Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anordnung eines strangförmigen Elementes in einer durchgehenden Ausnehmung eines Substrats und ein Klebeelement für den Einsatz in einem derartigen Verfahren.

Insbesondere vor dem Hintergrund der zunehmenden Digitalisierung in nahezu sämtlichen Lebensbereichen nimmt die Menge an verlegten Kabeln in vielen Bereichen, beispielsweise im Häuseroder Fahrzeugbau, stetig zu. Zur Sicherung einer hohen Langlebigkeit der Verkabelung und zur Gewährleistung eines langfristig sicheren Betriebes ist es regelmäßig notwendig, die Kabel beziehungsweise Kabelbündel sorgfältig zu führen und zu positionieren. Insbesondere die Führung von Kabeln und anderen strangförmigen Elementen durch Öffnungen erfordert dabei regelmäßig besondere Aufmerksamkeit. Solch eine Öffnung, durch die ein strangförmiges Element geführt werden soll, kann beispielsweise scharfkantig sein und dadurch im Falle einer unzureichend fixierten und/oder abgesicherten Anordnung das strangförmige Element beschädigen. Insbesondere in Anwendungen, in denen die Kabel im Betrieb potenziell starken mechanischen Belastungen ausgesetzt sein können, beispielsweise bei Anwendungen im Bereich der Fahrzeugtechnik, stellt dies eine potenzielle Schadensquelle dar.

Hinzu kommt, dass die in Substraten vorgesehenen Löcher zumeist lediglich der Kabeldurchführung oder ähnlichen Zwecken, beispielsweise beim Lackier- oder Beschichtungsprozess, dienen und insoweit häufig als notwendiges Übel angesehen werden, wobei prinzipiell zumeist lieber auf eine durchgehende Ausnehmung verzichtet werden würde, beispielsweise zum Zwecke einer optimalen thermischen Isolation und/oder zur Vermeidung des Eindringens von Wasser oder anderen Fluiden. Insbesondere im Bereich der industriellen Anwendungen besteht somit neben der Notwendigkeit einer sicheren Anordnung von strangförmigen Elementen zudem ein Bedürfnis danach, dass die durchgehende Ausnehmung im Substrat gleichzeitig bestmöglich verschlossen wird. Insbesondere für Anwendungen im Bereich der Fahrzeugtechnik werden zudem besonders hohe Anforderungen an die mechanische Belastbarkeit der zur Anordnung der Kabel verwendeten Materialien gestellt, die insbesondere auch die im Betrieb auftretenden Schlag- und Stoßbelastungen zuverlässig überstehen müssen.

Zur Führung von Kabeln durch Öffnungen in Substraten sind aus dem Stand der Technik vor allen Dingen sogenannte Kabeldurchführungsstopfen bekannt. Einfache Ausgestaltungen finden sich dabei im Alltag beispielsweise bei Schreibtischen oder in Konferenzräumen, wo die für die Elektronik notwendigen Kabel mittels Kabeldurchführungsstopfen durch Löcher in den Möbeln geführt werden, die durch zumeist einfache Maßnahmen wie Schlitzungen oder Bürstenbereiche zumindest eine grundlegende Fixierung der durchgeführten Kabel erlauben. Derart einfache Lösungen sind für den Einsatz in industriellen Anwendungen, insbesondere in Fahrzeugen, jedoch regelmäßig nicht geeignet, da sie zumeist weder die fehlende mechanische Belastbarkeit noch den ausreichenden Verschluss der durchgehenden Ausnehmung ermöglichen.

Aus dem Bereich der Bauindustrie sind sogenannte Verschlusskragen bekannt, mit denen insbesondere Rohre durch Ausnehmungen im Mauerwerk geführt werden können. Solche Verschlusskragen, wie sie beispielsweise in der EP 2 063 163 A1 offenbart werden, umfassen dabei regelmäßig eine auf einen bestimmten Durchmesser vorkonfektionierte Öffnung in einem Siegelmaterial. In einigen Fällen wird durch verschiedene Stanzungen von unterschiedlichen vorkonfektionierten Durchmessern der Öffnung versucht, die Anwendbarkeit für verschiedene Durchmesser zu verbessern. Das zumeist aus Kunststoff ausgebildete Siegelmaterial mit dem vorkonfektionierten Durchgangsloch wird dann zumeist über einfache Befestigungsmittel, beispielsweise doppelseitiges Klebeband, wie es auch bei der Verklebung von Dampfsperrfolien zum Einsatz kommt, befestigt.

Die überwiegende Zahl der im Bereich der Bauindustrie eingesetzten Siegelkragen ist relativ einfach ausgestaltet und auf die zumeist überschaubaren Belastungsprofile in diesem Bereich ausgerichtet. Entsprechend werden diese Systeme in vielen Fällen für den Einsatz in Hochleistungsanwendungen, insbesondere im Inneren von Fahrzeugen, als nicht ausreichend empfunden. Je nach der Ausgestaltung dieser Siegelkragen wird insbesondere die fehlende Flexibilität und unzureichende Adaptierbarkeit der Siegelkragen an unterschiedliche Durchmesser von Kabeln und Kabelbündeln als nachteilig empfunden. Insbesondere wenn ein möglichst fluiddichter Abschluss der durchgehenden Ausnehmung im Substrat erreicht werden soll, wie es häufig wünschenswert ist, müssen vom Fachmann zumeist eine große Vielzahl an unterschiedlichen Siegelkragen mit unterschiedlichen Durchgangslöchern vorgehalten werden, sodass die Lagerkosten steigen und/oder die Abhängigkeit von Lieferketten zunimmt.

Bei solchen Systemen, die durch unterschiedliche Vorstanzungen versuchen, eine höhere Flexibilität zu ermöglichen, ergibt sich ein zusätzlicher Fertigungsaufwand bei der Anpassung der Durchgangslöcher an die jeweils vorgesehenen Kabelstränge. Dies mag für Anwendungen in der Bauindustrie, bei denen die Zahl der notwendigen Anordnungen überschaubar ist, verkraftbar sein. Insbesondere im Bereich der Fahrzeugfertigung, wo zumeist komplexe Kabelbäume mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Durchmessern der einzelnen Stränge durch eine Vielzahl von durchgehenden Ausnehmungen mit unterschiedlichen Durchmessern geführt werden muss, summiert sich dieser zusätzliche Fertigungsaufwand jedoch schnell zu einem erheblichen Zeit- und Kostenfaktor. Darüber hinaus wird bei den aus dem Bereich der Bauindustrie bekannten Siegelkragen die mechanische Stabilität der erzeugten Anordnung, die naturgemäß auf den Einsatz in im Wesentlichen stationären Bauten ausgerichtet ist, für den Einsatz in Fahrzeugen vielfach als unzureichend empfunden. Am schwersten wiegt jedoch in den meisten Fällen, dass die Art der Anbringung, welche naturgemäß an die einfache Anklebung an einem unterliegenden, planen Substrat ausgerichtet ist und entsprechend auf sehr rudimentäre Verbindungsmittel, wie beispielsweise ordinäre Streifen an Klebeband zurückgreift, für Hochleistungsanwendungen in vielen Fällen als nicht ausreichend empfunden wird, um langfristig einen sicheren Sitz des Kabelbündels in der durchgehenden Ausnehmung zu gewährleisten. Insbesondere zeigen die zur Befestigung verwendeten Mittel bei den Siegelkragen aus dem Stand der Technik in vielen Fällen eine unzureichende Eignung dafür, den Siegelkragen auch auf anspruchsvoll geformten Substraten, beispielsweise gewellten Metallkonstruktionen zuverlässig zu befestigten, sodass auch hier in vielen Fällen eine spezifische Anpassung an das Substrat notwendig ist.

Darüber hinaus wird auch die Art der Umfassung des Kabelbaums durch solche Siegelkragen für anspruchsvolle Anwendungen regelmäßig als nicht ausreichend empfunden, da die Kabel zumeist lediglich durch ein Kunststoffmaterial geführt werden, welches hinsichtlich der Fähigkeit zur Formanpassung in vielen Fällen begrenzt ist und insbesondere keine stoffschlüssige Verbindung mit dem Kabelbaum eingehen kann. Insbesondere bei Einsatz von Kabelbäumen mit einer ungleichmäßigen Querschnittsgeometrie, beispielsweise im Fall von nicht ummantelten Bündeln mehrerer Kabel ergeben sich mit derartigen Siegelkragen regelmäßig unzureichende Ergebnisse, insbesondere hinsichtlich der Fluiddichtigkeit des Verschlusses der durchgehenden Ausnehmung.

Die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen oder zumindest zu verringern.

Insbesondere war es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Anordnung von strangförmigen Elementen, insbesondere von Kabeln und Kabelbündeln, in durchgehenden Ausnehmungen anzugeben, mit dem eine zuverlässige und mechanisch hoch belastbare Anordnung dieser strangförmigen Elemente in der Ausnehmung und ein sicherer Schutz der angeordneten strangförmigen Elemente vor mechanischen Belastungen gewährleistet werden kann.

Dabei war es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass das anzugebende Verfahren unter Einsatz der gleichen Befestigungselemente für eine möglichst große Zahl an unterschiedlichen Durchmessern und Querschnittsgeometrien der eingesetzten strangförmigen Elemente einsetzbar sein sollte, sodass die Anzahl der benötigten Teile minimiert werden kann. Insoweit war es wünschenswert, dass das anzugebende Verfahren auf ein Befestigungselement zurückgreifen sollte, welches leicht und zuverlässig an verschiedene Durchmesser und Querschnittsgeometrien von strangförmigen Elementen anpassbar sein sollte, ohne dass eine vorangehende Anpassung an das jeweilige strangförmige Element notwendig ist. Insoweit sollte das anzugebende Verfahren bevorzugt so ausführbar sein, dass eine besonders belastbare Verbindung zwischen dem Substrat und dem Befestigungselement auch dann erreicht werden kann, wenn das Substrat im Bereich der durchgehenden Ausnehmung über eine komplexe makroskopische Oberflächenstrukturierung verfügt.

Es war eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass mit dem anzugebenden Verfahren eine Anordnung erzielbar sein sollte, in der die angeordneten strangförmigen Elemente besonders gut gegen Stoßbelastungen geschützt sind. Außerdem war es wünschenswert, dass die Fixierung der strangförmigen Elemente in der Anordnung und idealerweise auch die Fluiddichtigkeit des Verschlusses der durchgehenden Ausnehmung verbessert werden sollten, wobei idealerweise eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt werden sollte.

Es war eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass mit dem anzugebenden Verfahren und den eingesetzten Befestigungsmitteln idealerweise eine Gewichtseinsparung im Vergleich mit herkömmlichen Lösungen erzielbar sein sollte.

Hierbei war es wünschenswert, dass das anzugebende Verfahren möglichst zeit- und kosteneffizient durchführbar sein sollte, wobei es angestrebt wurde, dass mit dem anzugebenden Verfahren ein hoher Automatisierungsgrad erreichbar sein sollte. Darüber hinaus war es eine zusätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die in dem anzugebenden Verfahren eingesetzten Befestigungselemente möglichst einfach zu fertigen sein sollten und dass das anzugebende Verfahren eine hohe Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit leisten sollte.

Es war eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass das anzugebende Verfahren besonders flexibel auf die jeweiligen Anforderungen der Anordnung einstellbar sein sollte, insbesondere auch auf besondere Eigenschaften wie Geräuschdämpfung und Abriebbeständigkeit. Es war ebenfalls eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die mit dem anzugebenden Verfahren hergestellten Anordnungen möglichst ohne den Einsatz von besonderen Werkzeugen gewartet werden können und dass die angeordneten strangförmigen Elemente unter Verwendung dergleichen Befestigungselemente ausgetauscht werden können, um auf diese Weise einen schnellen Austausch und eine nachhaltige Verfahrensführung mit reduziertem Abfallaufkommen zu ermöglichen.

Ausgehend von den vorstehend beschriebenen Aufgaben war es eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein leistungsfähiges Befestigungsmittel anzugeben, welches für den Einsatz in dem anzugebenden Verfahren geeignet ist und dieses ermöglicht.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben nunmehr gefunden, dass sich die vorstehend beschriebenen Aufgaben überraschenderweise lösen lassen, wenn ein Verfahren zur Anordnung eines strangförmigen Elements in einer durchgehenden Ausnehmung eines Substrats unter Einsatz eines spezifischen Klebeelements als Befestigungsmittel ausgeführt wird, bei dem sich das für die Anordnung vorgesehene Durchgangsloch vorzugsweise auch durch die Klebemasse erstreckt, wie es in den Ansprüchen definiert ist, wobei besonders gute Ergebnisse erreicht werden, wenn das Klebeelement zudem über eine passivierende Deckschicht verfügt und sich das Durchgangsloch auch durch diese Deckschicht erstreckt.

Die vorstehend genannten Aufgaben werden somit durch den Gegenstand der Erfindung gelöst, wie er in den Ansprüchen definiert ist. Bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Ausführungen.

Solche Ausführungsformen, die nachfolgend als bevorzugt bezeichnet sind, werden in besonders bevorzugten Ausführungsformen mit Merkmalen anderer als bevorzugt bezeichneter Ausführungsformen kombiniert. Ganz besonders bevorzugt sind somit Kombinationen von zwei oder mehr der nachfolgend als besonders bevorzugt bezeichneten Ausführungsformen. Ebenfalls bevorzugt sind Ausführungsformen, in denen ein in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnetes Merkmal einer Ausführungsform mit einem oder mehreren weiteren Merkmalen anderer Ausführungsformen kombiniert wird, die in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnet werden. Merkmale bevorzugter Klebeelemente ergeben sich aus den Merkmalen bevorzugter Verfahren.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anordnung eines strangförmigen Elementes in einer durchgehenden Ausnehmung eines Substrats, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen oder Bereitstellen eines Klebeelements, umfassend eine Klebeschicht aus einer Klebemasse und gegebenenfalls zumindest einer weiteren Schicht, wobei das Klebeelement ein Durchgangsloch oder eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches aufweist, b) Ankleben des Klebeelements mittels der Klebeschicht an ein Substrat, welches zumindest eine durchgehende Ausnehmung aufweist, wobei das Klebeelement die durchgehende Ausnehmung zumindest teilweise überdeckt und wobei das Durchgangsloch oder die Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches zumindest teilweise über der durchgehenden Ausnehmung liegt, und c) Durchführen eines strangförmigen Elementes durch das Durchgangsloch des Klebeelements oder die Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches und die durchgehende Ausnehmung des Substrats zur Anordnung des strangförmigen Elements in der durchgehenden Ausnehmung des Substrats, wobei das Klebeelement dazu eingerichtet ist, dass die Querschnittsfläche des Durchgangslochs beim Durchführen des strangförmigen Elements im Wesentlichen zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel um 50 % oder mehr, vorzugsweise um 100 % oder mehr gesteigert werden kann.

Vorzugsweise erstreckt sich das Durchgangsloch des Klebeelementes durch die Klebeschicht. Sofern neben der Klebeschicht eine weitere Schicht im Klebeelement vorhanden ist, kann sich das Durchgangsloch sowohl durch die Klebeschicht als auch durch die weitere Schicht erstrecken.

In der weiteren Schicht kann statt eines Durchgangsloches auch eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches vorgesehen sein. Zusätzlich kann in der Klebeschicht dann gleichzeitig ein Durchgangsloch verwirklicht sein, dies ist aber nicht zwingend, die Klebeschicht kann vollflächig auf der weiteren Schicht vorgesehen sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Anordnung von einem oder mehreren strangförmigen Elementen, beispielsweise Kabeln, aber auch Schläuchen, in einer durchgehenden Ausnehmung eines Substrates, beispielsweise einem Loch in einem Karosserieteil eines Fahrzeuges. Hierbei hat sich das erfindungsgemäße Verfahren gerade bei der Verlegung von Kabeln beim Fahrzeugbau als besonders leistungsfähig erwiesen, da die Vorteile der großen Adaptabilität und der mechanischen Belastbarkeit der Anordnung hier besonders zum Tragen kommen. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Substrat ein Fahrzeugteil ist, bevorzugt für ein Flugzeug, einen LKW oder einen PKW, besonders bevorzugt für einen PKW, wobei das Substrat bevorzugt eine Fahrzeugkarosse ist. Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das strangförmige Element ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Schläuchen, Kabeln und Bündeln dieser Elemente, wobei das strangförmige Element bevorzugt ein Kabel oder ein Kabelbündel ist.

Weiterhin ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Klebeelementes im Haus- und Wohnungsbau vorteilhaft möglich. Kabel, Schläuche und auch Rohre müssen dort oft durch Wände geführt werden, wobei durch die hierfür erforderliche flächenmäßig größere Ausnehmung in der Wand oftmals eine Kältebrücke entsteht. Das erfindungsgemäße Klebeelement umschließt bei erfindungsgemäßer Verwendung die Kabel, Schläuche und Rohre, so dass die Ausnehmung im Idealfall vollständig verschlossen ist.

Das zentrale Element des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei das eingesetzte Klebeelement, welches entweder beispielsweise durch einen Zukauf von einem Lieferanten bereitgestellt oder im Rahmen des Verfahrens selbst hergestellt werden kann. Das erfindungsgemäß einzusetzende Klebeelement umfasst zur Anordnung des strangförmigen Elements in der durchgehenden Ausnehmung eine Klebemasse, die als Klebeschicht ausgebildet ist.

Das erfindungsgemäß einzusetzende Klebeelement weist zumindest ein Durchgangsloch oder eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches auf, welche dafür vorgesehen sind, dass das strangförmige Element hindurchgeführt und darin angeordnet wird. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung und im Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Befestigungselementen, beispielsweise den aus der Bauindustrie bekannten Siegelkragen, erstreckt sich das Durchgangsloch im Klebeelement jedoch nicht lediglich durch eine etwaige Deckschicht, sondern durch die Klebeschicht, sodass die Klebeschicht das für die Durchführung des strangförmigen Elements vorgesehene Durchgangsloch umgibt. Sofern im Klebeelement eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches vorhanden ist, wird diese Vorschwächung bei Durchführung des strangförmigen Elements aufgerissen so dass sich das Durchgangsloch ergibt.

Wenn im Folgenden nur das Durchgangsloch erwähnt wird, ist dem Fachmann klar, dass auch die Variante des Klebeelementes mit einer Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches gemeint ist.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das hergestellte oder bereitgestellte Klebeelement über die Klebeschicht an einem Substrat befestigt, wobei dieses Substrat zumindest eine durchgehende Ausnehmung aufweist, in der das strangförmige Element angeordnet werden soll. Das Klebeelement wird dabei so angeordnet, dass dieses die Ausnehmung zumindest teilweise überdeckt und das Durchgangsloch oder die Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches zumindest teilweise über der durchgehenden Ausnehmung liegt. In Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis führt dies zu einem zumindest teilweisen Verschluss der durchgehenden Ausnehmung im Substrat durch das Klebeelement, wobei eine durchgehende Verbindung durch den erzeugten Verbund in dem Bereich möglich ist, in dem das Durchgangsloch über der durchgehenden Ausnehmung liegt.

Bedingt durch die flächige Klebeschicht kann das Klebeelement besonders leicht und flexibel an einer Vielzahl von unterschiedlichen Substraten befestigt werden, wobei insbesondere durchgehende Ausnehmungen verschiedener Größen flexibel überklebt werden können. Hierbei ergibt sich vorteilhafterweise im Randbereich der durchgehenden Ausnehmung stets eine optimale Kontaktfläche zwischen der Klebemasse und dem Substrat, da die flächig belegte Klebeseite des Klebeelements eine deutlich verbesserte und flexiblere Anpassung an das Substrat ermöglicht als beispielsweise selektiv aufgebrachte Streifen von doppelseitigem Klebeband. In vorteilhafter Weise sind hierdurch die gleichen Klebeelemente zum Einsatz bei ganz verschiedenen durchgehenden Ausnehmungen geeignet.

Die Anordnung des strangförmigen Elements in der durchgehenden Ausnehmung des Substrats erfolgt ausgehend von dem wie vorstehend präparierten Klebeverbund dadurch, dass das strangförmige Element durch das Durchgangsloch des Klebeelements geführt wird. Hierbei wird ausgenutzt, dass der wesentliche Bestandteil des Klebeelements, nämlich die Klebeschicht aus der Klebemasse je nach Ausgestaltung der Klebemasse verformbar, nämlich zumindest teilweise elastisch verformbar, ist und dabei gleichzeitig eine hinreichende Kohäsion aufweist, um das strangförmige Element zu stabilisieren. Es ist hierdurch möglich, ein strangförmiges Element, dessen Durchmesser deutlich größer ist als der des Durchgangsloches und/oder dessen Querschnittsgeometrie deutlich von der des Durchgangsloches abweicht, zuverlässig und leicht in der durchgehenden Ausnehmung anzuordnen. Dies ist dadurch möglich, dass das Klebeelement dazu eingerichtet ist, dass die Querschnittsfläche des Durchgangslochs zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel zumindest verdoppelt werden kann.

In Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis bedeutet dies, dass das Durchgangsloch im Klebeelement ohne zerstörende Schritte gedehnt werden kann, sodass auch ein strangförmiges Element durch das Durchgangsloch geführt werden kann, dessen Querschnittsfläche der doppelten Durchgangsfläche des Durchgangslochs entspricht. Bevorzugt ist demnach ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebeschicht zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel, bevorzugt im Wesentlichen vollständig reversibel, dehnbar und/oder komprimierbar ist, und/oder wobei das Klebeelement zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel, bevorzugt im Wesentlichen vollständig reversibel, dehnbar und/oder komprimierbar ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorteilhafterweise möglich, mit einem Befestigungsmittel, nämlich dem Klebeelement, eine große Vielzahl an durchgehenden Ausnehmungen mit unterschiedlichen Abmessungen für die Anordnung von strangförmigen Elementen vorzubereiten und eine breite Palette an strangförmigen Elementen mit unterschiedlichen Querschnittsflächen in der durchgehenden Ausnehmung anzuordnen. Die spezifischen mechanischen Eigenschaften der Klebemassen sorgen dabei für eine Anordnung, in der das strangförmige Element besonders effizient vor Stößen geschützt ist. In vorteilhafter Weise kann das Klebeelement dabei so ausgebildet werden, dass das strangförmige Element nach dem Durchführen zumindest abschnittsweise, bevorzugt im Wesentlichen über den gesamten Umfang, von der Klebemasse des Klebeelements kontaktiert wird, sodass zusätzlich zumindest abschnittsweise eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt wird, die eine besonders sichere Anordnung des strangförmigen Elementes sowie gegebenenfalls einen besonders fluiddichten Verschluss der durchgehenden Ausnehmung ermöglicht. In vorteilhafter Weise können die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Klebeelemente mit einem sehr geringen Eigengewicht ausgeführt werden, wobei die Dehnungseigenschaften des Durchgangslochs des Klebeelements in vorteilhafter Weise besonders leicht über die Eigenschaften der Klebemasse eingestellt werden können.

Mit Blick auf eine möglichst zeit- und kosteneffiziente Fertigung schlagen die Erfinder vor, dass die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Klebeelemente besonders effizient durch den Einsatz von Trennverfahren hergestellt werden, durch die diese beispielsweise aus einem größeren Klebeverbund vereinzelt werden können. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement ein Stanzling ist, und/oder wobei das Klebeelement hergestellt wird durch Ausstanzen des Klebeelements aus einem Klebeverbund, umfassend eine Klebelage und eine auf der Klebelage angeordnete Decklage, und/oder wobei das Durchgangsloch im Klebeelement mit einem Trennverfahren, bevorzugt mittels Stanzen oder Schneiden, besonders bevorzugt mittels Stanzen, erzeugt wird. Insoweit ist es auch möglich, dass das Durchgangsloch erst im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugt wird, was besonders leicht dadurch erfolgen kann, dass das Klebeelement eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches, insbesondere in Form einer Perforierung aufweist, aus der durch mechanische Belastung ein Durchgangsloch erzeugt werden kann. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Durchgangsloch im Klebeelement durch mechanische Belastung einer Perforierung ausgebildet wird.

Im Klebeelement, insbesondere in der weiteren Schicht, kann eine Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches vorgesehen sein, vorzugsweise eine Vorrichtung bestehend aus mehreren Schwächungslinien, die strahlförmig in einem Punkt zusammenlaufen. Aufgrund dieser Schwächungslinien ist die Stabilität des Klebeelements reduziert, so dass das Klebeelement beim Durchführen des strangförmigen Elementes aufbricht.

Insbesondere wenn die Vorschwächung zur Erzeugung eines Durchgangsloches in der weiteren Schicht ist, kann diese auch dadurch gebildet werden, dass auf einem Teil der Fläche der weiteren Schicht Material abgetragen ist, wobei sich in diesem Bereich später das Durchgangsloch bildet. Das heißt, die Dicke der weiteren Schicht ist an dieser Stelle geringer als im übrigen Teil der weiteren Schicht.

Die Materialausdünnung kann durch mechanischen Abtrag erfolgen, möglich ist auch eine Ätzung in diesem Bereich. Die Dicke der weiteren Schicht kann auch durch Prägen, gegebenenfalls bei gleichzeitigen Erhitzen reduziert werden.

Mit Blick auf die typischen Querschnittsgeometrien von Kabeln, Kabelbündeln und Schläuchen haben sich für das Durchgangsloch abgerundete Querschnitte bewährt, wobei insbesondere ein runder Querschnitt eine möglichst gleichmäßige Kraftverteilung und eine gleichförmige Dehnung begünstigt. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Durchgangsloch einen runden oder ovalen, bevorzugt einen runden, Querschnitt aufweist.

Aufgrund der vorteilhaften Eigenschaft der im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Klebeelemente, dass die Querschnittsfläche derart stark gesteigert werden kann, ist es nach Einschätzung der Erfinder zielführend, das ursprüngliche Durchgangsloch durch das Klebeelement vergleichsweise klein auszuführen. Hierdurch wird zudem sichergestellt, dass das Klebeelement auf der Klebeseite zu großen Teilen durch die Klebeschicht gebildet werden kann, sodass eine Anpassbarkeit an eine große Vielzahl an durchgehenden Ausnehmungen mit unterschiedlichen Abmessungen besonders gut möglich ist. Vor dem Hintergrund der Flexibilität ist es insoweit auch günstig, wenn das Durchgangsloch weitgehend mittig angeordnet ist, d.h. dass der Mittelpunkt des Durchgangslochs mit einem Symmetriezentrum des Klebeelements zusammenfällt. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der Flächenanteil des Durchgangslochs an der Gesamtoberfläche des Klebeelements 20 % oder weniger, bevorzugt 10 % oder weniger, besonders bevorzugt 5 % oder weniger, beträgt, und/oder wobei die Querschnittsfläche des Durchgangslochs im Bereich von 0,1 bis 2,0 cm ² , bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 1 ,5 cm ² , besonders bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 1 ,0 cm ² , liegt. Bevorzugt ist deshalb auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Durchgangsloch im Wesentlichen mittig im Klebeelement angeordnet ist.

Ganz besonders vorteilhaft und für alle Ausführungsformen explizit bevorzugt ist der Einsatz von Klebeelementen, in denen neben der Klebeschicht auch eine Deckschicht vorgesehen ist. Ein solches Klebeelement umfasst dann eine Klebeschicht aus einer Klebemasse und eine auf der Klebeschicht angeordnete Deckschicht, wobei das Klebeelement ein Durchgangsloch aufweist, das sich entsprechend durch die Deckschicht und vorzugsweise durch die Klebeschicht erstreckt. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement eine auf der Klebeschicht angeordnete Deckschicht umfasst und sich das Durchgangsloch durch die Deckschicht und vorzugsweise durch die Klebeschicht erstreckt.

In dieser Ausgestaltung umfasst das Klebeelement somit zwei Schichten, die übereinander angeordnet und dementsprechend miteinander verbunden sind. Eine solche Deckschicht dient insbesondere dazu, die Handhabung des Klebeelements zu verbessern und kann spezifisch auf die Anforderungen des jeweiligen Einsatzzwecks angepasst werden, beispielsweise indem sie als Vlies ausgebildet wird, welches eine bessere Geräuschreduktion ermöglicht. Der Ausdruck Deckschicht umfasst dabei neben makroskopischen, flächigen Gebilden auch etwaige Beschichtungen der Klebeschicht, beispielsweise mit einer dünnen Kunststoffbeschichtung, oder dünne Streulagen aus kleinen Partikeln, beispielsweise Pulver, insbesondere gemahlenes mineralisches Gestein wie Kreide oder Talkum, sofern diese die gewünschte Passivierung der Klebeschicht ermöglichen. Denkbar sind auch dickere Deckschichten, die die Klebeelemente zusätzlich stabilisieren und ihnen zusätzliche strukturelle Beständigkeit verleihen. Letzteres ist besonders bei Deckschichten aus geschäumten Materialien wie beispielsweise PE- Schaum vorteilhaft. Wenn das Durchgangsloch durch die Deckschicht nicht ohnehin größer ausgebildet ist als in der Klebeschicht, muss die Klebeschicht so ausgelegt werden, dass die erfindungsgemäße Eigenschaft der Klebeelemente zur Vergrößerung des Durchgangsloches erhalten bleibt, da die Deckschicht die Dehnungseigenschaften beeinflussen kann. Dies kann bei schlecht dehnbaren Materialien wie einigen Geweben beispielsweise durch vorbereitete Einschnitte im Material erfolgen, die eine mechanische Deformation ermöglichen oder auch durch Sollbruchstellen erreicht werden. Bevorzugt ist aber der Einsatz von dehnbaren Materialien in der Deckschicht und damit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Deckschicht zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel, bevorzugt im Wesentlichen vollständig reversibel, dehnbar und/oder komprimierbar ist.

Gemäß einer Variante der Erfindung ist die Klebeschicht vollflächig auf der Deckschicht aufgetragen, so dass sich das Durchgangsloch nur durch die Deckschicht erstreckt. Die bevorzugt eingesetzten Klebemassen sind so weit plastisch verformbar, dass beim Durchführen des strangförmigen Elements durch das Klebeelement die Klebemassenschicht vom strangförmigen Element durchstoßen wird. Hergestellt werden können derartige Klebeelemente, indem eine Materialbahn, die die Deckschicht bildet, vorgestanzt wird, und diese Materialbahn auf eine vollflächig auf einem Liner aufgebrachte Klebemassenschicht zulaminiert werden. Im Anschluss erfolgt dann das Stanzen der einzelnen Klebeelemente aus dem Laminat.

Der Fachmann versteht, dass wenn sich das Durchgangsloch durch die Klebeschicht der Klebemasse erstreckt, wie es vorstehend definiert ist, und gleichzeitig die Anbringung des Klebeelements am Substrat mittels der gleichen Klebeschicht erfolgt, dass die für das Ankleben vorgesehene Seite des Klebeelements zu großen Teilen durch die Klebeschicht gebildet wird, selbst wenn eine Deckschicht vorgesehen ist. Prinzipiell ist es beim Einsatz einer Deckschicht möglich, auf der Seite, auf der die Klebeschicht angeordnet ist, beispielsweise in den Außenbereichen, weitere Teilbereiche vorzusehen, in denen die Oberfläche nicht durch die Klebeschicht gebildet wird, sondern beispielsweise durch ein Überstehen der Deckschicht. Dies mag für ausgewählte Anwendungen sinnvoll sein. Der Fachmann versteht jedoch, dass eine solche Ausgestaltung in vielen Fällen keinen wesentlichen Beitrag zu der grundsätzlichen Erfindungsidee liefert und das Gesamtgewicht der Klebeelemente potenziell nachteilig beeinflussen kann, gerade wenn die Handhabungseigenschaften ohnehin schon durch eine Deckschicht verbessert werden. Entsprechend ist es explizit bevorzugt, wenn die Oberfläche des Klebeelements auf der zum Kleben vorgesehenen Seite vor allem durch die Klebeschicht und die entsprechende Klebemasse gebildet wird. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement eine Deckschicht umfasst und wobei die Oberfläche des Klebeelements auf der Seite, auf der die Klebeschicht angeordnet ist, zu 90 % oder mehr, bevorzugt zu 95 % oder mehr, besonders bevorzugt zu 98 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt im Wesentlichen vollständig, von der Klebeschicht gebildet wird.

Da die Deckschicht insbesondere einer guten Handhabung dient, ist es analog zu den vorstehenden Ausführungen beim Einsatz einer Deckschicht auch sinnvoll, wenn die von der Klebeseite abgewandte Seite des Klebeelements deshalb auch weitgehend durch die Deckschicht gebildet wird. Beispielsweise wäre ein seitliches Überstehen der Klebeschicht und damit ein Vorliegen der Klebemasse an der von der Klebeseite abgewandten Seite mit Blick auf die mit der Deckschicht angestrebte Verbesserung der Handhabungseigenschaften nach Einschätzung der Erfinder auch eher nachteilig. Bevorzugt ist folglich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Oberfläche des Klebeelements auf der Seite, auf der die Deckschicht angeordnet ist, zu 90 % oder mehr, bevorzugt zu 95 % oder mehr, besonders bevorzugt zu 98 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt im Wesentlichen vollständig, von der Deckschicht gebildet wird.

Der Fachmann versteht, dass die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Klebeelemente auch mehr als ein Durchgangsloch umfassen können, sodass beispielsweise die Anordnung von zwei verschiedenen strangförmigen Elementen in derselben durchgehenden Ausnehmung des Substrats auch getrennt voneinander möglich ist, wobei diese vorteilhafterweise durch die regelmäßig elektrisch isolierende Klebemasse voneinander getrennt sind und zuverlässig beabstandet werden können. Analog ist es auch möglich, ein Klebeelement mit zwei oder mehr Durchgangslöchern so am Substrat anzukleben, dass es zwei oder mehr verschiedene Ausnehmungen im Substrat überdeckt und die jeweiligen Durchgangslöcher über diesen angeordnet sind. Bevorzugt ist folglich für manche Anwendungen ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement zwei oder mehrere Durchgangslöcher umfasst, wobei in Verfahrensschritt c) bevorzugt in sämtlichen Durchgangslöchern zumindest ein strangförmiges Element angeordnet wird. Bevorzugt ist für manche Anwendungen ebenfalls ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Substrat zwei oder mehr durchgehende Ausnehmungen aufweist, wobei in Verfahrensschritt c) bevorzugt in sämtlichen durchgehenden Ausnehmungen zumindest ein strangförmiges Element mittels Klebeelementen angeordnet wird.

Zum Zwecke einer bestmöglichen Applikation, aber auch einer leichten Austauschbarkeit der Klebeelemente ist es bevorzugt, wenn die Klebemasse haftklebrige Eigenschaften aufweist, sodass sich diese insbesondere weitgehend rückstandslos vom Substrat entfernen lässt, sofern dieses notwendig wird. Bevorzugt ist demnach ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebemasse eine Haftklebemasse ist.

Eine Haftklebemasse ist in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis eine Klebemasse, die über haftklebrige Eigenschaften verfügt, d.h. über die Eigenschaft bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung zu einem Haftgrund einzugehen. Entsprechende Haftklebemassen sind üblicherweise nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder ablösbar und in der Regel schon bei Raumtemperatur permanent eigenklebrig, was bedeutet, dass sie eine gewisse Viskosität und Anfassklebrigkeit aufweisen, sodass sie die Oberfläche eines Untergrunds bereits bei geringem Andruck benetzen. Die Haftklebrigkeit eines Haftklebebandes ergibt sich entsprechend daraus, dass als Klebemasse eine Haftklebemasse verwendet wird. Ohne an diese Theorie gebunden sein zu wollen, wird häufig davon ausgegangen, dass eine Haftklebemasse als extrem hochviskose Flüssigkeit mit einem elastischen Anteil betrachtet werden kann, die demzufolge charakteristische viskoelastische Eigenschaften aufweist, die zu der vorstehend beschriebenen dauerhaften Eigenklebrigkeit und Haftklebefähigkeit führen. Man geht davon aus, dass es bei entsprechenden Haftklebemassen bei mechanischer Deformation sowohl zu viskosen Fließprozessen als auch zum Aufbau elastischer Rückstellkräfte kommt. Der anteilige viskose Fluss dient dabei zur Erzielung von Adhäsion, während die anteiligen elastischen Rückstellkräfte insbesondere zur Erzielung von Kohäsion notwendig sind. Die Zusammenhänge zwischen der Rheologie und der Haftklebrigkeit sind im Stand der Technik bekannt und beispielsweise in „Satas, Handbook of Pressure Sensitive Adhesives Technology“, Third Edition, (1999), Seiten 153 bis 203, beschrieben. Zur Charakterisierung des Maßes an elastischem und viskosem Anteil werden üblicherweise der Speichermodul (G‘) und der Verlustmodul (G“) herangezogen, die mittels dynamisch mechanischer Analyse (DMA), beispielsweise unter Verwendung eines Rheometers, ermittelt werden können, wie es beispielsweise in der WO 2015/189323 offenbart wird. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine Klebemasse vorzugsweise dann als haftklebrig und somit als Haftklebemasse verstanden, wenn bei einer Temperatur von 23 °C im Deformationsfrequenzbereich von 10° bis 10 ¹ rad/sec G‘ und G“ jeweils zumindest zum Teil im Bereich von 10 ³ bis 10 ⁷ Pa liegen.

Zusätzlich oder alternativ zu einer etwaigen Haftklebrigkeit der Klebemasse können die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Klebeelemente auch mit einer aushärtbaren Klebemasse ausgeführt werden. In diesen Fällen kann die Klebemasse nach der Anordnung des strangförmigen Elements durch geeignete Maßnahmen, beispielsweise durch elektromagnetische Strahlung oder thermische Energie ausgehärtet werden, sodass eine dauerhafte Verbindung zwischen dem Klebeelement und dem Substrat sowie eine durch den Strukturklebstoff geschaffene feste Halterung für das strangförmige Element erzeugt wird. Bevorzugt ist vor diesem Hintergrund ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebemasse eine aushärtbare Klebemasse, bevorzugt eine strahlungshärtende und/oder thermisch härtende Klebemasse, ist, wobei das Verfahren vorzugsweise zusätzlich nach Verfahrensschritt c) den folgenden Verfahrensschritt umfasst: d) Zumindest teilweises Aushärten der aushärtbaren Klebemasse zum Erhalt einer ausgehärteten Anordnung.

Es kann als Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gesehen werden, dass in den einzusetzenden Klebeelementen eine breite Vielzahl von Klebemassen eingesetzt werden kann, wie sie dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt sind. Die physikalisch-chemischen Eigenschaften typischer Klebemassen ermöglichen es zuverlässig, das erfindungsgemäß einzusetzende Klebeelement dazu einzurichten, dass die Querschnittsfläche des Durchgangslochs beim Durchführen des strangförmigen Elements im Wesentlichen zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel erheblich gesteigert werden kann, wie es vorstehend definiert ist. Insoweit konnten die Erfinder jedoch besonders geeignete Komponenten der Klebemassen identifizieren. Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebemasse ein oder mehrere Polymere umfasst, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polyurethanen, Poly(meth)acrylaten und Synthesekautschuken, bevorzugt Poly(meth)acrylaten und Synthesekautschuken, besonders bevorzugt Synthesekautschuken.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst der Ausdruck „Poly(meth)acrylate“ in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis Polyacrylate und Polymethacrylate sowie Copolymere dieser Polymere. Poly(meth)acrylate können kleinere Mengen an Monomereinheiten enthalten, die sich nicht aus (Meth)acrylaten ableiten. Unter einem „Poly(meth)acrylat“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung entsprechend ein (Co-)Polymer verstanden, dessen Monomerbasis zu einem Massenanteil von 70 % oder mehr, bevorzugt 90 % oder mehr, besonders bevorzugt 98 % oder mehr, aus Monomeren besteht, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäureestern und Methacrylsäureestern, bezogen auf die Masse der Monomerbasis. Bevorzugt liegt der Massenanteil von Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester bei 50 % oder mehr, besonders bevorzugt 70 % oder mehr. Poly(meth)acrylate sind allgemein durch radikalische Polymerisation von Acryl- und/oder Methacryl-basierten Monomeren sowie gegebenenfalls weiteren copolymerisierbaren Monomeren zugänglich.

Unabhängig von der Art der in der Klebemasse verarbeiteten Polymere ist es nach Einschätzung der Erfinder überaus bevorzugt, die Klebemasse als geschäumte Klebemasse auszubilden. Diese besonders bevorzugte Schäumung verbessert nicht nur die klebtechnischen Eigenschaften der Klebeschicht, sondern unterstützt in synergistische Weise eben jene Aspekte, hinsichtlich derer an die Klebeelemente besonders hohe Anforderungen gestellt werden. Eine geschäumte Klebemasse ist nach Einschätzung der Erfinder besonders geeignet, die im Betrieb auftretenden mechanischen Belastungen möglichst gut abzufedern und die darin angeordneten strangförmigen Elemente entsprechend besonders gut zu schützen, insbesondere in Fällen, in denen auf eine zusätzlich stabilisierende Deckschicht völlig verzichtet wird oder die Deckschicht nur sehr dünn ausgebildet wird. Gleichzeitig erlaubt es eine geschäumte Klebemasse in synergistischer Weise, dass diese zumeist effizienter im Wesentlichen zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel komprimiert werden kann, um die Vergrößerung des Durchgangslochs zu ermöglichen. Hierdurch sind vorteilhafterweise auch bei solchen Klebemassen, die auf Polymeren basieren, die einer solchen Dehnung üblicherweise einen größeren Widerstand entgegensetzen würden, besonders große Steigerungen der Querschnittsfläche des Durchgangslochs möglich, ohne wesentliche strukturelle Schäden an der Klebeschicht zu bedingen. Unter einer „geschäumten Haftklebemasse“ wird eine Haftklebemasse verstanden, die ein haftklebriges Matrixmaterial und mehrere gasgefüllte Hohlräume umfasst, so dass die Dichte dieser Haftklebemasse im Vergleich zum bloßen Matrixmaterial ohne Hohlräume verringert ist. Die Schäumung des Matrixmaterials der geschäumten Haftklebemasse kann grundsätzlich auf jede beliebige Art und Weise bewirkt werden. Beispielsweise kann die Haftklebemasse mittels eines eingebrachten oder in ihr freigesetzten Treibgases geschäumt werden. Bevorzugt enthält die geschäumte Haftklebemasse zumindest teilweise expandierte Mikrohohlkugeln. Darunter werden zumindest teilweise expandierte Mikrokugeln verstanden, die in ihrem Grundzustand elastisch und expandierbar sind und eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen. Diese Kugeln sind im Grundzustand mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, PVDC, PVC oder Polyacrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere Kohlenwasserstoffe der niederen Alkane, beispielsweise Isobutan oder Isopentan gebräuchlich, die als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind. Für derartige Mikrokugeln ist auch der Begriff „Mikroballons“ gebräuchlich. Durch Wärmeeinwirkung erweicht die äußere Polymerhülle dieser Mikroballons. Gleichzeitig geht das in der Hülle befindliche flüssige Treibgas in seinen gasförmigen Zustand über. Dabei dehnen sich die Mikroballons irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen Schaum, wobei insoweit auch von einer syntaktischen Schäumung gesprochen wird. Bevorzugt ist vor dem Hintergrund der vorstehenden Ausführungen ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebemasse eine geschäumte Klebemasse ist, wobei die Klebemasse bevorzugt ein oder mehrere Komponenten umfasst, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Hohlkugeln und zumindest teilweise expandierten Mikroballons, und/oder wobei die Klebemasse herstellbar ist durch physikalisches und/oder chemisches Schäumen der Klebemasse.

Es kann als großer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gesehen werden, dass die Klebeelemente über optionale Deckschicht gezielt auf die jeweils benötigten Handhabungseigenschaften beziehungsweise zur Ermöglichung von sonstigen Eigenschaften, beispielsweise der Schalldämpfung, abgestimmt werden können, sofern sie die erfindungsgemäß vorgesehene Flächenvergrößerung des Durchgangsloches erlauben. Insoweit ist es den Erfindern gelungen, besonders geeignete Materialien für die Deckschicht zu identifizieren. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Deckschicht ein oder mehrere Materialien umfasst, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kunststoffen und gemahlenen Mineralien, insbesondere Kreide und Talkum, bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyethylen, Polypropylen und Weich-Polyvinylchlorid, und/oder wobei die Deckschicht einen Schaum oder eine Textillage, bevorzugt ein Velours oder ein Vlies, umfasst. Insbesondere bevorzugt ist insoweit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Deckschicht einen Schaum umfasst, bevorzugt einen Schaum aus einem Material, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyurethane, Polyethylene und Polypropylene. Neben den genannten Polymeren sind eine Vielzahl weiterer Polymere geeignet, den Schaum zu bilden. Insoweit ist es nach Einschätzung der Erfinder besonders bevorzugt, wenn zumindest eine Schicht des Klebeelements, ggf. auch sämtliche Schichten, als geschäumte Schicht ausgebildet wird, wobei insbesondere der Einsatz einer geschäumten Deckschicht die Flexibilität bei der Wahl der Klebemasse erhöht, da sie einen großen Beitrag zur generellen Stabilität des Klebeelements liefert.

Als besonders vielversprechende Ausführungsform kann es nach Einschätzung der Erfinder gesehen werden, wenn eine als Textillage ausgeführte Deckschicht sich bei der Benutzung in das Durchgangsloch erstrecken kann, so dass beispielsweise die an den Wandungen des Durchgangslochs offenliegende Klebemasse beim Einführen des strangförmigen Elementes durch die Deckschicht abgedeckt wird, was insbesondere vorteilhaft ist, wenn eine stoffschlüssige Verbindung vermieden werden soll, bspw. weil eine leichte Austauschbarkeit im Fokus steht. Bevorzugt ist insoweit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement als Deckschicht eine Textillage umfasst, wobei das Durchgangsloch in der Deckschicht zumindest abschnittsweise einen kleineren Durchmesser aufweist als in der Klebeschicht, bevorzugt im Bereich von 50 bis 90 %, besonders bevorzugt im Bereich von 60 bis 80 %, des Durchmessers in der Klebeschicht, wobei die Deckschicht im Randbereich des Durchgangsloches bevorzugt dazu eingerichtet ist, beim Durchführen eines strangförmigen Elementes zumindest teilweise durch das Durchgangsloch in der Klebeschicht hindurchgeführt zu werden, besonders bevorzugt durch eine Perforierung oder eine Sollbruchstelle.

Die flächigen Abmessungen der Klebeelemente werden sich in der Praxis zumeist aus den Dimensionen der zu überdeckenden durchgehenden Ausnehmung im Substrat ergeben. Mit Blick auf die Dicke entsprechender Klebeelemente ist es den Erfindern jedoch gelungen, geeignete Bereiche zu identifizieren, wobei sich insbesondere mit Blick auf das Gesamtgewicht der Einsatz von vergleichsweise dünnen Klebeelementen bewährt hat, wobei es überraschend war, dass bereits mit diesen dünnen Klebeelementen Anordnungen der strangförmigen Elemente realisiert werden können, die auch starken mechanischen Belastungen, wie sie beispielsweise in Fahrzeugen auftreten, zuverlässig standhalten. Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Klebeschicht eine mittlere Dicke im Bereich von 100 bis 3000 pm, bevorzugt im Bereich von 300 bis 2000 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 1000 pm, aufweist, und/oder wobei die Deckschicht eine mittlere Dicke im Bereich von 3 bis 3000 pm aufweist.

Der Fachmann versteht, dass es im erfindungsgemäßen Verfahren nicht zwangsläufig nötig ist, abgesehen vom Durchgangsloch die gesamte durchgehende Ausnehmung abzudecken beziehungsweise das Klebeelement so anzuordnen, dass es den Rand der durchgehenden Ausnehmung vollständig bedeckt. Es versteht sich jedoch auch, dass dank des Aufbaus der Klebeelemente mit einer weitgehenden Abdeckung und einer möglichst großen, möglichst umlaufenden Kontaktfläche zwischen Klebeschicht und Substrat die besten Verbundfestigkeiten erreicht werden können. Insbesondere für solche Anwendungen, in denen die durchgehende Ausnehmung mit Ausnahme des Durchgangsloches fluiddicht verschlossen werden sollen, ist eine vollständige Abdeckung zwangsläufig. Bevorzugt ist demnach ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Ankleben des Klebeelements so erfolgt, dass das Klebeelement abgesehen vom Durchgangsloch die durchgehende Ausnehmung zu 90 % oder mehr, bevorzugt zu 99% oder mehr, besonders bevorzugt im Wesentlichen vollständig, überdeckt, und/oder wobei das Ankleben des Klebeelements so erfolgt, dass das Substrat am Rand der durchgehenden Ausnehmung über 90 % oder mehr des Umfangs, bevorzugt über 99 % oder mehr, besonders bevorzugt im Wesentlichen über den gesamten Umfang, vom Klebeelement überdeckt wird. Bevorzugt ist zusätzlich oder alternativ ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die durchgehende Ausnehmung nach dem Anordnen des strangförmigen Elementes abgesehen von Fluidpfaden im strangförmigen Element, zumindest flüssigkeitsdicht, bevorzugt flüssigkeitsdicht und gasdicht, verschlossen ist.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass wesentliche Teile, beziehungsweise bevorzugt sämtliche Teile, des Klebeelements, welche das Substrat kontaktieren, durch die Klebeschicht gebildet werden, sodass keine Schwachstellen im Verbund auftreten, die den Ausgangspunkt einer Ablösung des Klebeelements begründen können. Insoweit ist es nach Einschätzung der Erfinder besonders vorteilhaft, wenn das Klebeelement deutlich größer als die Querschnittsfläche der durchgehenden Ausnehmung ausgebildet wird, sodass zwischen dem Substrat und der Klebeschicht eine möglichst große Kontaktfläche entsteht. Es hat sich gezeigt, dass hierdurch eine besonders zuverlässige Stabilisierung und ein besonders haltbarer Klebeverbund erreicht werden können, der insbesondere auch starken mechanischen Belastungen zuverlässig standhält. Bevorzugt ist daher ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Ankleben des Klebeelements so erfolgt, dass die Kontaktfläche zwischen der Klebeschicht und dem Substrat 25 % oder mehr, bevorzugt 50 % oder mehr, besonders bevorzugt 75 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt 100 % oder mehr, der Querschnittsfläche der durchgehenden Ausnehmung beträgt.

Prinzipiell ist es nicht unbedingt notwendig, dass das gesamte Durchgangsloch für das Einbringen des strangförmigen Elements zur Verfügung steht. Sofern es nur zu einer teilweisen Überlappung des Durchgangslochs und der durchgehenden Ausnehmung kommt, wird die effektiv zur Anordnung des strangförmigen Elements zur Verfügung stehende Fläche des Durchgangslochs durch die Kante des Substrats verringert. Eine entsprechende Anordnung kann insbesondere in solchen Gegebenheiten sinnvoll sein, in der der zur Verfügung stehende Platz sehr gering ist und/oder eine Stabilisierung des strangförmigen Elements gezielt durch einen dafür vorgesehenen Teil des Randes der durchgehenden Ausnehmung erfolgen soll. Tatsächlich kann es als Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gesehen werden, dass die einzusetzenden Klebeelemente wegen ihrer flexiblen Klebeigenschaft und der Größenvariabilität des Durchgangslochs auch für diese Ausgestaltung einsetzbar sind. Für die weit überwiegende Zahl von Einsatzmöglichkeiten ist es jedoch bevorzugt, wenn das Durchgangsloch möglichst nicht über dem Rand der durchgehenden Ausnehmung liegt, sondern wenn das Durchgangsloch über die gesamte Fläche durch die durchgehende Ausnehmung hindurch zugänglich ist. Als besonders günstige Form der Anordnung, bei der insbesondere ein in vielen Fällen unerwünschter Kontakt des strangförmigen Elements mit dem Rand der durchgehenden Ausnehmung verhindert werden kann, hat es sich dabei erwiesen, wenn das Durchgangsloch möglichst mittig über der durchgehenden Ausnehmung angeordnet wird. Bevorzugt ist folglich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Ankleben des Klebeelements so erfolgt, dass das Durchgangsloch zu mehr als 90 %, bevorzugt zu mehr als 95 %, besonders bevorzugt im Wesentlichen vollständig, über der durchgehenden Ausnehmung liegt, bezogen auf die Querschnittsfläche des Durchgangslochs, und/oder wobei das Ankleben des Klebeelements so erfolgt, dass der Mittelpunkt des Durchgangslochs und der Mittelpunkt der durchgehenden Ausnehmung in der Draufsicht um 0,2*d oder weniger, bevorzugt um 0,1*d oder weniger, besonders bevorzugt um 0,05*d oder weniger, auseinanderliegen, wobei d der Mittelwert zwischen dem größten und dem kleinsten Durchmesser der durchgehenden Ausnehmung ist.

Nach Einschätzung der Erfinder ermöglicht es die flächige Klebrigkeit der erfindungsgemäß einzusetzenden Klebeelemente vorteilhafterweise, das erfindungsgemäße Verfahren besonders leicht zu automatisieren. Insbesondere kann das Ankleben des Klebeelements besonders effizient erfolgen, da dieses wegen der breiten Klebeeigenschaften weniger anfällig für Positionierungsfehler ist, die im automatisierten Betrieb auftreten können. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Ankleben des Klebeelements automatisiert erfolgt.

Auch wenn es bei Einsatz einer passivierenden Deckschicht grundsätzlich denkbar ist, dass das strangförmige Element von der Klebseite aus angeordnet wird, ist dieses Vorgehen weniger bevorzugt, da die auf dieser Seite freiliegende, d.h. nicht vom Substrat bedeckte, Klebeschicht durch ihre klebrige Eigenschaft die Anordnung des strangförmigen Elementes erschweren kann. Bevorzugt ist somit in einigen Fällen ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das strangförmige Elementes von der Seite des Klebeelements, auf der die Deckschicht angeordnet ist, durch das Durchgangsloch zu der Seite des Klebeelements durchgeführt wird, auf der die Klebeschicht angeordnet ist.

Nach Anordnung des Klebeelements überderdurchgehenden Ausnehmung ergibt sich von der anderen Seite des Substrats betrachtet die Situation, dass die durchgehende Ausnehmung zumindest teilweise durch das Klebeelement verdeckt wird, wobei in der durchgehenden Ausnehmung die Klebeschicht offenliegt. Dass dieser Teil des Verbundes klebrig ist, ist für die überwiegende Zahl von Anwendungen unproblematisch. Nichtsdestotrotz kann es insbesondere in solchen Bereichen, bei denen ein Kontakt mit der Außenwelt nicht ausgeschlossen werden kann, unerwünscht sein, dass im erzeugten Verbund eine klebrige Fläche offenliegt. Für diesen Fall schlagen die Erfinder vor, dass diese Fläche nach dem Anordnen des strangförmigen Elements mit einer nicht klebenden Schicht kaschiert werden kann, wobei die zur Kaschierung verwendete Schicht beispielsweise aus dem gleichen Material ausgebildet werden kann wie die Deckschicht.

Prinzipiell ist es möglich, auch den inneren Rand des Durchgangsloches über einen Teil oder gar die gesamte Dicke des Klebeelements hinweg zu passivieren, beispielsweise mit dem Material der Deckschicht. Hierdurch würde, wie auch vorstehend beschrieben, verhindert, dass das strangförmige Element mit der Klebemasse in Kontakt kommt. Eine entsprechende Auslegung der Klebeelemente ist jedoch nicht nur in fertigungstechnischer Hinsicht aufwändiger und stellt höhere Anforderungen an die Dehnbarkeit des als Deckschicht verwendeten Materials, sondern die entsprechende Ausführungsform ist auch explizit weniger bevorzugt, da der unmittelbare Kontakt des strangförmigen Elements mit der Klebemasse und die daraus resultierende stoffschlüssige Verbindung als positiver Nebeneffekt der Erfindung und besonders vorteilhaft angesehen werden. Tatsächlich ist es nach Einschätzung der Erfinder besonders anstrebenswert, die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Klebeelemente so auszulegen, dass die darin angeordneten strangförmigen Elemente über weite Teile ihres Umfangs mit der Klebemasse in Kontakt stehen. Hierdurch wird eine besonders feste und regelmäßig besonders fluiddichte Verbindung erreicht. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das angeordnete strangförmige Element nach der Anordnung zumindest abschnittsweise von der Klebemasse des Klebeelements kontaktiert wird. Bevorzugt ist insoweit insbesondere ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das angeordnete strangförmige Element nach der Anordnung über 80 % oder mehr des Umfangs, bevorzugt 90 % oder mehr, besonders bevorzugt 98 % oder mehr, besonders bevorzugt im Wesentlichen über den gesamten Umfang, von der Klebemasse des Klebeelements kontaktiert wird.

Die vorstehend beschriebene vorteilhafte Ausführungsform lässt sich nach Einschätzung der Erfinder in vorteilhafter Weise weiterbilden. Hierfür wird auch das strangförmige Element vorab so präpariert, dass eine besonders gute Anbindung erreicht wird. Hierbei wird eine Klebeummantelung aus einer zweiten Klebemasse, bei der es sich auch um die im Klebeelement verwendete Klebemasse handeln kann, um das strangförmige Element gelegt. Das Durchführen des strangförmigen Elementes erfolgt nunmehr so lange, bis die Klebeummantelung und die darin enthaltene zweite Klebemasse auf Höhe des Klebeelements liegen und mit der ersten Klebemasse in Kontakt kommen, sodass zwischen der Klebemasse im Klebeelement und der Klebeummantelung eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt wird. Bevorzugt ist demnach ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das strangförmige Element abschnittsweise über zumindest einen Teil des Umfangs, bevorzugt über 90 % oder mehr, besonders bevorzugt 98 % oder mehr, bevorzugt im Wesentlichen über den gesamten Umfang, eine Klebeummantelung aus einer zweiten Klebemasse aufweist, wobei das Durchführen in Verfahrensschritt c) so erfolgt, dass die Klebemasse des Klebeelements nach der Anordnung die zweite Klebemasse der Klebeummantelung kontaktiert, um zwischen dem Klebeelement und der Klebeummantelung eine stoffschlüssige Verbindung zu erzeugen.

Ein großer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens kann darin gesehen werden, dass die eingesetzten Klebeelemente nicht nur flexibel an eine Vielzahl von unterschiedlichen Substraten und durchgehende Ausnehmungen mit verschiedenen Abmessungen angepasst werden können, sondern insbesondere auch, dass diese flexibel für eine große Vielzahl an unterschiedlichen strangförmigen Elementen, d.h. strangförmige Elemente mit unterschiedlichen Querschnittsflächen und Querschnittsgeometrien angepasst werden können. Entsprechend zeigen sich die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens dann besonders deutlich, wenn strangförmige Elemente eingesetzt werden, deren Querschnittsfläche deutlich oberhalb der Querschnittsfläche des Durchgangsloches liegt, sodass sich die Querschnittsfläche beziehungsweise der Durchmesser des Durchgangsloches im erfindungsgemäßen Verfahren auch tatsächlich erhöhen. Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die mittlere Querschnittsfläche des durch das Durchgangsloch geführten Teils des strangförmigen Elementes, bevorzugt die mittlere Querschnittsfläche des strangförmigen Elementes, um 50 % oder mehr, bevorzugt 100 % oder mehr, weiter bevorzugt 200 % oder mehr, besonders bevorzugt 300 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt 400 % oder mehr, größer ist als die Querschnittsfläche des Durchgangslochs vor dem Durchführen des strangförmigen Elementes.

Auch wenn eine Vergrößerung der Querschnittsfläche des Durchgangslochs im Klebeelement um 100% oder mehr nach Einschätzung der Erfinder schon für eine große Anzahl von industriell relevanten Anwendungen geeignet ist, ist es nach Einschätzung der Erfinder im Lichte der vorstehenden Lehre besonders leicht möglich, die eingesetzten Klebeelemente so auszulegen, dass auch noch größere Steigerungen der Querschnittsfläche möglich sind. Angesichts der insoweit für im Wesentlichen sämtliche Klebemassen besonders günstigen Eigenschaften lässt sich dies für den Fachmann vor allem durch die Wahl einer geeigneten Deckschicht realisieren, die eine hinreichende Dehnbarkeit aufweisen sollte. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Klebeelement dazu eingerichtet ist, dass die Querschnittsfläche des Durchgangslochs beim Durchführen eines strangförmigen Elementes zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel, bevorzugt im Wesentlichen vollständig reversibel, um 50 % oder mehr, bevorzugt um 100 % oder mehr, weiter bevorzugt 200 % oder mehr, besonders bevorzugt 300 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt 400 % oder mehr, gesteigert werden kann, bevorzugt unter Einsatz von Muskelkraft.

Zudem ist es angesichts der vorteilhaften Auslegung des Klebeelements auch sinnvoll, im erfindungsgemäßen Verfahren auch tatsächlich eine große Dehnung zu bewirken, da sich in diesem Fall die Vorteile besonders deutlich zeigen. Bevorzugt ist beispielsweise ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Querschnittsfläche des Durchgangslochs beim Durchführen des strangförmigen Elementes um 50 % oder mehr, bevorzugt um 100 % oder mehr, weiter bevorzugt 200 % oder mehr, besonders bevorzugt 300 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt 400 % oder mehr, erhöht wird, und/oder wobei der mittlere Durchmesser des Durchgangslochs beim Durchführen des strangförmigen Elementes um 50 % oder mehr, bevorzugt um 100 % oder mehr, weiter bevorzugt 200 % oder mehr, besonders bevorzugt 300 % oder mehr, ganz besonders bevorzugt 400 % oder mehr, erhöht wird.

Für den Fachmann ist klar, dass die Erfindung auch ein Klebeelement betrifft, bevorzugt für den Einsatz in einem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend eine Klebeschicht aus einer Klebemasse und bevorzugt zudem eine auf der Klebeschicht angeordnete Deckschicht, wobei das Klebeelement ein Durchgangsloch oder eine Perforierung, die dazu eingerichtet ist bei mechanischer Belastung ein Durchgangsloch auszubilden, aufweist, das sich durch die Klebeschicht und die gegebenenfalls vorhandene Deckschicht erstreckt, wobei das Klebeelement dazu eingerichtet ist, dass die Querschnittsfläche des Durchgangslochs beim Durchführen eines strangförmigen Elementes im Wesentlichen zerstörungsfrei und zumindest teilweise reversibel, um 50 oder mehr, bevorzugt um 100 % oder mehr gesteigert werden kann. Bevorzugt ist dabei ein erfindungsgemäßes Klebeelement, wobei das Klebeelement ein Durchgangsloch aufweist.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines beispielhaften Klebeelements und strangförmigen Elements für den Einsatz in einem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren in einer ersten Ansicht, Fig. 2 eine schematische Darstellung eines beispielhaften Klebeelements und strangförmigen Elements für den Einsatz in einem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren in einer zweiten Ansicht,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines beispielhaften Substrats mit einer durchgehenden Ausnehmung für den Einsatz in einem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 4 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu einem ersten Verfahrenszeitpunkt in einer bevorzugten Ausführungsform,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu einem zweiten Verfahrenszeitpunkt in einer bevorzugten Ausführungsform,

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines beispielhaften Klebeelements auf einem Substrat nach Entfernung des strangförmigen Elements, und

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer durchgehenden Ausnehmung angeordneten strangförmigen Elements.

Fig. 1 und Fig. 2 zeigen ein beispielhaftes Klebeelement 16 in einer bevorzugten Ausführungsform sowie ein strangförmiges Element 10 für den Einsatz in einem erfindungsgemäßen Verfahren in verschiedenen Ansichten. Das für die Anordnung vorgesehene strangförmige Element 10 ist im gezeigten Beispiel der Fig. 1 ein ummanteltes Kabelbündel, wobei die Ummantelung einer einfacheren Handhabung des strangförmigen Elements 10 dient, und in Fig. 2 ein Schlauch. Das strangförmige Element 10 der Fig. 1 ist dabei Bestandteil einer Makrostruktur, nämlich Ausläufer eines kompletten Kabelbaums, wie er für ein Kraftfahrzeug vorgesehen ist, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich ein Teilabschnitt gezeigt ist.

Das Klebeelement 16 umfasst im gezeigten bevorzugten Beispiel eine Klebeschicht 18 und eine Deckschicht 20, welche übereinander angeordnet und miteinander verbunden sind. Die Klebeschicht 18 wird in diesem Beispiel aus einer geschäumten Klebemasse gebildet, die zum Zwecke einer besseren Applikation als Haftklebemasse ausgeführt ist. Die geschäumte Haftklebemasse der Klebeschicht 18 umfasst beispielsweise einen Synthesekautschuk und ist beispielsweise durch den Einsatz einer Vielzahl an expandierten Mikroballons geschäumt. Im gezeigten Beispiel weist die Klebeschicht eine mittlere Dicke von 800 pm auf. Die zur Verbesserung der Handhabungseigenschaften vorgesehene Deckschicht 20 des Klebeelements 16 wird im gezeigten Beispiel im Wesentlichen aus Polyurethan ausgebildet. Es sind allerdings auch andere Materialien für die Deckschicht 20 denkbar, insbesondere Velours oder Vlies, welche beispielsweise für eine verbesserte Schalldämmung eingesetzt werden können. Das Klebeelement 16 ist im vorliegenden Beispiel rechteckig ausgebildet und weist ein sich durch die Klebeschicht 18 und die Deckschicht 20 erstreckendes gestanztes Durchgangsloch 22 mit rundem Querschnitt auf, welches dafür vorgesehen ist, dass das strangförmige Element 10 hindurchgeführt und darin angeordnet wird. Das Durchgangsloch 22 kann alternativ zum Stanzen beispielsweise auch durch mechanische Belastung einer Perforierung ausgebildet werden. Der geometrische Mittelpunkt des Durchgangsloches 22 und der des Klebeelements 16 fallen zusammen, wobei der Flächenanteil des Durchgangsloches 22 in etwa 5% der Gesamtoberfläche des Klebeelements 16 beträgt. Die mittlere Querschnittsfläche des strangförmigen Elements 10 ist in beiden Figuren deutlich größer als die Querschnittsfläche des Durchgangslochs 22 ausgebildet.

Fig. 3 zeigt schematisch ein Substrat 14, welches im vorliegenden Beispiel als Karosserieelement eines Fahrzeugs ausgebildet ist. Das Substrat 14 weist eine durchgehende Ausnehmung 12 auf, in der ein strangförmiges Element 10 angeordnet werden kann. Genauer handelt es sich bei dem Substrat 14 um eine gewölbte Einbuchtung in einem Karosserieelement, an dessen Grund die durchgehende Ausnehmung 12 von einem abgeflachten Randbereich umgeben ist.

Fig. 4 zeigt ausgehend hiervon ein über die Klebeschicht 18 an dem Substrat 14 befestigtes Klebeelement 16. Das Klebeelement 16 ist dabei so angeordnet, dass dieses die durchgehende Ausnehmung 12 des Substrats 14 vollständig überdeckt und der geometrische Mittelpunkt des Durchgangsloches 22 in der Draufsicht auf dem geometrischen Mittelpunkt der durchgehenden Ausnehmung 12 liegt. Hierbei ergibt sich in dieser Anordnung im Randbereich der durchgehenden Ausnehmung 12 eine optimale Kontaktfläche zwischen der Klebemasse des Klebeelements 16 und dem Substrat 14, da die flächig belegte Klebeschicht 18 des Klebeelements 16 eine flexible Anpassung an das Substrat 14 ermöglicht.

Fig. 5 zeigt ausgehend von Fig. 4 die Anordnung des strangförmigen Elements 10 der Fig. 1 in der durchgehenden Ausnehmung 12 des Substrats 14. Hierbei wird das strangförmige Element 10 von der Seite des Klebeelements 16, auf der die Deckschicht 20 angeordnet ist, durch das Durchgangsloch 22 des Klebeelements 16 geführt. Da das Klebeelement 16 zerstörungsfrei und im Wesentlichen vollständig reversibel dehnbar und komprimierbar ausgebildet ist, kann das strangförmige Element 10, dessen Durchmesser deutlich größer als der des Durchgangsloches 22 ist, trotzdem zuverlässig und leicht in der durchgehenden Ausnehmung 12 angeordnet werden. Das Klebeelement 16 kann in dieser Konfiguration nicht nur das strangförmige Element 10 besonders effizient vor Stößen schützen, sondern auch die durchgehende Ausnehmung 12 flüssigkeitsdicht verschließen. Letzteres wird im gezeigten Beispiel unter anderem dadurch erreicht, dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem strangförmigen Element 12 und dem Klebeelement 16 durch die Klebemasse der Klebeschicht 18 erzeugt wird, da die Klebemasse nach dem Durchführen den gesamten Umfang des strangförmigen Elements 10 kontaktiert. Die elastischen Eigenschaften des Klebeelements 16 werden durch Fig. 6 verdeutlicht, welche ausgehend von Fig. 5 das Substrat 14 mit dem Klebeelement 16 nach der Entfernung des strangförmigen Elements 10 zeigt, wobei die neuen Abmessungen des Durchgangslochs 22 im Wesentlichen den Abmessungen des Durchgangslochs 22 vor der Anordnung des strangförmigen Elements 10 im Durchgangsloch 22 des Klebeelements 16 entsprechen, so dass die Anordnung ohne Austausch von Komponenten zur Anordnung eines anderen strangförmigen Elements verwendet werden könnte. Die reversible Steigerung der Querschnittsfläche des Durchgangslochs 22 beträgt im vorliegenden Beispiel in etwa 400 %.

Fig. 7 zeigt ein mittels eines bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahrens in einer durchgehenden Ausnehmung 12 angeordnetes strangförmiges Element 10. Hierbei wurde das strangförmige Element

10 vor Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens über den gesamten Umfang mit einer Klebeummantelung 24 präpariert, welche beispielsweise die gleiche geschäumte Klebemasse umfasst wie die Klebeschicht 18 des Klebeelements 16. Zum Erhalt einer besonders starken stoffschlüssigen Verbindung erfolgte in Fig. 7 das Durchführen des strangförmigen Elementes 10 im erfindungsgemäßen Verfahren so lange, bis die Klebeummantelung 24 auf Höhe des Klebeelements 16 angeordnet war und mit dessen Klebemasse in Kontakt getreten ist, sodass zwischen der Klebemasse im Klebeelement 16 und der Klebeummantelung 24 eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt wurde.

Bezugszeichenliste

10 Strangförmiges Element

12 Durchgehende Ausnehmung

14 Substrat 16 Klebeelement

18 Klebeschicht

20 Deckschicht

22 Durchgangsloch

24 Klebeummantelung