Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zur Sanierung einer ein flüssiges oder ein gasförmiges Medium führenden Leitung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und 9.

Auf dem Gebiet der grabenlosen Sanierung von defekten Rohrleitungen, wie z.B. defekten Ab Wasserleitungen oder Abwasserkanälen, werden zunehmend Auskleidungs Schläuche eingesetzt, die als„Inliner" bezeichnet werden und aus einem Fasermaterial, insbesondere aus Glasfasergewebe, bestehen, welches mit einem flüssigen Reaktionsharz getränkt ist, das nach dem Einziehen des Auskleidungsschlauchs in die Rohrleitung und Expandieren desselben mit Hilfe von Druckluft durch Licht einer Strahlungsquelle ausgehärtet wird. Ein solcher Auskleidungs schlauch sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen sind beispielsweise aus der WO-A00/73692 bekannt, wobei der dort beschriebene Auskleidungsschlauch einen Innenfolienschlauch besitzt, auf den die harzgetränkten Faserbänder auf einem Wickeldorn unter Bildung einer Faserlage überlappend aufgewickelt werden, die von einem Außenfolienschlauch umgeben ist.

Bei der Kanalsanierung gibt es außer der Sanierung von drucklosen Freispiegelleitungen auch Abwasserleitungen, die mit Überdruck betrieben werden. Das können Abwasser- leitungen sein, die z.B. Flüsse unterqueren, sog. Düker, oder Leitungen, die geländebedingt ansteigen müssen. In der Regel wird das Abwasser hierbei durch Pumpstationen gepumpt.

Zur Sanierung von Trinkwasserrohren können prinzipiell auch Inliner verwendet werden. Allerdings müssen hierbei die besonderen hygienischen Anforderungen des Trinkwassers berücksichtigt werden. Ansonsten sind die technischen Anforderungen aber ähnlich wie bei Ab was ser-Druckrohren .

Die tragende Struktur des Liners muss dem Überdruck standhalten. Bei Ab Wasserrohren ist das in der Regel ein Druck von weniger als 10 bar, so dass diese Anforderung durch Aus- kleidungsschläuche, wie sie von den Anmeldern gefertigt werden und beispielsweise in der oben genannten WO-A00/73692 beschrieben sind, problemlos erfüllt werden kann. Höhere Drücke sind bei einer entsprechenden Wanddicke der Auskleidungsschläuche ebenfalls kein Problem.

Freispiegel Abwasserrohre werden gewöhnlich nach DIN 1610 auf Dichtheit geprüft. Dazu wird z.B. ein Liner an den Enden verschlossen und mit Druckluft bei einem Überdruck von 200 mbar geprüft. Bei dieser Druckprobe darf der Druck in 1,5 Minuten lediglich um 15 mbar abfallen. Eine "leichte Undichtheit" ist also erlaubt.

Bei Druckrohren würde diese "leichte Undichtheit" aber sofort zu einer Leckage führen, die nicht zulässig ist. Druckliner müssen daher absolut dicht sein, was zur Folge hat, dass die beispielsweise aus der WO-A00/73692 bekannten Auskleidungs Schläuche, bei denen die Innenfolienschläuche nach dem Aushärten des Reaktionsharzes entfernt werden, nicht ohne weiteres zur Sanierung von Druckleitungen, sei es nun Abwasser oder Trinkwasser, eingesetzt werden können.

Durch die speziellen hygienischen Anforderungen sind UV-Liner nicht für die Trinkwassersanierung zulässig, da der Werkstoff, aus welchem die Liner durch Wickeln gefertigt werden, chemische Substanzen enthält, insbesondere UV-Initiatoren, die keine Trinkwasserzulassung besitzen. Diese Substanzen sind nach heutigem Stand der Technik nicht zu substituieren, weshalb die bekannten Liner/Auskleidungsschläuche als solche nicht zur Sanierung von Trinkwasserleitungen geeignet sind. Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Anordnung zu schaffen, mit welchen sich Leitungen, die ein flüssiges oder gasförmiges Medium führen, insbesondere wasserführende Leitungen, in umweltfreundlicher Weise unter Erhalt einer hohen Druckfestigkeit und Dichtheit sanieren lassen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und eine Anordnung mit den Merkmalen von Anspruch 9 gelöst. Hierbei stellt es einen besonderen Vorteil der Erfindung dar, dass nicht nur Abwasser- leitungen und Druckgasleitungen, wie z.B. Erdgasleitungen, sondern auch Trinkwasser führende Druckleitungen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren saniert werden können, ohne dass die Gefahr besteht, dass gesundheitsschädliche Substanzen, wie insbesondere Styrol oder auch UV-Initiatoren, die zum Aushärten des in dem Werkstoff enthaltenen Reaktionsharzes erforderlich sind, in den wasserführenden Innenbereich der sanierten Leitung gelangen können.

Ebenso lassen sich unter Anwendung des dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegenden Gedankens auch wasserführende Leitungen wirksam im Nachhinein abdichten, die bereits zuvor mit einem eingangs beschriebenem, z.B. aus der WO-A00/73692 bekannten Auskleidungschlauch aus gewickeltem Fasermaterial ausgekleidet wurden, der jedoch mit Undichtigkeiten behaftet ist. Gemäß dem der Erfindung zugrunde liegenden Gedanken wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass ein durch Wickeln erzeugter, nicht invertierbarer Standardliner, wie er z.B. in der WO-A00/73692 beschrieben ist und von den Anmeldern bereits seit langem gefertigt wird, die mechanischen Belastungen trägt und ein Coating im Standardliner das System zu 100% abdichtet und gleichzeitig als Sperrschicht dient, so dass die "gefährlichen Substan- zen" aus dem Harzmaterial des Standardliners von dem in der Leitung geführten Medium, insbesondere vom Trinkwasser in einer sanierten Trinkwasserleitung, ferngehalten werden.

Hierzu wird der gewickelte Faserbandlagen umfassende Standardliner, der nachfolgend auch als erster Auskleidungs schlauch bezeichnet wird, zunächst in die zu sanierende Leitung, z.B. ein zu sanierendes Abwasserdruckrohr oder eine zu sanierende Trinkwasserleitung, eingezogen, mittels Druckluft expandiert und durch Hindurchziehen einer UV-Strahlungsquelle oder auch durch Heißdampf oder Heißwasser ausgehärtet.

In einem zweiten Verfahrensschritt wird das Coating in den ausgehärteten Standardliner eingebracht. Das Coating, das nachfolgend auch als zweiter Auskleidungsschlauch bezeichnet wird, ist bei der bevorzugten Ausführungsform im Wesentlichen ein Filzschlauch bzw. Filzliner, wie er aus der Kanalsanierung bekannt ist. Dieser Filzliner besteht aus einer ca. 1 mm dicken inneren Kunststoffschicht und einem aufkaschierten Nadelfilz, bevorzugt einem Filz aus Kunst- oder Naturfasern, welches eine demgegenüber geringere Dicke von vorzugsweise 0,1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 2 - 3 mm besitzt. Die Kunststoff Schicht gewährleistet die Dichtheit des Systems und dient zusätzlich auch als Sperrschicht, um den Standardliner mit den darin enthaltenen "gefährlichen Substanzen" im Falle einer Trinkwasserleitung vom Trinkwasser abzuschotten.

Gemäß der Erfindung wird das Filz mit einem flüssigen Reaktionsharz, bevorzugt einem EP-Harz, d.h. einem Epoxidharz, imprägniert, welches als Haftvermittler zwischen der Kunststoff schicht mit der aufkaschierten Vlieslage und der Innenfläche des Standardliners dient. Als Reaktionsharz kann auch ein UP oder ein sonstiges gut klebendes flüssiges Kunstharz verwendet werden. Die Innenfläche des ersten Auskleidungsschlauchs wird dabei durch die innerste Lage aus gehärtetem Glasfasermaterial bereitgestellt, welches vorzugsweise ein Laminat aus überlappend gewickelten Glasfasern und einem UP-Harz ist. Der für den Wickelvorgang und das Expandieren des ersten Auskleidungsschlauchs in der Regel erforderliche Innenfolienschlauch wird, sofern vorhanden, vor dem Einziehen des zweiten Auskleidungsschlauchs aus dem ersten Auskleidungs schlauch entfernt, so dass das flüssige Reaktionsharz, d.h. bevorzugt das Epoxidharz, unmittelbar mit dem Laminat in Kontakt ist.

Das Imprägnieren mit dem Reaktionsharz kann in bekannter Weise z.B. in einem Walzenspalt unmittelbar vor dem Einstülpen des zweiten Auskleidungsschlauchs erfolgen, durch welchen der zweite Auskleidungs schlauch vor dem Einstülpen mit innenliegender Vlieslage und einem darin aufgenommenen Vorrat an Reaktionsharz hindurch gezogen wird.

Selbstverständlich kann das Imprägnieren/Tränken des zweiten Auskleidungsschlauchs auch durch ein direktes Auftragen des Reaktionsharz, z.B. mittels Auftragswalzen, auf die außenliegende Vliesschicht des von innen nach außen gestülpten zweiten Auskleidungsschlauchs erfolgen, bevor dieser in die zum Einstülpen erforderliche Einstülp-Konfigu- ration invertiert wird, in der die getränkte Vlieslage sich auf der Innenseite des zweiten Auskleidungsschlauchs befindet, und die Folienlage, die im fertigen Schlauch die Innenfolienlage bildet auf der Außenseite desselben liegt. Das Coating, d.h. der mit dem Reaktionsharz/EP-Harz imprägnierte zweite Auskleidungsschlauch, wird dann in den vorher ausgehärteten ersten Auskleidungs schlauch nach dem von Filzlinern her bekannten Verfahren fortlaufend eingestülpt und danach insbesondere mit Wärme und/oder auch UV-Licht ausgehärtet. Gleichzeitig oder alternativ kann die Aushärtung durch IR-Licht einer Infrarotstrahlungsquelle beschleunigt werden oder gar ausschließlich durch IR-Licht oder eine Kombination aus IR- und UV-Licht erfolgen. Das Einstülpen von Filzlinern, das auch als Invertieren oder Inversion bezeichnet wird, ist beispielsweise in der EP 2 573 442 Bl sowie auch der DE 212 005 000 056 Ul beschrieben.

Im Prinzip handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um zwei bekannte Sanierungsverfahren, die zu einem neuen Verfahren kombiniert werden, das die Nachteile der einzelnen Verfahren, wie insbesondere die fehlende Trinkwasserzulassung und verringerte Druckdichtigkeit der gewickelten Auskleidungsschläuche und die reduzierte Festig- keit der invertierbaren/einstülpbaren Filzliner überkommt. Das Verfahren führt dadurch in der Praxis zu einer Reihe von Vorteilen, die darin zu sehen sind, dass die seit langem bekannten gewickelten Auskleidungsschläuche trotz der darin enthaltenen toxischen Substanzen nunmehr erstmalig auch zur Sanierung von Trinkwasserleitungen einsetzbar sind, um dort die erforderliche Festigkeit bereit zu stellen und Trinkwasser-Druckleitun- gen, wie insbesondere Stahlleitungen, die zuvor aufgrund der mangelnden Festigkeit der invertierbaren Filzliner mit diesen allein ebenfalls nicht abgedichtet werden konnten, mit der erfindungsgemäßen Kombinationslösung nunmehr in kostengünstiger Weise "grabenlos" saniert werden können. Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.

In den Zeichnungen zeigen Fig. la eine schematische Darstellung des Einziehens eines ersten Auskleidungs- schlauchs aus gewickelten Faserbändern in einen zu sanierenden Kanal, eine schematische Darstellung des Kanals nach dem Einziehen und Expan dieren des ersten Auskleidungsschlauchs während der Aushärtung des Reak tionsharzes durch eine schematisch angedeutete Strahlungsquelle, den Auskleidungs schlauch von Fig. la und lb beim Herausziehen eines schematisch angedeuteten Innenfolienschlauchs aus dem ausgehärteten ersten Auskleidungsschlauch, den fertig ausgehärteten ersten Auskleidungs schlauch vor dem Einziehen des zweiten Auskleidungsschlauchs, eine schematische Darstellung des Kanals von Fig. ld während des Einstülpens des zweiten Auskleidungsschlauchs in den ersten Auskleidungsschlauch, den fertig sanierten Kanal nach dem vollständigen Einstülpen und Aushärten des zweiten Auskleidungsschlauchs, und eine vergrößerte aus Schnitts weise Schnittdarstellung der Kanalwand mit dem eingezogenen und ausgehärteten ersten und zweiten Auskleidungsschlauch.

Wie in den Figuren la - 2b gezeigt ist, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Sanierung einer wasserführenden Leitung 1, bei der es sich insbesondere um eine Trink- Wasserleitung oder eine Abwasserdruckleitung handelt, ein bekannter, aus überlappend gewickelten Faserbändern 2 gefertigter erster Auskleidungs schlauch 10, wie er insbesondere aus der WO-A00/73692 bekannt ist, im nicht expandierten Zustand in den zu sanierenden Kanal, bzw. in die Leitung 1 eingezogen. Im Anschluss daran wird das zu sanierende Teilstück der Leitung 1 durch schematisch angedeutete Packer 4 an den Enden verschlossen und mittels einer Druckluftquelle 8 expandiert, sodass sich der erste Auskleidungsschlauch 10 an die Innenwand der zu sanierenden Leitung 1 anlegt. Die Faserbänder 2, die insbesondere auf einen für UV-Licht durchlässigen inneren Folienschlauch 12 aufgewickelt sind, der in Figur lc angedeutet ist, sind mit einem Fotoinitiatoren enthaltenden Reaktionsharz getränkt, welches durch das Licht einer Strahlungsquelle 6 ausgehärtet werden kann, die hierzu durch den expandierten ersten Auskleidungs schlauch hindurch gezogen wird.

Nachdem das Reaktionsharz in den Faserbändern 2 durch das UV-Licht der Strahlungsquelle 6 vollständig ausgehärtet wurde, werden die Packer 4 entfernt und der innere Folienschlauch 12, der mitunter auch als Innenfolienschlauch bezeichnet wird, aus dem ersten Auskleidungsschlauch 10 entfernt, wie dies in Figur lc schematisch angedeutet ist. In den nunmehr vollständig ausgehärteten ersten Auskleidungsschlauch 10, der wenigstens eine, vorzugsweise jedoch drei, vier oder gar mehr Lagen aus fortlaufend übereinander gewickelten ausgehärteten Faserbändern 2 enthält, von denen die äußerste, radial außenliegende Lage zusätzlich von einem Außenfolienschlauch 16 mit einer auf der Innenseite aufkaschierten Vliesschicht 18 umgeben sein kann, wie dies in Figur 3 angedeutet ist, wird im Anschluss daran ein zweiter Auskleidungsschlauch 20 eingestülpt, wie dies in Figur 2a angedeutet ist.

Der zweite Auskleidungs schlauch 20 umfasst hierzu eine umlaufend geschlossene Innenfolienlage 22, auf die eine Vlieslage 24, beispielsweise ein Polyestervlies oder ein Glasvlies mit einer Dicke von beispielsweise 1 mm oder auch mehr, aufkaschiert ist, d.h. über ein bekanntes Schmelzverfahren, insbesondere durch Anschmelzen des Kunststoffmaterials, aus welchem die Innenfolienlage 22 geformt ist, aufgebracht wird. Die Innenfolienlage 22 des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 ist vorzugsweise eine nahtlose oder überlappend verklebte PE-Folie und/oder eine nahtlose oder überlappend verklebte PU-Folie und/oder eine nahtlose oder überlappend verklebte PA-Folie oder eine Verbundfolie aus PE/PA. Die Innenfolie der Innenfolienlage weist bevorzugt eine Wandstärke von mehr als 1 mm auf, wobei PE den Kunststoff Polyethylen und PA den Kunststoff Polyamid bezeichnet. Weiterhin kann das Vlies auch ein PE- Vlies und/oder ein PP- Vlies und/oder ein Pan- Vlies sein, wobei PP den Kunststoff Polypropylen und Pan den Kunststoff Polyacrylnitril bezeichnet. Wie in den Figuren nicht dargestellt ist, wird der zweite Auskleidungsschlauch 20, der in gleicher Weise wie der innere Folienschlauch 12 des ersten Auskleidungsschlauchs 10 eine Längsnaht aufweisen kann, an der die überlappenden Längsränder der inneren Folienlagen beispielsweise durch Verschweißen oder Verkleben miteinander verbunden sind, zunächst mit einem weiteren Reaktionsharz, bevorzugt Epoxidharz, befüllt, um die Vlieslage 24 mit dem weiteren Reaktionsharz zu tränken. Obgleich das weitere Harz auch ein anderes flüssiges Reaktionsharz, wie insbesondere ein UV-Initiatoren enthaltendes Polyurethan Harz (PU-Harz) sein kann, wird als solches bevorzugt Epoxidharz (EP-Harz) eingesetzt, ohne dass die Erfindung hierauf beschränkt ist. Zum Tränken der Vlieslage 24 kann der zweite Auskleidungsschlauch 20 mit der auf der Außenseite angeordneten inneren Folienlage 22 mit einer entsprechenden Menge an flüssigem weiterem Reaktionsharz befüllt werden, welches in bekannter Weise aus Binderund Härterkomponenten besteht und unmittelbar vor dem Einfüllen des Harzes in den Innenraum des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 vor Ort, d.h. z.B. auf der Baustelle gemischt wird. Um hierbei das weitere Reaktionsharz in das Vliesmaterial der Vlieslage 24 hinein zu pressen und dadurch eine gleichmäßige Benetzung der Vlieslage 24 mit dem weiteren Reaktionsharz sicherzustellen, wird der zweite Auskleidungsschlauch 20 beispielsweise durch einen nicht näher dargestellten Walzenspalt bewegt, der zwischen einer ersten Kalibrierwalze und einer zweiten Kalibrierwalze gebildet ist.

Das Einziehen des in der zuvor beschriebenen Weise vorbereiteten zweiten Auskleidungsschlauchs 20 kann beispielsweise mittels einer in Figur 2a lediglich schematisch angedeuteten Inversionseinrichtung 30 erfolgen. Diese kann einen Trommelkörper 32 aufweisen, welcher eine stutzenartige Auslassöffnung 34 besitzt, durch die hindurch ein erstes Ende des mit Epoxidharz getränkten zweiten Auskleidungsschlauchs 10 hindurch geführt und nach dem Umschlagen des ersten Endes von innen nach außen auf der Außenseite der stutzenartigen Auslassöffnung 34 beispielsweise mittels einer Schelle 36 dichtend befestigt wird.

Im Anschluss daran wird der Innenraum des Trommelkörpers 32, in welchem der zweite Auskleidungsschlauch 20 beispielsweise auf einer nicht näher gezeigten Trommel aufgewickelt vorgehalten wird, mit Druckluft beaufschlagt, welche über eine in Figur 2a schematisch angedeutete Druckluftquelle 38 bereitgestellt wird. Durch die auf der Innenseite, d.h. der Seite, auf der sich die Folienlagen 22 des umgekrempelten zweiten Auskleidungs schlauchs 20 befinden, wirkende Druckluft wird der zweite Auskleidungs- schlauch 20 dann sukzessive fortlaufend in Richtung der beiden Pfeile 29 in den ausgehärteten ersten Auskleidungsschlauch 10 eingetrieben, wie dies in Figur 2a schematisch angedeutet ist.

Nachdem der gesamte zu sanierende Leitungsabschnitt von dem zweiten Auskleidungs- schlauch 20 ausgefüllt ist, kann der Innenraum des zweiten Auskleidungsschlauchs zur Beschleunigung der Aushärtung des weiteren Reaktionsharzes mit einem Heißgas beaufschlagt werden, welches beispielsweise durch Erhitzen der Druckluft der Druckluftquelle 38 bereitgestellt werden kann. Alternativ kann anstelle einer Druckluftquelle 38 auch Wasser eingesetzt werden, um den zweiten Auskleidungsschlauch 20 in den ersten Auskleidungsschlauch 10 hinein einzustülpen. Zum Aushärten kann in diesem Falle auch Heißwasser oder Heißdampf verwendet werden, welcher/welches durch den eingestülpten zweiten Auskleidungsschlauch hindurch zirkuliert wird. Durch die Zufuhr von Wärme wird hierbei die Aushärtung des weiteren Reaktionsharzes erheblich beschleunigt und die Zeitdauer zur Sanierung der zu sanierenden Leitung 1 insgesamt in vorteilhafter Weise verkürzt.

Nachdem der zweite Auskleidungsschlauch 20 ausgehärtet wurde, werden die überlappenden Teile des ausgehärteten Vliesmaterials der Vlieslage 24 beispielsweise mit einem Fräsroboter entfernt, sodass die wasserführende Leitung 1 durch den ersten Auskleidungs- schlauch 10 und den darin eingezogenen zweiten Auskleidungsschlauch 20 vollständig abgedichtet ist. Aufgrund der guten Anhaftung der inneren Vlieslage 24 des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 an der dem Zentrum der Leitung 1 zugewandten Innenlage des ersten Auskleidungs schlauchs 10 aus hochfestem Glasfaserlaminat wird hierbei eine vollständige Abdichtung des ansonsten nicht vollständig druckdichten Glasfaserlaminats des ersten Auskleidungsschlauchs 10 erhalten, die sicherstellt, dass aus dem Glasfaserlaminat des ersten Auskleidungsschlauchs 10 kein Styrol oder giftige Fotoinitiatoren in den Innen- räum der wasserführenden Leitung 1 gelangen können und dort das Wasser verunreinigen.

Wie in diesem Zusammenhang von den Anmeldern weiter gefunden wurde, ist es hierbei unerheblich, ob die innere Folienlage 24 im Bereich einer Längsnaht einen Überlappungsbereich aufweist oder nicht, da die Anbindung durch das weitere Reaktionsharz und die Vlieslage 24,insbesondere beim Einsatz von Epoxidharz, ein Ablösen der inneren Folienlage 24 in diesem Bereich zuverlässig ausschließt. Hierdurch wird im Falle einer wasserführenden Leitung eine extrem hohe Spülfestigkeit der sanierten Leitung 1 erhalten, die eine sehr hohe Lebensdauer derselben garantiert. Obgleich die Aushärtung des ersten Auskleidungsschlauchs 10 grundsätzlich auch durch den Einsatz eines Peroxide enthaltenden Reaktionsharzes unter Einsatz von Heißdampf oder Heißwasser erfolgen kann, wird der erste Auskleidungsschlauch, wie zuvor beschrieben, bevorzugt durch UV-Licht ausgehärtet, wodurch sich gegenüber dem Einsatz von Peroxiden und Heißdampf der Vorteil einer deutlich verkürzten Aushärtezeit und eines erheblich verringerten Vorrichtungsaufwands ergibt.

Um die Aushärtezeit weiter zu verringern, kann eine Strahlungsquelle 6 eingesetzt werden, die eine Vielzahl von UV-Dampflampen oder auch von UV-Licht emittierenden LEDs besitzt, die vorzugsweise in mehreren Modulen aufgenommen sind, die beweglich in Form einer in den Zeichnungen nicht näher gezeigten Kette durch die Leitung 1 hindurchgezogen werden.

Das weitere Reaktionsharz ist, wie bereits zuvor erwähnt, vorzugsweise ein bekanntes selbsthärtendes Epoxidharz oder auch ein Polyurethanharz, welches durch Vermischen von zwei Komponenten bereitgestellt wird, und dessen Aushärtung durch die Zufuhr von Wärme beschleunigt wird. Alternativ zu der zuvor erwähnten Zufuhr von Heißgas, welches durch Erhitzen der von der Druckluftquelle 38 bereitgestellten Druckluft in den Innenraum des zweiten Auskleidungs schlauchs 20 eingebracht wird, kann es weiterhin vorgesehen sein, dass der Innenraum des zweiten Auskleidungs schlauchs 20, nachdem dieser in den ersten Auskleidungsschlauch 10 hinein eingestülpt wurde, durch eine Infrarotstrahlungsquelle, beispielsweise durch eine Infrarotlampe, von innen her bestrahlt wird, welche ähnlich der in Figur lb gezeigten Strahlungsquelle 6 durch den zweiten Auskleidungsschlauch 20 hindurchgezogen wird.

Alternativ kann das weitere Reaktionsharz auch ein durch UV-Licht härtbares flüssiges Reaktionsharz, insbesondere Epoxidharz sein, welches beispielsweise dadurch ausgehärtet wird, dass die Enden des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 durch Packer 4 verschlossen, der Innenraum des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 mit Druckluft beaufschlagt und die UV-Lichtquelle 6, wie in Figur lb gezeigt, in gleicher Weise wie beim ersten Auskleidungsschlauch 10 durch den Innenraum des in diesem Falle zweiten Auskleidungsschlauchs 20 hindurchgezogen wird. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass zum einen dieselben Packer und dieselbe Strahlungsquelle 6 eingesetzt werden können, und zum anderen in vorteilhafter Weise das Vermischen des weiteren Reaktionsharzes unmittelbar vor dem Einstülpen des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 auf der Baustelle entfallen kann. Hierzu wird der zweite Auskleidungs schlauch 20 bereits zuvor bei der Herstellung mit dem UV-härtenden weiteren Reaktionsharz getränkt und in einem für UV-Licht undurchlässigen Behältnis zur Baustelle transportiert. Durch diese Maßnahme ergibt sich der weitere Vorteil, dass nicht nur der Zeitpunkt, zu welchem die Aushärtung des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 vorgenommen werden soll, frei wählbar ist, sondern dass durch den Einsatz derselben UV-Lichtquelle und der vergleichsweise dünnwandigen Innenfolien- lage 24 des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 eine Aushärtung des weiteren Reaktions- harzes in kürzester Zeit erfolgen kann.

Anders ausgedrückt lässt sich dadurch, dass sowohl der erste Auskleidungs schlauch 10, als auch der zweite Auskleidungs schlauch 20 ein durch UV-Licht härtbares Reaktionsharz enthalten, bevorzugt ein UP-Harz im Falle des ersten Auskleidungsschlauchs 10 und ein lichthärtbares Epoxidharz oder auch PU-Harz im Falle des zweiten Auskleidungsschlauchs 20, mittels ein und derselben Strahlungsquelle in zeitlich hochflexibler Weise und in kürzester Zeit eine Aushärtung der beiden Auskleidungsschläuche 10, 20 vornehmen, bei der der jeweilige Aushärtevorgang beispielsweise zur Sicherstellung einer hohen Qualität des Endprodukts durch entsprechende Sensoren überwacht werden kann.

Nach einem weiteren der Erfindung zugrunde liegenden Gedanken ist der erste Ausklei- dungsschlauch 10 ein in einer wasserführenden Leitung 1 angeordneter, für das Wasser an wenigstens einer Stelle durchlässiger Altschlauch, der vor dem Einstülpen des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 an seiner inneren Umfangsfläche gereinigt und getrocknet wird, um eine gute Anhaftung der inneren Vlieslage 24 durch das weitere Reaktionsharz sicherzustellen. Bei dem durchlässigen Altschlauch kann es sich insbesondere auch um einen herkömmlichen gewickelten ersten Auskleidungs schlauch 10 handeln, bei welchem der innere Folienschlauch 12 eine lokale Perforation aufweist, sodass beim Expandieren des ersten Auskleidungsschlauchs 10 mittels Druckluft die Druckluft durch diese perforierte Stelle sowie das darunterliegende Laminat hindurch ausströmt und das flüssige Reaktionsharz aus dem Laminat herausgeblasen wird. Nach dem Aushärten entsteht an dieser Stelle eine Undichtigkeit, durch die das in der Leitung 1 geführte Wasser austreten kann. In diesem Falle eröffnet sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Möglichkeit, dass die undichte Stelle durch das Einstülpen des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 vollständig abgedichtet wird, und zudem das weitere Reaktionsharz in der Vlieslage 24 in die im Laminat des ersten Auskleidungsschlauchs 10 gebildeten Öffnungen im Bereich der undichten Stelle eindringt und diese verschließt. Hierdurch wird nicht nur die undichte Stelle abgedichtet, sondern in vorteilhafter Weise auch die mechanische Festigkeit des Laminats des ersten Auskleidungsschlauchs 10 in diesem Bereich nach dem Aushärten des weiteren Reaktionsharzes nahezu vollständig hergestellt, so dass der gesamte Auskleidungsschlauch selbst bei einer Druckleitung die geforderten mechanischen Festigkeitsan- forderungen erfüllt. Das zuvor beschriebene Verfahren gilt entsprechend auch für zu sanierende Druckleitungen für flüssige oder auch gasförmige Medien, wie z.B. Öl- und Gaspipelines oder auch Leitungen in Industrieanlagen etc.

Figur 3 zeigt eine schematische aus Schnitts weise Darstellung einer in der zuvor beschrie- benen Weise geformten erfindungsgemäßen Anordnung 40 aus gehärtetem ersten Auskleidungs schlauch 10 und eingesetztem ausgehärtetem zweiten Auskleidungs schlauch 20 mit den jeweiligen Lagen. Wie hierbei zu erkennen ist, weist die Anordnung keinen inneren Folienschlauch 12 auf, welcher lediglich zum Einziehen, Expandieren und Aushärten des ersten Auskleidungsschlauchs 10 benötigt wird und gemäß der Darstellung von Fig. lc vor dem Einbringen des zweiten Auskleidungsschlauchs 20 entfernt wird.

Liste der Bezugszeichen

1 zu sanierende Leitung

2 Faserbänder

4 Packer

6 Strahlungsquelle

8 Druckluftquelle

10 erster Auskleidungsschlauch

12 innerer Folienschlauch

16 Außenfolienschlauch

18 Vliesschicht

20 zweiter Auskleidungs schlauch

22 Innenfolienlage

24 Vlieslage

26 Wärmequelle

28 Heißgas

29 Pfeile für Triebrichtung des zweiten Auskleidungsschlauchs

30 Inversionseinrichtung

32 Trommelkörper

34 stutzenartige Auslassöffnung

36 Schelle

38 Druckluftquelle

40 Anordnung