以下、本発明の実施例を図面を参照して� ��明する。

 図2は本発明の実施例であって、図中、図 1と同一の符号を付した部分は同一物を表わ� �ており、基本的な構成は図1に示す従来のも� ��と同様であるが、本実施例の特徴とすると� ��ろは、図2に示す如く、ガス化炉1で生成さ� �たタールを含むガス化ガス(600~900℃)を改質� �2から出る改質後のガス化ガス(1100~1500℃)と� �交換させ、昇温させて改質炉2へ導入するセ� ��ミックス熱交換器3を備えた点にある。

 前記セラミックス熱交換器3は、図3に示� �如く、シェル3a内に、多数のセラミックスチ ューブ3bを配設すると共に、バッフルプレー� ��3cを配設してなる、いわゆるシェル・アン� �・チューブ式の熱交換器であって、前記ガ� �化炉1(図2参照)で生成されたタールを含むガ� ��化ガスを前記シェル3a内に流通させつつ、� �記改質炉2(図2参照)から出る改質後のガス化� ��スをセラミックスチューブ3b内に流通させ� �ことにより、前記ガス化炉1で生成されたタ� ��ルを含むガス化ガスを昇温させて前記改質� ��2へ導入する一方、前記改質炉2から出る改� �後のガス化ガスを温度低下(700~1000℃)させて� ��流側の精製プロセスや化学合成プロセスに� ��給するようになっており、およそ80%程度の� ��い熱交換効率が得られるものである。

 次に、上記実施例の作用を説明する。

 燃料がガス化炉1でガス化剤によってガス 化されてガス化ガスが生成され、該ガス化炉 1で生成されたタールを含むガス化ガスは、� �ラミックス熱交換器3で改質炉2から出る改質 後のガス化ガスと熱交換され、昇温して改質 炉2へ導入される。

 前記改質炉2においては、前記ガス化ガス が酸素(又は空気)と混合され、該ガス化ガス� ��一部が燃焼すると同時にタール分の酸化改� ��・水蒸気改質反応が進行する。

 前記改質炉2から出る改質後のガス化ガス は、その後、再び前記セラミックス熱交換器 3に導かれ、該セラミックス熱交換器3におい� ��前記ガス化炉1で生成されたタールを含むガ ス化ガスと熱交換し、温度低下されて下流側 の精製プロセスや化学合成プロセスに導かれ る。

 この結果、タール分を改質させる反応温� ��まで温度を上昇させるためにガス化ガスを� ��量に燃焼させなくて済み、改質炉へ投入す� ��酸素量が抑えられ、製品となるガス化ガス� ��発熱量を大きく低下させずに、タールによ� ��下流側機器のトラブルが避けられると共に� ��低温でのガス化ガスの金属熱交換器(特に図 示していないが、下流側の精製プロセスや化 学合成プロセスへ通じるライン途中に設ける ことができる)による熱回収を行うことも可� �となり、熱エネルギーの無駄も少なくなる� �又、酸素量を変化させることで改質炉2の温� ��をコントロールすることが可能で、温度制� ��も容易に行える。

 因みに、図4はガス化ガスに対する酸素投 入量の比率と改質炉2出口温度との関係を、� �ラミックス熱交換器3を設けた場合(本発明)� �、セラミックス熱交換器3を設けていない場� ��(従来)とで対比した比較線図であって、こ� �図から明らかなように、例えば、従来のよ� �にセラミックス熱交換器3を設けていない場� ��、ガス化ガスの改質炉2出口温度をおよそ120 0℃まで上げるのにガス化ガスの約20%の酸素� �必要であったが、本発明の実施例のように� �ラミックス熱交換器3を設けた場合、酸素投� ��量を約半分の10%に減らせることが確認され� ��。

 こうして、非常に少ない酸素量・燃焼量� ��ガス化ガスの温度を上げ、該ガス化ガスの� ��熱量の低下を最小限に抑えつつタール改質� ��行うことができ、タールによる下流側機器� ��トラブルを回避し得、且つ低温でのガス化� ��スの金属熱交換器による熱回収を行うこと� ��でき、熱エネルギーを無駄なく有効活用し� ��る。

 図5は本発明の他の実施例であって、図中、 図2と同一の符号を付した部分は同一物を表� �しており、基本的な構成は図2に示すものと� ��様であるが、本実施例の特徴とするところ� ��、図5に示す如く、前記ガス化炉1へ供給さ� �る燃料の一部を燃焼させる燃焼炉4と、
  前記改質炉2内に配設され、前記燃焼炉4で 燃焼させた燃焼排ガスが供給され、前記改質 炉2内のガス化ガスを昇温させることにより� �該ガス化ガスに含まれるタール分を改質さ� �るセラミックスチューブ5と、
  前記燃焼炉4用の空気を、前記改質炉2内に 配設したセラミックスチューブ5内から出る� �焼排ガスと熱交換させ、昇温させて燃焼炉4� ��導入しつつ、前記改質炉2内に配設したセラ ミックスチューブ5内から出る燃焼排ガスを� �度低下させて排出する金属熱交換器6(800~900� �以下の低温域)及びセラミックス熱交換器7(80 0~900℃以上の高温域)と
  を備えた点にある。

 図5に示す例では、燃料がガス化炉1でガ� �化剤によってガス化されてガス化ガスが生� �され、該ガス化炉1で生成されたタールを含� ��ガス化ガスは、セラミックス熱交換器3で改 質炉2から出る改質後のガス化ガスと熱交換� �れ、昇温して改質炉2へ導入される一方、金� ��熱交換器6及びセラミックス熱交換器7を通� �して昇温された空気が燃焼炉4へ導かれ、該� ��焼炉4でガス化炉1へ供給される燃料の一部� �燃焼されてその燃焼排ガスが、前記改質炉2� ��に配設されたセラミックスチューブ5内へ供 給される。

 これにより、前記改質炉2においては、前 記燃焼炉4で燃焼されて前記セラミックスチ� �ーブ5内へ供給される燃焼排ガスの熱により� ��ガス化ガスを全く燃焼させずに且つガス化� ��スを燃焼排ガスで希釈してしまうことなく� ��温させることが可能となり、該ガス化ガス� ��含まれるタール分が改質され、該改質炉2か ら出る改質後のガス化ガスは、その後、再び 前記セラミックス熱交換器3に導かれ、該セ� �ミックス熱交換器3において前記ガス化炉1で 生成されたタールを含むガス化ガスと熱交換 し、温度低下されて下流側の精製プロセスや 化学合成プロセスに導かれる一方、前記改質 炉2内に配設したセラミックスチューブ5内か� ��出る燃焼排ガスは、前記セラミックス熱交� ��器7と金属熱交換器6とを順次通過し、前記� �焼炉4用の空気と熱交換して温度低下し排出� ��れる。

 この結果、図5に示す例では、ガス化ガス を全く燃焼させずに且つガス化ガスを燃焼排 ガスで希釈してしまうことなく、タール分を 改質させる反応温度まで温度を上昇させるこ とが可能となり、改質炉へ酸素(又は空気)を� ��入しなくて済み、製品となるガス化ガスの� ��熱量を大きく低下させずに、タールによる� ��流側機器のトラブルが避けられると共に、� ��温でのガス化ガスの金属熱交換器(特に図示 していないが、下流側の精製プロセスや化学 合成プロセスへ通じるライン途中に設けるこ とができる)による熱回収を行うことも可能� �なり、熱エネルギーの無駄も少なくなる。� �、前記燃焼炉4へ供給する燃料及び空気量を� ��化させることで改質炉2の温度をコントロー ルすることが可能で、温度制御も容易に行え る。

 こうして、図5に示す例の場合、ガス化ガス を全く燃焼させずに且つガス化ガスを燃焼排 ガスで希釈してしまうことなくガス化ガスの 温度を上げ、該ガス化ガスの発熱量の低下を より確実に抑えつつタール改質を行うことが でき、タールによる下流側機器のトラブルを 回避し得、且つ低温でのガス化ガスの金属熱 交換器6による熱回収を行うこともでき、熱� �ネルギーを無駄なく有効活用し得る。
 尚、本発明のガス化設備のタール改質方法� ��び装置は、上述の実施例にのみ限定される� ��のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範� ��内において種々変更を加え得ることは勿論� ��ある。