Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Nutisolierungen für

Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine.

Zum technologischen Hintergrund der Erfindung wird auf folgende Literaturstelle verwiesen:

[1 ] US 6 282 773 B1

Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Herstellung von

Elektromotoren oder sonstigen elektrischen Maschinen, wie beispielsweise

Generatoren, die für hohe Leistungen, zuverlässigen Betrieb und hohe Effizienz ausgelegt sind. Insbesondere sollen Elektromotoren hergestellt werden, die als Fahrmotoren von Elektrofahrzeugen oder Hybridfahrzeugen einsetzbar sind und beispielsweise eine Nennleistung zwischen 20 kW und 400 kW aufweisen. Es ist zum Aufbau von Statoren derartiger leistungsfähiger elektrischer Maschinen vorteilhaft, eine möglichst hohe Spulendichte bereitzustellen. Hierzu ist es bekannt, Spulenwicklungen bereitzustellen, die in radial offene Nuten eines Haltekörpers, wie insbesondere dem Hauptkörper eines Stators oder eines Rotors, eingefügt werden können. Um einen besonders hohen Füllgrad zu erreichen, werden die Spulenwicklungen insbesondere aus Drähten mit rechteckigem

Querschnitt hergestellt.

Zur elektrischen Isolation der einzelnen Spulenwicklungen ist jede der Nuten mit einer Nutisolation zu versehen. Um die Geometrie der Nutisolation herzustellen gibt es verschiedene Verfahren. Das Ziel ist, eine anpassbare Geometrie in kurzer Taktzeit einzuschieben.

Insbesondere kommen folgende Varianten zum Einsatz, die beide in der

Literaturstelle [1 ] angesprochen sind:

1 ) Nutisolation von der Breitrolle und

2) Nutisolation von der Schmalrolle

Bei der Variante von der Breitrolle wird ein Streifen Isolationspapier von einer Vorratsrolle abgeschnitten. Anschließend wird in einem Takt die komplette

Geometrie geprägt. Die Breite der Rolle bestimmt am Ende auch die Länge der Isolation.

Vorteile:

• Es lassen sich vergleichsweiße kurze Taktzeiten realisieren

• Geringer Bauraumbedarf

• Kostengünstige Anlage

Nachteile:

• geringe Flexibilität - Eine Anpassung der Nutisolationslänge erfordert eine Umrüstung der Anlage auf eine Vorratsrolle mit geänderter Breite

Ein Verfahren nach der Variante 2) ist in der Literaturstelle [1 ] ausführlich beschrieben. Dabei wird als Isolierung Papier abgerollt, anschließend geschnitten; es wird ein Kragen geprägt und umgelegt, das Isolationspapier wird anschließend geprägt und in den Stator ausgestoßen.

Vorteile dieses Verfahren sind:

• Änderung der Nutisolationslänge im Prozess auch bei Losgröße=1 möglich Nachteile sind:

• Lange Taktzeiten

• Großer Bauraumbedarf

• Teure Anlage

Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine zu schaffen, mit denen kürzere Taktzeiten erzielbar sind. Vorzugsweise sollen ein kleinerer Bauraum und ein kostengünstigerer Aufbau erzielbar sein.

Vorzugsweise soll eine möglichst optimale Isolation im Prozess flexibel anpassbar sein.

Zum Lösen dieser Aufgabe schafft die Erfindung ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Nebenanspruchs.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung schafft gemäß einem Aspekt davon ein Verfahren zum Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen

Maschine, umfassend

a) Bereitstellen eines Streifens Isoliermaterials,

c) Abschneiden eines Isolierungsstreifenstücks von dem Streifen,

d) Formen des Isolierungsstreifenstücks zur Anpassung an die Form der Windungsnut und

e) Einschieben des geformten Isolierungsstreifenstücks in die Windungsnut, wobei zumindest die Schritte d) und e) für wenigstens zwei in unterschiedliche Windungsnuten einzuschiebende Isolierungsstreifenstücke parallel durchgeführt werden.

Es ist bevorzugt, dass die Schritte c), d) und e) für wenigstens drei jeweils in unterschiedliche Windungsnuten einzuschiebende Isolierungsstreifenstücke parallel durchgeführt werden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens umfasst die Schritte

Formen des Isolierungsstreifenstücks in einer von mehreren Formen und

Führen der mehreren Formen auf einer Umlaufbahn, die wenigstens eine

Aufnahmestation zum Aufnehmen des Isolierungsstreifenstücks und eine

Abgabestation zum Einschieben des geformten Isolierungsstreifenstücks in die Windungsnut enthält. Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens umfasst:

Verwenden zumindest einer ersten, einer zweiten und einer dritten Form, die getaktet auf der Umlaufbahn zumindest von der Aufnahmestation zu einer

Formstation, von der Formstation zu der Abgabestation und von der

Abgabestation zu der Aufnahmestation verfahren werden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens umfasst:

Verwenden einer vierten Form, wobei die erste bis vierte Form getaktet zwischen den Stationen auf der Umlaufbahn verfahren werden, wobei die Stationen noch zwischen der Aufnahmestation und der Formstation eine Positionierstation umfassen.

Es ist bevorzugt, dass das Abschneiden an der Aufnahmestation erfolgt.

Es ist bevorzugt, dass Formen mit einem ersten und einem zweiten Formteil verwendet werden und dass das erste und das zweite Formteil an zumindest einer der Stationen auf der Umlaufbahn relativ zueinander zur Formveränderung des Isolierungsstreifenstück bewegt werden.

Es ist bevorzugt, dass die Fierstellung in Bearbeitungstakten erfolgt, wobei zwei, drei, vier oder mehr Bearbeitungstakte parallel durchgeführt werden, wobei die Bearbeitungstakte ausgewählt werden aus einer Gruppe von Bearbeitungstakten, die enthält:

- Formen wenigstens einer Längskante oder mehrerer Längskanten des

Streifens oder des Isolierungsstreifenstücks;

- Abschneiden des Isolierungsstreifenstücks und/oder Umschlagen eines Kragens an einer Vorderkante des Streifens und/oder an einer Hinterkante des Isolierungsstreifenstücks;

- Positionieren des Isolierungsstreifenstücks in der Form;

- Prägen des Isolierungsstreifenstücks mittels eines Prägestempels in der Form, um die Nutisolierung zu formen, und

- Verschieben des geformten Isolierungsstreifenstücks aus der Form in die Windungsnut. Es ist bevorzugt, dass das Verfahren den Schritt enthält:

b) Formen wenigstens eines Längskantenbereichs des Streifens oder des

Isolierungsstreifenstücks.

Es ist bevorzugt, dass Schritt c) enthält: Auswählen der sich in

Bewegungsrichtung des Streifens erstreckenden Isolierungsstreifenstücklänge des abzuschneidenden Isolierungsstreifenstücks abhängig von der axialen Länge der Windungsnut; und dass Schritt e) enthält: Einschieben des geformten

Isolierungsstreifenstücks in einer sich in Richtung der

Isolierungsstreifenstücklänge erstreckenden Einschieberichtung.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Vorrichtung zum

Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer

elektrischen Maschine, umfassend:

eine Bereitstelleinrichtung zum Bereitstellen eines Streifens Isoliermaterials, eine Schneideinrichtung zum Abschneiden eines Isolierungsstreifenstücks von dem Streifen,

eine Formeinrichtung zum Formen des Isolierungsstreifenstücks;

eine Einschiebeeinrichtung zum Einschieben des geformten

Isolierungsstreifenstücks in die Windungsnut, und

eine Transporteinrichtung mit mehreren Halteelementen zum Halten je wenigstens eines Isolierungsstreifenstückes, wobei die Halteelemente auf einer Umlaufbahn mit mehreren Stationen zur gleichzeitigen Bearbeitung mehrerer

Isolierungsstreifenstücke bewegbar sind.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung als Halteelemente mehrere Formen der Formeinrichtung aufweist.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung einen Werkzeugrevolver aufweist oder als solcher ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung dazu ausgebildet ist, die

Halteelemente von einer Aufnahmestation zur Aufnahme eines durch die

Schneideinrichtung abgeschnittenen Isolierstreifenstücks zu einer Formstation zum Formen des Isolierstreifenstücks durch die Formeinrichtung, von der

Formstation zu einer Abgabestation zum Einschieben des geformten

Isolierstreifenstücks in die Windungsnut und von der Abgabestation zu der Aufnahmestation zu bewegen.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung dazu ausgebildet ist, die

Flalteelemente von einer Aufnahmestation zur Aufnahme eines durch die

Schneideinrichtung abgeschnittenen Isolierstreifenstücks zu einer

Positionierstation zum Positionieren des Isolierstreifenstücks in einer Form der Formeinrichtung, von der Positionierstation mit der Form zu einer Formstation zum Formen des Isolierstreifenstücks durch die Formeinrichtung, von der Formstation zu einer Abgabestation zum Einschieben des geformten Isolierstreifenstücks in die Windungsnut und von der Abgabestation zu der Aufnahmestation zu bewegen.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung dazu ausgebildet ist, ein erstes Flalteelement von einer ersten Station zu einer zweiten Station auf der

Umlaufbahn zu bewegen und gleichzeitig hierzu ein zweites Flalteelement von der zweiten Station zu der ersten oder zu einer weiteren Station zu bewegen.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung ein erstes, ein zweites und ein drittes Flalteelement zur gleichzeitigen Bearbeitung von wenigstens drei

Isolierstreifenstücken an einer ersten bis dritten Station aufweist.

Es ist bevorzugt, dass die Transporteinrichtung ein erstes, ein zweites, ein drittes und ein viertes Flalteelement zur gleichzeitigen Bearbeitung von wenigstens vier Isolierstreifenstücken an einer ersten bis vierten Station aufweist.

Es ist bevorzugt, dass die Schneideinrichtung eine Kragenumschlageinrichtung zum Umschlagen einer Vorderkante des Streifens und/oder einer Flinterkante des abgeschnittenen Streifenstücks aufweist.

Es ist bevorzugt, dass die Formeinrichtung an einer Formstation ein Formelement oder einen Prägestempel aufweist. Es ist bevorzugt, dass eine Kantenaufstelleinrichtung zum Aufstellen wenigstens einer Längskante des Streifens und/oder des Isolierstreifenstücks vorgesehen ist.

Es ist bevorzugt, dass die Schneideinrichtung zum Abschneiden des

Isolierstreifenstücks mit einer von der Länge der zu isolierenden Windungsnut abhängigen Isolierstreifenstücklänge ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass die Einschiebeeinrichtung zum Einschieben des geformten Isolierstreifenstücks in einer in Richtung der Isolierstreifenstücklänge gerichteten Einschieberichtung ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass jedes Halteelement ein erstes Halteteilelement und ein zweites Halteteilelement aufweist, wobei die Halteteilelemente relativ zueinander bewegbar sind.

Es ist bevorzugt, dass jedes Halteelement an der Transporteinrichtung beweglich gelagert ist.

Es ist bevorzugt, dass eine Halteelement-Antriebseinrichtung zum Antreiben der Relativbewegung der Halteteilelemente bzw. der Bewegung des Halteelements vorgesehen ist.

Es ist bevorzugt, dass die Halteelement-Antriebseinrichtung zum Antreiben der Relativbewegung bzw. Bewegung an einer und/oder vor einer oder mehreren der Stationen ausgebildet ist. Das Halteelement ist somit an dieser und/oder z.B. im Zuge der Bewegung zu dieser Station durch die Halteelement-Antriebseinrichtung angetrieben bewegbar. Insbesondere sind das erste und das zweite

Halteelementteilelement dann, wenn sich das Halteelement an der und/oder auf dem Weg zu der entsprechenden Station befindet, durch die Halteelement- Antriebseinrichtung angetrieben relativ zueinander bewegbar.

Die Halteelement-Antriebseinrichtung ist vorzugsweise ein Element aus der Gruppe von Antriebseinrichtungen, die einen aktiven Einzelantrieb, einen separaten Einzelantrieb, einen Aktor, eine Kulissensteuerung, eine feststehende Kulisse und ein Kulissenfolgeelement und ein Koppelgetriebe zum Koppeln der Halteelement-Bewegung oder Halteteilelement-Relativbewegung mit der

Bewegung der Transporteinrichtung umfasst.

Bei besonders bevorzugten Ausgestaltungen der Vorrichtung und auch bei bevorzugten, durch diese Ausgestaltungen der Vorrichtung durchführbaren Ausgestaltungen des Verfahrens sind die Halteelemente gesondert angetrieben bewegbar. Gemeint ist hier nicht z.B. eine Rotation der z.B. als Revolver ausgebildeten Transporteinrichtung selbst, sondern ein Antrieb für die

Eigenbewegung eines Halteelements, insbesondere im vierten Takt, bei dem z.B. zwei Hälften zusammengeklappt werden können, damit die Isolation die endgültige Form erhält. Jedoch muss der Antrieb für die Eigenbewegung des Halteelements nicht auf das Zusammenklappen im Takt vier beschränkt sein - in anderen Ausgestaltungen können auch die anderen Halteelemente irgendwelche Eigenbewegungen durchführen.

Bei bevorzugten Ausgestaltungen kann der Antrieb der Eigenbewegung eines oder gegebenenfalls auch mehrerer Halteelemente entweder (i) durch einen aktiven und separaten Einzelantrieb erfolgen, oder (ii) durch eine

Kulissensteuerung (z.B. feststehende Kulisse) oder ein Kopplungsgetriebe aufgrund der Drehbewegung des Revolvers bewirkt werden.

Im Folgenden werden einige Vorteile und Eigenschaften bevorzugter

Ausgestaltungen der Erfindung näher erläutert.

Bei der oben genannten Verfahrensweise 1 ), dem Abrollen von der Breitrolle, lassen sich gegenüber der Verfahrensweise 2) Schritte einsparen. Die Länge der Isolation bei der Breitrolle wird allerdings durch die Breite der Vorratsrolle vorgegeben. Hier ist keine Anpassung im Prozess möglich. Daher betreffen bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ein Abrollen von der Schmalrolle und arbeiten nach der Verfahrensweise 2). Um die Taktzeiten, insbesondere aber nicht nur bei der Verfahrensweise 2) mit der Schmalrolle, zu beschleunigen, ist ein der Erfindung zugrunde liegender Gedanke, die einzelnen Schritte zu entkoppeln und parallel zu schalten.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung betreffen eine Variante des Abrollens von der Schmalrolle. Bei der Variante von der Schmalrolle wird das

Isolierstreifenmaterial, z.B. Papier, von einer Vorratsrolle abgerollt (Schritt 1 ).

Vorzugsweise bekommt das Material, z.B. Endlospapier, z.B. durch Sickrollen oder dergleichen vier durchgehende Sicken (Schritt 2). Bei einer bevorzugten Ausgestaltung werden auf der langen Seite Schenkel an der Sicke umgebogen (Schritt 3).

Vorzugsweise wird beim Schneiden (Schritt 4) die Länge der Nutisolation individuell auf Länge abgeschnitten (bereits bei Losgröße=1 ) und gleichzeitig der Kragen geprägt (Schritt 5).

Weiter umfassen bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens die Schritte Kragen umlegen (Schritt 6), Isolation bzw. Rücken prägen (Schritt 7), Falten (Schritt 8) und in den Stator ausstoßen (Schritt 9).

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung erfolgen durch zeitliche

Entkopplung und parallele Anordnung die Schritte 4 bis 9 in vier parallel laufenden Takten gleichzeitig. Dadurch reduziert sich die Taktzeit enorm. Die Anzahl der Antriebe kann hierdurch deutlich reduziert werden was auch die Prozesssicherheit erhöht.

Ein Ausführungsbeispiel wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Streifens Isoliermaterials zur

Darstellung eines ersten Schritts eines Verfahrens zum Herstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine; Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Streifens Isoliermaterials nach Durchführung eines zweiten und eines dritten Schritts des Verfahrens;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines von dem Streifen

Isoliermaterials abgeschnittenen Isolierungsstreifenstücks nach Durchführung eines vierten und eines fünften Schritts des Verfahrens;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung des Isolierungsstreifenstücks nach einem sechsten Schritt des Verfahrens;

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des Isolierungsstreifenstücks nach einem siebten Schritt des Verfahrens;

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Isolierungsstreifenstücks nach einem achten Schritt des Verfahrens;

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung des Isolierungsstreifenstücks und eines Bauteils einer elektrischen Maschine mit Windungsnuten zur Darstellung eines neunten Schritts des Verfahrens;

Fig. 8 eine schematische perspektivische Übersichtsdarstellung einer

Vorrichtung zum Fierstellen von Nutisolierungen für Windungsnuten eines Bauteils einer elektrischen Maschine und zur Durchführung des Verfahrens, dessen einzelne Schritte in den Fig. 1 bis 7 dargestellt sind;

Fig. 9 eine Schnittdarstellung eines Teilbereichs der Vorrichtung mit einem an einer ersten Station befindlichen Flalteelement im Rahmen der Durchführung des vierten und fünften Schritts des Verfahrens;

Fig. 10 eine horizontal geschnittene Darstellung eines Teilbereichs der

Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform davon, mit einem an einer zweiten Station befindlichen Flalteelement zum Flalten des Isolierungsstreifenstücks im Rahmen der Durchführung des sechsten Schritts des Verfahrens;

Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Teilbereich der Schnittfläche von Fig. 10 zur weiteren Darstellung des sechsten Schritts;

Fig. 12 eine Querschnittsdarstellung durch eine Ausführungsform der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung durch eine Transporteinrichtung der

Vorrichtung, wobei eine erste und eine vierte Station der Vorrichtung mit einem ersten bis vierten Flalteelement in einem Schnitt quer zu einer Drehachse der Transporteinrichtung dargestellt sind; und

Fig. 13 eine schematische Blockdarstellung einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens.

Im Folgenden werden anhand der beigefügten Zeichnungen unterschiedliche Ausführungsformen für ein Verfahren und eine Vorrichtung 20 zum Fierstellen von Nutisolierungen 138 für Windungsnuten H eines Bauteils 16 einer elektrischen Maschine näher erläutert.

Dabei sind in den Fig. 1 bis 7 Formgebungsschritte bei dem Formen der

Nutisolierung 138 aus einem Streifen 10 aus Isoliermaterial gezeigt, in den Fig. 8 bis 12 sind bevorzugte Ausgestaltungen für die Vorrichtung 20 zum Durchführen des Verfahrens schematisch dargestellt und in Fig. 13 ist eine Blockdarstellung für eine Variante der Vorrichtung 20 wiedergegeben.

Bei dem Verfahren wird zunächst ein Streifen 10 aus einem elektrisch isolierenden Isoliermaterial bereitgestellt. Der Streifen 10 ist beispielsweise in den Fig. 1 und 2 sowie in Fig. 8 dargestellt.

Weiter umfasst das Verfahren den Schritt Abschneiden eines

Isolierungsstreifenstücks 12 von dem Streifen 10. Das Isolierungsstreifenstück 12 ist beispielsweise in den Fig. 3 bis 7 dargestellt. Weiter wird in dem Verfahren das Isolierungsstreifenstück 12 zur Anpassung an die Form der Windungsnut 14 geformt, wie dies beispielsweise in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist.

Das so geformte Isolierungsstreifenstück 12 wird anschließend, wie z.B. in Fig. 7 dargestellt, in die Windungsnut 14 des Bauteils 16 einer elektrischen Maschine eingeschoben. Das Bauteil 16 ist insbesondere ein Stator 18 einer elektrischen Maschine, wie beispielsweise eines in der Elektromobilität einzusetzenden

Elektromotors.

Zur Reduzierung der Taktzeiten und zur Verringerung des Bauraums der

Vorrichtung 20 werden zumindest die Schritte des Formens des

Isolierungsstreifenstücks 12 und des Einschiebens des geformten

Isolierungsstreifenstücks 12 für wenigstens zwei Isolierungsstreifenstücke 12, die in unterschiedliche Windungsnuten 14 einzuschieben sind, parallel durchgeführt. Insbesondere erfolgt das Formen eines ersten Isolierungsstreifenstücks 12 an einer Station der Vorrichtung 20, während gleichzeitig in einer anderen Station der Vorrichtung 20 ein zuvor geformtes weiteres Isolierungsstreifenstück 12 in die Windungsnut 14 eingeführt wird.

Im Folgenden werden eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens und bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung 20 anhand der beigefügten Fig. 1 bis 12 näher erläutert.

Zunächst werden hierzu anhand der Fig. 1 bis 7 unterschiedliche mögliche

Schritte des Verfahrens und der sich bei diesen Schritten ergebenden Form des Isolierungsstreifenstücks 12 näher erläutert.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens weist die folgenden Schritte auf:

Erster Schritt 1 : Bereitstellen des Streifens Isoliermaterials,

vorzugsweise durch Abrollen eines Papiers von einer als Schmalrolle ausgebildeten Vorratsrolle

22;

Zweiter Schritt 2: Einbringen einer ersten bis vierten durchgehenden

Sicke durch Sickrollen 24;

Dritter Schritt 3: Umbiegen von Schenkeln 30, 32 auf den langen

Seite an der Sicke;

Vierter Schritt 4: Abschneiden des Isolierungsstreifenstücks 12 von dem Streifen 10; vorzugsweise derart, dass die Länge der Nutisolation individuell entsprechend der Länge der Windungsnut 14 abgeschnitten wird;

Fünfter Schritt 5: Prägen eines Kragens 70;

Sechster Schritt 6: Umlegen des Kragens 70;

Siebter Schritt 7: Prägen des Isolierungsstreifenstücks 12, insbesondere eines Rückens 102 davon

Achter Schritt 8: Falten des Isolierungsstreifenstücks 10; Neunter Schritt 9: Ausstößen des geformten

Isolierungsstreifenstücks 12 in den Stator 18.

Wie aus den Fig. 8 bis 12 ersichtlich weist eine bevorzugte Ausgestaltung der Vorrichtung 20 eine Bereitstelleinrichtung 58 zum Bereitstellen des Streifens 10 Isoliermaterials, eine Schneideinrichtung 60 zum Abschneiden des

Isolierungsstreifenstücks 12 von dem Streifen 10, eine Formeinrichtung 98 zum Formen des Isolierungsstreifenstücks 12, eine Einschiebeeinrichtung 140 zum Einschieben des geformten Isolierungsstreifenstücks 12 in die Windungsnut 14, und eine Transporteinrichtung 42 mit mehreren Flalteelementen 38-41 zum Flalten je wenigstens eines Isolierungsstreifenstückes 12 auf, wobei die Flalteelemente 38-41 auf einer Umlaufbahn 44 mit mehreren Stationen A-D zur gleichzeitigen Bearbeitung mehrerer Isolierungsstreifenstücke 12 bewegbar sind.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Vorrichtung 20 als Flalteelemente 38-41 mehrere Formen 54-57 der Formeinrichtung 98 auf. Eine erste Station A ist beispielsweise als Aufnahmestation zur Aufnahme eines durch die Schneideinrichtung 60 abgeschnittenen Isolierstreifenstücks 12 ausgebildet. Die Schneideinrichtung 60 ist vorzugsweise ebenfalls an der ersten Station A ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt an der ersten Station weiter die Prägung des Kragens 70.

Eine zweite Station B ist beispielsweise als Positionierstation zum Positionieren des Isolierungsstreifenstücks 12 in der an dieser zweiten Station B befindlichen Form 55 der Formeinrichtung 98 ausgebildet. Vorzugsweise wird an dieser zweiten Station B auch der Kragen 70 umgefaltet.

Eine dritte Station C ist vorzugsweise als Formstation zum Formen des

Isolierstreifenstücks 12 durch die Formeinrichtung 98 ausgebildet.

Eine vierte Station D ist vorzugsweise als Abgabestation zum Einschieben der fertigen Nutisolierung 138 in die Windungsnut 14 ausgebildet. Insbesondere ist die Einschiebeeinrichtung 140 an der vierten Station D ausgebildet.

Durch die Ausbildung mit vier Stationen ist die Vorrichtung 20 in der Lage, die Bearbeitung des Isolierungsstreifenstücks 12 in vier Takten durchzuführen, so dass durch parallele Durchführung der vier Takten an unterschiedlichen Stationen wenigstens vier Isolierungsstreifenstücke 12 gleichzeitig bearbeitet werden können.

Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung werden im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert.

Wie in Fig. 8 dargestellt, weist eine mögliche Ausführungsform der

Bereitstelleinrichtung 58 eine Vorratsrolle 22 und wenigstens ein Zuführelement, wie z.B. eine Umlenk- und Glättrolle 28 auf. Wie aus Fig. 1 und Fig. 8 ersichtlich wird beim Durchführen des ersten Schritts 1 zunächst die Vorratsrolle 22, hier ausgebildet als Schmalrolle, bereitgestellt. Von dieser wird ein Streifen 10

Isoliermaterial über die Umlenk- und Glättrolle 28, beispielsweise angetrieben durch Antrieb der Um lenk- und Glättrolle 28 und Antrieb von Sickrollen 24 abgerollt.

Vor den Sickrollen 24, die in Fig. 8 dargestellt sind, hat der Streifen 10 die in Fig. 1 dargestellte flache Form. Durch die Bereitstelleinrichtung 58 wird ein Streifen 10 aus elektrisch isolierendem Material, insbesondere Papiermaterial, beispielsweise beschichtet mit Kunststoffmaterial, bereitgestellt.

Die Breite BS des Streifens 10 wird entsprechend der Breite und der Tiefe der Windungsnut 14 so gewählt, dass die Innenfläche der Windungsnut 14 überdeckt werden kann und zusätzlich noch ein erster Schenkel 30 an der einen langen Seite und ein zweiter Schenkel 32 an der anderen langen Seite die offene Seite der Windungsnut 14 überdecken können.

An den in Fig. 8 dargestellten Sickrollen 24 werden eine erste bis vierte Sicke 34 eingebracht. Anschließend werden die Schenkel 30, 32 in einer durch mehrere Formblöcke gebildeten Schenkelumbiegeinrichtung 36 hochgebogen. Die

Schenkelumbiegeeinrichtung 36 ist ein Ausführungsbeispiel für eine

Kantenaufstelleinrichtung zum Aufstellen von Kanten des Isolierungsstreifenstücks 12.

Die Vorrichtung 20 weist mehrere Flalteelemente 38-41 auf, die mittels der

Transporteinrichtung 42 auf der Umlaufbahn 44 mit mehreren Stationen A-D taktweise bewegbar sind.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung 20 ein erstes Flalteelement 38, ein zweites Flalteelement 39, ein drittes Flalteelement 40 und ein viertes Flalteelement 41 auf, die mittels der Transporteinrichtung 42 von der ersten Station A zu der zweiten Station B, dann zu der dritten Station C und zu der vierten Station D transportierbar sind. Beispielsweise befindet sich in den Fig. 8 bis 12 das erste Flalteelement 38 an der ersten Station A, das zweite Flalteelement 39 an der zweiten Station B, das dritte Flalteelement 40 an der dritten Station C und das vierte Flalteelement 41 an der vierten Station D. Im nächsten Takt werden die Flalteelemente 38 durch die Transporteinrichtung 42 zur jeweils nächsten Station transportiert, so dass sich das erste Halteelement 38 an der zweiten Station B befindet, das zweite Halteelement 39 an der dritten Station C, das dritte Halteelement 40 an der vierten Station D und das vierte Halteelement 41 an der ersten Station A.

Die Transporteinrichtung 42 ist bei der in den Fig. 8 bis 12 dargestellten

Ausführungsform der Vorrichtung 20 als Werkzeugrevolver 46 ausgebildet. Der Werkzeugrevolver 46 ist um eine Drehachse 48 durch einen Drehantrieb 50 drehbar, um die Halteelemente 38-41 zu der jeweils nächsten Station A-D zu bringen. Hierzu sind die Halteelemente 38-41 an nicht näher dargestellten

Auslegern einer Drehwelle 52 des Werkzeugrevolvers 46 gelagert.

Wie am besten aus Fig. 12 ersichtlich, sind die Halteelemente 38-41 als jeweils gleichartig zueinander ausgebildete Form 54-57 ausgebildet oder weisen eine derartige Form 54-57 auf. Auf Gestalt und Ausbildung der Form 54-57 wird hiernach noch näher eingegangen.

Fig. 9 zeigt einen Querschnitt durch einen Einlaufbereich an dem ersten

Halteelement 38 an der ersten Station A.

Wie aus Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlich, wird der mit den Schenkeln 30, 32 versehene Streifen 10 in das sich an der ersten Station A befindliche Halteelement - hier das erste Halteelement 38 - eingeführt.

Demnach bilden die Vorratsrolle 22, die Umlenk- und Glättrolle 28, die Sickrollen 24 und die Schenkelumbiegeeinrichtung 36 Elemente der Bereitstelleinrichtung 58 zum Bereitstellen des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Streifens 10 aus

Isoliermaterial an der ersten Station A.

Die erste Station A ist mit der Schneideinrichtung 60 zum Abschneiden des Isolierungsstreifenstücks 12 von dem Streifen 10 und mit einer

Kragenprägeeinrichtung 142 zum Prägen des Kragens 70 versehen, die im Folgenden näher erläutert werden. Wie aus Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlich, weist die Schneideinrichtung 60 eine angetrieben verschiebbare Schneidklinge 61 auf, mittels der das in das erste Flalteelement 38 eingeschobene Isolierungsstreifenstücke 12 von dem

verbleibenden Streifen 10 abgeschnitten wird. Die Schneidklinge 61 hat eine Schneidkante 62, an die sich eine Schräge 63 anschließt. Die Schneidkante 62 ist an der von dem Flalteelement 38 entfernten Seite der Schneidklinge 61

ausgebildet; und die Schräge 63 erstreckt sich von der Schneidkante 62 aus gesehen in der Verschieberichtung der Schneidklinge 61 hin zu dem Flalteelement 38. Die Schneidklinge 61 wird in einen Spalt 64 zwischen einer Einlaufführung 66 und einem Schneidblock 68 eingeführt. Durch die weiter von dem Schneidblock 48 entfernte Schneidkante 62 wird das Isolierstreifenstück 12 unmittelbar an der Einlaufführung 66 abgeschnitten, wobei der sich über den Spalt 64 erstreckende Endbereich des abgeschnittenen Isolierstreifenstücks 12 durch die Schräge 62 um eine Kante des Schneidblockes 68 herumgeführt wird und so einen Kragen 70 bildet, der an der Kante des Schneidblockes 68 geprägt wird.

Der Schneidblock 68 ist besonders bevorzugt als Teil eines ersten Schiebers 69 ausgebildet, welcher, z.B. nach dem Einführen des Isolierungsstreifenstücks 12 in das erste Flalteelement 38, in seine Schneidposition eingefahren wird, um daraufhin mit eingefahrenem ersten Schieber 69 den Schneidvorgang (vierter Schritt 4) und den Vorgang des Prägens des Kragens 70 (fünfter Schritt 5) durchzuführen. Nach dem Durchführen des vierten Schritts 4 und des fünften Schritts 5 fährt der erste Schieber 69 wieder heraus, woraufhin ein Transport der Flalteelemente 38-41 zu der jeweils nächsten Station A-D erfolgen kann.

Weiter ist in Fig. 9 und Fig. 8 ein Festhaltestempel 72 angedeutet, der an der ersten Station A radial auf das Flalteelement 38 zu bewegbar ist, um das

Isolierungsstreifenstück 12 zum Abschneiden festzuhalten, und wieder

zurückziehbar ist, um die Bewegung des ersten Flalteelements 38 mit dem

Isolierungsstreifenstück 12 zur nächsten Station B und an dem nachgeführten vierten Flalteelement 41 die Einführung des Streifens 10 im nächsten Takt zu ermöglichen. So werden an der ersten Station A der vierte Schritt 4 und der fünfte Schritt 5 durchgeführt, und es entsteht die in Fig. 3 dargestellte Form des

Isolierungsstreifenstücks 12.

Gleichzeitig zu der Bearbeitung des ersten Isolierungsstreifenstücks 12 an der ersten Station A erfolgt an der zweiten Station B eine Weiterverarbeitung eines zweiten Isolierungsstreifenstücks 12, welches in einem vorherigen Arbeitstakt an der ersten Station A entsprechend abgeschnitten worden ist, wobei der Kragen 70 entsprechend geprägt worden ist.

An der zweiten Station B erfolgt, wie dies nun näher anhand der Fig. 10, der Fig.

11 sowie der Fig. 4 erläutert wird, ein Umbiegen des Kragens 70 (sechster Schritt 6) und ein Positionieren des Isolierungsstreifenstücks mit umgelegten Kragen 70 in dem als zweite Form 55 ausgebildeten zweiten Flalteelements 39. Flierzu sind an der zweiten Station B eine Kragenumschlageinrichtung 144 und eine

Positioniereinrichtung 146 ausgebildet, die im Folgenden näher erläutert werden.

An der zweiten Station B ist ebenfalls ein Festhaltestempel 72 ausgebildet, der vergleichbar wie der Festhaltestempel 72 an der ersten Station A wirkt und das noch mit seinem Endbereich über das zweite Halteelement 39 hinausragende zweite Isolierungsstreifenstück 12 in dem zweiten Halteelement 39 fixiert. Die Kragenumschlageinrichtung 144 weist einen zweiter Schieber 74 an der zweiten Station B auf, der in axialer Richtung auf das zweite Halteelement 39 zu bewegbar ist, um den Kragen 70 in der in Fig. 11 dargestellten Weise umzubiegen.

Anschließend wird der Festhaltestempel 72 an der zweiten Station B

zurückgezogen und das zweite Isolierungsstreifenstück 12 durch einen dritten Schieber 76 - Beispiel für die Positioniereinrichtung 146 - vollständig in das zweite Halteelement 39 hineingeschoben. Die sich nach der Bearbeitung an der zweiten Station B ergebende Formgebung des Isolierstreifenstücks 12 ist in Fig. 4 dargestellt.

Gleichzeitig zu dem Schneiden des ersten Isolierungsstreifenstücks 12 an der ersten Station A und dem Umlegen des Kragens 70 an dem zweiten

Isolierungsstreifenstück 12 an der zweiten Station B erfolgt an der dritten Station C das Formen eines in dem an der dritten Station C befindlichen dritten

Halteelement 40 gehaltenen dritten Isolierungsstreifenstücks 12 durch die

Formeinrichtung 98. Dieses dritte Isolierungsstreifenstück 12 ist in einem vorherigen Takt an der zweiten Station B bearbeitet worden. Die Ausbildung der Formeinrichtung 98 wird im Folgenden anhand der Darstellung in Fig. 12 näher erläutert.

Fig. 12 zeigt die gleichzeitige Anordnung der Halteelemente 38-41 an den unterschiedlichen Stationen A-D. Außerdem zeigt Fig. 12 den Querschnitt durch die jeweils als Form 54-57 wirkenden Halteelemente 38-41.

Wie aus Fig. 12 ersichtlich, sind die Halteelemente 38-41 im Wesentlichen gleich aufgebaut. Sie weisen jeweils eine erste Aufnahme 80 zum Aufnehmen des Isolierungsstreifenstücks 12 und eine zweite Aufnahme 82 zum Aufnehmen und Formen des Isolierungsstreifenstücks 12 auf. Die erste Aufnahme 80 ist breiter als die zweite Aufnahme 82 ausgebildet. Die zweite Aufnahme 82 befindet sich radial einwärts zu der ersten Aufnahme 80 und mündet mit ihrer spaltförmigen Öffnung 84 am Grund der ersten Aufnahme 80.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die erste Aufnahme 80 ein erstes Seitenbegrenzungselement 86 und ein zweites Seitenbegrenzungselement 87 und am Grund eine Bodenfläche 88 auf, gegen die die Festhaltestempel 72 das Isolierungsstreifenstück 12 klemmen können. Die Bodenfläche 88 weist mittig die spaltförmige Öffnung 84 auf.

Die erste Aufnahme 80 ist vorzugsweise im Querschnitt im Wesentlichen rechteckförmig ausgestaltet, wobei in den Seitenbegrenzungselementen 86, 87 an den Seitenflächen eine Nut bzw. ein Hinterschnitt 90 gebildet ist. Gegenüber von der Bodenfläche 88 ist zwischen den Seitenbegrenzungselementen 86, 87 eine Öffnung 92 vorgesehen, durch die der jeweilige Festhaltestempel 72

hindurchgreifen kann. Bei der dargestellten Ausführungsform ist diese Öffnung 92 als Längsöffnung ausgebildet, die sich über die gesamte Länge des Halteelements 38-41 erstreckt. Die zweite Aufnahme 82 ist zum Formen des Isolierungsstreifenstücks 12 ausgebildet. Sie weist mehrere Formflächen 94, 95, 96 auf, die Negativformen für Außenflächen des Isolierungsstreifenstücks 12 bilden. Die Form und Anordnung der Formflächen 94, 95, 96 werden entsprechend der Form und Anordnung der Seitenwände der zu isolierenden Windungsnuten 14 ausgewählt.

Die dritte Station C ist als Formstation zum Formen des Isolierstreifenstücks 12 ausgebildet. An dieser Formstation C wird das sich hier an dem dritten

Flalteelement 40 befindliche Isolierstreifenstück 12 durch die Formeinrichtung 98 geformt. Die Formeinrichtung 98 weist die Formen 54-57 sowie einen als

Formelement wirkenden Prägestempel 106 auf. Der Prägestempel 106 ist an der dritten Station C verschiebbar angebracht, so dass er sich radial in die zweite Aufnahme 82 hineinbewegen kann und wieder herausgefahren werden kann.

Als Formflächen 94-96 sind hierzu eine erste Formfläche 94 zum Bilden einer ersten Seitenwandung 100, eine zweite Formfläche 95 zum Bilden eines Rückens 102 und eine dritte Formfläche 96 zum Bilden einer zweiten Seitenwandung 104 vorgesehen.

Der Prägestempel 106 ist dazu ausgebildet, beim Flineinschieben in die zweite Aufnahme 82 das dritte Isolierstreifenstück 12 aus der ersten Aufnahme 80 durch die spaltförmige Öffnung 84 hindurch in die zweite Aufnahme 82 zu drücken.

Der Prägestempel 106 ist vorzugsweise weiter dazu ausgebildet, das dritte

Isolierungsstreifenstück 12 nach dem Hindurchdrücken durch die Öffnung 84 gegen die zweite Formfläche 95 zu drücken, wobei an den Kanten des freien Endes des Prägestempels und an den Übergängen zwischen der ersten

Formfläche 94 und der zweiten Formfläche 95 sowie zwischen der zweiten

Formfläche 95 und der dritten Formfläche 96 eine Prägung des Übergangs zwischen dem Rücken 102 und den Seitenwandungen 100, 104 erfolgt.

Zwischen einem durch die Formflächen 94, 95, 96 begrenzten Formbereich 108 und der spaltförmigen Öffnung 84 weist die zweite Aufnahme 82 in Richtung auf die Drehachse 48 konisch zulaufende Übergangsflächen 110 auf. Hierdurch ist der Übergang zwischen der ersten Aufnahme 80 und dem Formbereich 108 trichterförmig ausgebildet, so dass das Einfügen des Isolierstreifenstücks 12 durch die spaltförmige Öffnung 84 erleichtert ist.

Vorzugsweise erweitert sich der Formbereich 108 nach den Übergangsflächen 110 wieder, so dass der Formbereich 108 eine größere Breite als der durch die Übergangsflächen 110 begrenzte konische Übergangsbereich 112 hat.

Die die Seitenwandungen 100, 104 bildenden Formflächen 94, 96 sind an der dritten Station C ebenfalls derart schräg ausgebildet, so dass sich der

Formbereich 108 von radial außen nach radial innen gesehen konisch verengt.

Der Prägestempel 106 weist an dem freien Ende 114 einen dickeren Bereich 116 und dann weiter radial außen einen dünneren Bereich 118 auf, der bei

vollständigem Einführen des Prägestempels 106 in die zweite Aufnahme auf radialer Flöhe des Übergangsbereichs 112 zu liegen kommt. Durch die konisch zulaufende Ausbildung des Formbereiches 108 mit schrägen Formflächen 94, 96 und die Aufeinanderfolge des dickeren Bereichs 116 und des dünneren Bereichs 118 an dem Prägestempel 106 kann das Isolierstreifenstück 12 durch die spaltförmige Öffnung 84 gedrückt werden, wobei die aufgestellten Schenkel 30, 32 in die durch die Ausbildung des dünneren Bereiches 118 geschaffene Vertiefung 120 ragen können und so durch den Übergangsbereich 112 überführt werden können und dann an sich quer zu der benachbarten Formfläche 94, 96

erstreckenden Schenkelstützflächen 122 zu liegen kommen.

Wie weiter der Fig. 12 entnehmbar ist, weisen die erste bis vierte Form 54-57 jeweils ein erstes Formteil 124 und ein zweites Formteil 126 auf, die relativ zueinander für einen weiteren Schritt des Formens des Isolierstreifenstücks 12 bewegbar sind.

Die Relativbewegung kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. In den

dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Formteile 124, 126 relativ

zueinander verschwenkbar. An der ersten bis dritten Station A bis C befinden sich die Formteile 124, 126 in einer ersten Position, in welcher die Aufnahmen 80, 82 die zuvor geschilderte Ausrichtung und Ausbildung haben.

Hierzu ist das erste Formteil 124 an einem ersten Halteteilelement 128

ausgebildet, und das zweite Formteil 126 ist an einem zweiten Halteteilelement 130 ausgebildet. Weiter ist eine Halteteilelement-Antriebseinrichtung 148 zum Antreiben einer Relativbewegung des ersten und des zweiten Halteteilelements 128, 130 vorgesehen. Deren Wirkung und Funktion wird im Folgenden näher dargestellt.

Die Form, die das dritte Isolierstreifenstück 12 an der dritten Station C erhält, ist näher in Fig. 5 dargestellt. Hier sind der entsprechend geprägte Rücken 102 sowie die erste Seitenwandung 100 und die zweite Seitenwandung 104 zu sehen. Dabei sind die Seitenwände 100, 104 noch schräg zueinander ausgebildet, so dass sich im Querschnitt eine Trapezform ausbildet, wobei der Rücken 102 eine schmälere Seite des Trapezes bildet. An der breiteren Seite ist das Isolierstreifenstück 12 noch offen, so dass der Prägestempel 106 wieder herausgefahren werden kann. Diese Öffnung wird links und rechts durch die umgebogenen, hier mit einem Winkel größer als 90 Grad zu der jeweiligen Seitenwandung 100, 104

verlaufenden Schenkel 30, 32 begrenzt.

An der oder im Verlauf der Bewegung zu der vierten Station D erfolgt dann der achte Schritt 8, wonach das an der vierten Station D in dem vierten Halteelement 41 gehaltene vierte Isolierstreifenstück 12 aus der in Fig. 5 dargestellten Form in die in Fig. 6 dargestellte Form gefaltet wird. Wie aus Fig. 12 ersichtlich, werden hierzu das erste Halteteilelement 128 und das zweite Halteteilelement 130 durch die Halteteilelement-Antriebseinrichtung 148 relativ zueinander bewegt, so dass auch das erste Formteilelement 124, welches die erste Formfläche 94 aufweist, und das zweite Formteilelement 126, welches die dritte Formfläche 96 aufweist, relativ zueinander bewegt werden. Bei der dargestellten Ausführungsform werden hierzu die Halteteilelemente 128, 130 relativ zueinander verschwenkt. Bei anderen Ausgestaltungen sind auch andere Bewegungen möglich.

Das Antreiben dieser Eigenbewegung des Halteelements 41 kann auf

unterschiedliche Art und Weise erfolgen.

Bei einer nicht näher dargestellten Ausgestaltung weist die Halteteilelement- Antriebseinrichtung 148 einen gesonderten Antrieb oder einen gesonderten Aktor auf (nicht dargestellt). Dieser kann z.B. an der vierten Station D ausgebildet sein und durch ein angetrieben bewegbares Element das Halteelement 41 zum

Bewegen desselben erfassen. Beispielsweise sind zwei Schieber vorgesehen, welche durch Einschieben die Halteteilelemente 128, 130 relativ zueinander verschwenken. Bei einer anderen Ausgestaltung weist die Halteteilelement- Antriebseinrichtung 148 am Übergang zu der vierten Station D eine

Kulissenführung (nicht dargestellt) auf, in die entsprechende Gegenelemente an den Halteteilelementen 128, 130 eingreifen, so dass durch die Bewegung der Transporteinrichtung 42 relativ zu der Kulissenführung die Bewegung der

Halteteilelemente 128, 130 initiiert wird.

So werden an der vierten Station D oder im Verlauf der Bewegung zu der vierten Station die Formflächen 94, 96 zueinander ausgerichtet. Die Übergangsflächen 110 können hierzu als Anschlag dienen.

Weiter weist die vierte Station D die Einschiebeeinrichtung 140 auf. Diese weist einen hier nicht näher dargestellten vierten Schieber auf, der, beispielsweise geführt durch Führungsnuten 132, in der ersten Formfläche 94 und der dritten Formfläche 96 axial in die zweite Aufnahme 82 geschoben wird und axial insgesamt durch das vierte Halteelement 41 geschoben wird, um das fertig geformte Isolierstreifenstück 12 aus dem vierten Halteelement 41 heraus und durch eine in Fig. 8 angedeutete Ausstoßöffnung 134 in einer Lagerplatte 136 der Transporteinrichtung 42 hindurch in die hiermit ausgerichtete Windungsnut 14 des Stators 18 zu schieben, wie dies in Fig. 7 angedeutet ist. Anschließend an das Einschieben wird der Stator 18 mit einer nicht näher dargestellten Statorhalte- und Bewegungseinrichtung um eine Nut weitergedreht, bis die nächste Windungsnut 14 mit der Ausstoßöffnung 134 fluchtet.

Bei der in den Fig. 8 bis 12 dargestellten Ausführungsformen der Vorrichtung 20 wurde somit die Durchführung der oben genannten Schritte 4 bis 9 auf Stationen A-D verteilt, die um eine horizontale Achse - Drehachse 48 - herum in einem Werkzeugrevolver 46 rotarisch angeordnet sind.

Die Schritte 4 bis 9 wurden dazu auf einen ersten bis vierten Takt aufgeteilt.

Hierdurch verringert sich auch der Bauraumbedarf. In dem ersten Takt - an der ersten Station A - wird das beispielsweise als Papier ausgebildete

Isolationsmaterial mit bereits hochgeklappten Schenkeln 30, 32 - nach dem dritten Schritt 3 - in den Werkzeugrevolver 46 geschoben. Die Länge der späteren Nutisolierung 138 - siehe Fig. 7 - hängt davon ab, wie weit der Streifen 10 Isolationsmaterial eingeschoben wird.

Weiter wird im ersten Takt, an der ersten Station A, der Streifen 10

Isolationsmaterial geklemmt, und der erste Schieber 69 wird eingefahren.

Anschließend wird die Isolation abgeschnitten und gleichzeitig der Kragen 70 geprägt. Der erste Schieber 69 fährt wieder heraus.

Im Anschluss dreht sich der Werkzeugrevolver 46 um 90 Grad zum zweiten Takt - an der zweiten Station B. Hier wird durch den zweiten Schieber 74 der Kragen 70 umgelegt und durch einen dritten Schieber 76 das Isolierungsstreifenstück 12 vollständig in den Werkzeugrevolver 46 geschoben. Anstelle der Ausbildung mit einem zweiten Schieber 74 und einem dritten Schieber 76 können die Funktionen derselben auch in einem kombinierten gemeinsamen Schieber durchgeführt werden.

Nach einer weiteren Drehung um 90 Grad zum dritten Takt - dritte Station C - fährt der Prägestempel 106 ein. Hierbei wird das Isolierungsstreifenstück 12 in eine Prägeform - z.B. die dritte Form 56 - gedrückt und bekommt den Rücken 102 geprägt. Der Prägestempel 106 fährt vor der nächsten Drehung um 90 Grad wieder heraus. Bei dieser letzten Drehung werden zwei Formhälften - erstes Halteteilelement 128 und zweites Halteteilelement 130 - über eine Kulisse zusammengeklappt, und das Isolierungsstreifenstück 12 wird zusammengefaltet - achter Schritt 8. Dadurch erhält das Isolierungsstreifenstück 12 die endgültige Form. In dem vierten Takt - an der vierten Station D - drückt ein Ausschieber (vierter Schieber, nicht dargestellt) die fertige Nutisolierung 138 aus dem

Werkzeugrevolver 46 in den Stator 18. Nach dem Zurückfahren des Ausschiebers kann der Werkzeugrevolver 46 wieder auf den ersten Takt - in die erste Station A - drehen. Der Vorgang wiederholt sich. Bei jeder Taktung wird an der ersten Station A ein neuer Streifen 10 Isoliermaterial eingeschoben, so dass immer vier Isolierungsstreifenstücke 12 gleichzeitig in dem Werkzeugrevolver 46 liegen. Der Stator 18 selbst wird nach jedem Einschieben einer Nutisolierung 138 um eine Nut weitergedreht.

Das Isolierungsstreifenstück 12 verbleibt während der gesamten Prozessdauer im selben Formstück - Form 54-57. Hierdurch wird ein direkter Transport des

Isolierungsstreifenstücks 12 selbst vermieden.

Bei der Ausgestaltung der Fig. 8 bis 12 sind die mehreren Halteelemente 38-41 an einem Werkzeugrevolver 46 ausgebildet, so dass eine Transporteinrichtung 42 durch den Werkzeugrevolver 46 und dessen Drehantrieb 50 gebildet sind.

Hierdurch wird eine kreisförmige Umlaufbahn 44 gebildet, an deren Umfang mehrere Stationen A-D ausgebildet werden können, so dass mehrere

Bearbeitungsschritte parallel und gleichzeitig durchgeführt werden können.

Die hier dargestellte Idee ist jedoch nicht auf die Ausführung als Werkzeugrevolver 46 beschränkt. Die entsprechenden mehreren Halteelemente 38-41 können auch auf anders ausgebildeten Umlaufbahnen 44 von Station zu Station bewegt werden, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist. Eine denkbare Anordnung wäre als Kette oder Paternoster mit Rückführung der Halteelemente 38-41 mit

entsprechenden Formen 54-57. So kann auch eine andere Anordnung der

Stationen A-D erfolgen. Dabei werden jedoch stets wenigstens zwei Schritte des Verfahrens und dabei insbesondere der Schritt des Formens des

Isolierstreifenstücks 12 und der Schritt des Einschiebens des geformten

Isolierstreifenstücks 12 parallel an unterschiedlichen Stationen durchgeführt. Bezugszeichenliste:

1 erster Schritt

2 zweiter Schritt

3 dritter Schritt

4 vierter Schritt

5 fünfter Schritt

6 sechster Schritt

7 siebter Schritt

8 achter Schritt

9 neunter Schritt

10 Streifen (aus Isoliermaterial)

12 Isolierungsstreifenstück

14 Windungsnut

16 Bauteil

18 Stator

20 Vorrichtung

22 Vorratsrolle

24 Sickrolle

28 Umlenk- und Glättrolle

30 erster Schenkel

32 zweiter Schenkel

34 Sicke

36 Schenkelumbiegeinrichtung

38 erstes Halteelement

39 zweites Halteelement

40 drittes Halteelement

41 viertes Halteelement

42 Transporteinrichtung

44 Umlaufbahn

46 Werkzeugrevolver

48 Drehachse

50 Drehantrieb

52 Drehwelle

54 erste Form zweite Form

dritte Form

vierte Form

Bereitstelleinrichtung

Schneideinrichtung

Schneidklinge

Schneidkante

Schräge

Spalt

Einlaufführung

Schneidblock

erster Schieber

Kragen

Festhaltestempel

zweiter Schieber

dritter Schieber

erste Aufnahme

zweite Aufnahme

spaltförmige Öffnung

erstes Seitenbegrenzungselement zweites Seitenbegrenzungselement Bodenfläche

Hinterschnitt

Längsöffnung

erste Formfläche

zweite Formfläche

dritte Formfläche

Formeinrichtung

erste Seitenwandung

Rücken

zweite Seitenwandung

Prägestempel

Formbereich

Übergangsfläche 1 12 Übergangsbereich

1 14 freies Ende

1 16 dickerer Bereich

1 18 dünnerer Bereich

120 Vertiefung

122 Schenkelstützfläche

124 erstes Formteil

126 zweites Formteil

128 erstes Flalteteilelement

130 zweites Halteteilelement

132 Führungsnut

134 Ausstoßöffnung

136 Lagerplatte

138 Nutisolierung

140 Einschiebeeinrichtung

142 Kragenprägeeinrichtung

144 Kragenumschlageinrichtung

146 Positioniereinrichtung

148 Halteelement-Antriebseinrichtung

A erste Station

B zweite Station

BS Breite des Streifens

C dritte Station

D vierte Station