenbart einen Gruppiertisch zum Zusammenführen von Gebinden, insbesondere von Schrumpfpacks, zur Schichtenbildung, umfassend einen kontinuierlich antreibbaren Förderer, einen dem Förderer nachgeordneten und taktweise antreibbaren Schrittförderer, einen seitlich neben dem Schrittförderer angeordneten Schichtenbildungsplatz und eine dem Schrittförderer zugeordnete rechtwinklig zur Förderrichtung wirksame Abschiebeeinrichtung zum gruppenweisen Überführen der Gebinde auf den Schichtenbildungsplatz.

Die US 2005/0246056 A1 offenbart ein System zum Anordnen von Packstücken in einer Lage, die im weiteren Verlauf der Handhabung auf einer Palette abgelegt bzw. gestapelt werden. Dabei sind drei Förderbänder linear angeordnet. Über ein erstes Förderband werden die Packstücke der Vorrichtung zur Verfügung gestellt. Die

Packstücke sind auf dem ersten Förderband linear angeordnet. Mit einem zweiten Förderband werden die Packstücke vereinzelt. Anschließend gelangen die Packstücke zu einem dritten Förderband, bei dem die Anordnung der Packstücke durchgeführt wird. Alle drei Förderbänder laufen mit unterschiedlichen, doch jeweils konstanten

Geschwindigkeiten. Nachdem eine Lage fertig zusammengestellt ist, wird die Lage auf die Palette übergeführt.

Geeignete Manipulatoren bzw. den Lagenbildungsbändern zugeordnete Roboter können bspw. als Mehrachsroboter ausgebildet sein, wie sie bspw. aus der DE 10 2009 026 220 A1 im Zusammenhang mit der Gruppierung von Artikeln bzw. von

Getränkebehältern bekannt sind. Eine häufig eingesetzte Variante von derartigen Manipulatoren sind sog. Portalroboter, die oftmals in modularer Bauweise in Verpackungsstraßen, in Gruppiereinheiten oder in Palettierstationen eingesetzt werden. Als Transportmittel bzw. Förderelement wird häufig ein horizontal in Längsrichtung der Förderebene verlaufendes Förderband oder ein anderes endlos umlaufendes Medium verwendet, auf dem die Gegenstände und/oder die Verpackungen in vorbestimmten Positionen oder auch in zufällig eingenommenen Positionen angeordnet sind. Ein derartiges Modul ist bspw. aus der DE 10 2009 043 970 A1 bekannt. Die in solchen Modulen typischerweise eingesetzten Portalroboter können bspw. mit Greifvorrichtungen zum seitlichen Erfassen der zu handhabenden und zu manipulierenden Stückgüter ausgestattet sein, wie sie etwa aus der DE 10 2010 020 847 A1 bekannt sind. Aus der WO 2014/1 10349 A1 sind optische Überwachungseinrichtungen bekannt, mit deren Hilfe ein Handhabungsroboter zur Erfassung und Positionierung von

Stückgütern im Zusammenhang mit deren Transport, Positionierung und/oder Stapelung gesteuert werden. Allerdings ist hierbei eine permanente Steuerung auf Grundlage der optischen Erfassung der Stückgüter vorgesehen, was einen hohen Rechen- und

Steuerungsaufwand bedeutet.

Die DE 602 00 953 T2 offenbart ein Verfahren und System zur automatischen und kontinuierlichen Herstellung von Schichten von Verkaufseinheiten vor einer Palettierung. Die Schichtenbildungen erfolgen mittels Robotern, deren exakte Positionierung mittels Inkrementalgebern vorgegeben wird, die den Fördereinrichtungen für die

Verkaufseinheiten zugeordnet sind. Bei solchen Koppelungen mittels Inkrementalgebern besteht jedoch das Risiko, dass bei einer ungenauen Positionierung von Stückgütern Abweichungen in der Zuordnung ergeben. Außerdem können sich Fehlpositionierungen von Stückgütern aufsummieren, so dass weitere Maßnahmen zur exakten

Bewegungssteuerung der Roboter notwendig werden können. Hauptziel aller bekannten Handhabungssysteme ist es, eine präzise Positionierung von Stückgütern, Paketen, Gebinden und/oder Artikeln für eine möglichst störungsfreie und zuverlässige Lagenbildungs-, Palettierungs- und/oder Verpackungsvorbereitung zu ermöglichen. Ein Nebenziel, das jedoch zunehmend wichtiger wird, besteht darin, hierbei die Taktzeiten zu reduzieren, ohne den bereits erreichten Grad an Präzision zu reduzieren oder Einbußen hinsichtlich der bereits erreichten Zuverlässigkeit in Kauf nehmen zu müssen.

Angesichts des bekannten Standes der Technik kann es als Ziel der vorliegen Erfindung angesehen werden, eine exakte und positionsgenaue Verarbeitung und Handhabung von Stückgütern zu ermöglichen, die in mindestens einer Reihe befördert bzw. transportiert werden. Die Bewegungssteuerung eines Manipulators zur Erfassung der Stückgüter soll exakt auf die Position der angelieferten Stückgüter abstimmbar sein, ohne dass hierzu ein großer Rechen- und/oder Steuerungsaufwand erforderlich sein soll. Zudem soll das Verfahren mit hoher Geschwindigkeit ablaufen können, ohne dass damit Nachteile hinsichtlich der Positionierungspräzision und/oder der Zuverlässigkeit der Manipulation der Stückgüter in Kauf zu nehmen sind. Die entsprechende Vorrichtung soll schnell und mit geringem Rechen- und/oder Steuerungsaufwand für die

Bewegungssteuerung eines Manipulators betreibbar sein, und dies bei hoher

Zuverlässigkeit und gleichbleibend hoher Stellpräzision.

Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche, d.h. mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern erreicht, welche die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 1 1 umfassen. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung bzw. Handhabungsvorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern. Wenn im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung an einigen Stellen lediglich noch von einem Verfahren, einer Verfahrensvariante, dem erfindungsgemäßen Verfahren o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell das genannte Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten

Stückgütern gemeint. Wenn zudem im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung an einigen Stellen nur noch von einer Vorrichtung, einer Handhabungsvorrichtung, einer Vorrichtungsvariante, der erfindungsgemäßen Vorrichtung o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell die genannte Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe

hintereinander bewegten Stückgütern gemeint. Wenn in der folgenden Beschreibung, in den Beschreibungspassagen zu den Ausführungsbeispielen, in den Ansprüchen und/oder im Zusammenhang mit der gesamten Beschreibungs- und/oder Zeichnungsoffenbarung von einem Umgang mit Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies die Handhabung, die Erfassung, die Positionierung, die Bewegung im Raum, die Drehung, Ausrichtung etc., insbesondere im Zusammenhang mit einem Manipulator und/oder beweglichen Teilen des Manipulators, die in einem Erfassungsraum bzw. Erfassungsbereich angeordnet sind und sich dort innerhalb von definierbaren Grenzen bewegen können. Allerdings umfasst der Begriff des Umgangs gleichermaßen Positionierungs-, Förder- und/oder alle Arten von Handhabungsschritten, die im Zusammenhang mit Fördereinrichtungen, Horizontalfördereinrichtungen, Transportbändern etc. stattfinden können, die Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind und/oder mit dieser in Wirkverbindung und/oder in einer Transportverbindung stehen, seien dies in Transport- und/oder Förderrichtung nachgeordnete, vorgeordnete oder integrierte Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Wenn von einer unveränderten oder neuen Ausrichtung der Stückgüter nach ihrer Erfassung und/oder Handhabung die Rede ist, so ist damit im Zusammenhang mit der vorliegend beschriebenen Vorrichtung und mit dem vorliegenden beschriebenen

Verfahren insbesondere die winkelige Ausrichtung der zuvor erfassten und vom

Manipulator bewegten und/oder verschobenen und/oder gedrehten Stückgüter die Rede. Mit Erfassen ist im vorliegenden Zusammenhang meist das körperliche, formschlüssige und/oder kraftschlüssige und/oder klemmende Greifen eines Stückgutes oder gleichzeitig mehrerer Stückgüter sowie deren bzw. dessen Handhabung bis zur Erreichung einer Zielposition und/oder Zielausrichtung gemeint. Bei den Stückgütern kann es sich um in einer Reihe hintereinander bewegte

Artikel, Packstücke, Behälterzusammenstellungen, Gebinde, Kartons o.ä. handeln.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von gleichen oder

unterschiedlichen Artikeln durch eine Kartonumverpackung, durch eine Umreifung oder mehrere Umreifungen, durch eine Folienverpackung o. dgl. zu einem Gebinde bzw.

Mischgebinde zusammengefasst sind. Weiterhin kann eine Mehrzahl von

Getränkebehältern, die beispielsweise durch eine Schrumpfverpackung, durch ein Umreifungsband oder mehrere Umreifungsbänder zusammengehalten werden, jeweils ein Stückgut im Sinne der vorliegenden Definition bilden. Die in Reihe hintereinander bewegten Stückgüter können dabei je nach Anforderung von nachfolgenden

Handhabungsvorrichtungen gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass im

Erfassungsbereich des Manipulators in mehreren aufeinanderfolgenden

Manipulationsschritten jeweils wenigstens ein transportiertes Stückgut durch den wenigstens einen Manipulator aus einer geschlossenen Formation der in einer Reihe hintereinander bewegte Stückgüter klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der geschlossenen Formation räumlich abgetrennt und in eine definierte relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber den jeweils nachfolgenden Stückgütern der Formation gebracht wird. Insbesondere werden mehrere Stückgüter durch jeweils aufeinanderfolgende Manipulationsschritte in jeweils unterschiedliche Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen gebracht, wodurch jeweils Vorgruppierungen und/oder Lagenanordnungen für stapelbare Stückgutlagen mit jeweils einer definierten Anzahl von Stückgütern ausgebildet werden.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die zum Erfassungsbereich transportierte geschlossene Formation der in einer Reihe hintereinander bewegten Stückgüter jeweils mit Lücken zwischen aufeinanderfolgenden Gruppen einer definierten Anzahl von Stückgütern beaufschlagt werden. Insbesondere werden die Lücken jeweils nach einer definierten Anzahl von Stückgütern einer von der nachfolgenden geschlossenen

Formation beabstandeten Gruppe gebildet, wobei die Anzahl der Stückgüter in der Gruppe insbesondere mit der Anzahl von Stückgütern einer zu bildenden Vorgruppierung und/oder Lagenanordnung korrespondieren kann. Die Anzahl der Stückgüter in der Gruppe kann jedoch auch mit einem Vielfachen der Anzahl von Stückgütern für eine zu bildende Vorgruppierung und/oder Lagenanordnung korrespondieren.

In diesem Zusammenhang kann auch von einer getakteten Formation gesprochen werden, die insbesondere eine weitgehend regelmäßige Aufeinanderfolge von definierten Gruppen von Stückgütern beschreibt, die in einer Reihe hintereinander mit jeweils einer definierten Anzahl von Stückgüter und dementsprechend einer definierten Länge transportiert werden, wobei zwischen aufeinander folgenden Gruppen definierte Lücken ausgebildet werden, was den Begriff der Taktung des Zulaufs bzw. der Taktung der Formationen meint. Innerhalb der Gruppen werden die aufeinanderfolgenden Stückgüter vorzugsweise lückenlos oder zumindest weitgehend lückenlos transportiert

Der beschriebene Verfahrensschritt bzw. die zuvor beschriebenen

Verfahrensschritte oder auch einzelne der zuvor beschriebenen Verfahrensschritte erfolgen insbesondere mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, insbesondere mittels einer Handhabungsvorrichtung, die dem Umgang mit in mindestens einer Reihe von hintereinander bewegten Stückgütern dient/dienen, welche Vorrichtung wenigstens eine (erste) Transporteinrichtung und mindestens einen Manipulator umfasst. Die wenigstens eine (erste) Transporteinrichtung dient der Zuführung der in einer Reihe zueinander unmittelbar aufeinanderfolgenden, insbesondere annähernd ohne Beabstandung als geschlossene Formation angeordneten bzw. bewegten, Stückgüter in Richtung eines Erfassungsbereichs des mindestens einen Manipulators. Bei der (ersten)

Transporteinrichtung handelt es sich beispielsweise um einen Horizontalförderer, insbesondere ein Horizontalförderband. Vorzugsweise kann die wenigstens eine (erste) Transporteinrichtung zur

Ausbildung von Lücken zwischen Gruppen aufeinanderfolgender Stückgüter und/oder zu deren Distanzierung von der nachfolgenden geschlossenen Formation mit variabler, insbesondere mit zumindest kurzzeitig gegenüber einer regulären Fördergeschwindigkeit beschleunigter Transportgeschwindigkeit betrieben werden.

Von der (ersten) Transporteinrichtung gelangen die Stückgüter auf eine weitere, insbesondere fluchtende Horizontalfördereinrichtung, auf welcher sie durch den

Manipulator der Handhabungsvorrichtung innerhalb seines Erfassungsbereiches erfasst und insbesondere auch freigegeben werden. Die Horizontalfördereinrichtung und der Manipulator bilden insbesondere das Gruppiermodul der Handhabungsvorrichtung mit dem Erfassungsbereich, in dem die jeweiligen Stückgüter durch den Manipulator erfasst und insbesondere auch freigegeben werden. Gemäß einer Ausführungsform der

Erfindung kann vorgesehen sein, dass vor der ersten Transporteinrichtung und der Horizontalfördereinrichtung des Gruppiermoduls eine weitere, zweite Transporteinrichtung angeordnet ist. Hierbei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die zwischen der zweiten Transporteinrichtung und der Horizontalfördereinrichtung des Gruppiermoduls angeordnete erste Transporteinrichtung eine derartige Länge aufweist, dass eine komplette Gruppe mit einer definierten Anzahl von Stückgütern gemäß der zu bildenden Vorgruppierung und/oder Lagenanordnung auf der ersten Transporteinrichtung angeordnet werden kann.

Der mindestens eine Manipulator der Handhabungsvorrichtung ist typischerweise bzw. vorzugsweise zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder

kraftschlüssigen Erfassen und/oder Entgegennehmen von jeweils mindestens einem Stückgut aus der mittels der wenigstens einen Transporteinrichtung in den

Erfassungsbereich des Manipulators transportieren und von der geschlossenen Formation distanzierten bzw. durch eine Lücke beabstandeten Gruppe von Stückgütern ausgebildet. Weiterhin ist der Manipulator zum Abtrennen und selektiven Überführen des wenigstens einen erfassten Stückgutes in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung ausgebildet. Dabei werden durch den Manipulator jeweils Vorgruppierungen und/oder

Lagenanordnungen für stapelbare Stückgutlagen mit jeweils einer definierten Anzahl von Stückgütern ausgebildet, wobei die definierte Anzahl von Stückgütern jeder von der Formation beabstandeten Gruppe mit der definierten Anzahl von Stückgütern jeder zu bildenden Vorgruppierung und/oder Lagenanordnung korrespondiert. Das klemmende Erfassen der mindestens zwei Stückgüter erfolgt vorzugsweise mittels Klemm- und/oder Greifmitteln des wenigstens eines Manipulators. Wenn im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer klemmenden Erfassung von Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies ebenso eine kraftschlüssige und/oder reibschlüssige Erfassung, ein kraftschlüssiges und/oder reibschlüssiges Greifen bzw. Aufnehmen von Stückgütern. Alle diese Varianten des Aufnehmens, Erfassens und/oder Greifens von Stückgütern können gleichermaßen mit einem formschlüssigen Erfassen, Greifen bzw. Aufnehmen der Stückgüter kombiniert sein.

Gemäß einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens können dem mindestens einen Manipulator wenigstens zwei gegenüberliegend, insbesondere paarweise einander gegenüberliegend angeordnete, gegeneinander zustellbare Klemm- und/oder Greifmittel zugeordnet sein, welche zum klemmenden und/oder kraft- und/oder formschlüssigen Erfassen sowie zum Abtrennen und selektiven Überführen der jeweiligen Stückgüter in die Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen miteinander, insbesondere jeweils paarweise miteinander, zusammenwirken. Die Klemm- und/oder Greif mittel des Manipulators sind während des Erfassens der Stückgüter parallel zur Transportrichtung der zulaufenden Stückgüter ausgerichtet.

Die Stückgüter werden nach Verbringen in ihre jeweilige definierte Zielposition mittels der mindestens zwei sich gegenüberliegenden Klemm- und/oder Greifmittel freigegeben. Die gegeneinander zustellbaren Klemm- und/oder Greifmittel erlauben ein schnelles Erfassen, Verschieben, Positionieren und Freigeben der Stückgüter in der gewünschten Geschwindigkeit mit der gewünschten Stellpräzision. Auch andere

Manipulatoren können vorteilhaft eingesetzt werden, bspw. solche, die als

Mehrachsroboter, als Teile von solchen Mehrachsrobotern, als Deltakinematik-Roboter, Parallelkinematik- Roboter bzw. sog. Tripode ausgebildet sind, um die

Manipulationsschritte zur Erfassung und Positionierung der Stückgüter innerhalb des Gruppiermoduls entsprechend durchzuführen.

Wenn im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer Zielposition und/oder Zielausrichtung die Rede ist, so kann dies insbesondere bedeuten, dass die Stückgüter erfasst, verschoben und/oder gedreht werden können, wobei die Stückgüter wahlweise auch nur verschoben (ohne Drehung) bzw. nur gedreht (ohne

Verschiebebewegung) werden können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Lagekoordinaten jeder Lücke in Bezug zur Transportrichtung der Stückgüter zwischen in Transportrichtung zum Erfassungsbereich transportierten in Reihe angeordneten aufeinanderfolgenden Gruppen von Stückgütern sensorisch erfasst und einer Steuer- und/oder Auswerteeinheit als Positionswert zur Verfügung gestellt werden. Insbesondere ist hierfür dem Erfassungsbereich des Gruppiermoduls der Handhabungsvorrichtung und/oder der ersten Transporteinrichtung und/oder der zweiten vorgeordneten

Transporteinrichtung wenigstens eine Sensoreinrichtung zur Erfassung der

Lagekoordinaten jeder Lücke und zur Generierung eines Positionswertes für die Steuer- und/oder Auswerteeinheit zugeordnet.

Die Steuerung des Manipulators und weiterer Maschinenbauteile der Vorrichtung erfolgt vorzugsweise über eine Steuer- und/oder Auswerteeinheit der Vorrichtung oder Handhabungsvorrichtung. Vorzugsweise enthält die Steuer- und/oder Auswerteeinheit abgespeicherte Informationen zu einer aus einer Vielzahl an Stückgütern zu bildenden Gruppierung für eine palettierfähige Lage, wobei die jeweiligen Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen der Stückgüter einen Teil der Informationen bilden und den jeweiligen Stückgütern eine jeweilige bestimmte Lage und/oder relative Orientierung in der jeweiligen Gruppierung zuordnen.

Bei der Steuer- und/oder Auswerteeinheit kann es sich insbesondere um eine elektronische und/oder programmierbare Steuer- und/oder Auswerteeinheit wie beispielsweise eine SPS handeln. In dieser können unterschiedliche Rezepte / Daten abgelegt sein, mit welchen jeweils unterschiedliche Stückgüter - beispielsweise Sechser- Gebinde und Vierer- Gebinde - geklemmt, freigegeben und/oder realisiert werden können. Die Steuer- und/oder Auswerteeinheit kann insbesondere folgende Rezepte / Daten enthalten:

• unterschiedliche Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen, insbesondere ob die Stückgüter mit Rotation oder ohne Rotation in die Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen gelangen und/oder

• Informationen zum Ziel- Lagenschema, d.h. Anordnung der Stückgüter in Relation zueinander in der jeweiligen Ziellage und/oder

• Anzahl der Formationen im Zulauf der Vorrichtung, insbesondere einreihiger oder mehrreihiger Zulauf von Stückgütern etc. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Bewegungssteuerung des wenigstens einen Manipulators im Erfassungsbereich zur Erfassung des wenigstens einen Stückgutes und zu seiner räumlichen Abtrennung von der der geschlossenen Formation durch die Lücke beabstandeten, vorauseilenden Gruppe an Stückgütern auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut der Gruppe an Stückgütern, insbesondere aufgrund der sensorisch erfassten Vorderkante des jeweils zuvorderst befindlichen Stückgutes der Gruppe erfolgt.

Dies ist vorzugsweise im Rahmen einer Echtzeitkorrektur möglich, d.h., die Position des Manipulators wird jeweils anhand der Koordinaten- und/oder Positionswerte des zuvorderst ankommenden zu greifenden Stückgutes der Gruppe berechnet und angepasst. Sollen weiter hinten in der Gruppe einlaufende Stückgüter gegriffen werden, so dass durch Verschieben der gegriffenen Stückgüter in Flucht zur Transportrichtung der Gruppe diese sowie alle vor den gegriffenen Stückgütern befindlichen Stückgütern gemeinsam verschoben werden, so kann die Position des zuvorderst befindlichen

Stückgutes, auch wenn dieses nicht gegriffen wird, ebenfalls zur Echtzeitkorrektur der Position des Manipulators verwendet werden.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform werden die ermittelten Daten für die Korrektur beim Abgreifen der Stückgüter nicht direkt im anschließenden Verfahrensschritt verwendet, sondern erst in einem später folgenden Verfahrensschritt. Dies kann notwendig sein, wenn die Steuer- und/oder Auswerteeinheit bereits das Bewegungsprofil des Manipulators für den direkt nachfolgenden Verfahrensschritt berechnet hat.

Insbesondere werden die Raumkoordinaten und/oder Positionen der in

Transportrichtung jeweils zuvorderst befindlichen Stückgüter der zum Erfassungsbereich transportierten, der geschlossenen Formation durch die Lücke beabstandet

vorauseilenden Gruppe an Stückgütern und/oder die jeweiligen Raumkoordinaten und/oder Positionen der Vorderkanten der zum Erfassungsbereich transportierten Gruppe an Stückgütern permanent und/oder in zyklischer Folge und/oder in unregelmäßiger Folge erfasst und der Steuer- und/oder Auswerteeinheit als Positionswerte zur Verfügung gestellt, um den Manipulator bzw. dessen Bewegungsprofil und/ oder

Bewegungssteuerungen entsprechend zu kalibrieren. Damit können insbesondere Abstände zwischen den Stückgütern innerhalb einer von der Formation abgetrennten Gruppe ausgeglichen werden und sichergestellt werden, dass der Manipulator die abzugreifenden Stückgüter immer optimal erfasst. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt eine Kalibrierung der

Bewegungssteuerung des wenigstens einen Manipulators bei oder nach jeder erneuten Bildung der Vorgruppierung und/oder Lagenanordnung auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut der von der geschlossenen Formation distanzierten Gruppe an Stückgütern und/oder dessen Vorderkante.

Vorzugsweise wird zumindest ein Abschnitt des Erfassungsbereiches und/oder eines Bewegungsraumes des wenigstens einen Manipulators mittels wenigstens einer Sensoreinrichtung zur Gewinnung von Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten des wenigstens einen in Transportrichtung zuvorderst transportierten Stückgutes der von der geschlossenen Formation abgetrennten Gruppe erfasst und überwacht. Dabei können beispielsweise die Lagekoordinaten und/oder Positionen der Lücken zwischen aufeinanderfolgenden Gruppen an Stückgütern und/oder zwischen einer von der geschlossenen Formation distanzierten Gruppe und der nachfolgenden geschlossenen Formation sensorisch erfasst werden, insbesondere mittels wenigstens einer optischen Sensoreinrichtung. Die optische Sensoreinrichtung kann beispielsweise als eine Lichtschranke mit einem in etwa quer zur Transportrichtung verlaufenden

Sensorlichtstrahl ausgebildet sein, aus deren Daten die Steuer- und/oder Auswerteeinheit Raumkoordinaten und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut der von der geschlossenen Formation distanzierten Gruppe und/oder der nach vorne weisender Umrisskante bzw. Vorderkante des jeweils zuvorderst befindlichen Stückgutes der von der geschlossenen Formation distanzierten Gruppe gewinnt.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann die wenigstens eine

Sensoreinrichtung durch mindestens eine Kamera mit nachgeschalteter Bildauswertung gebildet sein, aus deren Daten die Steuer- und/oder Auswerteeinheit Raumkoordinaten und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut der

geschlossenen Formation und/oder dessen nach vorne weisender Umrisskante bzw. Vorderkante gewinnt.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung besteht darin, dass der Manipulator anhand der Position des zuvorderst angeordneten Stückguts einer von den Formation abzutrennenden oder abgetrennten Gruppe mit einer definierten Stückgutanzahl entsprechend der zu bildenden Lage kalibriert wird. Somit kann die Größe der Lücke zwischen der abgetrennten Gruppe und der nachfolgenden Formation variieren, ohne dadurch Fehler durch einen vorberechneten Bewegungsablauf des Manipulators zu erzeugen. In Zusammenschau mit weiteren bekannten Prozessdaten, beispielsweise der Transportgeschwindigkeit der Formation auf der (zweiten)

Transporteinrichtung, der Transportgeschwindigkeit der Stückgüter der von der Formation abgetrennten, einlaufenden Gruppe auf der (ersten) Transporteinrichtung und / oder auf der Horizontalfördereinrichtung usw. wird das Bewegungsprofil des Manipulators zum Abgreifen der die nächste Palettenlage bildenden Stückgüter der nachlaufenden Gruppe ermittelt. Dies ist mit geringem technischen Aufwand realisierbar, insbesondere sind relativ einfache technische Mittel ausreichend, da als Sensorik beispielsweise nur eine Lichtschranke pro zuführende Transportbahn eingesetzt werden muss, um den

Manipulator immer wieder für jede Palettenlage neu zu kalibrieren und somit kleinere Abweichungen durch Abstände zwischen den Stückgütern innerhalb einer lückenlosen Gruppe und/oder Formation zeitnah ausgleichen zu können.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine erste Phase im zeitlichen Ablauf einer Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende

Handhabungsvorrichtung.

Fig. 2 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine der ersten Phase zeitlich folgende zweite Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit

hintereinander bewegten Stückgütern. Fig. 3 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine der zweiten Phase zeitlich folgende dritte Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit

hintereinander bewegten Stückgütern.

Fig. 4 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine der dritten Phase zeitlich folgende vierte Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit

hintereinander bewegten Stückgütern. Fig. 5 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine der vierten Phase zeitlich folgende fünfte Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit

hintereinander bewegten Stückgütern.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren 1 bis 5 jeweils gleiche Bezugsziffern verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur solche Bezugsziffern in den einzelnen Figuren verwendet, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die zeichnerisch dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung und das

erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung der Erfindung bzw. der erfinderischen Gedanken dar.

Die Figuren 1 bis 5 zeigen jeweils in schematischen Draufsichten den zeitlichen Ablauf einer Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende

Handhabungsvorrichtung. Anhand des nachfolgend beschriebenen Verfahrens wird verdeutlicht, wie bei der lückenlosen Zuführung von hintereinander bewegten Stückgütern 2 kleine oder kleinste Lücken bzw. Abstände zwischen den Stückgütern 2 auftreten können. Diese Lücken bzw. Abstände können bspw. durch Relativbewegungen der Stückgüter 2 zueinander und/oder durch Maßabweichungen der einzelnen Stückgüter 2 auftreten. Beim Auftreten solcher Lücken bzw. Abstände kann es dazu kommen, dass die Aufnahmeposition des nachfolgend beschriebenen Manipulators 5 oder Greifers, der in einem Erfassungsbereich 4 agiert, nicht mehr korrekt ist. Summieren sich solche

Positionierungsfehler des Manipulators 5 bezüglich der zu erfassenden Stückgüter 2 über eine Mehrzahl von zeitlich nacheinander erfassten Stückgütern 2 oder Gruppen von Stückgütern 2 auf, kann dies zu einer Fehlfunktion einer Handhabungsvorrichtung 10 führen, insbesondere durch fehlerhaftes Abgreifen der Stückgüter 2 bzw. durch nicht ordnungsgemäße oder zielgenauer Erfassung der Stückgüter 2. Vorzugsweise wird deshalb jeweils nach einer definierten Anzahl an Stückgütern 2, die der Manipulator 5 beispielsweise zwischen Klemmbacken 22 erfasst und anschließend positioniert und die gemeinsam eine Lage bilden, ein Abstand bzw. eine definierte Lücke 30 zwischen aufeinander folgenden Gruppen 1 a von Stückgütern 2 erzeugt bzw. es wird eine definierte Lücke 30 zwischen einer Gruppe 1 a von Stückgütern 2 und den in Formation F bzw. Reihe 1 nachlaufenden Stückgütern 2 erzeugt.

Im Zulauf vor einem nachfolgend näher beschriebenen Gruppiermodul 20 der Handhabungsvorrichtung 10 werden die Stückgüter 2 zunächst lückenlos in einer Reihe 1 oder Formation F nacheinander heran transportiert. Bereits auf dem Zuführband wird nach einer Anzahl von Stückgütern 2, die notwendig ist um eine Lage zu bilden, eine definierte Lücke 30 generiert. Beispielsweise kann nach etwa zwanzig Stückgütern 2 eine Lücke 30 von etwa 100 mm oder einem anderen sinnvollen Maß erzeugt werden. Daran anschließend werden wiederum zwanzig weitere Stückgüter 2 lückenlos ins

Gruppiermodul 20 befördert. Dies bezeichnet man auch als getakteten Zulauf. Der Zulauf der Stückgüter zu dem Gruppiermodul erfolgt insbesondere über eine erste

Transporteinrichtung 3, vor der eine weitere zweite Transporteinrichtung 8 angeordnet ist, insbesondere ist die Transporteinrichtung 3 in einer Flucht zwischen der zweiten

Transporteinrichtung 8 und einer Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 angeordnet.

Die schematische Darstellung der Fig. 1 zeigt insbesondere das Einlaufen der Stückgüter 2 als Reihe 1 bzw. in im Wesentlichen lückenloser Formation F über die erste und zweite Transporteinrichtung 3, 8 der Handhabungsvorrichtung 10. Bei den

Stückgütern 2 handelt es sich im dargestellten Ausführungsbeispiel bspw. jeweils um

Gebinde aus sechs Getränkebehältern, die beispielsweise mit einer Schrumpfverpackung zusammen gehalten werden. Bei den Stückgütern 2 kann es sich aber auch um jegliche andere Pakete, Gebinde, Kästen etc. handeln, bspw. sog. Tray-Gebinde, Dosengebinde etc. Der erste Transporteinrichtung 3 der Handhabungsvorrichtung 10 ist insbesondere zwischen der zweiten Transporteinrichtung 8 und Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 angeordnet. Insbesondere kann die erste Transporteinrichtung 3 einen verhältnismäßig kurzen Transportabschnitt ausbilden. Die beiden in

Transportrichtung TR hintereinander und in einer Flucht angeordneten

Transporteinrichtungen 3 und 8 dienen insbesondere der Ausbildung von definierten Lücken 30 innerhalb der Reihe 1 von lückenlos zur Handhabungseinrichtung 10 geförderten Stückgütern 2 gemäß Figuren 2 bis 4.

So zeigt die Fig. 1 insbesondere das Einlaufen der Stückgüter 2 als unendliche Reihe 1 bzw. Formation F von Stückgütern 2 über die Transporteinrichtung 8 der

Handhabungsvorrichtung 10. Die Stückgüter 2 werden auf der Transporteinrichtung 8 zunächst in Transportrichtung TR mit einer vorzugsweise konstanten

Transportgeschwindigkeit v8 in Richtung zu der sich unmittelbar an die

Transporteinrichtung 8 anschließenden kürzeren Transporteinrichtung 3 befördert. Dort werden die Stückgüter 2 mit einer mit der konstanten Transportgeschwindigkeit v8 übereinstimmenden oder kurzzeitig von dieser abweichenden Transportgeschwindigkeit v3 befördert. Die Transportgeschwindigkeit v3 entspricht im Wesentlichen der

Transportgeschwindigkeit v8. Nachdem eine definierte Anzahl von Stückgütern 2, die der Anzahl der Stückgüter 2 einer Palettenlage o.ä. entspricht, auf die Transporteinrichtung 3 und gegebenenfalls bereits weiter auf eine Horizontalfördereinrichtung 6 der

Handhabungsvorrichtung 10 überführt wurde, wird durch eine kurzzeitige Erhöhung der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 3 auf eine erhöhte

Transportgeschwindigkeit v3 ^* eine Lücke 30 definierter Länge zwischen den bereits auf die Transporteinrichtung 3 überführten Stückgütern 2 und den auf der

Transporteinrichtung 8 nachlaufenden Stückgütern 2 der endlos einlaufenden Formation F gebildet, wie dies insbesondere in den Figuren 2 bis 4 deutlich zu erkennen ist.

Anschließend wird die Geschwindigkeit der Transporteinrichtung 3 wieder auf die ursprüngliche Transportgeschwindigkeit v3 reduziert, so dass die Geschwindigkeit der innerhalb der vorauseilenden Gruppe 1 a angeordneten Stückgüter wieder mit der Geschwindigkeit der nachlaufenden Stückgüter 2 der Formation F übereinstimmt.

Während die auf der ersten Transporteinrichtung 3 angeordneten Stückgüter 2 mit erhöhter Transportgeschwindigkeit v3 ^* befördert werden, laufen die nachfolgenden Stückgüter 2 der Formation mit unveränderter Geschwindigkeit v8 auf der zweiten Transporteinrichtung 8 weiter in Richtung der ersten Transporteinrichtung 3. Insbesondere ist die Zeiteinheit, in der die erste Transporteinrichtung 3 eine erhöhte

Transportgeschwindigkeit v3 ^* aufweist, derart kurz, dass keine Lücken zwischen nachlaufenden Stückgütern 2 der Formation F erzeugt werden.

Die auf der Transporteinrichtung 3 angeordneten Stückgüter 2 mit erhöhter Transportgeschwindigkeit v3 ^* schieben die vorauseilenden Stückgüter 2 dieser Gruppe 1 a an, so dass die bereits auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordneten Stückgüter 2 ebenfalls eine gegenüber der Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung erhöhte Geschwindigkeit v3 ^* aufweisen. Dies bewirkt zudem eine Aufstauung der Stückgüter 2 innerhalb der Gruppe 1 a und führt insbesondere zu einer optimalen Verdichtung der Stückgüter 2 innerhalb der Gruppe 1 a. Alternativ könnte die Lücke 30 zwischen der vorauseilende Gruppe 1 a mit einer definierten Anzahl an Stückgütern 2 und den nachlaufenden Stückergütern 2 der

Formation F durch eine kurzzeitige Verringerung der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 8 auf eine reduzierte Transportgeschwindigkeit oder durch ein kurzzeitiges Anhalten der Transporteinrichtung 8erzeugt werden. Da hierbei jedoch unter Umständen ein rückwärtiges Aufstauen weiter entfernter Stückgüter 2 auf der

Transporteinrichtung 8 notwendig sein kann, sind bei einer solchen Variante der

Lückenbildung ggf. weitere Maßnahmen zu treffen, um die Positionierungsgenauigkeit des Manipulators 5 in Bezug auf die aufzunehmenden Stückgüter 2 nicht beeinträchtigt wird. Die im Anschluss an die Lückenbildung auf der Transporteinrichtung 3 mit einer vorzugsweise konstanten Transportgeschwindigkeit v3 weitergeführten Stückgüter 2 der derart gebildeten Gruppe 1 a werden in Richtung eines Erfassungsbereiches 4 eines beweg-, verschieb- und/oder rotierbaren Manipulators 5 der Handhabungsvorrichtung 10 bewegt und insbesondere lückenlos von der Transporteinrichtung 3 an eine

Horizontalfördereinrichtung 6 übergeben und auf dieser mit einer konstanten

Geschwindigkeit v6 weitergeführt, die insbesondere der Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 entspricht.

Sowohl die Transporteinrichtung 8 als auch die Transporteinrichtung 3 sind beispielsweise jeweils durch endlos umlaufende Förderbänder, Mattenketten oder andere geeignete Fördereinrichtungen gebildet, auf denen die Stückgüter 2 vorzugsweise einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 innerhalb ihrer jeweiligen Reihe 1 bzw. Gruppe 1 a keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte, Abstände bestehen. Die Stückgüter 2 laufen somit als Gruppe 1 a mit einer jeweils definierten Anzahl von Stückgütern 2 in den Erfassungsbereich 4 des beweg-, verschieb- und/oder rotierbaren Manipulators 5 ein, der die Stückgüter 2 im Erfassungsbereich 4 in gewünschter Weise positioniert, um aus mehreren Stückgütern 2 bspw. flächige und insbesondere palettierfähige

Lagenanordnungen zu bilden.

Weiterhin ist möglich, dass die Stückgüter 2 mehrreihig, insbesondere in mehreren Parallelreihen zum Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 hin transportiert werden. Die Parallelreihen können dabei beabstandet zueinander oder weitgehend ohne Abstand zueinander auf der Transporteinrichtung 3 oder auf mehreren parallelen

Transporteinrichtungen 3 transportiert werden (nicht dargestellt).

Weiterhin ist in Fig. 1 die Bewegungsbahn TB der als Gruppe 1 a ankommenden Stückgüter 2 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 durch einen Pfeil angedeutet. Diese Bewegungsbahn TR befindet sich in einer Flucht zur Bewegungsrichtung der Stückgüter 2 der Gruppe 1 a, der Reihe 1 bzw. der Formation F auf den Transporteinrichtungen 3 und 8. Die Horizontalfördereinrichtung 6 und der oberhalb der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnete mindestens eine Manipulator 5 werden zusammen auch als

Gruppiermodul 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bezeichnet. Die Stückgüter 2 werden insbesondere mit Lücken 30 definierter Länge zwischen aufeinander folgenden Gruppen 1 a der in Formation F bzw. endloser Reihe 1 lückenlos herangeführter Stückgüter 2 und damit in definierter Taktung von der sich an die Transporteinrichtung 8 anschließenden Transporteinrichtung 3 in das Gruppiermodul 20 überführt und durch die

Horizontalfördereinrichtung 6 konstant mit einer Fördergeschwindigkeit v6 in die

Transportrichtung TR weiter bewegt. Die Fördergeschwindigkeit v6 der

Horizontalfördereinrichtung 6 entspricht hierbei vorzugsweise der

Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3.

Der Manipulator 5, welcher oberhalb der Horizontalfördereinrichtung 6 im

Gruppiermodul 20 angeordnet ist, ist zum klemmenden und/oder kraft- und/oder formschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 innerhalb des Erfassungsbereichs 4 ausgebildet. Der Manipulator 5 kann bspw. durch einen an sich bekannten

Parallelkinematik-Roboter, durch einen Portalroboter oder durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der die gewünschten schnellen Stellbewegungen im Raum mit der gewünschten Positioniergenauigkeit durchführen kann.

Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 werden nachfolgend zur

Unterscheidung von den in den Reihen 1 bzw. Gruppen 1 a angeordneten Stückgütern 2 mit der Bezugsziffer 2 ^* bezeichnet. So kann der Manipulator 5 in mehreren zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten bspw. mindestens ein Stückgut greifen. Wahlweise kann er jedoch auch zwei oder drei nacheinander angeordnete der in der Gruppe 1 a und mit konstanter Transportgeschwindigkeit v3 einlaufenden Stückgüter 2, 2 ^* greifen, trennt diese von der Gruppe 1 a der Stückgüter 2 ab und überführt das abgetrennte Stückgut 2 ^* bzw. die abgetrennte Gruppierung von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten Stückgütern 2 ^* in eine Zielposition P und/oder Zielausrichtung innerhalb des

Erfassungsbereichs 4. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2 ^* bzw. die Gruppierung von Stückgütern 2 ^* seitlich gegenüber der einlaufenden Gruppe 1 a mit weiteren Stückgütern 2 verschoben wird und/oder dass das erfasste Stückgut 2 ^* bzw. die erfasste Gruppierung von Stückgütern 2 ^* durch den Manipulator 5 in Transportrichtung TR von der nachrückenden Gruppe 1 a der Stückgüter 2 beabstandet wird. Zusätzlich kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass das Stückgut 2 ^* bzw. die Gruppierung von Stückgütern 2 ^* gegenüber den Stückgütern 2 der Gruppe 1 a verdreht wird. Ob die Stückgüter 2 ^* bei diesen Positionierungsvorgängen von der Horizontalfördereinrichtung 6 abgehoben werden oder auf dieser gleiten, ist für die vorliegende Erfindung ohne weiteren Belang.

Während der Positionierung der vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 ^* werden die Transporteinrichtung 8, die Transporteinrichtung 3 und die

Horizontalfördereinrichtung 6 weiterhin konstant, d. h. mit konstanten

Vorschubbewegungen für die Stückgüter 2 betrieben. Insbesondere werden die

Stückgüter 2 der Gruppe 1 a bzw. der nachlaufende Reihe 1 sowie die bereits in der Zielposition P angeordneten Stückgüter 2 ^* unterbrechungsfrei und/oder mit unveränderter Transportgeschwindigkeit v3 auf der Transporteinrichtung 3 bzw. mit unveränderter Geschwindigkeit v6 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 weiter transportiert.

Der die Stückgüter 2, 2 ^* innerhalb des Erfassungsbereichs 4 positionierende Manipulator 5 besitzt vorzugsweise eine bestimmte Aufnahmekapazität für mehrere Stückgüter 2, 2 ^* . Jedoch ist außerdem vorgesehen, dass er in jedem Verfahrensschritt jeweils abgestimmt auf die zu bildende palettierfähige Lage oder Vorgruppierung einer palettierfähigen Lage jeweils eine bestimmte Anzahl von Stückgütern 2 der Gruppe 1 a definierter Länge erfasst. Dies wird insbesondere über eine Steuereinrichtung 12 (vgl. Figur 5) kontrolliert und/oder geregelt. Die Anzahl der erfassten Stückgüter 2 bzw. 2 ^* variiert hierbei zwischen eins und der maximalen Anzahl gemäß der Aufnahmekapazität des Manipulators 5.

In dem in Fig. 5 dargestellten Verfahrensschritt wird eine Gruppe von drei durch den Manipulator 5 gegriffenen Stückgütern 2, 2 ^* auf eine Zielposition (nicht dargestellt) links von einer Flucht der Transporteinrichtung 3 befördert und dabei gedreht. Die nicht durch den Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 der Gruppe 1 a werden im

Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 ohne Unterbrechung und mit unveränderter Geschwindigkeit v6 weitertransportiert, so dass sie in einem zeitlich unmittelbar nachfolgenden Erfassungsschritt erfasst und auf eine weitere Zielposition (nicht gezeigt) positioniert werden können. Hierbei kann vorgesehen sein, dass der Manipulator 5 die drei erfassten Stückgüter 2 ^* beispielsweise anhebt, zur Zielposition befördert und auf der Horizontalfördereinrichtung 6 innerhalb des Erfassungsbereiches 4 wieder absetzt.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Manipulator 5 die drei erfassten Stückgüter 2 ^* auf der Horizontalfördereinrichtung 6 verschiebt, indem er insbesondere eine

Geschwindigkeitskomponente und/oder eine Richtungskomponente auf die abgegriffenen Stückgüter 2 ^* aufbringt. Vorzugsweise werden die drei erfassten Stückgüter 2 ^* hierbei in einem einzigen, insbesondere unterbrechungsfreien, Manipulationsschritt in die Zielposition und/oder Zielausrichtung überführt, geschoben und dabei entsprechend gedreht. Insbesondere werden die drei erfassten Stückgüter 2 ^* in eine Zielposition gebracht, so dass die in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Verfahrensschritten manipulierten und in jeweilige Zielpositionen gebrachten Stückgüter 2 ^* eine palettierfähige Lage oder eine Vorgruppierung für eine palettierfähige Lage bilden.

Bei den hier beschriebenen Manipulationsschritten ist insbesondere vorgesehen, dass sich der Manipulator 5 zumindest beim Erfassen der Stückgüter 2 ^* und bei deren Freigabe in der Zielposition und/oder Zielausrichtung mit einer Geschwindigkeit bewegt, die annähernd bzw. exakt der Transportgeschwindigkeit v3 entspricht, mit der sich die geschlossene Formation F der Stückgüter 2 bewegt bzw. die der Geschwindigkeit v6 entspricht, mit der sich die Horizontalfördereinrichtung 6bewegt.

Nachdem die Stückgüter 2 ^* ihre jeweilige Zielposition (nicht dargestellt) erreicht haben und sich der Manipulator 5 jeweils von den Stückgütern 2 ^* gelöst hat, werden die Stückgüter 2 ^* in Transportrichtung TR und in Geschwindigkeit v6 auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 weiterbewegt. Die jeweilige Zielposition ist insbesondere eine Relativposition zu den nachfolgenden, nicht vom Manipulator 5 in ihrer Position veränderten Stückgütern 2. Da bei der hier beschriebenen Ausführungsform die

Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 der Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 entspricht und da die Transportrichtung TR der

Transporteinrichtung 3 und der Horizontalfördereinrichtung 6 ebenfalls korrespondieren, werden die durch den Manipulator 5 in ihrer Position und/oder Ausrichtung veränderten Stückgüter 2 ^* bei und/oder unmittelbar nach Erreichen ihrer Zielposition ohne

Unterbrechung und/oder Geschwindigkeits- und/oder Richtungsänderung

weitertransportiert.

Die hier nicht gezeigte und an dieser Stelle nicht näher ausgeführte

Weiterbewegung der positionierten Stückgüter 2 ^* mittels der Horizontalfördereinrichtung 6 kann insbesondere einen Weitertransport in Transportrichtung TR zu hier nicht gezeigten nachgeordneten Palettierungs- und/oder Verpackungsstationen bedeuten, wo die gebildeten Stückgutlagen bspw. gestapelt, verpackt, palettiert oder auf andere Weise weiterbehandelt werden. Die Aufnahmeposition des Manipulators 5 kann entsprechend der Anzahl der abzugreifenden und/oder von der Gruppe 1 a abzuteilenden Stückgüter 2 ^* verschoben und/oder der Manipulator 5 entsprechend der Positionen der zu erfassenden Stückgüter 2 ^* aktiviert werden. Die auf der zu bildenden Lage benötigten Produktgruppen werden somit während des Manipulationsschritts, der in vorteilhafter Weise einen

Gruppierprozess und einen Positionierprozess in einem einzigen Verfahrensschritt vereint, gebildet.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden drei Stückgüter 2 der Gruppe 1 a durch den Manipulator 5 erfasst und in eine Zielposition überführt, wobei die erfasste Gruppe aus den drei erfassten Stückgütern 2 zusätzlich gedreht wird. Für den Fachmann wird aus dieser Beschreibung klar, dass je nach Ausbildung des Manipulators 5 und Anordnung des Manipulators 5 an der einlaufenden geschlossenen Formation F auch in zeitlich verschiedenen Verfahrensschritten jeweils unterschiedliche Mengen an

Stückgütern 2, 2 ^* erfasst werden können. Die Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 bzw. die

Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 ist dabei so gewählt, dass der Manipulator 5 innerhalb des ihm zur Verfügung stehenden Arbeitsbereichs bzw.

Erfassungsbereichs 4 ausreichend Zeit hat, um die Stückgüter 2 ^* zu verschieben und/oder zu positionieren. Als besonders vorteilhafte Ausführungsvariante für den Manipulator 5 haben sich daher Deltakinematik- Roboter oder Parallelkinematik-Roboter herausgestellt, die in der Lage sind, die gewünschten hoch dynamischen

Verschiebebewegungen der wenigstens zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Schritte zu realisieren und möglichst schnelle Taktzeiten zu ermöglichen.

Vor dem Einleiten einer Drehung des Manipulators 5 kann dieser beispielsweise zusammen mit den erfassten Stückgütern 2 ^* zumindest kurzfristig gegenüber den

Stückgütern 2 der Gruppe 1 a beschleunigt werden, um die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 ^* zumindest geringfügig von den nachfolgenden Stückgütern 2 der Gruppe 1 a abzutrennen und um auf diese Weise Kollisionen mit den weitertransportierten

Stückgütern 2 der Gruppe 1 a zuverlässig zu verhindern. Bei dem hier beschriebenen Verfahren werden die Gruppen an Stückgütern 2 ^* gemäß der jeweils zu bildenden Anordnung während des Gruppier- und/oder

Positionierprozesses zusammengestellt bzw. gebildet. Insbesondere ist die

Gruppenbildung und Positionierung im Rahmen eines einzigen Verfahrensschrittes und vermittels einer einzigen entsprechenden Vorrichtung (insbesondere der beweg-, verschieb- und/oder rotierbare Manipulator 5 als Teil der Vorrichtung) möglich. Dies stellt einen bedeutsamen Unterschied zum bekannten Stand der Technik dar, bei dem beispielsweise durch die Anordnung geeigneter Fördermittel, die mit jeweils

unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetrieben werden, erst eine Gruppenbildung erfolgt, die anschließend in einem weiteren Verfahrensschritt entsprechend der zu bildenden Lage positioniert und/oder gedreht werden.

Wenn im vorliegenden Fall bzw. generell im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung und/oder im Zusammenhang mit den hier anhand der Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiele generalisierend von einem Manipulator 5 die Rede ist, kann es sich konkret bei dem zur Überführung des mindestens einen Stückgutes 2, 2 ^* in die Zielposition und/oder Zielausrichtung vorgesehenen Teil des Manipulators 5 beispielsweise um einen Werkzeugkopf, einen Greiferkopf o.dgl. handeln, der bspw. an beweglich gelagerten Auslegerarmen (z.B. des erwähnten Deltakinematik-Roboters) gehaltert und gelagert ist, welche Auslegerarme wiederum typischerweise an einem Gestell oder Rahmen o. dgl. gestellfest gelagert sein können. Eine solche - auch als Parallelkinematik-Anordnung bekannte - Manipulatoraufhängung bzw.

Manipulatoranordnung ermöglicht die gewünschte Beweglichkeit des Kopfes (auch: des Manipulators 5), der die Stückgüter 2, 2 ^* in der gewünschten Weise erfassen, verschieben, positionieren, platzieren, drehen etc. kann, um die jeweiligen Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen für die Stückgüter 2, 2 ^* anfahren zu können. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere geeignete Manipulatorkonfigurationen, bspw. solche mit Portalroboter-Führungen oder ähnlichem. Diese anderen Manipulatorkonfigurationen können sich wahlweise auf einzelne, mehrere oder alle Ausführungsvarianten beziehen, die im Zusammenhang der vorliegenden Figurenbeschreibung und/oder der gesamten Erfindungsbeschreibung erwähnt sind.

Bei der hier beschriebenen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen

Verfahrens wird weiterhin die zwischen der Gruppe 1 a mit einer definierten Anzahl an Stückgütern 2 und der nachlaufenden Reihe 1 bzw. Formation F mit einer im

Wesentlichen unendlichen Anzahl von Stückgütern 2 erzeugte Lücke 30 zusätzlich sensorisch erfasst. Hierzu ist ein Detektionsmittel 15 vorgesehen, das dafür ausgestattet ist, bestimmte Parameter des ersten Stückgutes 2 der nachlaufenden Reihe 1 bzw.

Formation F zu erfassen. Das Detektionsmittel 15 kann beispielsweise durch eine Lichtschranke 16 gebildet sein, die beispielsweise die Vorderkante 40 des ersten Stückgutes 2 der nachlaufenden Reihe 1 erfasst. Insbesondere kann eine Lichtschranke 16 einen in etwa quer zur Transportrichtung TR verlaufenden Sensorlichtstrahl erzeugen, der mittels eines geeigneten Empfängers erfasst wird. Beim Eintritt der ersten Stückgutes 2 der nachlaufenden Reihe 1 wird der Lichtstrahl durch die Vorderkante 40 des ersten Stückgutes 2 unterbrochen. Dadurch wird ein Signal erzeugt und die entsprechende

Information an die Steuerungseinrichtung 12 übermittelt. Auf diese Weise werden aus den durch das Detektionsmittel 15 ermittelten Daten wichtige Raumkoordinaten und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut 2 ermittelt, die für die exakte Ansteuerung des Manipulators 5 und insbesondere für dessen zyklische

Kalibrierung nach einer bestimmten Anzahl an Manipulationsschritten notwendig sind.

Das Detektionsmittel 15 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel im Bereich der ersten Transporteinrichtung 3 angeordnet. Es erfasst somit die Lücke 30 erst, nachdem diese vollständig ausgebildet ist. Während der Ausbildung der Lücke werden die auf der zweiten Transporteinrichtung 8 in Formation F nachlaufenden Stückgüter 2 kontinuierlich mit unveränderter Transportgeschwindigkeit v8 auf der Transporteinrichtung 8 bewegt.

Das Erfassen eines Stückgutparameters der nachlaufenden Reihe 1 dient der Kalibrierung des Manipulators 5. Das Detektionsmittel 15 erzeugt beim Erfassen eines entsprechenden Parameters der nachlaufenden Reihe 1 ein Signal, das an die

Steuerungseinrichtung 12 der Handhabungsvorrichtung 10 übermittelt wird (vgl. Fig. 5). Anhand des vom Detektionsmittel 15 gelieferten Signals wird im Zusammenhang mit weiteren bekannten Prozessdaten, beispielsweise der Transportgeschwindigkeitv3 der Reihe 1 auf der Transporteinrichtung 3, der Geschwindigkeit v6 der innerhalb der Gruppe 1 a einlaufenden Stückgüter 2 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 usw., das

Bewegungsprofil des Manipulators 5 zum Abgreifen der die nächste Palettenlage bildenden Stückgüter 2 der nachlaufenden Reihe 1 ermittelt und/oder beeinflusst.

Insbesondere liefert das Detektionsmittel 15 somit jeweils einen Kalibrierungswert für jede, jeweils durch eine Lücke 30 von der über die Transporteinrichtung 8 einlaufenden Formation F bzw. Reihe 1 abzutrennende Gruppe 1 a an Stückgüter 2, aus denen im Anschluss durch das Gruppiermodul 20 der Handhabungsvorrichtung 10 jeweils eine Palettierlage gebildet wird.

Sollten kleine Abstände zwischen den Stückgütern 2 der einlaufenden Formation F bzw. zwischen den Stückgütern 2 innerhalb der abgetrennten Gruppe 1 a vorhanden sein, so wird durch die mit jeder neuen Lage erfolgende Korrektur insbesondere vermieden, dass sich diese ungewünschten Abstände zu einem derartigen Fehler aufsummieren könnten, der zu einem fehlerhaften Erfassen der durch den Manipulator 5 abzugreifenden Stückgüter 2 führen könnte.

Das hier beschriebene Verfahren ist mit einem geringen technischen Aufwand an Sensorik durchzuführen. Je zuführender Transportbahn, insbesondere je zuführender und Lücken 30 bildender Einheit aus erster und zweiter Transporteinrichtung 3, 8, ist nur ein Detektionsmittel15, beispielsweise eine Lichtschranke 16 notwendig, um den Manipulator 5 immer wieder für jede Palettenlage neu zu kalibrieren und somit kleinere Abweichungen innerhalb einer lückenlosen Gruppe 1 a bzw. Reihe 1 zeitnah ausgleichen zu können.

Werden Stückgüter 2 in mehreren Reihen 1 parallel zugeführt (nicht dargestellt), so ist vorzugsweise für jede der Reihen 1 ein eigenes Detektionsmittel 15, beispielsweise eine eigene Lichtschranke 16, vorgesehen, dessen ermittelter Wert jeweils zur

Kalibrierung des Manipulators 5 beim Handhaben der nachlaufenden Stückgüter 2 zum Erstellen der entsprechend Palettenlage herangezogen wird.

Gemäß einer alternativen, hier nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann die Lücke 30 zwischen der vorauseilenden Gruppe 1 a mit einer definierten Anzahl an Stückgütern und der nachlaufenden Formation F auch durch eine Erhöhung der Transportgeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung 6 gegenüber der

Transporteinrichtung 3 erzeugt werden. In diesem Fall kann auf eine Transporteinrichtung 8vor der Transporteinrichtung 3 verzichtet werden. Gemäß einer weiteren, ebenfalls nicht dargestellten Ausführungsform der

Erfindung kann die Lücke auch erzeugt werden, indem Rückhaltemittel zumindest kurzzeitig zwischen entsprechende Stückgüter 2 der vorauseilenden Gruppe 1 a und der nachlaufenden Reihe 1 eingreifen und die nachlaufenden Stückgüter kurzzeitig zurückhalten. Die Rückhaltemittel können beispielsweise von oben oder von der Seite her zwischen die Stückgüter 2 eingeschoben werden und somit eine Lücke 30 zwischen vorauseilenden Stückgütern 2 der Gruppe 1 a, die somit eine definierte Anzahl an

Stückgütern 2 aufweist, und den nachlaufenden Stückgütern 2 der Reihe 1 erzeugen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass Rückhaltemittel von unten her durch das

Förderband der Transporteinrichtung 3 oder 8 durchgreifen und nachlaufende Stückgüter 2 kurzzeitig zurückhalten, wobei aber die Funktionalität der Transporteinrichtung 3, 8 nicht gestört werden darf, so dass vorauseilende Stückgüter 2 weiterhin mit einer

Transportgeschwindigkeit v3, v8 weiterbefördert werden. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform anhand der Figuren 1 bis 5 beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann keineswegs ausgeschlossen, dass weitere, hier nicht im Detail beschriebene Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung vorgenommen werden können, ohne dass dadurch der Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche verändert und/oder verlassen wird.

Bezuqszeichenliste

1 Reihe

1 a Gruppe

2,2 ^* Stückgut

3 (erste) Transporteinrichtung

4 Erfassungsbereich

5 Manipulator

6 Horizontalfördereinrichtung

8 (zweite) Transporteinrichtung

10 Handhabungsvorrichtung

12 Steuerungseinrichtung

15 Detektionsmittel

16 Lichtschranke

20 Gruppiermodul

22 Klemmbacken

30 Lücke

40 Vorderkante

F Formation

TB Bewegungsbahn

TR Transportrichtung

v3,v8 Transportgeschwindigkeit

v3 ^* erhöhte Transportgeschwindigkeit v6 Geschwindigkeit, Fördergeschwindi