Sandwiches werden in der Regel manuell'hergestellt, indem. auf jeweils eine Brotoberfläche von zwei Brots. cheiben ein Belag aufgebracht und die beiden. Brotscheiben mit ihren belegten Oberflächen zusammengefugt, werden. Dabei werden üblicherweise rechteckig geformte Brotscheiben verwendet, die nach dem Aufbringen des Belages so aufeinander gelegt werden, dass jeweils ähnlich geformte Seitenbegrenzungen der einander zugeordneten Brotscheiben parallel zueinander verlaufen. Auf diese Weise verlaufen häufig die ein wenig. abgerundeten Oberkanten'der miteinander in Verbindung 'gebrachten Brotscheiben parallel zueinander. Ebenso wird auch, die Parallelität'der meist gerade verlaufenden Unterkanten dazu verwendet, däss diese Unterkanten nach dem Zusammenbringen der gelegten Brotscheiben einander entsprechen.. Schließlich ist bei üblichen Sandwiches auch zu beobachten,, dass, die. Séitenkant'en der miteinander verbundenen Brotscheiben etwa parallel zueinander verlaufen, beispielsweise ein wenig in Richtung aufeinander eingebeult sind, so dass die Brotscheiben etwa in ihrem Mittelteil am schmalsten sind.

Durch diese Zusammenführung von zwei aufeinander folgenden Scheiben und deren Durchtrennung in Richtung einer Diagonalen entstehen die üblichen Sandwiches, die in gro#en Stückzahlen in kleinen Imbissgeschäften und Cafes feilgeboten werden. Dabei wird großer. Wert darauf gelegt, dassdie dreieckige Form des Sandwich durch einen. möglichst exakten Schnitt durch zwei sich einander gegenüberliegende Ecken der Brotscheiben entlang einer Diagonalen bei-behalten wird.

Aus dem Stand der Technik sind Versuche bekannt geworden, derartige Sandwiches in großen Stückzahlen auch mit Hilfe von Maschinen herstellen zu lassen. Diese Versuche verliefen meistens insofern unbefriedigend, als die Sandwiches nur im Bereich streichförmiger Beläge, beispielsweise aus Margarine oder Butter maschinell hergestellt werden konnten. Stückige Beläge, die bevorzugt nachgefragt werden, konnten jedoch mit maschineller Hilfe nicht auf die Brotscheiben aufgetragen werden. Insbesondere scheiterte die maschinelle Herstellung des Sandwiches auch daran, dass diese nicht ver- braucherfreundlich verpackt werden konnten, so dass sich ihr Vertrieb schwierig gestaltete.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Verfahren und die Vorrichtung der einleitend genannten Art so zu verbessern,. dass Brotoberflächen maschinell beschichtet werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, die beschichteten Brotoberflächen zu einem Sandwich zu verarbeiten. Schließlich besteht eine dritte Aufgabe der Erfindung darin, die als Sandwich belegten Brotscheiben in einer für den Verbraucher handlichen Verpackung zu verpacken.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei dem Verfahren der einleitend genannten Art zwischen der Brotoberfläche und mindestens einem Abstand zur Brotoberfläche gehaltenen Füllkopf, aus dem der Belag austritt, eine Relativbewegung erzeugt wird, und die Brotoberfläche bezüglich einer im Füllkopf vorgesehenen Austrittsöffnung auf einer den Brotteil tragenden Unterlage zentriert wird.

Nur durch diese Zentrierung der Brotoberfläche bezüglich der Austrittsöffnung kann eine problemlose Belegung der Brotoberfläche vorgenommen werden. Bei der Vielzahl der Bearbeitungsvorgänge, die schließlich zu dem gewünschten Belag der Brotoberfläche führen, würde eine mangelnde Zentrierung der Brotoberfläche dazu führen, dass ein Teil des Belages nicht wie gewünscht auf der Brotoberfläche, sondern in einem Teil der Maschine abgelegt und diese ver- schmieren würde. Darüberhinaus würden durch eine nicht passende Kombination von Brotscheiben wenig ansehnliche Produkte entstehen, die für den Käufer keine Attraktion darstellen. Schließlich würde auch bei der Verpackung die gewünschte Sorgfalt beim Einlegen der Brotscheiben in einen Verpackungsbehälter fehlen, so dass ein verkaufsfähiges Produkt nicht entstehen würde.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird bei einem Verfahren zum Herstellen eines Sandwich aus mindestens zwei aufeinander positionierbaren Brotscheiben, von denen mindestens eine mit einem Belag versehen ist, eine der beiden Brotscheiben oberhalb der Förderstrecke um einen Winkel von 180'verschwenkt und auf der anderen Brotscheibe deckungsgleich mit dieser abgelegt.

Dadurch wird erreicht, dass beide Scheiben, die zur Herstellung eines Sandwich vorgesehen sind, bereits maschinell mit einem Belag versehen werden können. Die auf diese Weise mit dem Belag versehenen Brotscheiben werden durch die Verschwenkung der einen Brotscheibe um einen Winkel von 180 so aufeinander gelegt, dass ein ansehnliches Sandwich daraus entsteht. Dieses wird dann durch die Zentrierung der einzelnen Brotscheiben so genau bezüglich der Förderstrecke ausgerichtet, dass die Brotscheiben genau aufeinander passen, so daß sie und anschließend durch einen Diagonalschnitt in zwei Sandwich- Hälften geteilt werden können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Sandwich, das aus mindestens zwei aufeinander positio-nierten Brotscheiben besteht, von denen mindestens eine mit einem Belag versehen ist, und von denen zwei zu aufeinander gestapelten Sandwich-Hälften zusammengefasst sind, von denen jede einen dreieckigen Querschnitt besitzt, in einer Kunststofffolie verpackt, aus der ein Verpackungsbehälter mit einem im Wesentlichen dreieckigen Querschnitt hergestellt wird, dessen Volumen den aufeinander liegenden Sandwichhälften entspricht, die beim Verpacken insbesondere im Bereich der sie begrenzenden Kanten einem Druck ausgesetzt werden, durch den die Höhe des aus den Sandwich-Hälften bestehenden Stapels reduziert und ein Herausfallen des zwischen den Brotscheiben gestapelten Belages verhindert wird, wenn der Stapel in lotrechte Ebene seiner Scheibenoberflächen verschwenkt und in den Aufnahmebehälter abgesenkt wird. Dadurch wird erreicht, dass die Sandwich-Hälften in eine ansehnliche Verpackung gebracht werden können, ohne dass der Belag der Sandwich-Hälften beim Verpacken oder beim Vertrieb bezüglich der Brotoberflächen verrutschen. Der Verbraucher kann die Sandwich-Hälften der Verpackung in einem appetitlichen Zustand entnehmen, ohne dass er sich zu diesem Zweck seine Kleidung oder seine Finger verschmutzen müsste.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist.

In den Zeichnungen zeigen : Fig. l : eine Vorderansicht einer Brotscheibe, Fig. 2 : eine Seitenansicht einer Brotscheibe, Fig. 3 : eine Draufsicht auf eine weitere Brotscheibe, Fig. 4 : eine entlang der Diagonalen geschnittene Brotscheibe, Fig. 5 : zwei aufeinander gepackte Sandwich-Hälften, Fig. 6 : eine Seitenansicht einer Anlage zum Aufbringen eines Be- lages auf eine Brotoberfläche, Fig. 7 : eine Draufsicht auf eine Anlage zum Aufbringen eines Be- lages auf eine Brotoberfläche, Fig. 8 : eine Draufsicht auf ein Brotmagazin, Fig. 9 : eine Seitenansicht eines Brotmagazins, Fig. 10 : eine Vorderansicht eines Brotmagazins, Fig. ll : eine Draufsicht auf eine Brotauflegestation, Fig. 12 : eine Vorderansicht einer Brotauflegestation, Fig. 13 : eine schematische Darstellung verschiedener Stadien der Brotauflegestation, Fig. 14 : eine Vorderansicht einer Butterungsstation, Fig. 15 : eine Drausicht auf eine automatische Füllstation, Fig. 16 : eine schematische Darstellung einer Verschlußstation, Fig. 17 : eine Draufsicht auf eine Schneidstation, Fig. 18 : eine Vorderansicht auf eine Schneidstation, Fig. 19 : eine schematische Darstellung einer Feinjustierung in der Schneidstation, Fig. 20 : Aussichten einer Stapelstation in folgenden Detailansichten : A. Vordernsicht einer Ausgangslage mit aufliegender Platte, B. Vorderansicht eines angehobenen vorderen Dreiecks, C. Vorderansicht eines verschwenkten vorderen Dreiecks, D. Vorderansicht eines auf das liegen geblieben Dreieck, gestapelten vorderen Dreiecks, E. Draufsicht auf aufeinandergestapelte Dreiecke mit eingeschobenem Werkzeug Fig. 21 : eine Seitenansicht einer Höhenbegrenzung, Fig. 22 : einen Längsschnitt durch einen Behälter mit abgesenktem Handlingswerkzeug, Fig. 23 : einen Längsschnitt durch einen Behälter mit einem aus dem Behälter herausgezogenen Handlingswerkzeug und Fig. 24 : eine Draufsicht auf einen mit einem Sandwich gefüllten Behälter.

Eine Anlage zum Herstellen von Sandwiches (1) besteht im wesentlichen aus einem Förderband (2), das von seinem Anfang (3) bis zu seinem Ende (4) eine Anzahl von Stationen durchläuft, in denen Brotscheiben (5) auf das Förderband (2) aufgelegt, mit einem Brotaufstrich versehen und verpackt werden. Zu diesem Zwecke sind die Brotscheiben (5) in einem Brotmagazin (7) angeordnet, aus dem sie mit Hilfe eines Auflageroboters (8) entnommen und auf das Förderband (2) aufgelegt werden. Das Förderband (2) fördert die Brotscheiben (5) zunächst durch eine Kontrollstrecke (9), in der die Brotscheiben (5) daraufhin kontrolliert werden, ob sie eine für den Auftrag eines Belages geeignete Struktur aufweisen.

Aus der Kontrollstrecke (9) werden die Brotscheiben (5) vom Förderband (2) in eine Bebutterungsstation (10) gefördert, wo eine vom Förderband (2) abgewandte, oben liegende Oberfläche (11) der Brotscheibe (5) mit einem Butterauftrag oder einem Auftrag einer anderen Grundschicht versehen wird.

Sodann fördert das Förderband (2) die mit dem Butterauftrag (12) versehenen Brotscheiben (5) in eine Füllmaschine (13), aus deren Füllöffnung (14) eine jeweils gewünschte Auflage (15) in Richtung auf die mit dem Butterauftrag (12) versehenen Brotscheiben (5) austritt und auf diesen verteilt wird.

Im Anschluß an die Füllmaschine (13) gelangen die inzwischen mit einem Butterauftrag (12) sowie mit einer Auflage (15) versehenen Brotscheiben (5) auf dem Förderband (2) in eine Füllstrecke (16), in der möglicherweise gewünschte zusätzliche Bestandteile (17) auf die Auflage (15) aufgebracht werden. Diese zusätzlichen Bestandteile (17) können entweder manuell in die Auflage (15) oder auch von einem nicht dargestellten Roboter auf der Oberfläche (6) der Brotscheiben (5) verteilt werden.

Aus der Füllstrecke (16) gelangen die belegten Brotscheiben (5) in eine Verschlußstation (18), in der die belegten Brotscheiben (5) so aufeinander gelegt werden, daß bei der weiteren Behandlung der Brotscheiben (5) die auf den Brotscheiben (5) verteilte Auflage (15) von den Brotscheiben (5) nicht wieder herabfallen kann.

Aus dieser Verschlußstation (18) fördert das Förderband (2) die aus zwei aufeinander liegenden Brotscheiben (5) bestehenden Doppelscheiben (19) in eine Schneidstation (20), in der die Doppelscheiben (19) entlang ihrer Diagonale (21) in zwei dreieckförmige Teilpakete (22) geschnitten werden.

Diese Teilpakete (22) besitzen die typische Form von Sandwiches.

Das Förderband (2) fördert sodann die geschnittenen Doppelscheiben (19) in eine Stapelstation (23). In dieser Stapelstation (23) werden die beiden dreieckförmigen Teilpakete (22) so aufeinander gestapelt, daß das eine der beiden dreieckförmigen Teilpakete (23) angehoben und jeweils um 180° um seine Diagonale (21) und seine Mittelachse verschwenkt wird. Dadurch erhält das verschwenkte Teilpaket - (22) bezüglich des nicht verschwenkten Teilpaketes eine deckungsgleiche Lage, so daß bei einander parallel verlaufenden Diagonalen (21) das verschwenkte Teilpaket (22) auf das in seiner Lage unveränderte Teilpaket abgesenkt werden kann. In der Figur 5 ist eine Seitenansicht in Richtung V auf die Diagonalseite (21) der beiden aufeinander gestapelten dreieckförmigen Teilpakete (22) gezeigt.

Das auf diese Weise gebildete Sandwich (1) wird anschließend von dem Förderband (2) in eine Transferstation (24) gefördert, in der das Sandwich (1) von dem Förderband (2) abgehoben wird. Zu diesem Zwecke ist ein Abnahmeroboter (26) am Ende (4) des Förderbandes (2) angeordnet. Dieser ist mit einem Handlingwerkzeug (27) versehen, mit dessen Hilfe die Sandwiches (1) von einer Transportplatte (28) abgehoben werden kann, auf der das Sandwich im Bereich des Förderbandes (2) transportiert wurde.

Das Handlingwerkzeug (27) verschwenkt das Sandwich (1) um einen Winkel von 90°, so daß die Ebenen der einzelnen Brotscheiben (5) in lotrechter Richtung verlaufen. In dieser Lage wird das Sandwich (1) in einem Behälter (146) eingestellt, der in dieser Tiefziehanlage (25) in bekannter Weise aus einer Kunststofffolie (29) so hergestellt wird, daß er luftdicht das Sandwich (1) umschließt.

Im Nachfolgenden werden nunmehr die einzelnen Stationen der Anlage im Einzelnen erklärt. Das Brotmagazin (7) besteht aus insgesamt acht Transportbändern, von denen jeweils vier in zwei untereinander angeordneten Ebenen (30,31) angeordnet sind. Vier Transportbänder (32,33, 34,35) einer Ebene (30) sind in Figur 8 dargestellt. Jedes dieser Transportbänder (32,33, 34,35) wird seitlich von jeweils zwei Leitplanken (36,37) begrenzt, die sich in Längsrichtung in Richtung des jeweiligen Transportbandes (32,33, 34,35) erstrecken. Auf jedem der Transportbänder (32,33, 34,35) stehen die in Brotscheiben (5) aufgeschnittenen nicht dargestellten Brotlaibe hintereinander. Dabei sind die Transportbänder (32,33, 34,35) so lang bemessen, dass etwa sechs aufgeschnittene Brotlaibe hintereinander auf jedes der Transportbänder (32,33, 34,35) Platz finden.

Jede der Brotscheiben (5) steht auf ihrer dem Transportband (32,33, 34,35) zugewandten Unterkante (36). Dabei werden die Transportbänder (32,33, 34,35) aus einer horizontalen Ebene so geneigt, daß ihr jeweiliger Bandanfang (37) gegenüber ihrem Bandende (38) aus der horizontalen Ebene abgesenkt ist. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Brotscheiben (5) leicht in Förderrichtung (39) mit ihren ihren Unterkanten (36) gegenüber liegenden Oberkanten (40) nach vorne geneigt sind. Durch diese Stellung der Brotscheiben (5) wird verhindert, daß im Betrieb des Förderbandes (2) die Brot- scheiben (5) entgegen der Förderrichtung (39) nach hinten fallen.

Am Bandanfang (37) sind beidseits des Förderbandes (2) in Förderrichtung (39) sich gegenseitig annähernde trichterförmige Leitbegrenzungen (41,42) vorgesehen, die jede einzelne der Brotscheiben (5) auf eine Entnahmeplattform (43) lenken. Auf dieser Entnahmeplattform (43) steht die jeweils vordere Brotscheibe (5) außerhalb eines vom Förderband (2) erfaßten Förderbereichs. Von dieser Entnahmeplattform (43) kann die auf ihr stehende Brotscheibe (5) lotrecht nach oben entnommen werden. Zu diesem Zwecke ist oberhalb der Oberkante (40) einer jeden Brotscheibe (5) eine Führungsplatte (44) vorgesehen, deren in Förderrichtung (39) vorne liegende Führungsebene (45) gegenüber einer auf der Entnahmeplattform (43) stehenden Brotscheibe (5) um eine Brotscheibendicke zurückversetzt ist. Über diese Füh- rungsebene (45) wird die Brotscheibe (5) geführt, wenn sie von der Entnahmeplattform (43) angehoben wird, um sie anschließend auf dem Förderband (2) abzulegen. Da die Führungsplatten (44) von jeweils nebeneinander und untereinander angeordneten Transportbändern (32,33, 34,35) gegenseitig ausgerichtet sind, ist gewährleistet, daß die mit Hilfe der Führungsebene (45) ausgerichteten Brotscheiben (5) mit ihren jeweiligen Oberflächen (11) alle im wesentlichen in einer Ebene verlaufen, so daß sie paßgenau auf das Förderband (2) abgelegt werden können.

Die Abnahme der Brotscheiben (5) von der Entnahmeplattform (43) erfolgt mit Hilfe des Auflageroboters (8). Dieser besitzt an einem Schwenkarm (46) ein Traggestell (50), an dem für jedes einzelne Förderband (2) jeweils ein Saugkopf (47) befestigt ist. An diesem Saugkopf (47) befinden sich in jeweils einer oberen und einer unteren Reihe angeordnete Saugnäpfe (48,49), auf die ein Unterdruck eingesteuert werden kann. Mit diesen Saugnäpfen (48,49) fährt der Auflageroboter (8) jeweils an die auf der Entnahmeplattform (43) stehende Brotscheibe (5) heran. Dort wird auf diese Saugnäpfe (48,49) ein Unterdruck eingesteuert, aufgrund dessen sich die jeweils auf der Entnahmeplattform (43) stehenden Brotscheiben (5) an den Saugnäpfen (48,49) festsaugen.

Mit den an den Saugnäpfen (48,49) festgesaugten Brotscheiben (5) schwenkt der Auflageroboter (8) seinen Schwenkarm (46) aufwärts, so daß die von den Saugnäpfen (48,49) angesaugten Brotscheiben (5) von den Entnahmeplattformen (43) abgenommen und an den Führungsplatten (44) entlanggeführt werden.

Sobald sich die Brotscheiben (5) aus dem Bereich der jeweiligen Führungsplatte (44) erhoben hat, führt der Auflageroboter (8) eine Schwenkbewegung in eine horizontale Ebene aus, so daß sich nach Durchführung der Schwenkbewegung der Schwenkarm (46) in Richtung auf das Förderband (2) erstreckt (Fig. 7).

Oberhalb des Förderbandes (2) senkt der Auflageroboter (8) den Schwenkarm (46) in Richtung auf das Förderband (2) ab.

Auf diesem Förderband (2) sind Transportplatten (51) befestigt, auf denen der Schwenkarm (46) die Brotscheiben (5) ablegt. Dabei befinden sich die Transportplatten (51) einer Reihe des Förderbandes (2) jeweils in gegenseitigen Abständen (52), die den gegenseitigen Abständen der an den Saugköpfen (47) hängenden Brotscheiben (5) entsprechen. Die Ausrichtung der Transportplatten (51) entspricht der Art und Weise, wie die Brotscheiben (5) auf dem Förderband (2) angeordnet sind. Diese Anordnung der Brotscheiben (5) erfolgt in der Weise, dass eine sich durch die rechteckige Brotscheibe (5) erstreckende Diagonale (21) quer zur Förderrichtung (53) des Förderbandes (2) verläuft. Diese Auflage wird gewählt, damit in der Schneidestation (20) ein dort benötigtes Schneidwerkzeug quer zur Förderrichtung (53) des Förderbandes (2) geführt werden kann.

Darüberhinaus halten die im Traggestell (50) angeordneten beiden Reihen von Saugköpfen (47) einen gegenseitigen Abstand (54) ein, der so bemessen ist, dass zwischen den vier Brotscheiben (5), die von der einen Reihe von Saugköpfen (47) des Traggestells (50) abgelegt werden, und der anderen Reihe von Brotscheiben (5), die von den anderen Saugköpfen (47) des Traggestells (50) abgelegt werden, groß genug ist, damit in einem weiteren Arbeitsgang des Schwenkarmes (46) noch eine-weitere Reihe von Brotscheiben (5) abgelegt werden kann. Auf diese Weise wird erreicht, dass auf dem Förderband (2) in Förderrichtung (39) benachbarte Brotscheiben (5) diejenigen sind, die in einem im Brotmagazin (7) liegenden Brotlaib unmittelbar aufeinanderfolgen. Diese Anordnung ist deswegen von sehr großer Wichtigkeit, weil die jeweiligen Brotscheiben (5) hinsichtlich ihrer Gestaltung Eigentümlichkeiten aufweisen, die bei anderen Brotscheiben nicht aufzufinden sind.

Dadurch, dass aufeinander folgende Brotscheiben (5) eines bestimmten Brotlaibs auf dem Förderband (2) in Förderrichtung (39) hintereinander angeordnet werden, ist gewährleistet, dass diese Brotscheiben (5) auch hinsichtlich ihrer Gestaltung optimal zueinander passen.

Diese Zuordnungen sind dargestellt in Figur 13. In dem dort dargestellten Längsschnitt durch das Förderband (2) ist ein Traggestell (50) in ausgezogenen Linien dargestellt, das mit seinen Saugköpfen (47) soweit in Richtung auf das Förderband (2) abgesenkt ist, dass die von den Saugnäpfen (48,49) angesaugten Brotscheiben (5) auf den Transportplatten (51) aufliegen. Diese Transportplatten (51) sind in der Weise ausgebildet, dass jeweils zwischen zwei einander benachbarten Transportplatten (51) ein schmaler quer zur Förderungsrichtung (53) verlaufender Schlitz (55) vorgesehen ist. Wie bei der nachfolgenden Beschreibung zur Schneid- station (20) im Einzelnen beschrieben wird, werden durch diese Schlitze (55) Schneidwerkzeuge geführt, mit deren Hilfe Doppelscheiben (19) entlang ihrer quer zur Förderrichtung verlaufenden Diagonale (21) in zwei' dreieckförmige Teilpakete (22) durchschnitten werden.

In Figur 13 ist oberhalb des auf das Förderband (2) mit den anhaftenden Brotscheiben (5) abgesenkten Traggestells (50) das Traggestell (50) mit gestrichelten Linien dargestellt.

Dieses mit gestrichelten Linien dargestellte Traggestell (50) ist gegenüber dem mit ausgezogenen Linien dargestellten Traggestell (50) in einer um eine Brotscheiben-Abmessung versetzten Lage gezeigt. Wird das mit gestrichelten Linien dargestellte Traggestell (50) in Richtung auf das Förderband (2) abgesenkt, so gelangen die von den Saugnäpfen (48,49) getragenen Brotscheiben (5) in dem Bereich der noch freien Schlitze (55) auf das Förderband (2) und werden auf diesem so abgelegt, dass der jeweilige Schlitz (55) in Richtung der sich durch die Brotscheibe (5) erstreckenden Diagonale quer zur Förderurichtung (53) verläuft.

In dem darauf folgenden nächsten Fördergang des Auflageroboters (8) ist das Förderband (2) in Förderrichtung (53) soweit vorangeschritten, daß neuerdings vom Auflageroboter (8) das Traggestell (50) wieder an einer Stelle abgesetzt wird, die der des dargestellten, mit ausgezogenen Linien gezeichneten Traggestells (50) entspricht, allerdings mit dem Unterschied, daß inzwischen die Transportplatten (51) soweit in Transportrichtung (53) gefördert worden sind, daß gegenüber den in Figur 13 dargestellten Schlitzen (55), die von Brotscheiben (5) abgedeckt sind, die nächste Schlitzpaarung mit Brotscheiben (5) abgedeckt wird.

Beidseits jedes Schlitzes (5) findet sich jeweils eine Transportplatte (51). Zwei einander benachbarte Transportplatten (51) nähern sich gegenseitig bis auf die Breite des Schlitzes (55) an. Wie in Figur 13 deutlich zu erkennen ist, erstreckt sich jeweils eine Brotscheibe (5) über zwei einem Schlitz (55) benachbarte Transportplatten (51). Bezüglich der Brotscheibe (5) verläuft der Schlitz (55) entlang einer sich durch die Brotscheibe (5) erstrec- kenden Diagonale (21) quer zur Förderrichtung. Die Brotscheibe (5) ist mit Hilfe von zwei durch die jeweilige Transportplatte (51) hindurchragende Stifte (56,57) bezüglich der beiden einander benachbarten Transportplatten (51) in engen Grenzen justiert. Diese Justierung mit Hilfe der Stifte (56,57) wird nach dem Auflegen der Brotscheiben (5) auf die Transportplatten (51) bis in die noch zu beschreibende Schneidstation (20) beibehalten. Da sowohl die Roboter (8,26) als auch andere Pereferiegeräte, wie beispielsweise Füllmaschinen streng hinsichtlich des Förderbandes (2) ausgerichtet sind, müssen einerseits die Transportplatten (51) auf dem Förderband (2) und andererseits die Brotscheiben (5) auf den Transportplatten (51) genau ausgerichtet sein, damit die jeweils an den Brotscheiben (5) vorzunehmenden Arbeitsgänge sich auf die Brotscheiben (5) konzentrieren, ohne daß umliegende Bereiche des Förderbandes (2) beispielsweise beim Aufbringen von Belägen in Mitleidenschaft gezogen werden. Zu diesem Zwecke befinden sich auf den Transportplatten (51) die Stifte (56, 57), zwischen denen jeweils eine Brotscheibe (5) ausgerichtet wird. Diese Stifte (56,57) sind gegenüber den Pereferiegeräten des Förderbandes (2) so ausgerichtet, dass die Brotscheiben (5) die zwischen den Stiften (56,57) abgelegt werden, bezüglich dieser Pereferiegeräte so genau vom Förderband (2) gefördert werden, dass sich die Arbeitsgänge der Pereferiegeräte ausschließlich auf die Oberfläche (6) der jeweils zu bearbeitenden Brotscheibe (5) beschränken. Darüberhinaus sind die Transportplatten (51) bezüglich des Förderbandes (2) genau ausgerichtet und mit Führungsstiften (58,59) bezüglich des Förderbandes (2) justiert.

Nachdem der Auflageroboter (8) die Brotscheiben (5) zwischen den Stiften (56,57) auf den vom Förderband (2) beförderten Transportplatten (51) abgelegt hat, werden die Brotscheiben (5), von denen jeweils vier in einer Reihe quer zur Förderrichtung (53) des Förderbandes (2) abgelegt sind, in Richtung auf die Kontrollstrecke (9) gefördert. Im Bereich der Kontrollstrecke (9) werden die vom Förderband (2) geförderten Brotscheiben (5) daraufhin kontrolliert, ob sie die zum Aufbringen der Beläge geeignete Struktur besitzen.

Sollten einige der Brotscheiben (5) eine grobe Struktur besitzen, die ein Aufbringen der Beläge nicht gestattet bzw. die Gefahr entstehen lässt, dass die Beläge durch die grobe Struktur hindurch fallen, so werden im Handbetrieb die grobstrukturierten Brotscheiben (5) aufgenommen und gegen andere Brotscheiben (5) ausgetauscht, die eine für das Aufbringen der Beläge geeignete Struktur besitzen.

Nachdem sie diese Kontrollstrecke (9) passiert haben, gelangen die für die Aufbringung der Beläge geeigneten Brotscheiben (5) in die Bebutterungsstation (10), in der als erster Belag eine Schicht aufgebracht wird, auf die weitere Beläge in den nachfolgenden Stationen abgelegt werden können. Diese Schicht wird im Regelfall aus Butter bestehen, die auf der Oberfläche (6) der einzelnen Brotscheiben verteilt wird. Zu diesem Zwecke ist im Bereich der But- terungsstation (10) eine Butterungsmaschine (60) vorgesehen, mit deren Hilfe die Butter auf die Oberfläche (6) der Brotscheiben (5) aufgetragen wird. Die Butterungsmaschine (60) ist als eine Servo-betriebene Füllmaschine ausgebildet, deren nicht dargestellter pneumatischer Servo-Antrieb auf ein Steuerungsaggregat (61), beispielsweise einen Kreuztisch einwirkt. Dieser ist über eine steife Anlenkung (62) mit einem Verteilergehäuse (63) verbunden, von dem vier Füllaggregate (64,65, 66,67) sich in Richtung auf die zu bebutternden Brotscheiben (5) erstrecken. Unmittelbar oberhalb der Brotscheiben (5) sind die Füllaggregate (64, 65, 66,67) jeweils von einem Verschluss (68) gegenüber der zu bebutternden Oberfläche (6) verschließbar. Im geöffneten Zustand des Verschlusses (68) wird ein die nicht dargestellte Butter auf der Brotoberfläche (6) verteilender Zuteilschlitz (69) freigegeben, aus dem die Butter unter Einwirkung eines in die Füllaggregate (64,65, 66,67) eingesteuerten pneumatischen Druckes in Richtung auf die Oberfläche (6) der Brotscheiben (5) austritt. Der pneumatische Druck wird über einen Stutzen (70) in die Füllaggregate (64,65, 66,67) eingesteuert. Zu diesem Zwecke sind die Stutzen (70) an Verbindungsschläuchen (71) befestigt, die einen Vorratsbehälter (72) mit den einzelnen Füllaggregaten (64,65, 66,67) verbinden. Aus diesem Vorratsbehälter (72) tritt die nicht dargestellte Butter in die Verbindungsschläuche (71) ein und wird sodann unter der Einwirkung des für jedes Füllaggregat (64,65, 66,67) gesteuerten Druckes aus dem Zuteilschlitz (69) in der jeweils benötigten Menge auf der Oberfläche (6) der Brotscheiben (5) verteilt.

Zu diesem Zwecke besitzt der Zuteilschlitz (69) eine Länge, die der Breite der zu bebutternden Brotscheibe entspricht.

Beim Bebuttern wird der Zuteilschlitz (69) in Längsrichtung über die jeweils zu bebutternde Brotscheibe (5) geführt.

Dabei müssen die Füllaggregate (64,65, 66,67) schräg zur Förderrichtung (53) des Förderbandes (2) geführt werden, da die Brotscheiben (5) mit ihrer Diagonalen (1) quer zur Förderrichtung (53) auf dem Förderband (2) abgelegt sind.

Die sich dadurch ergebende schräg zur Förderrichtung (53) verlaufende Anordnung von Seitenkanten (73,74) der Brot- scheiben (5) werden von den Füllaggregaten (64,65, 66,67) mit Hilfe des Steuerungsaggregats (61) nachgefahren.

Darüberhinaus ermöglicht das als Kreuztisch ausgebildete Steuerungsaggregat (61) auch die Bebutterung von zwei aufeinanderfolgenden Reihen (75,76) der auf dem Förderband (2) abgelegten Brotscheiben (5). Auf diese Weise können in einem einzigen Doppeltakt acht Scheiben bebuttert werden, wobei jeweils vier in einer Reihe (75,76) liegende Scheiben gleichzeitig bebuttert werden und die in Förderrichtung (53) nachfolgende Reihe (75) unmittelbar im Anschluss an die in Förderrichtung (53) vor ihr liegende Reihe (76) bebuttert wird.

Die Füllaggregate (64,65, 66,67) sind bezüglich der Brotscheiben (5) federnd gelagert, beispielsweise durch eine fein eingestellte Federung (77), über die sich das Verteilergehäuse (63) gegenüber dem Vorratsbehälter (72) abstützt. Durch diese Federung (77) kann sich der Verschluss (68) individuellen Ausgestaltungen der Brotscheiben (5) anpassen. Auf diese Weise wird verhindert, dass bei- spielsweise dicke Brotscheiben beim Aufbringen der Butter unappetitlich zerquetscht werden. Andererseits kann der beim Auftragen der Butter unerlässliche Druck so eingestellt werden, dass die Butter in jeweils gewünschter Menge auf der Oberfläche (6) verteilt wird. Dabei wird die aus den Zuteilschlitzen (69) austretende Butter hinsichtlich der für jede Brotscheibe (5) gewünschten Menge dosiert und anschließend mit einer an dem Zuteilschlitz (69) vorgesehenen Kante gleichmäßig auf der Oberfläche (6) verstrichen. Dabei können die jeweils gewünschten Dosierungen in einem relativ weiten Bereich gewählt werden.

Auf diese Weise wird gegenüber vorbekannten Walzenfüllern eine für den jeweiligen Einsatzfall gewünschte Dosierung möglich, beispielsweise unter Berücksichtigung spezieller Vorgaben, die sich auf Grund von gesundheitsbedingten Rücksichten ergeben. Der mit den Füllaggregaten (64,65, 66, 67) einhaltbare Gewichtsbereich liegt zwischen ca. 1 und 15 g.

Nach der Bebutterung der Brotscheiben werden diese von der Füllmaschine (13) mit einem jeweils gewünschten Belag versehen. Zu diesem Zwecke wird an Schienen (78, 79), die beidseits an Längsbegrenzungen (80,81) des Förderbandes (2) verlaufen, eine Brückenkonstruktion aus zwei quer zur Förderrichtung (53) angeordneten Querträgern (82,83) errichtet. Auf den Schienen (78,79) ist ein Trägergestell aus zwei einander parallel verlaufenden Trägern (84,85) gelagert, auf denen die Füllmaschine (13) über die Brotscheiben (5) hinweggeführt wird. Dabei besitzt die Füllmaschine (13) eine Steuerung, mit deren Hilfe die Füllöffnung (14) über die Oberfläche (6) der Brotscheiben (5) so hinweggeführt wird, dass der auf der Oberfläche (6) abzulagernde Belag nicht nur auf die Oberfläche (6) aufgelegt, sondern auch auf dieser gleichmäßig verteilt wird. Dazu werden herkömmliche Steuerungsmittel eingesetzt, beispielsweise ein Kreuztisch, in dessen kreuzförmiger Öffnung die Füllmaschine (13) über die auf dem Förderband (2) liegenden Brotscheiben (5) geführt wird.

In der nachfolgenden Füllstrecke (16) können die zusätzlichen Bestandteile (17) von beiden Seiten des Förderbandes (2) manuell auf den von der Füllmaschine (13) aufgebrachten Belag aufgelegt werden. Darüberhinaus kann im Bereich der Füllstrecke (16) auch ein zusätzlicher Zuteilroboter aufgestellt werden, der in den Figuren nicht gezeigt ist. Mit Hilfe dieses Zuteilroboters können bei- spielsweise aus entsprechenden Vorratsmagazinen, die ebenfalls nicht dargestellt sind, Käsescheiben, Schinkenscheiben, Wurstscheiben, Gurkenscheiben und andere Auflagespezialitäten entnommen und auf den von der Füllmaschine (13) aufgebrachten Belag aufgelegt werden. Je nach der Art der in der Füllstrecke (16) aufzubringenden Beläge lohnt sich die Aufstellung eines Zuteilroboters, da dieser in der Lage ist, diese zusätzlichen Auflagen positio- niergenau aufzulegen. Außerdem verhindert ein derartiger Zuteilroboter erhebliche Verluste, die üblicherweise bei der manuellen Herstellung eines Sandwich-Belages entstehen. Bei einer entsprechenden Auslastung der Sandwich-Anlage wird im Übrigen durch einen Zuteilroboter der Einsatz von Personal eingespart, so dass sich die Anschaffung des Zuteilroboters innerhalb relativ kurzer Zeiten amortisiert.

Die weitere Behandlung der belegten Brotscheiben erfordert die Abdeckung der auf die belegte Brotscheibe (5) aufgebrachten Auflage (15), um einerseits zu verhindern, dass die Auflage (15) bei der weiteren Bearbeitung der Brotscheiben (5) von der mit der Auflage (15) belegten Oberfläche (6) herabfällt, und andererseits die typische Art eines Sandwich (1) zu schaffen, das beidseits eine nichtbelegte Oberfläche (6) der Brotscheiben aufweist. Zu diesem Zwecke wird von zwei auf dem Förderband (2) aufeinanderfolgenden Brotscheiben (5) eine mit einer geringen Höhe der Auflage (15) versehene Brotscheibe aufgenommen, um einen Winkel von 180° verschwenkt und anschließend mit einer belegten Oberfläche (6) auf die Auflage (15) der auf dem Förderband (2) liegengebliebenen Brotscheibe aufgelegt. Im Regelfall wird die zum Verschließen der Auflage (15) benutzte Brotscheibe lediglich eine bebutterte Oberfläche (6) aufweisen.

Dabei wird die zum Abdecken benutzte Brotscheibe (5) diejenige sein, die im Brotlaib derjenigen Brotscheibe (5) folgte, die mit der Auflage (15) versehen worden ist.

Dadurch ist gewährleistet, dass die abdeckende Brotscheibe (5) eine ähnliche Konfiguration besitzt wie die mit der Auflage (15) versehene Brotscheibe (5).

Die gemeinsame Bearbeitung dieser aufeinanderfolgenden Brotscheiben (5) wird dadurch begünstigt, dass das Förderband (2) in einem sogenannten Doppeltakt voranschreitet, d. h., dass jeweils zwei aufeinanderfolgend auf dem Förderband (2) liegende Brotscheiben gemeinsam von einer Bearbeitungsstation zur nächsten gefördert werden. Von diesen beiden Brotscheiben (5) ist regelmäßig eine nur bebuttert und die andere sowohl bebuttert als auch befüllt.

In der Verschlussstation ist eine Hubvorrichtung (86) vorgesehen, die aus einem Hubstempel (87) und einem Hubkopf (88) besteht. Der Hubkopf (88) ist als ein Schwenkgelenk (89) ausgebildet, an dem sowohl in Förderrichtung (53) vorne als auch hinten jeweils Schwenkauflagen (90,91) um das Schwenkgelenk (89) schwenkbar gelagert sind. Die Schwenkauflagen (90,91) sind als von einem Unterdruck beaufschlagte Hohlkörper ausgebildet, der auf seiner dem Förderband (2) abgewandten Oberfläche mit Öffnungen beaufschlagt ist. Durch diese Öffnungen wirkt der in den Schwenkauflagen (90,91) herrschende Unterdruck auf Brotscheiben (5) ein, die auf der dem Förderband (2) abgewandten Oberfläche der Schwenkauflagen liegen.

In seinem abgesenkten Zustand erstreckt sich der Hubstempel (87) unterhalb des Förderbandes (2) so, dass die Brotscheiben (5) von dem Förderband (2) auf die entsprechenden Oberflächen (92,93), die mit den Unterdrucköffnungen versehen sind, abgelegt werden.

Sobald die Brotscheiben auf den Schwenkauflagen (90,91) liegen, fährt der Hubstempel (87) aus der Ebene des Förderbandes (2) empor in eine obere Position (94). In dieser wirkt der innerhalb der Schwenkauflagen (90,91) wirkende Unterdruck auf die Brotscheiben (5) ein, so dass sich diese nicht von den Oberflächen (92,93) entfernen können.

Nunmehr wird die nur mit dem Butterauftrag versehene Brotscheibe (5), die auf der Oberfläche (92) liegt, in der von der Oberfläche (92) aufgespannten Ebene um 180 um ihren Mittelpunkt gedreht, so dass nach dem Verschwenken der Brotscheibe (5) deren Vorderkante entgegen der Förderrichtung (53) nach hinten weist. Nachdem die Brotscheibe (5) diese Lage auf der Schwenkauflage (90) eingenommen hat, wird die Schwenkauflage um das Schwenkgelenk (89) verschwenkt, so dass die Schwenkauflage (90) in den Bereich der Schwenkauflage (91) gelangt. Dabei trifft die auf der Schwenkauflage (91) liegende Brotscheibe (5) auf die auf der Schwenkauflage (51) liegende Brotscheibe (5) und deckt diese ab. Dabei liegen die jeweiligen Kanten der Brotscheiben (5) deckungsgleich aufeinander, so dass die bebutterte Brotscheibe (5), die von dem Unterdruck an der Schwenkauflage (90) festgehalten wird, die Auflage der Brot- scheibe (5), die auf der nicht verschwenkten Schwenkauflage (91) liegt, vollkommen verschlossen wird.

Nach dem Verschließen der Auflage (15) wird die Schwenkauflage (90) in ihre Ausgangslage zurück verschwenkt und der Hubstempel (87) wieder abgesenkt. Dadurch gelangen die Schwenkauflagen (90,91) wieder in die Ebene des Förderbandes (2) und können von diesem in die nachfolgende Schneidestation (20) weitergefördert werden.

In der Schneidstation (20) werden die Brotscheiben (5) nochmals einer genauen Ausrichtung unterzogen, damit der Schnitt zur Durchtrennung der aufeinanderliegenden Doppelscheiben (19) exakt entlang der Diagonale (21) erfolgen kann. Diese Schnittführung ist nur möglich, wenn ein zum Schneiden verwendetes Schneidwerkzeug (96) genau zwischen zwei einander gegenübeliegenden Ecken (97,98) der Brotscheiben (5) geführt wird. Auch kleinste Abweichungen von den beiden Ausgangsecken (97, 98) machen sich beim Sandwich (1) sehr störend bemerkbar, und zwar sowohl in ästhetischer Hinsicht als auch beim späteren Verpacken des Sandwich (1). Falls der vom Schneidwerkzeug (96) ausgeführte Schnitt nicht genau zwischen den Ecken (97,98) verläuft, besitzt das vom Sandwich (1) gebildete Dreieck eine von einer Verpackung abweichende Dreiecksform und kann daher in einer Verpackung nicht untergebracht werden.

Obgleich die Brotscheiben (5) von ihrer ersten Auflage unmittelbar im Anschluss an das Brotmagazin (7) streng zwischen den Stiften (56,57) geführt ist, muss in der Messerstation (20) nochmals eine Ausrichtung der aufeinanderliegenden Doppelscheiben (19) vorgenommen werden, um sicher zu sein, dass die beiden Doppelscheiben (19) entlang der Diagonalen (21) geschnitten werden.

Zu diesem Zwecke werden in der Messerstation (20) Ausrichtecken (99,100) von einer Hebevorrichtung (101) in Richtung auf die Brotscheiben (5) abgesenkt, die auf den Transportplatten (51) geführt sind. Diese Hebevorrichtung (101) kann mit einem pneumatischen Antrieb (102) versehen sein.

Die Ausrichtecken (99,100) sind aus Blechen (103,104) ausgebildet, die so miteinander verbunden sind, dass sie einen rechten Winkel (105) einschließen. Dabei ist die Länge der Ausrichtecken (99,100) so bemessen, dass sie über die gesamte Höhe der Doppescheiben (19) reicht.

Die Bleche (103,104) sind jeweils mit Verbindungsstangen (106) an die Hebevorrichtung (101) angekoppelt, so dass sie entsprechend der von der Hebevorrichtung (101) ausgeführten Hubbewegungen im Sinne des Doppelpfeils (107) in Richtung auf das Förderband (2) abgesenkt oder in entgegengesetzter Richtung von diesem abgehoben werden könnte.

Nachdem Absenken der Ausrichtecken (99,100) schließen die jeweiligen rechten Winkel (105) die sich einander gegenüberliegenden Ecken (97, 98) der Doppelscheiben (19) zwischen sich ein. Auf diese abgesenkten Ausrichtecken (99, 100) wird mit Hilfe einer angekoppelten Druckvorrichtung (108) auf die Ausrichtecken (99,100) ein horizontaler Druck ausgeübt, der so stark bemessen ist, dass sich die Doppelscheiben (19) entsprechend der von den Ausrichtecken (99,100) gegebenen rechtswingligen Vorgabe ausrichten können und sich dabei gegebenenfalls gegeneinander minimal verschieben. Andererseits reicht der mit Druckvorrichtung (108) ausgeübte horizontale Druck nicht aus, um die zwischen den Ausrichtecken (99,100) liegenden Brotscheiben (5) zu verformen.

Nachdem die Ausrichtung der Brotscheiben (5) zwischen den Ausrichtecken (99,100) stattgefunden hat, wird auf die Doppelscheiben (19) eine Andruckplatte (109) abgesenkt, um zu verhindern, dass bei einem sich anschließenden Schneidvorgang einzelne die Doppelscheiben (19 bildenden der Brotscheiben (5) der Doppelscheiben (19) sich von ihren benachbarten Brotscheiben (5) abheben. Zu diesem Zwecke sind die Andruckplatten (109) mit einer Andruckvorrichtung (110) verbunden, die eine pneumatische Steuerung (111) aufweist.

Mit dieser Andruckvorrichtung (110) sind die Andruckplatten (109) über Druckstäbe (112) angekoppelt, mit deren Hilfe auf die Doppelscheiben (19) genügend Druck ausgeübt werden kann, um zu verhindern, daß einzelne der Brotscheiben (5) von ihren benachbarten Brotscheiben (5) beim Schneidvorgang abgehoben werden.

Die Andruckplatten (109) sind in Form von zwei sich mit ihren Hypothenusen (112) einandergegenüberliegenden rechtwinkligen Dreiecken (113,114) ausgebildet. Dabei sind die Dreiecke so gegeneinander ausgerichtet, dass zwischen ihnen im Bereich der Hypothenuse (112) ein Schlitz (119) verläuft. Dieser Schlitz (119) ist exakt parallel zum Schlitz (55) ausgebildet, der zwischen zwei einander benachbarten Transportplatten (51) verläuft. Durch die beiden Schlitze (55,119) verläuft das an einem Messerwagen (115) befestigte Schneidwerkzeug (96), das mit Hilfe des Messerwagens (115) in Richtung der Diagonale (21) geführt wird. Zu diesem Zwecke ist der Messerwagen (19) auf zwei Wellen (116,117) geführt, die sich quer zur Förderrichtung (53) des Förderbandes (2) über dieses erstrecken. Dabei können die Wellen (116,117) als Gewindewellen ausgebildet sein, die mit entsprechend im Messerwagen (115) vorgesehenen Muttern (118) zusammenarbeiten. Durch entsprechende Dreh- bewegungen der Wellen (116,117) wird der Messerwagen (115) quer über das Förderband (2) gezogen. Dabei kann beispielsweise das Schneidwerkzeug (96) in vertikaler Richtung oszillieren und auf diese Weise die Doppelscheiben (19) zerteilen. Es ist jedoch auch möglich, andere Schneidwerkzeuge (96) einzusetzen, beispielsweise eine scharfen Wasserstrahl oder eine Trennscheibe.

In der der Schneidstation (20) nachfolgenden Stapelstation wird das in Förderrichtung (53) vordere Dreieck (114) auf das ihm nachfolgende Dreieck (113) gestapelt, und zwar in der Weise, daß die beiden Dreiecke (113,114) deckungsgleich aufeinander liegen. Zu diesem Zwecke sind unterhalb des Förderbandes (2) in lotrechter Richtung quer zur Längsachse des Förderbandes bewegliche Stempel (120,121, 122,123) vorgesehen, die sich durch entsprechende Öffnungen (124,125, 126,127) erstrecken, die sowohl im Förderband (2) als auch in den Transportplatten (51) angeordnet sind. Durch diese Öffnungen (124,125, 126,127) ragen die Stempel (120,121, 122, 123) bis zu einer der jeweiligen Transportplatte (51) zugewandten Unterfläche (128,129) der Dreiecke (113,114).

Bei Bewegungen der Stempel (120,121, 122,123) in lotrechter Richtung werden die Dreiecke (113,114) angehoben.

Bevor das in Transportrichtung (53) vorne liegende Dreieck (114) angehoben wird, wird auf das hinten liegende Dreieck (113) eine Platte (130) gesenkt, die über eine Betätigungsstange (130) mit einer die Platte (130) anhebenden bzw. absenkenden Hebevorrichtung verbunden ist, die nicht dargestellt ist. Durch Absenken dieser Platte (130) wird erreicht, daß beim Anheben des in Förderrichtung (53) vorderen Dreiecks (114) das hintere Dreieck (113) auf jeden Fall auf seiner Transportplatte (51) liegen bleibt.

(Vgl. Position A Fig. 20) In Position B Fig. 20 ist das in Förderrichtung (53) vordere Dreieck (114) durch Verfahren der Stempel (122,123) angehoben in eine Position, die oberhalb der oberen Begrenzung (132) des nicht angehobenen Dreiecks (113) liegt.

In dieser Position kann unter das angehobene Dreieck (114) ein Werkzeug (130) greifen, mit dem ein Abheben des Dreiecks (114) von den Stempeln (122,123) möglich ist. Dieses Werkzeug (133) ist in der Position E der Fig. 20 beispielhaft in der Draufsicht abgebildet. Diese Darstellung macht deutlich, daß das Werkzeug (133) Arme (134,135, 136) besitzt, mit denen das Werkzeug (133) durch vorhandene Stempel (137,138) hindurch greifen kann. In ähnlicher Weise greift das Werkzeug (133) auch durch die Stempel (122,123) hindurch, durch die das vordere Dreieck (114) angehoben wird. Zugleich besitzt das Werkzeug (133) einen Führungsarm (139), der an das Werkzeug (133) über eine Kupplung (140) angekuppelt ist. Dieser Führungsarm (139) ist mit einer nicht dargestellten Umsetzmaschine verbunden, die den Führungsarm (139) so steuern kann, daß er in der Position B angehoben wird, um das vordere Dreieck (114) von den Stempeln (122,123) abzuheben. Sodann führt der Führungsarm (139) gemeinsam mit dem Werkzeug (133) oberhalb des Stempels (122,123) eine Schwenkbewegung um 180° in horizontaler Ebene aus und verfährt das Dreieck (114) in Richtung auf das Dreieck (113). Inzwischen haben sich im Bereich der der Hypothenuse (112) gegenüber liegenden Spitze (141). des liegen gebliebenen Dreiecks (113) zwei Führungsstempel (137,138) erhoben, die unmittelbar entlang von Begrenzungen (142,143) des liegen gebliebenen Dreiecks (113) verlaufen.

Diese Führungsstempel (137,138) überragen das liegen geblieben Dreieck (113), von dem zuvor die Platte (130) abgenommen worden war, so weit, daß das aufgenommene Dreieck (114) an diese Führungsstempel (137,138) angelegt werden kann. Dabei ist das aufgenommene Dreieck (114) oberhalb des liegen gebliebenen Dreiecks (113) in einer Position, in der das aufgenommene Dreieck (114) deckungsgleich mit dem liegen gebliebenen Dreieck (113) ist. Das auf dem Werkzeug (133) liegende aufgenommene Dreieck (114) wird von oben über obere Enden (144,145) der Führungsstempel (137, 138) abwärts gefahren, so daß das obere Dreieck (114) mit seinen Begrenzungen an den Führungsstempeln (144,145) entlang gleitet, bis das Werkzeug mit seiner unteren Begrenzung auf der oberen Begrenzung (132) des liegen gebliebenen Dreiecks (113) aufliegt.

In dieser Position sorgen die Führungsstempel (137,138) dafür, daß die beiden Dreiecke (113,114) deckungsgleich aufeinander liegen. Außerdem gestatten die Führungsstempel (137,138), daß das Werkzeug (133) mit Hilfe des Führungsarms (139) zwischen den beiden Dreiecken (113,114) herausgezogen wird, ohne daß sich deswegen das obere Dreieck (114) gegenüber dem unteren Dreieck (113) aus seiner dec- kungsgleichen Lage verschiebt.

Die fertig geschnittenen und gestapelten Sandwiches (1) werden sodann in der Transferstation (24) von dem Abnahmeroboter (26) in einem Behälter (146) verpackt. Dieser Behälter (146) wird zweckmäßigerweise aus der Kunststofffolie (29) in der Tiefziehanlage (25) hergestellt.

Er besitzt einen den Dreiecken (113,114) angepaßten Innenraum (147). Dieser wird von zwei einander planparallel verlaufenden Dreiecksflächen (148,149) begrenzt, die über drei Rechteckflächen (150,151, 152) miteinander verbunden sind. Die Rechteckfläche (152) verläuft in Richtung der Hypothenuse (112) und ist als ein Deckel (153) ausgebildet, der schwenkbar mit einer der Dreiecksflächen (149) verbunden ist. Nach der Befüllung des Innenraums (147) wird der Deckel (153) in Richtung auf die gegenüberliegende Dreieckfläche (148) verschwenkt und mit dieser verbunden, beispielsweise verschweißt.

Die beiden der Hypothenuse (112) gegenüberliegenden Rechteckflächen (150,151) verlaufen in Richtung von Katheten (154,155) und schließen einen der Hypothenuse (112) gegenüberliegenden rechten Winkel (156) ein. Entsprechend der üblichen Ausbildung an Brotscheiben (5), die zur Herstellung von Sandwiches (1) verwendet werden, ist die Kathete (154) länger als die Kathete (155), an der die Brotscheiben (5) mit ihrer oberen Begrenzung (157) anliegen.

Demgegenüber liegen die Brotscheiben mit seiner Seitenkanten (73,74) an der längeren Kathete (154) an, und zwar das obere Dreieck mit seiner Seitenkante (73) und das untere Dreieck (114) mit seiner Seitenkante (74). Im Regelfall besitzen die Brotscheiben (5) etwa in halber Höhe zwischen der Unterkante (36) und der oberen Begrenzung (157) im Bereich ihrer Seitenkanten (73,74) Eindellungen (158), in deren Bereich die Seitenkanten (71,74) nicht an der Kathete (174) anliegen, sondern von dieser einen Abstand (159) einhalten.

Die obere Begrenzung (157) mündet in die Seitenkanten (71,74) in Form von Bögen (160,161) ein. Auch im Bereich dieser Bögen (160,161) liegen die Brotscheiben (5) nicht fest an den Rechteckflächen (150,151, 152) an. Viel mehr überragen die Rechteckflächen (150,151, 152) im Bereich ihrer Ecken (162,163, 164) die in dem Behälter (146) liegenden Brotscheiben (5), so daß im Bereich dieser Ecken (162,163, 164) mehr oder minder große Hohlräume verbleiben.

Die Transferstation (24) ist mit einer Höhenbegrenzung (165) versehen, diese Höhenbegrenzung (165) ist im Bereich der Transferstation (24) fest installiert. In diese Höhenbegrenzung (165) laufen die aufeinander gestapelten Dreiecke (113,114) automatisch ein, so daß sie auf diese Weise auf eine von der Höhenbegrenzung (165) vorgesehene Höhe (166) gebracht werden. Diese Notwendigkeit ergibt sich aus der Tatsache, daß die Auflage (15) möglicherweise mit zusätzlichen Bestandteilen (17) versehen ist, die manuell in die Auflage (15) eingebracht werden. Auf diese Weise könnten die gestapelten Dreiecke (113,114) eine Höhe (166) erhalten, für die der Behälter (146) nicht ausgelegt ist. In diesem Falle würden Schwierigkeiten beim Verpacken der gestapelten Dreiecke (113,114) entstehen.

Die auf diese Weise hinsichtlich ihrer Höhe (166) begrenzten Dreiecke (113,114) werden von dem Händlingswerkzeug (27) des Abnahmeroboters (26) erfaßt. Zu diesem Zwecke ist das Handlingswerkzeug (27) aus zwei einander planparallel verlaufenden Druckplatten (167,168) ausgebildet. Zwischen diesen beiden Druckplatten (167,168) ist genügend Platz für die Aufnahme der aufeinander gestapelten Dreiecke (113,114).

Die Druckplatten (167, 168) besitzen die Form von Dreiecken, die in etwa den Dreiecken (113,114) entsprechen. Der Abnahmeroboter (26) erfaßt mit den Druckplatten (167,168) die aufeinander gestapelten Dreiecke (113,114) von deren Hypothenuse (112) aus, so daß die Druckplatten mit ihren Spitzen (169,70) über die jeweiligen Oberflächen der gestapelten Dreiecke (113,114) in Richtung auf deren Spitze (141) gefahren werden. Mit einer Spanneinrichtung (171) kann auf die Druckplatten (167,168) genügend Druck ausgeübt werden, damit die einzelnen Brotscheiben (5) so fest aufeinander gepreßt werden, daß die Auflage (15) un- verrutschbar zwischen den einzelnen Brotscheiben (5) gehalten wird.

Die Druckplatten (167,168) sind so dünn bemessen, daß sie sowohl im Bereich der Höhenbegrenzung (165) als auch der Transportplatte (51) zwischen diese und die jeweils benachbarte Brotscheibe (5) eingeführt werden kann. Dabei wird im Bereich der Transportplatte (51) die benachbarte Brotscheibe (5) von Druckstempeln (172,173) so weit angehoben, daß die Druckplatte (168) zwischen die Transport- platte (51) und die benachbarte Brotscheibe (5) geschoben werden kann.

Nachdem die Dreiecke (113,114) von den Druckplatten (167,168) erfaßt worden sind, schließt sich die Spannvorrichtung (171). Damit üben die Druckplatten (167,168) insbesondere auf die Begrenzungen (73,74, 157) der Brotscheiben (5) soviel Druck aus, daß sich zwischen den einzelnen Brotscheiben (5) die Auflage (15) nicht im Bereich der Kante (73,74, 157) von den Brotscheiben (5) lösen kann.

In diesem zusammengepreßten Zustand zieht der Abnahmeroboter (26) die nacheinander gestapelten Dreiecke (113,114) aus der Höhenbegrenzung (165) heraus. Nachdem die Dreiecke (113,114) die Höhenbegrenzung (165) verlassen haben, verschwenkt der Abnahmeroboter (26) das Handlingswerkzeug (27), so daß die Ebenen der einzelnen Brotscheiben (5) in lotrechter Richtung verlaufen. In dieser Stellung senkt der Abnahmeroboter (26) die aufeinander gestapelten Dreiecke (113,114) in den bereitstehenden Behälter (146) ab. Dessen Innenraum (147) ist so groß bemessen, daß der Abnahmeroboter (26) anschließend die Druckplatten (167,168) aus dem Innenraum (168) herausziehen kann. Dabei gleiten die gestapelten Dreiecke (113,114) von den Druckplatten (167,168) ab und verbleiben innerhalb des Innenraumes (147). Die einzelnen Brotscheiben (5) liegen einerseits mit der oberen Begrenzung (157) und andereseits mit den Kanten (71,74) an den Rechteckflächen (150,151) des Behälters (156) an. Die Hypothenuse (112) der gestapelten Dreiecke (113,114) verläuft in Richtung der Rechteckfläche (152), die als Einstecköffnung (174) für das Einbringen des Handlingswerkzeuges (27) offengelassen war. Nach Entfernung des Handlingswerkzeuges (27) wird diese Rechteckfläche (152) mit dem Deckel (153) verschlossen. Das Handlingswerkzeug (27) fährt zurück zur Höhenbegrenzung (165), um dort die nächsten Dreiecke (113,114) für die Verpackung im Behälter (146) abzuholen.