Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden von einseitig offenen

Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen, bei dem die Packungsmäntel um wenigstens zwei in

Längsrichtung der Packungsmäntel verlaufende Faltkanten flach gefaltet in einem Packungsstapel zur weiteren Bearbeitung bereitgehalten werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen, mit einem Magazin umfassend einen aus Packungsmänteln gebildeten Packungsstapel, wobei die Packungsmäntel des Packungsstapels um wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel verlaufende Faltkanten flach gefaltet sind.

Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln sind bereits seit geraumer Zeit bekannt. Die

Verfahren dienen insbesondere dem Herstellen von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen zum Füllen von Packungen mit Produkten in

unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt sind. Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie

beispielsweise Kartonverbundverpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstoff in Form eines Laminat umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht vorgesehen sein, die eine

Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch die Packstoff verhindert.

Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstoffe, erfolgt das Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.

Die Packungskörper werden vorzugsweise auf der Füllmaschine aus Packungsmänteln gebildet, die wiederum aus Packstoffzuschnitten hergestellt werden, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der Packstoffzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Packstoff, insbesondere den Karton, zu vermeiden So werden aus einem Packstoff gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel werden entlang von vier längs zum Packungsmantel verlaufenden Faltlinien vorgefaltet, wodurch Faltkanten geschaffen werden, welche die späteren Kanten der typischerweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden Packung bilden. Zunächst werden die

Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet. Zwei der vorgefalteten Faltlinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Der Packungsmantel bildet dann im Wesentlichen zwei parallel zueinander verlaufende und aufeinander liegende Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der Füllmaschine übergeben. Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende des Stapels wird von Saugnäpfen ergriffen und vom Stapel weg gezogen, wobei sich der Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Das Auffalten erfolgt entlang der vorgefalteten Faltlinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet haben, da der Packstoff entlang der, insbesondere vorgefalteten, Faltlinien leicht geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der Querschnitt des Dorns dem

Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der Packungsmantel steht dabei zunächst über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des

Packungsmantels gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verpresst und gesiegelt werden kann. Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise durch den offenen Boden gefüllt wird.

Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der

Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper

nacheinander an die Packungskörper aufnehmenden Zellen einer

Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden. In der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten

Packungskörper verschlossen, bevor die verschlossene Packung über die

Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung entnommen wird. In einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende

Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet. In anderen Fülleinrichtungen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen

Das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der zuvor beschriebenen Art haben sich für die Fertigung von Packungen mit wenigstens im Wesentlichen rechteckigen oder quadratischen Querschnitten bewährt. Die Fertigung von Packungen mit hiervon deutlich abweichenden Querschnitten ist jedoch nur bedingt oder gar nicht möglich. Die Packungsmäntel müssen aus Platzgründen flach zusammengefaltet und

anschließend mittels des Dornrads einfach und zuverlässig geformt werden. Zudem muss es die Form der Packungen erlauben, dass die Packungsmäntel leicht auf das Dornrad gelangen und die Packungskörper zuverlässig wieder vom Dornrad entfernt werden können.

Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten Art derart auszugestalten und

weiterzubilden, dass auch Packungen mit einem weder quadratischen noch

rechteckigen Querschnitt einfach und zuverlässig gebildet werden können.

Diese Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 durch ein Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen gelöst,

bei dem die Packungsmäntel um wenigstens zwei in Längsrichtung der

Packungsmäntel verlaufende Faltkanten flach gefaltet in einem Packungsstapel zur weiteren Bearbeitung bereitgehalten werden,

bei dem die flach gefalteten Packungsmäntel nacheinander vom Packungsstapel an eine Formstation übergeben werden und

bei dem die Packungsmäntel in einer Formstation aufgefaltet werden, bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel von der Formstation zum

Verschließen, insbesondere Siegeln, eines Längsendes des Packungsmantels auf einen Dorn aufgeschoben werden. Die genannte Aufgabe wird zudem bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12 dadurch gelöst, dass eine Übergabeeinrichtung zur Übergabe der Packungsmäntel des Packungsstapels nacheinander an eine Formstation zum

Auffalten der Packungsmäntel und eine Aufschiebeeinrichtung zum Aufschieben der in der Formstation aufgefalteten Packungsmäntel auf einen Dorn vorgesehen sind.

Es ist also erkannt worden, dass es zweckmäßig sein kann, die Packungsmäntel nicht beim Entnehmen vom Packungsstapel aufzufalten und direkt an die Dorne eines Dornrads zu übergeben, sondern für das Auffalten der Packungsmäntel eine separate Formstation zu verwenden. Um die Packungsmäntel mit dem Entnehmen vom Stapel ohne Weiteres auffalten zu können, bedarf es vier vorgefalteter Faltlinien. Wird die vordere Seite des am vorderen Ende des Packungsstapels vorgesehenen

Packungsmantels, etwa mit einem mit Saugnäpfen besetzten Greifarm, ergriffen und vom Stapel gezogen, faltet der Packungsmantel auf, wobei die Faltkanten die Kanten des aufgefalteten Packungsmantels bilden. Dies ist ein bewährtes Verfahren, jedoch bestimmen die Faltkanten die Querschnittsform des Packungsmantels nicht unwesentlich mit.

Die Verwendung der Formstation erlaubt dagegen den Einsatz von Packungsmänteln mit bedarfsweise lediglich zwei Faltkanten, die dem Flachfalten der Packungsmäntel zur Aufnahme in einem Stapel dienen. Darüber hinaus müssen die beiden Faltkanten aber nicht über die Form, insbesondere den Querschnitt, der späteren Packung bestimmen. In der Formstation können die Packungsmäntel in die gewünschte Form gebracht werden, ohne dass dabei die Faltkanten in Ecken der Packung oder an Kanten des Mantels der Packung angeordnet sein müssen. Die Faltkanten können beispielsweise in ebenen Abschnitten des Mantels der Packung angeordnet sein, um die Kanten des Mantels der Packung unabhängig von der Lage der Faltkanten bereitstellen zu können oder um scharfe Kanten teilweise oder bedarfsweise gänzlich zu vermeiden. Die Kantenbereiche der Mäntel der Packungen können in der

Formstation so mit einem sehr großen Radius gebildet werden und auch gewölbte Seitenwände des Mantels der Packung können einfacher gebildet werden, und zwar alternativ oder zusätzlich.

Damit das Falten der Packungsmäntel entlang der wenigstens zwei Faltkanten zu einem flachen Packungsmantel einfach und zuverlässig erfolgt, werden entlang der Faltkanten zunächst sogenannte Faltlinien vorgesehen. Der Packungsmantel weist dabei bevorzugt weitere Faltlinien oder Rilllinien auf, die etwa dem Falten der Längsenden des Packungsmantels zum Zwecke des Verschließens des

Packungsmantels dienen. Dabei werden bevorzugt durch Falten entlang der weiteren Faltlinien ein Kopf und ein Boden der Packung gebildet, die insbesondere gesiegelt werden. Die Faltlinien oder Rilllinien sind dabei vorzugsweise in den Packstoff eingeprägt, und zwar insbesondere durch sogenanntes Rillen, weshalb die so hergestellten Faltlinien auch als Rilllinien bezeichnet werden können. Die Faltlinien oder Rilllinien werden durch eine linienförmige Stoffverdrängung mit Werkzeugen geschaffen, die gegen den Packstoff drücken, etwa mit Stanz- oder Drückwerkzeugen. Mit anderen Worten bilden die Faltlinien oder Rilllinien linienartige

Materialschwächungen des Packstoffs. Entlang der so hergestellten Faltlinien ist die Biegefähigkeit des Packstoffs erhöht.

Unabhängig von der Anzahl der Faltkanten des Packungsmantels, wobei jedoch ebenfalls genau zwei Faltkanten bevorzugt sind, kann zwischen den Faltkanten vollständig auf entsprechende Faltlinien verzichtet werden, die sich geradlinig in Längsrichtung, also wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Faltkanten erstrecken, und zwar über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels. So ergibt sich eine höhere Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung. Weitere geradlinig verlaufende Faltlinien und Faltkanten sind wegen der Formstation für das Auffalten der Packungsmäntel nach dem Entnehmen vom Packungsstapel nicht erforderlich. Vorzugsweise sind zusätzlich zu den Faltkanten keine weiteren vorgefalteten Faltlinien des Packungsmantels vorgesehen, jedenfalls keine geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels verlaufende Faltlinien. Das Vorfalten entsprechender Faltlinien, also insbesondere das Falten des Packstoffs um die Faltlinien vor dem eigentlichen Falten der Faltlinien mit anschließendem

Zurückfalten, erfolgt bei bekannten Verfahren vor dem Stapeln der Packungsmäntel damit die Packungsmäntel nach dem Entnehmen vom Stapel um die vorgefalteten Faltlinien leichter auffalten. Das ist vorliegend wegen der Formstation und dem Auffalten der Packungsmäntel darin nicht erforderlich. Wenn also in Längsrichtung des Packungsmantels durchgehend geradlinig geführte Faltlinien zusätzlich zu den Faltkanten vorgesehen sein sollten, was grundsätzlich entbehrlich ist, sind diese bevorzugt nicht vorgefaltet.

Grundsätzlich bedarf es jedoch keiner weiteren Faltlinien zur Herstellung

entsprechender Faltungen des Packungsmantels. Da es an Faltlinien und/oder Faltkanten der fertigen Packung zu Falten oder Knicken im Packstoff kommen kann, können durch die Verringerung der Anzahl an Faltlinien und/oder Faltkanten breitere Bereiche der Packung ohne unerwünschte Knicke oder Faltungen geschaffen werden, was unter Umständen bevorzugt ist. Die Packungen können in diesen Bereichen beispielsweise gleichförmig gewölbt, gerundet und/oder gekrümmt sein, ohne dass diese Form durch Knicke oder Falten beeinträchtigt wird.

Bevorzugt handelt es sich bei den wenigstens zwei Faltlinien oder Rilllinien, die dem Flachfalten des Packungsmantels dienen und demnach die wenigstens zwei

Faltkanten des Packungsmantels bilden, um sogenannte„Scheinfaltlinien", die später keine Kante der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der

Scheinfaltlinien erfolgt daher nur zur Bildung des Packungsmantels, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung, die zusammen mit der Füllung die Packung bilden kann. Diese Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Diese Faltlinien werden als„Scheinfaltlinien" bezeichnet, da diese nur beim Flachfalten des Packungsmantels genutzt werden, jedoch beim Auffalten zur Herstellung des Packungskörpers bzw. der zu befüllenden Verpackung wieder wenigstens in etwa gerade gefaltet werden. Sie können durch Materialschwächungen erzeugt werden, wobei zum Erhalt des flüssigkeitsdichten Zustandes des Verbundmaterials keine Perforationen, sondern sogenannte

„Rillungen" verwendet werden können. Rillungen sind linienförmige

Materialverdrängungen, die mit Stanz- oder Drückwerkzeugen in das

Verbundmaterial eingeprägt oder eingerollt werden. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Der Packungsmantel ist entlang der wenigstens zwei Scheinfaltlinien gefaltet, die somit die Faltkanten bilden. Es können jedoch auch weitere Faltlinien vorgesehen sein. Insbesondere handelt es sich dabei aber um solche, die sich nicht oder nur über einen Teil der

Längserstreckung des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können entsprechend geformte Kanten bilden, die beispielsweise das Halten und Ergreifen der späteren Packung erleichtern. Auch dadurch wird eine erhöhte Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung erreicht, ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten Faltlinien zum Auffalten des Packungsmantels festgehalten werden müsste.

Insbesondere wird die Verwendung eines Packungsmantels gemäß den von der Anmelderin heute unter den Aktenzeichen der Anmelderin 152605DE, 160476DE und 160669DE parallel eingereichten Patentanmeldungen bevorzugt, die hiermit durch Bezugnahme zum Gegenstand auch der vorliegenden Patentanmeldung gemacht werden. Dabei werden beispielsweise auch die in den Patentanmeldungen näher beschriebenen Packungen gebildet. Auch die Verwendung der in den

Patentanmeldungen beschriebenen Zuschnitte und Packstoffe ist vorliegend bevorzugt.

Die Übergabeeinrichtung kann beispielsweise als Greifarm ausgebildet sein oder einen Greifarm umfassen. Alternativ oder zusätzlich kann die Übergabeeinrichtung wenigstens einen Finger umfassen der an einem Packungsmantel angreifen und den Packungsmantel somit verschieben kann. Andere bekannte Übergabeeinrichtungen sind jedoch ebenfalls denkbar. Die Aufschiebeeinrichtung kann ebenfalls wenigstens einen Finger zum Ergreifen des Packungskantens und Aufschieben des

Packungsmantels auf den Dorn umfassen. Der Packungsmantel kann aber auch direkt von einer Form zum Auffalten des Packungsmantels an den Dorn übergeben werden, so dass die Aufschiebeeinrichtung zum entsprechenden Bewegen der Form über den Dorn ausgebildet sein kann. Andere bekannte Aufschiebeeinrichtungen sind jedoch ebenfalls denkbar.

Nachfolgend werden der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen das Verfahren und die Vorrichtung zusammen

beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu unterscheiden. Dem Fachmann wird jedoch anhand des Kontextes ersichtlich, welche Merkmale für das Verfahren und die Vorrichtung jeweils bevorzugt sind. Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Packungsmäntel um genau zwei Faltkanten flach gefaltet. Dies erlaubt das

platzsparende Bevorraten der Packungsmäntel in einem Stapel. Außerdem müssen die Packungsmäntel dann nur um zwei Faltkanten gefaltet werden. Bevorzugt handelt es sich bei den beiden Faltlinien zur Bildung der Faltkanten um„Scheinfaltlinien" der beschriebenen Art, die also später keine Kante der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur beim Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung bzw. Packung..

Es können jedoch auch in diesem Fall weitere Faltlinien vorgesehen sein.

Insbesondere handelt es sich dabei aber wiederum um solche, die sich nicht oder nur über einen Teil der Längserstreckung des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können entsprechend geformte Kanten bilden, die beispielweise das Halten und Ergreifen der späteren Packung erleichtern. Auch dadurch wird eine erhöhte

Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung erreicht, ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten Faltlinien zum Auffalten des Packungsmantels festgehalten werden müsste. Alternativ oder zusätzlich werden in der Formstation die wenigstens zwei Faltkanten, insbesondere die genau zwei Faltkanten, des Packungsmantels, um die der

Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, aufeinander zubewegt, wobei sich der freie Querschnitt des Packungsmantels entsprechend vergrößert. Es kann so einfach ein wenigstens teilweises Auffalten des Packungsmantels erreicht werden, ohne dass es dafür mehr als zwei Faltkanten bzw. mehr als zwei vorgefaltete Faltlinien, wie bei den bekannten Packungsmänteln bedarf. Bei bekannten Packungsmänteln sind vier vorgefaltete Faltlinien vorhanden, die das Auffalten des Packungsmantels nach dem Entnehmen vom Stapel der Packungsmäntel vereinfachen, Diese vier vorgefalteten Faltlinien bilden dabei die Faltkanten des Packungsmantels. Die vorliegende

Formstation macht derartige Packungsmäntel entbehrlich. Dabei bietet es sich der Einfachheit halber an, dass in der Formstation von außen gegen die wenigstens zwei Faltkanten gedrückt oder gepresst wird. Die Faltkanten können so unter

Vergrößerung des freien Querschnitts der Packung aufeinander zubewegt bzw.

bezogen auf den zugehörigen Packungsmantel nach innen gedrückt werden. So kann beispielsweise von gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels gegen die wenigstens zwei Faltkanten gedrückt werden, so dass sich diese annähern, aber vorzugsweise nicht in Anlage aneinander kommen, da dies typischerweise wieder mit einer Verringerung des freien Querschnitts des Packungsmantels einhergehen würde.

Für ein gezieltes und definiertes Auffalten eines Packungsmantels in der Formstation, kann der Packungsmantel in der Formstation zwischen wenigstens zwei Formhälften einer Form positioniert werden. Beim Schließen der durch die wenigstens zwei Formhälften gebildeten Form oder wenigstens beim Bewegen der wenigstens zwei Formhälften aufeinander zu wird der Packungsmantel aufgefaltet. Durch das

Schließen der Formhälften drücken diese gegen die Faltkanten des Packungsmantels und bedingen so das Auffalten des Packungsmantels. Dabei legt sich der

Packungsmantel vorzugsweise wenigstens im Wesentlichen umlaufend an die

Innenseite der Form an, so dass der Packungsmantel eine definierte Form erhält. Die Form kann grundsätzlich auch aus mehren Teilen als den beiden Formhälften gebildet werden, oder es werden die Formhälften bedarfsweise aus mehreren Teilen gebildet. Es bietet sich aber an, wenn zwei Teile zusammen den, insbesondere weit,

überwiegenden Teil der Form bilden. Um die zunächst flach gefalteten Packungsmäntel aufzufalten, kann die Vorderseite des an der Vorderseite des Stapels aus Packungsmänteln vorgesehen

Packungsmantels ergriffen und nach vorne vom Stapel weg bewegt werden. Vorne wird in diesem Zusammenhang die in Richtung der Transportrichtung weisende Seite des Stapels bzw. des Packungsmantels verstanden. Dies trägt dem Umstand Rechnung, dass die Packungsmäntel im Stapel typischerweise aufrecht stehen. Denkbar wäre aber beispielsweise auch, dass die flach gefalteten Packungsmäntel aufeinander liegen. Dann wäre die Oberseite des Stapels nach vorliegendem Verständnis als die Vorderseite des Stapels anzusehen. Dementsprechend würde zudem die nach oben weisende Seite des oberen Packungsmantels die nach vorne weisende Seite des vorderen Packungsmantels bilden. Auf die Ausrichtung des Stapels kommt es also nicht wesentlich an.

Um die Vorderseite des vorderen flach gefalteten Packungsmantels einfach und zuverlässig ergreifen zu können, können dazu Saugnäpfe verwendet werden, die an einem beweglichen Arm montiert sein können. Beispielsweise auf diese Art, aber nicht ausschließlich, kann die Vorderseite des Packungsmantels mit dem Arm nach vorne bewegt werden. Auf die beschriebene Weise wird der Packungsmantel nach vorne gezogen, wodurch der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet werden kann. Dies erlaubt eine einfache und kompakte Handhabung der Packungsmäntel. Dabei ist eine besonders einfache und genaue Handhabung der Packungsmäntel möglich, wenn die Packungsmäntel geradlinig vom Stapel bewegt, und nicht etwa entlang einer Kurve oder dergleichen geführt werden. Das wenigstens teilweise Auffalten bzw. Vorfalten des Packungsmantels kann aber auch nachträglich, bedarfsweise in einem separaten Verfahrensschritt erfolgen. Der Packungsmantel wird unabhängig davon in bevorzugter Weise durch einen Kanal gezogen oder bewegt, der in Querrichtung zum Packungsmantel durch Begrenzungen, etwa in Form von Gleitflächen zum Entlanggleiten des Packungsmantels, begrenzt ist, und zwar derart, dass die

Faltkanten, um die der Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, in Anlage an den Kanal, insbesondere an zur Kanalmitte weisende Begrenzungen des Kanals, gelangen. Die Faltkanten können dann an den, etwa in Form von Gleitflächen ausgebildeten, Begrenzungen entlanggleiten. In der Transportrichtung des

Packungsmantels, der der Einfachheit halber bevorzugt geradlinig durch den Kanal bewegt wird, verjüngt sich der Kanal, so dass in Querrichtung des Packungsmantels Druck auf die Faltkanten des Packungsmantels in Richtung der Mitte des Kanals ausgeübt wird. Die entsprechende Quererstreckung des Packungsmantels verringert sich folglich beim Passieren des Kanals, wodurch der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet wird, um anschließend, insbesondere ganz, aufgefaltet zu werden.

Hinsichtlich des Durchführens des Packungsmantels durch den Kanal wird ein einfaches und zugleich zuverlässiges, wenigstens teilweises, Auffalten des

Packungsmantels erreicht, wenn seitliche Begrenzungen des Kanals, die Gleitflächen für den Packungsmantel bereitstellen können, beim Hindurchziehen des

Packungsmantels derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten des Packungsmantels drücken, dass sich die Faltkanten des Packungsmantels aufeinander zubewegen. Der Kanal ermöglicht so ein einfaches und zugleich definiertes, wenigstens teilweises Auffalten des Packungsmantels.

Ergänzend oder zusätzlich können am Ende des Kanals, jedenfalls bezogen auf den Transport der Packungsmäntel durch den Kanal, an gegenüberliegenden Seiten des Kanals Nuten vorgesehen sein, in die insbesondere die Faltlinien des Packungsmantels gelangen. Die Nuten verlaufen wenigstens im Wesentlichen senkrecht zur

Transportrichtung der Packungsmäntel durch den Kanal. Im Bereich der Nuten ist demnach vorzugsweise der Kanal etwas breiter als unmittelbar vorher und, bedarfsweise, unmittelbar nachher. Dadurch faltet sich der Packungsmantel zwar im Bereich der Nuten wieder etwas zusammen, allerdings wird so eine definierte

Übergabeposition und Stellung für die Packungsmäntel geschaffen. Aus den Nuten kann der Packungsmantel, vorzugsweise gezielt, in Längsrichtung der Nuten herausbewegt werden. Der Packungsmantel kann aber auch entlang der Nuten weitertransportiert werden, ohne dass der Packungsmantel die Nuten verlässt, um auf diese Weise durch die Nuten geführt zu werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Packungsmantel auch mit den Nuten weitertransportiert werden. Es können sich also auch die Nuten, also beispielsweise die die Nuten bildenden Bereiche des Kanals bzw. der Begrenzungen des Kanals, in Längsrichtung der Nuten bewegen und den

Packungsmantel bei dieser Bewegung mitnehmen bzw. weitertransportieren. Dies erfolgt insbesondere in Richtung der Auffalteinrichtung, insbesondere bis in die Auffalteinrichtung hinein. Bedarfsweise bilden die Nuten des Kanals bzw. die die

Nuten bildenden Bereiche des Kanals nach dem Verschieben derselben Teile der Form der Auffalteinrichtung. Alternativ können sich die Nuten aber auch vom Kanal der Vorfalteinrichtung bis in die Form der Auffalteinrichtung erstrecken. Damit das Schließen der Form problemlos möglich ist, sollten die Nuten zwischen der

Vorfalteinrichtung und der Auffalteinrichtung, insbesondere zwischen dem Kanal und der Form unterbrochen sein. Grundsätzlich kann auch die beschriebene Weise der Packungsmantel einfach, zuverlässig und definiert von der Vorfalteinrichtung an die Auffalteinrichtung jeweils der Formstation übergeben werden. Damit der Packungsmantel einfach, zweckmäßig und ohne großen Platzbedarf durch die Formstation bewegt werden kann, bietet es sich an, wenn der Packungsmantel in einer ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung und in einer zweiten Transportrichtung zur Auffalteinrichtung, insbesondere in die Auffalteinrichtung bewegt wird, wobei die erste Transportrichtung und die zweite Transportrichtung wenigstens im Wesentlichen senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Eine weitere Vereinfachung und Präzisierung der Bewegung wird erreicht, wenn wenigstens die erste Transportrichtung oder wenigstens die zweite Transportrichtung geradlinig ausgerichtet ist. Eine komplizierte und ungenaue Führung um Kurven oder

dergleichen kann so vermieden werden. Insbesondere ist die geradlinige erste

Transportrichtung besonders bevorzugt, wenn die Vorfalteinrichtung einen Kanal aufweist und der Packungsmantel dann geradlinig und damit sehr präzise durch den Kanal bewegt werden kann.

Ganz grundsätzlich bietet es ein hohes Maß an Flexibilität für die Formgebung der Packung, wenn die Faltkanten des Packungsmantels, um die der Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, beabstandet von wenigstens einer Kante des Mantels eines Dorns und/oder wenigstens einer Ecke des Kopfs des Dorns auf den Dorn aufgeschoben werden. Es kann also bevorzugt vorgesehen sein, dass an keiner der Kanten des Dorns, die sich vorzugsweise in Längsrichtung des Dorns erstecken, eine vorherige Faltkante vorgesehen ist. Die Faltkanten sind dann vielmehr dazwischen vorgesehen. So können Kanten der Packungsmäntel mit größeren Radien

bereitgestellt werden und es kann problemlos erreicht werden, dass ganze Seiten der Packungsmäntel gewölbt werden und so auch auf dem Dorn geformt werden.

Bedarfsweise kann aber auch eine Kante oder können mehrere Kanten des Dorns vorgesehen sein, entlang der eine Faltkante des Packungsmantels positioniert wird. Vorzugsweise gilt dies aber nicht für alle Kanten des Dorns.

Zweckmäßig für die Formgebung der Packung ist es, wenn der Abstand der wenigstens einen Faltkante des Packungsmantels zu der in einer Richtung

angrenzenden Kante des Dorns ebenso wie der Abstand der wenigstens einen

Faltkante zu der in der entgegengesetzten Richtung angrenzenden Kante,

insbesondere des Mantels, des Dorns jeweils wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns beträgt.

Alternativ oder zusätzlich kann es für die Formgebung der Packung günstig sein, wenn der Abstand der wenigstens einen Faltkante des Packungsmantels zu der in einer Richtung quer zum Dorn angrenzenden Ecke des Kopfs des Dorns ebenso wie der Abstand der wenigstens einen Faltkante zu der in entgegengesetzter Richtung angrenzenden Ecke des Kopfs des Dorns quer zum Dorn jeweils wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns beträgt. Die Faltkanten sind so weit genug weg von einem Kantenbereich oder Eckbereich des Dorns, um beispielweise Packungen mit Wölbungen oder Rundungen zu bilden, die sich über einen breiten Bereich des Mantels der Packung erstrecken sollen. Die vorgenannten Abstände gelten vorzugsweise aber nicht zwingend für jede Faltkante.

Die Faltkanten der Packungsmäntel können dann ohne weiteres beispielweise an Seiten des Dorns, insbesondere des Mantels des Dorns, angeordnet werden. Die Seiten des Dorns können dabei insbesondere eben und/oder nach außen gewölbt sein. Die Faltkanten werden entsprechend zurückgefaltet, bis die an die Faltkanten

angrenzenden Abschnitte des Packungsmantels beispielsweise in einer Ebene angeordnet sind oder eine stetige Krümmung, beispielsweise einen Bogen mit konstantem Radius, bilden. Damit auf dem Dorn ein geeigneter Boden des Packungskörpers gebildet werden kann und der Dorn die Form der Packung nicht zu sehr beschränkt, kann der

Packungsmantel auf einen sich in einer Ausgangsstellung befindenden Dorn geschoben werden. Der Dorn kann zudem erneut in die Ausgangsstellung gebracht werden, bevor der Packungskörper vom Dorn genommen wird, um den

Packungskörper einfach entfernen zu können, ohne dass der Dorn den

Packungskörper dabei zu sehr verformt. In diesem Zusammenhang ist zu

berücksichtigen, dass sich insbesondere quadratische oder rechteckige Böden bewährt haben. Diese sind standfest und können zuverlässig durch Falten eines Längsendes des Packungsmantels gegen den Dorn leicht geformt werden. Eine rechteckige oder quadratische Form des Dorns kann aber unzweckmäßig sein, wenn die Packung wenigstens abschnittsweise keinen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweisen soll. Zum Bilden des Bodens kann der Dorn dann aus der Ausgangsstellung in eine Pressstellung verstellt werden, die beispielsweise die Bildung eines quadratischen oder rechteckigen Bodens erlaubt. Anders ausgedrückt kann die Pressfläche des Dorns erst bei aufgeschobenem Packungsmantel und vor dem Verschließen eines Längsendes des Packungsmantels gebildet werden. Zum Verschließen des entsprechenden Längsendes des Packungsmantels wird dieses zusammengefaltet und gegen die Pressfläche des Dorn gepresst. Die Pressfläche weist dabei vom Dorn nach oben, ist also oben am Kopf des Dorns vorgesehen. Das entsprechende Verpressen des Bodens des Packungskörpers erfolgt vorzugsweise mit einem erwärmten Boden, so dass der Boden beim Pressen flüssigkeitsdicht verschweißt bzw. gesiegelt, also verschlossen, wird. Ein Verkleben des Längsendes des Packungsmantels wäre grundsätzlich auch denkbar, und zwar wie grundsätzlich bei allen bevorzugt durch Siegeln hergestellten Verbindungen. Die Bildung der Pressfläche kann derart erfolgen, dass die Breite des freien Endes des Dorns sich zum Verschließen des Packungsmantels an einem Längsende wenigstens in einer Richtung quer zum Packungsmantel vergrößert und zum Aufschieben und/oder zum Entfernen des Packungsmantels in dieser Richtung verringert. Dazu können bedarfsweise in wenigstens einer Richtung quer zum Dorn verstellbare Dornelemente vorgesehen sein. Hierfür kann ein Antrieb vorgesehen sein, der beispielsweise in Anhängigkeit der Stellung des Dorns bzw. eines den Dorn tragenden Dornrads angesteuert wird, Grundsätzlich können entsprechende Dornelemente bedarfsweise zusätzlich zu wenigstens einer Richtung quer zum Dorn auch in Längsrichtung des Dorns verstellt werden. Dies kann die Verstellung bedarfsweise vereinfachen und/oder sich günstig auf die zur Verfügung zu stellende Pressfläche auswirken.

Das zuvor beschriebene Verfahren kann auch als Teil eines Verfahrens zum Herstellen einer gefüllten Packung verwendet werden. In diesem Fall kann die nach dem Füllen des Packungskörpers verbleibende Öffnung an dem entsprechenden Längsende des Packungskörpers verschlossen werden, was insbesondere durch ein Siegeln der entsprechend zusammengefalteten Längsenden erfolgt. Dabei wird insbesondere nur der obere Rand des Packungsmantels aufeinander gefaltet und miteinander verbunden. So oder anders entstehen beim Verschließen der Packung zunächst eine obere Naht, insbesondere Siegelnaht, die quer zur Packung verläuft. Die Enden der Naht stehen dann nach außen gegenüber dem Mantel der Packung vor und bilden mit den angrenzenden Abschnitten des Packstoffs sogenannte Packungsohren, die nach außen gegenüber dem Mantel der Packung vorsehen. Anschließend können die Packungsohren beispielsweise außen an den Mantel der Packung angelegt und dort mit dem Mantel der Packung verbunden, insbesondere gesiegelt, werden. Um die Packungsohren gezielt und reproduzierbar in Richtung des Mantels der Packung falten zu können, bietet es sich an, den Mantel der Packung angrenzend zu den Packungsohren, insbesondere unmittelbar unter den Packungsohren, zum Anlegen der Packungsohren an den Mantel der Packung nach innen zu drücken. Weiter bevorzugt wird dabei eine dort vorgesehene Faltlinie der Packung wenigstens teilweise gefaltet bzw. vorgefaltet. Bei nicht quaderförmigen Packungsformen kann das zuverlässige falten der Ohren und damit beispielsweise das Siegeln der

Packungsohren an den Mantel der Packung ansonsten gefährdet sein. Unmittelbar oder mittelbar können anschließend die Packungsohren entlang der entsprechend vorgefalteten Faltlinie umgefaltet werden, um die Packungsohren mit dem Mantel der Packung zu verbinden. Das Vorfalten der Faltlinien bzw. der Packungsohren kann in einer Giebelvorfalteinrichtung erfolgen, die zwei Stempel zum Zusammendrücken der Packung unter den noch nicht den Mantel angelegten Packungsohren, vorzugsweise in entgegengesetzte Richtungen, aufweisen kann.

Alternativ oder zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Verfahrensschritten kann auch vorgesehen sein, die gefüllte und verschlossene Packung in einer Formeinrichtung, etwa in Form einer sogenannten Packungsquetsche, in die gewünschte Form zu bringen. Die Packung wird dabei mit dem Mantelabschnitt in eine wenigstens zweiteilige geöffnete Form eingebacht. Anschließend wird die Form geschlossen und der Mantel der Packung in der Form bedarfsweise wenigstens im Wesentlichen umlaufend gepresst. Mit anderen Worten wird der Mantel der Packung in der geschlossenen Form wenigstens bereichsweise von außen zusammengepresst bzw. gequetscht. Entsprechend der inneren Kontur der Form wird die Packung dabei in die gewünschte Form gebracht. Bevorzugt ist es dabei, wenn die Packung dabei entlang von vorbehandelten Linien gefaltet oder geknickt wird. Bei diesen Linien handelt es sich beispielsweise um sogenannte Faltlinien, die als Rilllinien ausgebildet sein.

Entlang der Linien wird der Packstoff gepresst, etwa indem die Linien mit einem dünnen, gegen den Packstoff pressendes Rädchen abgefahren werden. Die Faltlinien weisen typischerweise eine geringere Materialstärke als angrenzende Bereiche des Packstoffs auf, so dass das Falten des Packstoffs entlang der Faltlinien begünstigt wird. Die Gestalt, die die Packung bei geschlossener Form der Formeinrichtung einnimmt, behält die Packung auch nach dem Entnehmen aus der Form, vorzugsweise für einen langen Zeitraum, bei.

Bei einer besonders bevorzugten Vorrichtung ist, wie zuvor beschrieben, eine

Formstation zum Formen des Packungsmantels vor dem Aufschieben desselben auf den Dorn vorgesehen. Die Formstation weist dabei vorzugsweise wenigstens zwei Stempel zum gleichzeitigen, bedarfsweise teilweisen, Zusammenpressen und

Auffalten der Packungsmäntel auf. Dadurch kann der Packungsmantel in eine Form gebracht werden, in der der Packungsmantel problemlos auf den Dorn geschoben werden kann, auch wenn der Packungsmantel nur zwei Faltkanten und keine weiteren, insbesondere vorgefalteten, sich durchgängig geradlinig in Längsrichtung des Packungsmantels erstreckenden Faltlinien aufweist. Die Verwendung der Stempel ist zudem besonders in einer Auffalteinrichtung zweckmäßig. Vorgeschaltet kann ein Vorfalten des Packungsmantels in einer Vorfalteinrichtung erfolgen, in der der Packungsmantel teilweise aufgefaltet wird, um teilweise aufgefaltet an die

Auffalteinrichtung übergeben zu werden, damit das anschließende Auffalten zuverlässig erfolgen kann. Vorzugsweise sind die wenigstens zwei Stempel als wenigstens zwei Formhälften derart ausgebildet, dass durch Schließen der Form der Packungsmantel aufgefaltet wird, insbesondere wenigstens im Wesentlichen umlaufend in Anlage an die Innenseite der Form gelangt. Dadurch wird eine Form des Packungsmantels gebildet, die keinen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt haben muss aber dennoch einfach und zuverlässig auf einen Dorn aufgeschoben werden kann, und zwar bedarfsweise direkt aus der Form, wenn diese mit dem Packungsmantel wenigstens teilweise über den Dorn geschoben wird. Der

Packungsmantel kann alternativ aber auch aus der Form heraus und auf den Dorn aufgeschoben werden. Insbesondere zusätzlich zu einer zuvor beschriebenen Auffalteinrichtung kann die Formstation bzw. die Vorrichtung eine Vorfalteinrichtung umfassend einen Kanal aufweisen, der prinzipiell bereits im Zusammenhang mit dem teilweisen Auffalten des Packungsmantels vor dem Übergeben des Packungsmantels in die Form zum Auffalten des Packungsmantels beschrieben worden ist. Dazu wird der Packungsmantel, beispielsweise direkt nach dem Entnehmen vom Stapel der Packungsmäntel aus dem Magazin der Vorrichtung, durch den Kanal geführt, wenigstens bis zu einer

bestimmten Stelle des Kanals. Die Breite des Kanals verjüngt sich dabei in der

Transportrichtung der Packungsmäntel auf ein Maß, das geringer als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel ist, insbesondere wie sie im Magazin aufgenommen sind. Die Kanalbreite kann anfänglich bedarfsweise breiter sein als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel. So kann sichergestellt werden, dass die

Packungsmäntel zuverlässig und reproduzierbar in Transportrichtung der

Packungsmäntel in den Kanal eingeführt werden können. In den Bereichen, in denen der Kanal schmäler ist als die flach gefalteten Packungsmäntel, drückt der Kanal gegen die Packungsmäntel, insbesondere gegen die Faltkanten der Packungsmäntel bzw. umgekehrt, so dass die Packungsmäntel teilweise aufgefaltet werden. Bei dem teilweisen Auffalten bzw. Vorfalten der Packungsmäntel können die an die Faltkanten angrenzenden Bereiche des Packungsmantels bis zu einem Winkel von größer 10°, insbesondere größer 20° aufgefaltet werden. Da sich dem Vorfalten noch ein Auffalten anschließt, kann es der Einfachheit halber alternativ oder zusätzlich bevorzugt sein, wenn der Packungsmantel um die Faltkanten lediglich bis maximal 70°, maximal 55° oder maximal 45° aufgefaltet wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite des Packungsmantels in der Vorfalteinrichtung auf einen Wert von kleiner 95%, vorzugsweise von kleiner 90%, insbesondere von kleiner 85%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels verringert werden.

Der Kanal kann also seitliche Begrenzungen aufweisen, welche die Quererstreckung des Kanals für den Packungsmantel begrenzen. Beim Hindurchbewegen des

Packungsmantels durch den Kanal gelangen die seitlichen Begrenzungen in Anlage an die Faltkanten des Packungsmantels. Die Begrenzungen, welche Gleitflächen zum Entlanggleiten des Packungsmantels bilden können, drücken infolge der Verjüngung des Kanals gegen die Faltkanten. Dies bewirkt, dass sich die Faltkanten beim

Transport durch den Kanal zunehmend aufeinander zubewegen und den

Packungsmantel dementsprechend wenigstens teilweise auffalten.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Begrenzungen des Kanals, jedenfalls beim

Hindurchbewegen des Packungsmantels, ortsfest sind. So wird die Anzahl beweglicher Teile verringert, was die Zuverlässigkeit des Vorfaltens verbessert und den

apparativen Aufwand verringert. Dadurch kann auch bedenkenlos eine hohe

Verarbeitungsgeschwindigkeit, beispielsweise mittels einer Steuereinrichtung, vorgegeben werden.

Die hier beschriebene Vorfalteinrichtung kann grundsätzlich auch als

Auffalteinrichtung ausgebildet sein, durch die die Packungsmäntel vollständig oder jedenfalls soweit aufgefaltet werden, so dass die Packungsmäntel direkt auf den Dorn aufgeschoben werden können. In diesem Falle verjüngt sich der Kanal grundsätzlich weiter als für den Fall, dass der Kanal lediglich dem Vorfalten dient. Der Querschnitt des Packungsmantels kann dann bedarfsweise wenigstens im Wesentlichen dem Querschnitt des Mantels der Späteren Packung gleichen. Beim Auffalten der

Packungsmäntel können die an die Faltkanten angrenzenden Bereiche des

Packungsmantels, insbesondere anders als beim Vorfalten und/oder unabhängig von der Art des Auffaltens, bis zu einem Winkel von wenigstens 160°, vorzugsweise wenigstens 170° aufgefaltet werden. Der Einfachheit halber und zur Erlangung geeigneter Formen der Packung kann es alternativ oder zusätzlich bevorzugt sein, wenn der Packungsmantel beim Auffalten um die Faltkanten bis maximal 200°, vorzugsweise maximal 190° aufgefaltet wird. Dabei kann das Auffalten insoweit grundsätzlich unabhängig vom Umfang des Vorfaltens des Packungsmantels erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite des Packungsmantels in der

Auffalteinrichtung auf einen Wert von kleiner als 75%, vorzugsweise von kleiner als 70%, insbesondere von kleiner als 65%, der Breite des flachgefalteten

Packungsmantels verringert werden. Um das Falten jedoch zu begrenzen, kann vorgesehen sein, dass die Breite nicht weiter verringert wird, als auf einen Wert von kleiner 55%, vorzugsweise kleiner 55%, insbesondere kleiner 45%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels.

An einem Ende des Kanals können gegenüberliegende Nuten zur Aufnahme der Faltkanten der Packungsmäntel vorgesehen sein. Dabei ist das Ende des Kanals nicht zwingend durch dessen körperliche Dimension festgelegt, sondern kann ebenfalls als der aktive Teil des körperlichen Kanals verstanden werden. Nach diesem Verständnis erstreckt sich der Kanal soweit, wie die Packungsmäntel in Transportrichtung durch den Kanal transportiert werden. Durch die Nut wird eine definierte Position für das Weitergeben und das abschließende Auffalten der Packungsmäntel bereitgestellt, wodurch die Packungsmäntel einfach und zuverlässig ganz aufgefaltet werden können.

Im Übrigen ist es bevorzugt, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der

Packungsmäntel von der Vorfalteinrichtung zur Auffalteinrichtung jeweils der

Formstation in Längserstreckung der Nuten vorzusehen. Die Zuführeinrichtung kann beispielsweise wenigstens einen beweglichen und angetriebenen Finger aufweisen, der die Packungsmäntel entlang der Nuten und/oder in Längsrichtung der Nuten aus den Nuten heraus drückt, und zwar beispielsweise in die Auffalteinrichtung, insbesondere in die Form zum Auffalten der Packungsmäntel. Um auszunutzen, dass der Packungsmantel in den Nuten zuverlässig gehalten ist und um das Übergeben des Packungsmantels zu verbessern, können auch die Nuten zusammen mit dem zwischen den Nuten gehaltenen Packungsmantel weiterbewegt werden. Dabei kann der Packungsmantel an eine Auffalteinrichtung übergeben werden. Der Packungsmantel kann auch mit den Nuten in die Auffalteinrichtung bewegt werden. Dort kann beispielweise ein Formen der Packung erfolgen, wobei sich die Nuten dann in einer entsprechenden Form, beim Schließen der Form aufeinander zubewegen können und den Packungsmantel so weiter auffalten. Dies erfolgt insbesondere dadurch, dass die Nuten gegen die Faltkanten drücken, die in den Nuten aufgenommen sind. Die Nuten nähern sich dabei einander an, was folglich auch für die Faltkanten gilt. Eine konstruktiv einfache Übergabeeinrichtung, die eine platzsparende Handhabung des Packungsmantels ermöglicht, kann den Packungsmantel zunächst in einer, der Einfachheit halber insbesondere geradlinigen, ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung bewegen und den Packungsmantel anschließend in einer im Wesentlichen senkrecht zur ersten Transportrichtung ausgerichteten, zweiten

Transportrichtung in, vorzugsweise sogar durch, die Auffalteinrichtung bewegen. Dabei hat es sich als bevorzugt erwiesen, wenn die Übergabeeinrichtung einen

Greifarm und eine Zuführeinrichtung aufweist. Der Greifarm bietet sich besonders für den Transport des Packungsmantels durch die Vorfalteinrichtung an, während die, vorzugsweise wenigstens einen Finger aufweisende, Zuführeinrichtung für den

Transport von der Vorfalteinrichtung in die Auffalteinrichtung zweckmäßig ist. Der Greifarm kann einfach eine Seite des Packungsmantels greifen, insbesondere wenn der Greifarm Saugnäpfe aufweist. Über einen Finger oder dergleichen, kann einfach gegen eine Kante des Packungsmantels gedrückt werden, um diesen beispielweise weiterzuschieben.

Alternativ oder zusätzlich kann zur Herstellung von Packungen mit einer stark von einer quaderförmigen Gestalt abweichenden Form ein Dorn bzw. im Falle eines Dornrads eine Mehrzahl von Dornen verwendet werden, der/die zwischen einer Ausgangsstellung und einer Pressstellung verstellt werden kann/können. Dabei kann insbesondere ein Kopf eines Dorns, also der Dornkopf, entsprechend verstellt werden. In der Pressstellung bildet der Dorn eine Pressfläche zum Verpressen des

entsprechenden Längsendes des Packungsmantels gegen den Dorn, um beispielweise den Boden der Packungskörpers zu siegeln und damit flüssigkeitsdicht zu

verschließen. Es bietet sich dabei insbesondere die Verstellung des Dorns zwischen einer schmaleren Ausgangsstellung zum Aufschieben eines Packungsmantels und, bedarfsweise, zum Abnehmen des Packungskörpers sowie einer breiteren

Pressstellung an. Die Breitenänderung kann dabei in lediglich einer Richtung quer zur Längserstreckung des Dorns erfolgen oder in zwei solcher Richtungen, die zueinander senkrecht ausgerichtet sein können. Damit die Packungsohren eines Giebels der Packung einfach und zuverlässig zum Mantel der Packung hin gefaltet werden können, um dort mit dem Mantel verbunden, insbesondere gesiegelt, zu werden, kann eine Giebelvorfalteinrichtung vorgesehen sein. Als Giebel wird dabei die Form des Kopfes der Packung bezeichnet. Die

Giebelvorfalteinrichtung dient also dem Vorfalten des Giebels zum Bilden des Giebels der Packung. Die Giebelvorfalteinrichtung umfasst dabei zwei Stempel zum

Zusammendrücken einer gefüllten und verschlossenen Packung angrenzend zu den Packungsohren des Packungsgiebels. Angrenzend zu den Packungsohren meint hier insbesondere unmittelbar unter den Packungsohren. Dabei werden Faltlinien der Packung wenigstens teilweise gefaltet, entlang derer die Packungsohren zum Mantel der Packung gefaltet werden. Die Stempel können die Packung also vorzugsweise unmittelbar unterhalb der entsprechenden Faltlinien zusammendrücken. Alternativ oder zusätzlich ist es besonders bevorzugt, wenn die Stempel von entgegengesetzten Seiten der Packung gegen den Mantel der Packung drücken. Anstelle der Stempel kann natürlich auch eine Zange oder dergleichen verwendet werden. Dann werden die Stempel nach vorliegendem Verständnis von der Zange oder dergleichen gebildet.

Unabhängig von der Ausgestaltung des Dorns bietet es sich zur abschließenden Formgebung der bereits gefüllten und verschlossenen Packung an, diese in einer Formeinrichtung umfassend eine wenigstens zweiteilige Form, die auch als

Packungsquetsche bezeichnet sein kann, zu Verpressen. Die Form ist dabei zum Verpressen wenigstens von Teilbereichen des Mantels der Packung vorgesehen. Die wenigstens zwei Formhälften schließen sich daher vorzugsweise oder wenigstens im Wesentlichen quer zur Längserstreckung der Packung, die vom Boden der Packung bis zum Kopf der Packung verläuft. Dabei hat es sich als besonders effektiv

herausgestellt, wenn der Mantel der Packung wenigstens im Wesentlichen umlaufend verpresst wird.

Wenn vorliegend von einer Längsrichtung hinsichtlich des Packungsmantels, des Packungskörpers oder der Packung gesprochen wird, wird eine Richtung verstanden, die wenigstens im Wesentlichen parallel zum Packungsmantel, zur Siegelnaht des Packungsmantels und/oder zum Mantel des Packungskörpers bzw. der Packung ist. In dieser Richtung ist die entsprechende Erstreckung des Packungsmantels, des

Packungskörpers und der Packung typischerweise größer als in einer Richtung quer zu dieser Richtung. In Ausnahmefällen, etwa bei der Bildung von sehr niedrigen und gleichzeitig sehr breiten Packungen, muss dies jedoch nicht der Fall sein. Der einfacheren Verständlichkeit halber und um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird jedoch auch in diesem Fall die Längsrichtung als die zuvor beschriebene

Richtung verstanden, auch wenn dies für den Einzelfall unzutreffend erscheinen mag. Vorliegend befinden sich also der Kopf und der Boden einer Packung immer an den Längsenden der Packung, wodurch letztlich die Längsrichtung der Packung des Packungskörpers und des Packungsmantels festgelegt ist.

Die zuvor beschriebenen Baugruppen der Vorrichtung sowie die mittels der entsprechenden Baugruppen durchgeführten Verfahrensschritte können

bedarfsweise jeweils unabhängig voneinander und unabhängig von den in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Merkmalen als Erfindung angesehen werden, und zwar jeweils separat oder zusammen mit weiteren Baugruppen oder weiteren Verfahrensschritten. Dies bedeutet beispielsweise, dass die vorliegende Beschreibung sich auf eine Reihe unterschiedlicher Erfindungen bezieht, von denen vorliegend lediglich eine Erfindung beansprucht worden ist. Die übrigen Erfindungen sind dabei teilweise aber nicht ausschließlich in den Unteransprüchen angegeben. Die Merkmale der Unteransprüche und/oder Merkmale der Beschreibung können also bedarfsweise weitere Erfindungen beschreiben, ohne dass diese zugleich auch von den

unabhängigen oder anderen Unteransprüchen beschrieben werden.

Es sind folglich auch Ausführungsbeispiele bzw. Erfindungen beschrieben, die ohne den Schritt des Bereithaltens von Packungsmänteln in einem Stapel, die um

wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel verlaufende Faltkanten flach gefaltet sind, ohne den Schritt des nacheinander Entnehmens der Packungsmäntel vom Stapel und der Übergabe der Packungsmäntel an eine Formstation, ohne den

Schritt des Auffaltens in der Formstation und/oder ohne den Schritt des Aufschiebens der in der Formstation aufgefalteten Packungsmäntel auf einen Dorn auskommen. Analog sind auch Ausführungsformen bzw. Erfindungen beschrieben, die ohne ein einem Magazin mit einem Packungsstapel Packungsmänteln, die um wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel verlaufende Faltkanten flach gefaltet sind, ohne eine Übergabeeinrichtung zur Übergabe der Packungsmäntel des Packungsstapel nacheinander an eine Formstation zum Auffalten der Packungsmäntel und/oder ohne eine Aufschiebeeinrichtung zum Aufschieben der in der Formstation aufgefalteten Packungsmäntel auf einen Dorn auskommen. Insbesondere jede der hier beschriebenen Baugruppen und / oder jedes der hier beschriebenen Merkmale können auch unabhängig von anderen Baugruppen oder Merkmalen den Gegenstand einer weiteren Erfindung bilden. Analog kann jeder der beschriebenen Verfahrensschritte für sich den Gegenstand einer weiteren Erfindung bilden. Beides schließt aber nicht aus, dass die entsprechenden Erfindungen bedarfsweise mit weiteren konstruktiven und/oder Verfahrensmerkmalen kombiniert werden können, insbesondere um jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele zu beschreiben.

Mithin können anstelle oder zusätzlich zu wenigstens einzelnen von den

beanspruchten Verfahrensschritten und Vorrichtungsmerkmalen auch andere

Verfahrensmerkmale oder Vorrichtungsmerkmale kombiniert werden, um eine weitere, hier beschriebene Erfindung zu definieren bzw. zu beschreiben.

Beispielsweise kann eine separate Erfindung die Vorfalteinrichtung, die

Auffalteinrichtung, die Formstation, der Dorn, das Dornrad, die

Giebelvorfalteinrichtung, die Formeinrichtung die Füllmaschine und/oder andere

Baugruppen betreffen. Zudem kann die separate Erfindung Verfahrensschritte zum

Betrieb der entsprechenden, vorgenannten Baugruppen jeweils einzeln oder in

Kombination betreffen. Nachfolgend werden die vorliegend offenbarten Erfindungen anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt Fig. 1A-B einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt

gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht, eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung, eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung, einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel in Draufsicht, eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 4B-C gebildete Packung in einer perspektivischen Darstellung, eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 5 aus einem Packungsmantel gemäß Fig. 4B-C in einer schematischen Darstellung, das Auffalten des Packungsmantels in einer Formstation in einer schematischen Seitenansicht, das Vorfalten des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VIII-VIII aus Fig. 7, Fig. 9A-B das Formen des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene IX-IX aus Fig. 7,

Fig. 10A-B den Dorn zum Aufschieben des geformten Packungsmantels in einer schematischen Draufsicht,

Fig. 11 das Vorformen des Packungsgiebels der gefüllten und verschlossenen

Packung in einer schematische Darstellung und Fig. 12A-B das Formen der gefüllten und verschlossenen Packung in einer

schematische Darstellung.

In der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstoffs 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist. Der Packstoff 2 ist als Laminat aus mehreren übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um einen Karton/Kunststoff- Verbund. Der dargestellte Packstoff 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstoffs 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für den Packstoff 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen-Vinylalkohol gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.

Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des

Zuschnitts 1 zueinander umgebogen und mit einander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Faltlinien 5,6 auf, an den der Zuschnitt 1 gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Faltlinien 5,6, bedarfsweise Rilllinien, vereinfachen dabei das Falten und stellen zudem eine zuverlässige Faltung sicher. Die meisten Faltlinien 5,6 sind dabei an dem oberen Rand 8 und dem unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Faltlinien 6 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem Bilden des Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist der Packstoff 2 an den Faltlinien 5,6 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des Packstoffs 2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand entgegengesetzt, der jedenfalls deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Faltlinien 5,6.

In der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts 1 aufeinander dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen Gründen nahe einer der Faltlinien 6 des Packungsmantels 3 vorgesehen. Der Packungsmantel 3 weist an seinen Längskanten Faltkanten 6 auf, um die der Packungsmantel 3 flach gefaltet worden ist, so dass der vordere Abschnitt 11 und der hintere Abschnitt 12 des Packungsmantels 3 aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flach gefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten Faltlinien 6 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten.

Im Folgenden kann unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 3 die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier vorgefalteten Faltlinien 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor die Kanten des

Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr zu erkennen. In der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Füllen von Packungskörpern 21,

insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, zur Bildung von Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, umfassend ein Magazin 22 zum Bereithalten von

Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fleißfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Stapel 24 bez. ein Bündel von um zwei der Faltlinien 6 flachgefaltete

Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstoffs 2 gebildet worden, deren Längsränder 4

aneinander gesiegelt sind. Durch eine Zuführeinrichtung 25 werden die

Packungsmäntel 3 aufgefaltet. Das Auffalten der Packungsmäntel 3 erfolgt dabei durch Wegziehen einer späteren Seitenfläche des entsprechenden Packungsmantels 3 vom Stapel 24 ohne weiteres Zutun um die vorgefalteten Faltlinien 6, welche die Kanten des Packungsmantels 3 sowie der späteren Packung 7 bilden. Bedarfsweise könnte noch eine Applikationseinrichtung, zum Applizieren von nicht dargestellten

Ausgießern an die Packungsmäntel 3 vorgesehen sein.

Die Vorrichtung 26 zum Formen der Packung 7 weist ein Dornrad 27 auf, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, gegen den Uhrzeigersinn dreht. In der ersten Dornradstellung I wird ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in der nächsten Dornradstellung II weitergedreht, in das der gegenüber dem Dorn 28 vorstehende Längsende 15 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung III wird das erwärmte Längsende 15 des Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden Dornradstellung IV in der gefalteten Position durch eine

Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt. Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung V vom Dorn 28 entnommen und an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird. In der nächsten Dornradstellung VI ist dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen

Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 1 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstoff verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der

Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.

Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine

Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.

Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch

Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 2 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der

Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen.

In der Fig. 4A ist ein weiterer Zuschnitt 50 eines Packstoffs 51 dargestellt, der grundsätzlich hinsichtlich des Packstoffs 51, des Zuschnitts 50 und der Faltlinien 52,53,54 dem Zuschnitt 50 gemäß Fig. 1A ähnelt. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass die Faltlinien 52,53,54, insbesondere Rilllinien, anders angeordnet und ausgebildet sind. So sind insbesondere lediglich zwei Faltlinien 52 vorgesehen, die sich geradlinig in Längsrichtung und über die gesamte Längserstreckung des

Zuschnitts 50 erstrecken. Zwei weitere Faltlinien 53 teilen sich in Längsrichtung des Zuschnitts 50 abschnittsweise auf und umschließen dort einen Abschnitt des

Zuschnitts. In dem entsprechenden Bereich verlaufen die Faltlinien 53 parallel zueinander, was jedoch nicht zwingend ist. Zudem ist der obere Rand 55 und der untere Rand 56 des Zuschnitts 50 mit Faltlinien 54 versehen. Die Faltlinien 54 des unteren Rands 56 dienen dem Bilden eines Bodens 57, während die Faltlinien 54 des oberen Rands 55 dem Bilden eines Kopfes 58 einer Packung 59 dienen.

Der Zuschnitt 50 wird entlang der Längskanten 60 unter Bildung einer Siegelnaht 61 gesiegelt, um einen Packungsmantel 63 zu formen, dessen Vorderseite 64 und Rückseite 64' in den Fig. 4B-C dargestellt sind. Der Packungsmantel 62 ist an den beiden geradlinig in Längsrichtung des Packungsmantels 62 verlaufenden Faltlinien 52 unter Ausbildung der Faltkanten 65 gefaltet, so dass die Vorderseite 64 und die Rückseite 64' des Packungsmantels 62 aneinander anliegen.

Unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 63 kann die in der Fig. 5 dargestellte Packung 59 gebildet werden. Die Packung 59 weist einen ebenen Boden 57 auf, der senkrecht zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet ist. Der Kopf 58 der Packung 59 ist dagegen schräg zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet und bildet so einen Packungsgiebel 66. Der Packungsgiebel 66 weist dabei eine größere vordere Giebelfläche 67 auf, die größer ist als die auf der anderen Seite der Siegelnaht 68 angeordnete hintere, kleinere Giebelfläche 71. Die Siegelnaht 68 und angrenzenden Abschnitte des Kopfs 58 bilden zu gegenüberliegenden Seiten der Packung 59 Packungsohren 69, die nach unten gefaltet und an den Mantel 70 der Packung 59 angelegt bzw. angesiegelt sind. An der größeren Giebelfläche 67 kann bedarfsweise ein größer Öffnungsabschnitt, eine größere Schwächung und/oder ein großer Ausgießer vorgesehen sein. Der Einfachheit halber ist weder ein

Öffnungsabschnitt noch eine Schwächung oder ein Ausgießer dargestellt. Beachtlich bei der Packung 59 ist, dass an den vorderen Längsrändern der Packung 59 keine durchgehenden Faltlinien 52 oder Faltkanten 65 vorgesehen sind. Ferner ist an der Packung 59 besonders, dass die Faltkanten 65 zum Flachfalten des Packungsmantels 63 an keinem Längsrand der Packung 59 vorgesehen sind. Die Faltkanten 65 sind vielmehr in den Flächen zwischen den Längsrändern bzw. Längskanten der Packung

59 aufgenommen. Die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 sind mit anderen Worten wieder zurückgefaltet und bilden damit keine Faltkanten der Packung 59 mehr. Zudem sind an den hinteren Kanten des Mantels 70 der Packung 59 keine sich geradlinig in Längsrichtung der Packung erstreckende Faltlinien 52,53,54 vorgesehen. Durch das Aufteilen der Faltlinien 53 verlaufen diese nicht über die gesamte

Längserstreckung des Mantels 70 der Packung 59 geradlinig und auch wenigstens abschnittsweise nicht entlang der Kanten des Mantels 70 der Packung 59, sondern in Bereichen daneben. In der Fig. 6 ist die Vorrichtung 80 zum Füllen von derartigen Packungen 59 dargestellt. Die Vorrichtung 80 entspricht dabei in weiten Teilen der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20, so dass nachfolgend im Wesentlichen die Unterschiede der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 im Vergleich zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 beschrieben werden, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden. Aus diesem Grunde sind gleiche Bauteile in den Fig. 3 und 6 mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Ein Unterschied besteht beispielweise darin, dass die in der Fig. 4B-C dargestellten Packungsmäntel 63 in dem Magazin 22 der Vorrichtung 80 in Form des Stapels 81 bereitgestellt werden, die also lediglich an zwei sich geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels erstreckenden Faltlinien 52 vorgefaltet sind und wobei diese Faltlinien 52 die Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 bilden, um die die Packungsmäntel 63 flach gefaltet sind. Ferner ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 ergänzend zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 noch eine Vorfalteinrichtung 82 zum Vorfalten der Packungsmäntel 63 nach dem Entnehmen der Packungsmäntel 63 vom Stapel 81 der Packungsmäntel 63 und eine

Auffalteinrichtung 83 zum Auffalten der Packungsmäntel 63 vorgesehen, die vom Stapel 81 von Packungsmänteln 63 des Magazins 22 entnommen werden. Die

Vorfalteinrichtung 82 und die Auffalteinrichtung 83 sind bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 zu einer Formstation 84 zum Formen des an das Dornrad 85 zu übergebenden aufgefalteten Packungsmantels 63 zusammengefasst. Es könnte aber auch nur die Vorfalteinrichtung 82 oder nur die Auffalteinrichtung 83 vorgesehen sein. Erst nach dem Durchlaufen der Formstation 84 werden die

Packungsmäntel 63 auf die Dorne 86 geschoben. Die Dorne 86 sind dabei ebenfalls abweichend zu den in der Fig. 3 dargestellten Dornen 28 ausgebildet. Die Dorne 86 können nämlich gespreizt, also von einer schmaleren Ausgangsstellung in eine breitere Pressstellung verstellt werden, wobei in der Pressstellung vom Dorn 86 eine Pressfläche bereitgestellt wird, gegen die das entsprechende Längsende 87 des Packungsmantels 63 gefaltet und gepresst werden kann, um das Längsende 87 zu verschließen, insbesondere flüssigkeitsdicht zu siegeln. So werden letztlich

Packungskörper 88 gebildet, die an die Zellen 32 der Transporteinrichtung 33, hier in Form einer Zellenkette, abgegeben werden.

Im Übrigen ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 gegenüber der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 nach einer Siegeleinrichtung 89 zum Siegeln der Siegelnaht 68 des Packungsgiebels 66 eine Giebelvorfalteinrichtung 90 zum Vorfalten des Packungsgiebels 66 und eine Ansiegeleinrichtung 91 zum Ansiegeln der Packungsohren 69 an den Mantel 70 der Packung 59 vorgesehen. Zudem ist bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 eine Formeinrichtung 92 zum abschließenden Formen der gefüllten und verschlossenen Packung 59 vorgesehen. In dieser Formeinrichtung 92 erhält die Packung 59 ihre endgültige Form. Der besseren Verständlichkeit halber ist die Formeinrichtung 92 so dargestellt, dass die Packung 59 oben und unten gegenüber der Formeinrichtung 92 übersteht. Bevorzugt wird die Packung 59 jedoch über ihre gesamte Längserstreckung in der Formeinrichtung 92 aufgenommen. In der Fig. 7 ist schematisch die Formstation 84 der in der Fig. 6 dargestellten

Vorrichtung 80 dargestellt. Die Formstation 84 bedient sich der Packungsmäntel 63, die um zwei Faltlinien 52 bzw. Faltkanten 65 zusammengefaltet in einem Stapel 81 aus Packungsmänteln 63 in einem Magazin 22 bereitgehalten werden. Die

Formstation 84 umfasst dabei einen Greifarm 93 mit Saugnäpfen 94, die die vordere Seite des vorderen flach gefalteten Packungsmantels 63 des Stapels 81 ergreift und den Packungsmantel 63 in sowie durch einen Kanal 95 der Vorfalteinrichtung 82 zieht. Die Vorfalteinrichtung 82 ist insbesondere in der Schnittansicht der

Formstation 84 gemäß Fig. 8 dargestellt. Gestrichelt ist der Greifarm 93 dargestellt, wie er einen Packungsmantel 63 des Stapels 81 ergreift. Der Greifarm 93 bewegt sich dann zusammen mit dem Packungsmantel 63 geradlinig nach hinten und zieht den Packungsmantel 63 geradlinig in einen sich quer zum Packungsmantel 63

verjüngenden Kanal 95 hinein. In dem Kanal 95 gelangen die Faltkanten 65, um die der Packungsmantel 63 flach gefaltet worden ist, in Anlage an die Begrenzungen 96 des Kanals 95. Die Faltkanten 65 drücken letztlich von innen gegen den Kanal 95 der den Packungsmantel 63 im Gegenzug etwas auffaltet, und zwar je mehr, je weiter der Packungsmantel 63 durch den Kanal 95 gezogen bzw. transportiert wird. Am hinteren Ende des Kanals 95 sind in Längsrichtung der Faltkanten 65 ausgerichtete Nuten 97 zu beiden Seiten des Kanals 95 vorgesehen, in die der Packungsmantel 63 in der entsprechenden Stellung mit den Faltkanten 65 eingreift. Sodann lösen sich die Saugnäpfe 94 und damit der Greifarm 93 vom Packungsmantel 63. Der

Packungsmantel 63 verharrt im Kanal 95, gehalten in den Nuten 97. Oberhalb des so positionierten Packungsmantels 63 sind, wie insbesondere in der Fig. 7 dargestellt ist, zwei Finger 98 angeordnet. Diese Finger 98 fahren nun nach unten und drücken den Packungsmantel 63 nach unten in eine Form 99 der

Auffalteinrichtung 83 zum Auffalten des Packungsmantels 63. Die Form 99 der

Auffalteinrichtung 83 ist insbesondere in den Fig. 9A-B im Schnitt dargestellt. In der Fig. 9A ist die Form 9 beispielhalft mit zwei Formhälften 100,101 in einer geöffneten Stellung dargestellt. Der vorgefaltete Packungsmantel 63 wird in dieser Stellung von der Form 99 übernommen, wozu bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Form 99 ebenfalls Nuten 102 vorgesehen sind, in die die Faltkanten 65 des

Packungsmantels 63 eingreifen. Anschließend wird die Form 99 geschlossen und gelangt in die in der Fig. 9B beispielhaft dargestellte geschlossene Stellung. Der Packungsmantel 63 wird aufgefaltet und legt sich wenigstens im Wesentlichen an die Innenkontur 103 der Form 99 an. So kann der Packungsmantel 63 wenigstens annähernd in die spätere Form der Packung 59 gebracht werden. Anstelle der dargestellten Form der Kontur können bedarfsweise auch Konturen anderer Form vorgesehen sein, je nachdem in welcher Form die Packungen hergestellt werden sollen. In der Fig. 7 ist durch den Doppelpfeil und den unter der Form 9 vorgesehenen Dorn 86 eines Dornrads 85 angedeutet, dass die Form 99 nach dem Schließen nach unten über den Dorn 86 fährt und den aufgefalteten Packungsmantel 63 an den Dorn 86 übergibt bzw. auf den Dorn 86 aufschiebt.

In der Fig. 10A-B ist schematisch eine Draufsicht auf den Dorn 86 des Dornrads 85 dargestellt. In der Fog. 10A befindet sich der Dorn 86 in einer Ausgangsstellung in der Packungsmäntel 63 einfach auf den Dorn 86 geschoben und wieder entfernt werden können. Der Dorn 86 weist abschnittsweise keinen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt auf. Beim dargestellten und insoweit bevorzugten Dorn 86 ist eine Seite des Mantels 104 nach außen gewölbt ausgebildet. Am Kopf 105 des dargestellten und insoweit bevorzugten Doms 86 sind bewegliche Dornelemente 106 und ein dazwischen vorgesehenes statisches Dornelement 107 vorgesehen. In der

Ausgangsstellung nehmen die beweglichen Dornelemente 106 eine innere Position ein. Der Dorn 86 ist daher in einer Richtung R schmäler als in der in der Fig. 10B dargestellten Pressstellung des Dorns 86, in der die beweglichen Dornelemente 106 nach außen verstellt sind. Der Dorn 86 ist in dieser Stellung gespreizt, breiter und kann zum Verpressen eines Längsendes 87 des Packungsmantels 63 gegen den Dorn 86 genutzt werden. In der Pressstellung bildet die Oberseite des Kopfs 105 des Dorns 86 eine Pressfläche 108 zum Anpressen des zusammengefalteten Längsendes 87 des Packungsmantels 63. Dabei kann das entsprechende Längsende 87 des

Packungsmantels 63, bedarfsweise durch Siegeln, verschlossen werden. In der Fig. 11 ist schematische eine Giebelvorfalteinrichtung 90 zum Vorfalten des

Packungsgiebels 66 dargestellt, wobei eine gefüllte und entlang der Siegelnaht 68 des Packungsgiebels 66 geschlossene Packung 59 mit gegenüber dem Mantel 70 der Packung nach außen abstehenden Packungsohren 69 in der Giebelvorfalteinrichtung 90 positioniert wird. Anschließend werden zwei Stempel 110 von

gegenüberliegenden Seiten der Packung 59 gegen den Mantel 70 der Packung 59 gedrückt, so dass der Mantel 70 der Packung 59 an der entsprechenden Stelle eingedrückt wird. Die Stempel 110 greifen dabei unterhalb der abstehenden

Packungsohren 69 an. Dabei wird die Packung 59 an gegenüberliegenden Faltlinien 111 unterhalb der Packungsohren 69 teilweise gefaltet. Nach dem die Stempel 110 wieder von der Packung 59 wegbewegt sind, können die Packungsohren 69 um die entsprechend vorgefalteten Faltlinien 111 definiert nach unten gebogen und dort am Mantel 70 der Packung 59 festgelegt werden.

In der Fig. 12A-B ist eine Formeinrichtung 92 zum Formen der gefüllten und geschlossenen Packung 59 dargestellt, bei der vorzugsweise die Packungsohren 69 bereits am Mantel 70 der Packung 59 festgelegt sind. Die Packung 59 wird in die geöffnete Form 112 einer Packungsquetsche umfassend wenigstens zwei Formhälften 114,115 eingebracht. Anschließend wird die Form 112 geschlossen und die Packung 59 dabei von außen verpresst bzw. gequetscht. Die Form 112 kann vorzugsweise die Packung 59 über deren gesamte Längserstreckung aufnehmen und/oder oben und unten übergreifen, um so beispielsweise in geschlossenen Zustand der Form 112 die Packung 59 nicht nur über den gesamten Umfang der Packung 59, sondern auch umlaufend in Längserstreckung der Packung 59 zu halten, insbesondere zu pressen.

Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Form 112 entspricht die innere Kontur 116 der Form 112 der gewünschten Form der Packung 59 aber nicht der Form der zugeführten Packung 59. Die Kontur 116 ist nicht auf die in der Fig. 12A-B dargestellte Form festgelegt. Es können unterschiedlich geformte Konturen vorgesehen werden, um unterschiedlich geformte Packungen herzustellen. Vorliegend weist die Form 112 abgeschrägte Kanten 113 auf, die auch die Packung 59 aufweisen soll. Beim Schließen der Form 112 wird die Packung 59 wenigstens im Wesentlichen umlaufend gegen die innere Kontur 116 der Form 112 gepresst und dabei im Bereich der abgeschrägten Kanten 113 um bereits vorgesehene Faltlinien 53 der Packung gefaltet oder geknickt. Der Bereich der Packung 59 zwischen den sich aufteilenden Faltlinien 53 wird so in eine schräge Ausrichtung zu den Seiten und zur Rückseite der Packung 59 gebracht, um die gewünschte Kantenform zu prägen. Die geprägte Kantenform wird auch nach dem Entnehmen der Packung 59 aus der Form 112 beibehalten, da die Kantenform bereits infolge der Faltlinien 53 in der Packung 59 angelegt gewesen ist. Lediglich war der Packstoff 51 noch nicht entlang der Faltlinien 53 geknickt oder gefaltet worden.