図1は、本発明の一実施形態となる絶縁電線 D2の製造方法及びその製造装置を示す。ここ� ��は図3に示す絶縁電線D2の製造について主に� ��明し、さらに変形例となる図4の絶縁電線D2� ��製造についても説明中で言及することとす� ��。 
 図1に示すように、絶縁電線D2を製造する製� ��装置1は、導体供給工程aの導体供給部2と、� ��体加工工程bの導体加工部3と、導体焼鈍工� �cの導体焼鈍部4と、皮膜焼付工程dの皮膜焼� �部5と、皮膜焼付部5直後の引取部6と、電線� �熱工程eの電線予熱部7と、電線整直工程fの� �線整直部8と、樹脂押出工程gの樹脂押出部9� �、電線冷却工程hの電線冷却部10と、皮膜厚� �定工程iの皮膜厚測定部11と、皮膜厚測定部11 直後の引取部12と、電線巻取工程jの電線巻取 部13との順にタンデムで配置して構成される� ��以下、それぞれの部について説明する。

 導体供給工程aの導体供給部2は、周知の� �プライ部等で構成することができ、モータ� �の駆動機構により駆動され、例えば導体製� �工場等から供給された原料となる断面丸形� �の導体Aを導体加工工程bの導体加工部3へ連� �して供給するものである。

 導体加工工程bの導体加工部3は、図1、図2 に示すように、モータ等の駆動機構によらず に、導体Aの接触抵抗により自由回転する上� �一対の各ロール3A,3Aと、その各ロール3A,3Aに� ��り断面平角形状に圧延された導体Aを所定の 形状及び寸法に引抜き加工するダイス3Bで構� ��される。

 上下一対の各ロール3A,3Aは、断面丸形状の� �体Aを断面平角形状に圧延するため、向かい� ��う各ロール3A,3Aを略並行に配置している。� �まり、各ロール3A,3Aの間に送り込まれる断面 丸形状の導体Aを、後述する引取部6により引� ��き方向Pへ引っ張るとともに、その導体Aの� �触抵抗により各ロール3A,3Aを自由回転させる 。導体Aの線径は、各ロール3A,3A間の間隙より も大きいため、各ロール3A,3A間を通過する際� ��断面平角形状に圧延される。また、上下左� ��一対の各ロール3A,3Aで圧延してもよい。 
 ここで一対の各ロール3A、3Aは、モータ等の 駆動機構によらずに、導体の接触抵抗により 自由回転されるものを用いている。つまり、 各ロール3A、3A間の間隙よりも線径が大きい� �体Aを各ロール3A、3Aの間に送り込みながら、 後述する引取部により引抜き方向へ引っ張る ことにより、その導体の接触抵抗により各ロ ール3A、3Aを自由回転させ、各ロール3A、3A間� ��通過する際に断面平角形状に圧延するもの� ��ある。このように、自由回転する一対の各� ��ール3A、3Aは、該ロール3A、3Aを強制的に回� �させる駆動機構を持っていないので、各ロ� �ル3A、3Aの間に送り込まれる導体Aの線速に応 じて圧延加工が行われる。引き抜き時におい て、導体Aに付与される引張り力は、導体Aの� ��さ、材質に応じて可変調整することができ� ��。

 ダイス3Bは、一対の各ロール3A,3Aにより圧延 された導体Aを、厚さ、幅、面取り半径等が� �め規制された寸法の断面平角孔3Baに挿通す� �とともに、その断面平角孔3Baに挿通された� �体Aを、後述する引取部6により引抜き方向P� �引っ張ることで、断面平角形状に伸線加工� �る(図3参照)。 
 該ダイス3Bは、加工精度や寿命などを考慮� �ると、広く使用されているダイヤモンドダ� �スあるいは類似のものが好ましい。また、� �のダイス3Bの穴形状を選択することにより、 実施例の断面平角形状の他にも、所望の横断 面形状に加工することができる。また、ダイ ス3Bでもロール3A、3Aの場合と同様に断線防止 やダイス寿命の短命化防止の観点から、純銅 の導体Aの場合には、減面率は5~30%が好ましく 、10~25%の範囲にすることが最も好ましい。

 導体焼鈍工程cの導体焼鈍部4は、導体加� �部3により伸線加工された導体Aを内部に挿通 して加熱処理し焼鈍する焼鈍炉4aを有して構� ��され、圧延時及び引き抜き時に生じた導体A の歪みを除去し、柔軟化するものである。

 皮膜焼付工程dの皮膜焼付部5は、焼鈍され� �導体A上に一次被覆層Bのエナメル焼付層B1と� ��るエナメルワニスを塗布し焼付けする焼付� ��5aを有して構成され、導体焼鈍部4から供給� ��れる焼鈍済みの導体A上に対して焼付炉5a内� ��一次被覆層Bを焼付けて一次被覆電線D1を形� ��するものである。 
 なお図4に示すように、エナメル焼付層B1上� ��接着層B2を形成する場合もあるが、この場� �は、エナメル焼付層B1形成後に、接着層B2を� ��成するエナメルワニスを塗布し、再度、焼� ��炉5a内で焼付を行なって接着層B2を形成する 。

 焼付炉5a直後に配置した引取部6は、モー� ��等の駆動機構により駆動され、導体供給部2 から供給される導体Aを導体加工部3の各ロー� ��3A,3A間に送り込むとともに、ダイス3Bの穴に 通された導体Aに対して引抜き方向Pに向けて� ��張り力を付与する。なお、引張り力は、導� ��Aの線径、材質に応じて変更することができ る。

 電線予熱工程eの電線予熱部7は、エアー(� ��下、「熱風」とも称する。)を所望する温度 (例えば略600℃)に加熱する図示しない遠赤外� ��ヒーターと、該遠赤外線ヒーターにより過� ��されたエアーを一次被覆電線D1に吹き付け� �図示しない送風機で構成され、皮膜焼付部5� ��ら供給される一次被覆電線D1に高温の熱風� �吹き付けて略均一に加熱し、後述する樹脂� �密着性が高くなる表面温度に一次被覆電線D1 を予熱するものである。

 ここで電線予熱部7による予熱についてさら に詳細に説明する。 
 電線予熱部7では、一次被覆電線D1を予熱し� ��おくことで、樹脂押出工程gの前に一次被覆 層B側の濡れ性や化学反応の起き易さを確実� �改善することができるので、一次被覆層Bと� ��次被覆層Cとの密着性を確実に向上させるこ とができる。予熱温度は、一次被覆電線D1に� ��にも予熱を加えない場合よりも一次被覆層B の温度を高くするためのものであるので、少 なくとも室温より高い温度に一次被覆層Bを� �熱することになる。

 例えば、図3に示す絶縁電線D2の場合、二次� ��覆層Cとなる押出樹脂のなかにイソシアネー トなどの密着向上材を入れる場合と入れない 場合があり、それに応じて電線予熱部7によ� �予熱温度設定を変えることが好ましい。こ� �で密着向上材とは一次被覆層Bとの密着性改� ��を行なう添加剤である。 
 まず密着向上材を入れない場合、エナメル� ��付層B1の濡れ性を向上させる温度にすれば� �いので、温度は上げれば上げるほど密着性� �上効果が発揮される。さらにはエナメル焼� �層B1の表面を該エナメル焼付層B1のガラス転� ��点(Tg)以上に向上させておくことで、一次被 覆層Bとの密着性をさらに改善することが出� �る(例えばエナメル焼付層B1をポリアミドイ� �ド樹脂とした場合にガラス転移点Tgが約270~30 0℃であるので、その温度以上とする。)。逆� ��エナメル焼付層B1のガラス転移温度Tg未満の 温度で予熱した場合、誤ってエナメル焼付層 B1が何かに接触した際、エナメル焼付層B1が� �形しにくくなるので、好ましい。

 押出樹脂に密着向上材を入れる場合も同� ��に温度を高くすれば高くするほどよいこと� ��確実であるが、密着向上材と一次被覆層Bと を十分、化学反応させる観点では、密着向上 材の温度を、前記化学反応が生じる最低温度 以上に向上させておくことが好ましい。例え ば一次被覆層としてポリアミドイミド、二次 被覆層CとしてPPS樹脂、密着向上材としてイ� �シアネートをそれぞれ選択した場合、一次� �覆層と密着向上材との最低の化学反応温度� �約140℃となるので、該140℃以上にエナメル� �付層B1を予熱しておくことが好ましい。

 またさらには、図4のように絶縁電線D2の一� ��被覆層Bとしてエナメル焼付層B1上に接着層B 2を形成し、二次被覆層Cとの接着力を向上さ� ��ることもできる。この場合には、接着層B2� �ガラス転移点以上に電線D1側を予熱すること が好ましい。例えば接着層B2としてポリフェ� ��ルサルフォン樹脂(PPSU樹脂)をエナメルワニ� ��としてエナメル焼付層B1とともに焼付形成� �ることができる。その場合、PPSU樹脂のガラ� ��転移点は220℃程度であるので、該220℃以上� ��接着層B2を予熱することが好ましい。 
 なお電線予熱部7から樹脂押出部9への一次� �覆電線D1の供給までに一次被覆層Bの表面温� �が下がってしまうことを考慮し、予熱温度� �高めに設定したほうがよい。またそのよう� �温度低下を最小限に食い止めるように電線� �熱部7から樹脂押出部9の間隔をできるだけ短 く設定したほうがよい。

 一次被覆電線D1を予熱する方法は熱風方式� �は限られないが、エナメル焼付層B1はガラス 転移点Tg以上に温度が上がると柔軟化される� ��で、一次被覆電線D1を熱源体と直接に接触� �せて加熱する接触式の加熱方法ではエナメ� �焼付層B1の形状を変形させてしまう可能性が あるため、本実施形態のように、一次被覆電 線D1をエアーを介した伝熱により間接的に加� ��する、非接触の加熱方式が好ましい。 
 ここで皮膜焼付け部5から出た一次被覆電線 D1はボビンなどに巻き取ることなく、そのま� ��タンデムに電線予熱部7に送られる構成とな っている。一次被覆電線D1は長期保管してお� ��ことで水分を吸収し、後述の絶縁電線D2と� �て用いられる際に、一次被覆層B内部の水分� ��膨張して、膨れによる概観不良を起こした� ��、さらに悪い場合には絶縁電線D2の絶縁耐� �などの特性にも悪影響が出てしまう懸念が� �る。これに対して上記の通り、製造装置1で� ��皮膜焼付け部5から電線予熱部7にそのまま� �られ、二次被覆層Cにより被覆されることで� ��一次被覆層B内部に水分が閉じ込められるこ とが防止される。

 電線整直工程fの電線整直部8は、一次被� �電線D1を真っ直ぐな状態に整直する図示しな いガイドローラで構成され、電線予熱部7か� �供給される一次被覆電線D1を真っ直ぐな状態 に整直するものである。一次被覆電線D1に曲� ��り癖がついたまま樹脂押出部9へ供給される と、一次被覆層B上に形成される二次被覆層C� ��厚さが均一にならず、部分的に大きくなっ� ��り小さくなる、いわゆる偏肉が生じやすく� ��る。そこで上記のように電線整直部8にて、 一次被覆電線D1を真っ直ぐな状態に整直して� ��脂押出部9へ供給することにより、樹脂押出 部9の押出ダイス内を通過する一次被覆電線D1 の通過位置を安定に押出ダイスの中心部にす ることができ、これにより一次被覆電線D1の� ��次被覆層B上に対して樹脂が略均一に押出形 成され、上記偏肉が防止される。

 樹脂押出工程gの樹脂押出部9は、押出樹� �を一次被覆電線D1の一次被覆層B上に押し出� �樹脂押出機を有して構成されており、電線� �直部8により整直された一次被覆電線D1の一� �被覆層B上に対して押出樹脂を厚さが略均一� ��なるように押し出しすることで二次被覆層C を形成するものである。

 電線冷却工程hの電線冷却部10は、例えば� ��縁電線D2を水など液中に浸漬して冷却する� �却槽等で構成することができる。電線冷却� �10は、例えば二次被覆層Cが押出形成された� �の絶縁電線D2を液中に浸漬して冷却する図示 しない冷却槽と、冷却槽の液中から引き出さ れる絶縁電線D2にエアーを吹き付けて乾燥す� ��図示しない送風機で構成され、樹脂押出部9 から供給される絶縁電線D2を冷却槽の液中に� ��漬して冷却し、一次被覆層B上に対して樹脂 を密着性が高められた上で一体的に固着する 。続いて、送風機から供給されるエアーを冷 却槽の液中から引き出される絶縁電線D2に吹� ��付けて乾燥させる。

 電線冷却部10直後に配置した皮膜厚測定� �11は、絶縁電線D2全体の線径と二次被覆層Cの 厚さを測定、算出するものであり、周知の測 定器により構成される。

 皮膜厚測定部11直後に配置した引取部12は、 モータ等の駆動機構により駆動され、樹脂押 出済みの絶縁電線D2を個別に引取るとともに� ��真っ直ぐな状態が保たれる程度の張力を常� ��付与する。つまり、皮膜焼付工程dから樹脂 押出工程gまでの導体Aに張力を強めに掛けて� ��っ張ることで、捩れ等が生じないようにし� ��いる。なお、絶縁電線D2に付与される引張� �力は、絶縁電線D2の線径、材質に応じて変更 することができる。 
 電線巻取工程jの電線巻取部13は、モータ等� ��駆動機構により駆動され、樹脂押出部9から 供給される樹脂押出済みの絶縁電線D2を連続� ��て巻回するものである。

 以下、前記の如く構成した製造装置1によ る絶縁電線D2の製造方法を説明する。この絶� ��電線D2の製造方法は、導体供給工程aと、導� ��加工工程bと、導体焼鈍工程cと、皮膜焼付� �程dと、電線予熱工程eと、電線整直工程fと� �樹脂押出工程gと、電線冷却工程hと、皮膜厚 測定工程iと、電線巻取工程jとの順にタンデ� ��(直列)で一貫して行う。

 先ず、図1に示すように、導体供給工程a� �おいて、導体供給部2に供給された原料の導� ��Aを、導体加工工程bの導体加工部3へ連続し� ��供給する。

 導体加工工程bにおいて、導体加工部3の� �ロール3A,3A間に送り込まれる断面丸形状の導 体Aを、引取部6により引抜き方向Pへ引っ張る とともに、その導体Aの接触抵抗により一対� �各ロール3A,3Aを自由回転させて、各ロール3A, 3A間に送り込まれる導体Aを断面平角形状に圧 延する。このとき導体供給部2から供給され� �導体Aの線径は、一対の各ロール3A,3A間の間� �よりも大きいため、導体Aが各ロール3A,3A間� �通過する際に断面平角形状に圧延される。� �のように各ロール3A,3Aで圧延された導体Aを� �イス3Bの断面平角孔3Baに挿通するとともに、 その断面平角孔3Baに挿通された導体Aを、引� �部6により引抜き方向Pへ引っ張りながら断面 平角形状に伸線加工して、導体焼鈍工程cの� �体焼鈍部4へ供給する。

 導体焼鈍工程cにおいて、導体焼鈍部4の� �鈍炉4aに供給される導体Aを焼鈍し、圧延時� �び引き抜き時に生じた導体Aの歪みを除去し� ��、柔軟化させた導体Aを皮膜焼付工程dの皮� �焼付部5へ供給する。

 皮膜焼付工程dにおいて、皮膜焼付部5の� �付炉5aに供給される導体A上に、エナメルワ� �スを塗布して焼き付けてエナメル焼付層B1か らなる一次被覆層Bを形成し、電線予熱工程e� ��電線予熱部7へ供給する。なお焼付炉5aでは� ��炉内に一次被覆電線D1を複数回繰り返し挿� �させる構成としてもよい。

 電線予熱工程eにおいて、電線予熱部7に� �り一次被覆電線D1に高温の熱風を吹き付けて 略均一に加熱し、後述する樹脂の密着性が高 くなる表面温度に一次被覆電線D1を予熱した� ��、電線整直工程fの電線整直部8へ供給する� �

 電線整直工程fおいて、電線整直部8へ供� �される一次被覆電線D1を、引取部12により真� ��直ぐな状態が保たれる程度の張力を常時付� ��しながら、電線予熱部7により真っ直ぐな状 態に整直された一次被覆電線D1を、樹脂押出� ��程gの樹脂押出部9へ供給する。

 樹脂押出工程gにおいて、樹脂押出部9に� �り一次被覆電線D1の一次被覆層B上に対して� �脂を略均一に押出形成して二次被覆層Cを形� ��した後、電線冷却工程hの電線冷却部10へ供� ��する。

 電線冷却工程hにおいて、電線冷却部10の� ��却槽に貯液された液中に絶縁電線D2を浸漬� �て冷却し、一次被覆層B上に対して樹脂を密� ��性が高められた上で一体的に固着する。冷� ��槽の液中から引き出される絶縁電線D2に送� �機から供給されるエアーを吹き付けて乾燥� �せた後、PPS樹脂からなる二次被覆層Cで被覆� ��れた絶縁電線D2を、皮膜厚測定工程iの皮膜� ��測定部11へ供給する。

 皮膜厚測定工程iにおいて、皮膜厚測定部 11により、絶縁電線D2の樹脂皮膜厚さ(一次被� ��層Bとその上に被覆された二次被覆層Cの厚� �)を測定して、電線巻取工程jの電線巻取部13� ��供給する。

 電線巻取工程jにおいて、電線巻取部13によ� ��絶縁電線D2を連続して巻回する。なお、皮� �厚測定部11により測定された二次被覆層Cの� �さが所定厚さ以上の場合、絶縁電線D2はコロ ナ放電の発生を防止するのに適しているので 、良品として使用される。一方、二次被覆層 C厚が薄い絶縁電線D2は、不良品として処分さ れる。 
 ここで絶縁電線D2の巻き取り時には、引き� �り部12により絶縁電線D2を引き取ってから電� ��巻取部13で巻き取る。このときの引き取り� �度は引き取り部6の引き取り速度よりも2~5%高 く設定する。これは一次被覆電線D1を予熱す� ��ことで該一次被覆電線D1に長手方向の伸び� �現れてしまうので、引き取り部12における引 き取り速度を高くして電線のたるみを防止す るものである。

 以上のような製造方法により図3に示す絶 縁電線D2を製造した。ここでは導体Aとして無 酸素銅を使用し、一次被覆層Bのエナメル焼� �層B1として密着向上材を利用しないポリアミ ドイミド樹脂を使用し、二次被覆層Cとして� �自動車用モータに使用するため、複数種の� �脂の中からPPS樹脂を選択して使用した。PPS� �脂は、耐熱性に優れ、可撓性を有している� �で、樹脂押出式の樹脂押出部9で使用するの� ��適した材料の中で最も自動車モータ用途に� ��性が良いものの1つである。

 ここでは例えば厚さT1=2mm、幅W=3.5mmの断面平 角形状に引抜伸線加工された導体A上に、一� �被覆層Bを厚さT2=40μmで被覆し、その一次被� �層B上に、二次被覆層Cを厚さT3=140μmで被覆し て絶縁電線D2を製造した。 
 その際、電線予熱部7では、一次被覆電線D1� ��おけるエナメル焼付層B1の表面温度を、エ� �メル焼付層B1の表面を十分軟化できる略270~30 0℃まで予熱してから樹脂押出部9に供給した� ��また樹脂押出部9では炉温を略280~320℃とし� �、前述の軟化状態の一次被覆層B上に二次被� ��層Cを押出形成した。 
 その結果、コロナ放電開始電圧Vpが1200V、接 着強度100mg/mm程度の絶縁電線D2を得ることが� �きた。

 以上説明したように、本実施形態の絶縁� ��線の製造方法および製造装置によれば、金� ��製の導体A上に、少なくともエナメル焼付層 B1を含む一次被覆層Bを形成し一次被覆電線D1� ��し、該一次被覆電線D1の一次被覆層B上に二� ��被覆層Cを形成して所定断面形状の絶縁電線 D2を製造する際、一次被覆層B表面を電線予熱 部7により予熱する電線予熱工程eと、該予熱� ��れた一次被覆層B上に対して樹脂押出部9に� �り二次被覆層Cを押出形成する樹脂押出工程g とを有することにより、二次被覆層Cに対す� �一次被覆層Bの密着性を向上させることがで� ��、絶縁電線D2の材質やサイズなどが変更に� �ったとしても、一次被覆層Bと二次被覆層Cと の接着強度を安定化させることが容易となる 。よって安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を 安定して製造することができる。

 また一次被覆層Bの最外層がエナメル焼付 層B1である場合に、電線予熱工程eでは、エナ メル焼付層B1のガラス転移点Tg以上に一次被� �層B表面を予熱することにより、エナメル焼� ��層B1の表面が軟化して、より確実に二次被� �層Cに対する一次被覆層Bの密着性を向上させ ることができる。

 また一次被覆層Bにおいて、エナメル焼付 層B1上に、二次被覆層Cと接着される接着層B2� ��形成する接着層被覆工程をさらに有してい� ��場合には、電線予熱工程eでは、接着層B2の� ��ラス転移点Tg以上に一次被覆層B表面を予熱� ��ることにより、接着層B2の表面が軟化して� �より確実に二次被覆層Cに対する一次被覆層B の密着性を向上させることができる。

 また一次被覆層Bの最外層がエナメル焼付 層B1であって二次被覆層Cを形成する押出樹脂 に密着向上材を添加したものとした場合に、 電線予熱部7では、密着向上材とエナメル焼� �層B1との化学反応が生じる最低温度以上にエ ナメル焼付層B1表面を予熱することにより、� ��着向上材とエナメル焼付層B1との化学反応� �より確実に生じさせることができ、より確� �に二次被覆層Cと一次被覆層Bとの密着性を向 上させることができる。

 また電線予熱工程eでは、一次被膜層Bおよ� �二次被覆層Cの熱分解温度以下に一次被覆層B 表面を予熱することにより、一次被覆層Bお� �び二次被覆層Cの劣化を防止することが出来� ��。 
 また電線予熱工程eでは、一次被覆電線D1と� ��接触で一次被覆層B表面を予熱することによ り、一次被覆層B表面形状に変形を生じさせ� �ことなく二次被覆層Cを押出形成することが� ��きる。

 また予熱された一次被覆電線D1を電線整� �部8により略真っ直ぐな状態に整直して樹脂� ��出部9へ供給することにより、押出樹脂の偏 肉が防止される。

 また絶縁電線D2を冷却するとともに、該� �却された絶縁電線D2の樹脂皮膜厚さを測定す ることにより、各製造工程での製造条件を適 宜変更しても、コロナ放電の発生を防止する のに適した樹脂皮膜厚さを有する電線を製造 することができるようになり好ましい。また 、この被覆厚測定工程で例えば樹脂皮膜厚さ の薄い不良部分が発見された場合はこれを取 り除くことができるので好ましい。

 また一次被覆電線D1をボビンなどに巻き� �ることなく、そのままタンデムに一次被覆� �線D1の予熱と押出樹脂の被覆を行なうことに より、一次被覆層D1内への水分の吸収と閉じ� ��めを防止することができ、好ましい。

 またPPS樹脂は、例えばエナメルワニス等の� ��脂よりも安価であるだけでなく、例えば押� ��形成式の樹脂押出部に使用するのに適した� ��脂材料の中で最も相性が良く、導体Aに被覆 された一次被覆層D1上に対して略均一に押出� ��成するのに好適であるので、二次被覆層Cを 構成する押出樹脂としてPPS樹脂を選定するこ とが好ましい。 
 以上説明したように、本実施形態の絶縁電� ��D2の製造装置と製造方法によれば、安価で� �品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造す� �ことができる。

 なお、本発明の絶縁電線の製造方法及び製� ��装置は上述の実施形態に限定されるもので� ��ない。 
 例えば導体A、エナメル焼付層B1、接着層B2� �二次被覆層Cの材料や、厚さ、幅、上記実施� ��に限定されるものではなく、用途に応じて� ��更することができる。 
 また例えば圧延加工前の導体Aは、例えば断 面が丸形状、卵形状、平角形状、楕円形状等 のもので構成することができる。また、導体 の材質は、例えばアルミニウム、銀、銅等の 導電性を有する金属で構成することができる 。主に銅が使用され、その場合には、純銅の ほか低酸素銅や無酸素銅を特に好適に使用す ることができる。また、圧延する導体が純銅 の場合には、断線防止や圧延仕上がり形状の 寸法安定性の観点から一対の各ロールでの減 面率は5~30%が望ましく、最も望ましいのは10~2 5%である。減面率を大きくする場合、各ロー� ��による圧延を複数回繰り返して行うか、複� ��の圧延ユニットを連続して通過させる等し� ��もよい。

 また二次被覆層Cを構成する押出樹脂は、 用途に応じて、PPS樹脂以外にも、ポリエチレ ン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレンをモ ノマー成分の1つとするエチレン系共重合体� �プロピレンをモノマー成分の1つとするプロ� ��レン系共重合体等のポリオレフィン系樹脂� ��塩化ビニル樹脂、フッ素系樹脂等を使用す� ��ことができる。また、ポリエステル樹脂、� ��リアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミ� ��イミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポ� ��スルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂� ��どの耐熱性に優れた縮合系樹脂等を使用す� ��ことができる。また、芳香族環を多く導入� ��たイミド結合を含む樹脂(ポリイミド、ポリ アミドイミド、ポリエステルイミドなど)が� �熱性、耐摩耗性、化学的安定性にも優れ、� �に好適に用いることができる。

 一対の各ロール3A、3Bは、実施形態におい て断面丸形状の導体Aを断面平角形状に圧延� �るため、軸方向の周面が同径に形成された� �ールを略並行に配置する構成について説明� �たが、断面平角形状の他にも、所望の断面� �状に圧延したい場合、その形状に応じたロ� �ルを使用すればよい。

 この発明の構成と、上述の実施例との対応� ��おいて、 
 この発明の導体供給手段は、実施例の導体� ��給部2に対応し、 
 以下同様に、 
 導体加工手段は、導体加工部3に対応し、 
 導体焼鈍手段は、導体焼鈍部4に対応し、 
 皮膜焼付手段は、皮膜焼付部5に対応し、 
 電線予熱手段は、電線予熱部7に対応し、 
 電線整直手段は、電線整直部8に対応し、 
 樹脂押出手段は、樹脂押出部9に対応し、 
 電線冷却手段は、電線冷却部10に対応し、 
 皮膜厚測定手段は、皮膜厚測定部11に対応� �、 
 電線巻取手段は、電線巻取部13に対応する� �、 
 この発明は、上述の実施例の構成のみに限� ��されるものではなく、請求項に示される技� ��思想に基づいて応用することができ、多く� ��実施の形態を得ることができる。