Computerprogrammprodukt Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung eines kompensierten Durchflusses und/oder einer kompensierten Strömungsgeschwindigkeit, wobei die Kompensation eines strömungstechnisch bedingten Messfehlers bei einer Durchflussmessung eines Ultraschall- Durchflussmessgerätes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 erfolgt. Die vorliegende Erfindung betrifft zudem ein Ultraschall-Durchflussmessgerät nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12, sowie ein Computerprogrammprodukt nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15.

Es sind Kalibrationsverfahren bekannt, welche den Typ einer Störung, den Abstand zur Störung und die Kenntnis zum Erreichen eines vollausgebildeten Strömungsprofils heranziehen. Ein

entsprechenden Verfahren wird in der US 2009/0551 19 A1 vorgestellt. Infolge dessen wird ein Durchflussmessgerät bereitgestellt, welches auf eine bestimmte Strömungssituation hin werksseitig vorkonditioniert ist. Das heißt dieses Durchflussmessgerät ist auf eine ganz bestimmte

Strömungssituation eingestellt und liefert in dieser Situation eine hochgenaue Messung. Sobald sich die Strömungssituation ändert, also der Störungstyp und/oder der Abstand zur Störung, so ändert sich das Strömungsprofil, so dass das Messgerät fehlerhaft arbeitet. Daher ist das Gerät nur für die Situation einsetzbar, für das es werksseitig kalibriert wurde.

Die DE 197 17 940 A1 beschreibt die Korrektur einer Wirbelintensität. Neben der Wirbelintensität wird auch ein Verhältnis zwischen Longitudinalimpuls und Drehimpuls im Medium berücksichtigt. Eine Strömungsprofilassymetrie wird hierbei nicht korrigiert. Somit ist dieses Korrekturverfahren auf bestimmte Strömungsprofilstörungen, nämlich Wirbel, beschränkt.

Die US 2003/0131667 A1 beschreibt ein Verfahren zur Kompensation von

Strömungsprofilassymetrien und Wirbeln mit Hilfe von Strömungskonditioniereinrichtungen. Die Strömungskonditioniereinrichtungen z.B. Rohrbündelgleichrichter und/oder Lochplatten sorgen dafür, dass an der Stelle der Ultraschalldurchflussmessung definierte Strömungsverhältnisse herrschen. Damit wird ein definiertes und genaues Durchflussmessen ermöglicht, jedoch geht dies zu Lasten von hohen Druckverlusten und der Verblockung des Strömungsquerschnittes. Dadurch ist z.B. eine Wartung der Rohrleitung mittels Molch unmöglich. Aufgrund der Druckverluste wird auch eine deutlich höhere Pumpenleistung benötigt. Der Nutzer wird gezwungen, insbesondere im Vergleich zu Clamp-On Durchflussmessgeräten, die Rohrleitung zu öffnen und die

Strömungskonditionierer einzubauen.

Die US 5 987 997 A beschreibt ein Verfahren zur Reynoldszahlermittlung mittels Vergleich von Strömungsgeschwindigkeiten entlang fünf unterschiedlicher Messpfade und die Korrektur des Strömungsprofils anhand der ermittelten Werte. Insbesondere müssen diese Messpfade in einer bestimmten Art und Weise über den Messquerschnitt verteilt sein, da ein unterschiedlicher radialer Abstand der Messpfade benötigt wird. Dieses Verfahren beruht auf der Ermittlung der

Geschwindigkeitsverhältnisse dieser Messpfade zueinander. Dies ist bei diesem Verfahren essentiell.

Die zwischenveröffentlichte WO 2013/164805 A1 offenbart ein Ultraschall-Durchflussmessverfahren, welches beliebige Strömungsstörungen korrigiert und welches den Strömungstyp, die Position und Orientierungsangaben des Wandlerpaares benötigt. Dadurch wird ein hoher Kalibrieraufwand benötigt, da sich die Gesamtheit der Korrektur aus drei unabhängigen Parametern zusammensetzt. Gerade die Orientierungsangaben sind bei einem Einpfadsystem essentiell um eine verlässliche Korrektur durchführen zu können. Bereits geringe Abweichungen können hier zu einem großen Fehler führen. Daher sind Einzelmessungen mit sehr kleiner Winkeländerung bzw. Schrittweite erforderlich, um eine hinreichend genaue und flexible Korrektur zu ermöglichen. In einigen Fällen ist es dem Anwender nicht per se möglich eine genaue Orientierungsangabe zur Störung zu geben, da die Störung komplexer Natur sein kann oder unbekannt ist und die Positionierung der Wandler zur Störung daher nicht genau angegeben werden kann.

Es sind Clamp-On Ultraschall-Durchflussmessgeräte bekannt, welche nach mittels einer sogenannten Zweipfad-Anordnung arbeiten. Diese Messung erfolgt über zwei oder mehr

Ultraschallwandler-Paare. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass Messungenauigkeiten bei nicht vollständig symmetrisch, insbesondere nicht vollständig rotationssymmetrisch, ausgebildeten Strömungsprofilen teilweise kompensierbar sind. Störungsverursachend für derartige Störungen sind veränderliche Querschnitte, Abzweige, Strömungsumlenkungen und Bauteile, welche an eine Rohrleitung angeschlossen werden und nachfolgend Bestandteil eines Rohres bzw. als

Rohrelement definiert sind. Dies betrifft u.a. Krümmer, Ventile oder auch Pumpen.

Je nach Typ der Störung wird empfohlen einen gewissen Mindestabstand bei der Anordnung der Ultraschallwandler um das Rohr herum einzuhalten, da andernfalls eine gerätespezifische

Obergrenze für die Messgenauigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann.

Es sind allerdings Anwendungen bekannt, in welchen dieser Mindestabstand, die sog.

Einlaufstrecke, nicht eingehalten werden kann. Bei derartigen Anwendungen treten große

Messfehler durch das nicht vollausgebildete Strömungsprofil auf. In diesem Fall hat der Kunde allerdings auch keine Information bezüglich der Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Messung, mit welchen er die Qualität der ermittelten Informationen einschätzen und bewerten kann.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung dem Kunden eine Möglichkeit der Einschätzung von Messungenauigkeiten bzw. Messfehlern bei der Anordnung von Ultraschallwandlern an Rohraufbauten mit kurzen Einlaufstrecken zu gewährleisten sowie die Messunsicherheiten durch eine Korrektur zu minimieren.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch das Bereitstellen eines Ultraschall-Durchflussmessgerätes mit den Merkmalen des Anspruchs 12, als auch durch ein Computerprogrammprodukt mit den Merkmalen des Anspruchs 15.

Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zur Ermittlung eines kompensierten Durchflusses und/oder einer kompensierten Strömungsgeschwindigkeit, wobei die Kompensation eines strömungstechnisch bedingten Messfehlers bei einer Durchflussmessung durch eine Zweipfadmessung eines Ultraschall- Durchflussmessgerätes erfolgt, wobei die Ultraschallwandler (12-14, 22-24) eine 180° - Zweipfad- Eintraversen oder eine 90° Zweipfad-Zweitraversenanordnung einnehmen, und mittels einer Auswerteeinheit eines Durchflussmessgerätes und/oder einem Computer, die folgenden Schritte:

a) Einspeisen von Informationen bezüglich der Art eines Störungsverursachenden Rohrelements in die Auswerteeinheit und/oder den Computer;

b) Einspeisen von Informationen bezüglich des Abstandes der Anordnung der Ultraschallwandlerpaare von dem Störungsverursachenden Rohrelement in die Auswerteeinheit und/oder Computer;

c) Ermittlung eines Korrekturfaktors k _D als Funktion der Informationen aus den Schritten a) und b)

d) Ermittlung eines um den Korrekturfaktor k _D korrigierten Durchflusses und/oder einer um den Korrekturfaktor k _D korrigierten Strömungsgeschwindigkeit,

Eine 180°-Eintraversenanordnung bedeutet dabei, wie in Fig. 2 Variante B ersichtlich, die

Anordnung von zwei Ultraschallwandlerpaaren in einer Ebene, die direkt und überkreuz

Ultraschallsignale senden und empfangen. Dies entspricht in Variante B der Fig. 2 den Transducern 22 und 23 als erstes Transducerpaar und den Transducern 24 und 25 als zweites Transducerpaar.

Eine 90°-Zweitraversenanordnung bedeutet dabei, wie in Fig. 2 Variante A ersichtlich, die

Anordnung von zwei Ultraschallwandlerpaaren in zwei rechtwinklig zueinander stehenden Ebenen, wobei die Ultraschallsignale über eine Reflexion an der Rohrinnenwand gesendet und empfangen werden. Dies entspricht in Variante A der Fig. 2 den Transducern 12 und 13 als erstes

Transducerpaar und den Transducern 14 und 15 als zweites Transducerpaar. Es handelt sich um eine Zweipfadmessung mit zumindest zwei oder ggf. auch mehr

Ultraschallwandlerpaaren, da bei der Ermittlung eines Korrekturfaktors mit nur einem

Ultraschallwandlerpaar stets auf die Winkellage - also die Positionierung des

Ultraschallwandlerpaars am Umfang des Rohres - geachtet werden muss. Diese Abhängigkeit kann man u.a. auch aus Fig. 4 erkennen. Durch die Einbeziehung dieses Korrekturfaktors in die Ermittlung des Durchflusses und/oder der Strömungsgeschwindigkeit erfolgt eine Kompensation des strömungstechnisch bedingten Messfehlers.

Das Verfahren kann direkt am Durchflussmessgerät oder als Computersimulation durchgeführt werden.

In einem Schritt a) erfolgt das Einspeisen von Informationen bezüglich der Art eines

Störungsverursachenden Rohrelements. Die Art des Störungsverursachenden Rohrelements kann durch eine Auswahl vorgegeben werden.

In Schritt b) erfolgt das Einspeisen von Informationen bezüglich des Abstandes der Anordnung des Ultraschallwandlerpaares oder der Ultraschallwandlerpaare von dem Störungsverursachenden Rohrelement. Dies kann durch aktive Messung, z.B. Lasermessung erfolgen, wobei das Messgerät den Abstand direkt an das Durchflussmessgerät überträgt. Es kann aber auch durch manuelle Eingabe erfolgen.

In Schritt c) wird der Korrekturfaktor ermittelt. Dabei wird auf Daten zurückgegriffen, welche z.B. durch Messreihen und/oder Simulationsverfahren in Abhängigkeit der unter Schritt a) und b) verwendeten Informationen ermittelt wurden. Dabei kann bei Zwischenwerten eine Approximierung erfolgen.

In Schritt d) erfolgt die Ermittlung des kompensierten Messwertes des Durchflusses und/oder der Strömungsgeschwindigkeit. Dieser kompensierte Wert kann im Anschluss ausgegeben werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die 180°-Eintraversenanordnung oder eine 90°-Zweitraversenanordnung kann für die Ermittlung des Korrekturfaktors k _D , insbesondere als Montageanordnung, genutzt werden. Dabei beschränkt sich die Nutzung vorzugsweise auf die Verwendung der Montageanordnung, so dass eine genaue Ermittlung oder Berücksichtigung der Orientierung zwischen Störung und Messpfadausrichtung unnötig wird.

Grundsätzlich kann bereits die Angabe des Korrekturfaktors dem Kunden eine Information bezüglich der Ungenauigkeit der Messung liefern. Es ist allerdings von Vorteil, wenn eine Berechnung eines korrigierten Volumenstromes in Abhängigkeit vom Korrekturfaktor k _D erfolgt.

Zusätzlich kann die Ermittlung einer maximalen Schwankungsbreite des messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D erfolgen. Falls der Messfehler im Mittelwert 5% beträgt, so kann er noch eine zusätzliche Standardabweichung von beispielsweise 1 % aufweisen. Diese Genauigkeitsangabe kann z.B. in der Spezifikation des Messgerätes angegeben werden. Es ist zudem von Vorteil, wenn ein Einspeisen von Informationen bezüglich Reynoldszahl und/oder kinematischen Viskosität eines zu messenden Mediums in die Auswerteeinheit und/oder Computer erfolgt, wobei diese Informationen bei der Ermittlung des messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D mit eingehen.

Die Abhängigkeit der Messpfadwinkellage zur Strömungsstörung kann bei Verwendung von zwei oder mehr Ultraschallwandlerpaare durch die Messergebnisse des oder der weiteren

Ultraschallwandlerpaare kompensiert werden. In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung werden zur Ermittlung des Korrekturfaktors k _D ausschließlich die Art des Strömungsbeeinflussenden Rohrelements und der Abstand der Anordnung der Ultraschallwandlerpaare (12-15, 22-25) von dem Strömungsbeeinflussenden

Rohrelement (6a-6d) sowie optional die Informationen bezüglich der Reynoldszahl und/oder der kinematischen Viskosität eines zu messenden Mediums herangezogen. Das heißt es, werden maximal zwei zwingend vorgeschriebene Korrekturgrößen und zwei optionale Korrekturgrößen genutzt.

Weitere Korrekturgrößen - insbesondere eine Kenntnis hinsichtlich der Orientierung der

Ultraschallwandlerpaare (12-15, 22-25) zur Störung - werden nicht benötigt.

Zusätzlich kann ein Einspeisen von Informationen erfolgen bezüglich der Anordnung der

Ultraschallwandlerpaare zueinander am Rohrelement, insbesondere Informationen hinsichtlich des Winkels der Ultraschallpaare zueinander, wobei der Scheitelpunkt des Winkels auf der Rohrachse angeordnet ist und/oder Informationen hinsichtlich der Anzahl der Traversen eines Ultraschallsignals zwischen den Ultraschallwandlern eines Ultraschallwandlerpaares, erfolgt, wobei diese

Informationen bei der Ermittlung des messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D mit eingehen.

Dadurch kann die Messfehlerschwankung reduziert werden.

Die Ermittlung des messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D kann vorteilhaft durch einen

Simulationsalgorithmus, beispielsweise in Form von Strömungssimulationsberechnungen, erfolgen. Dies reduziert den Zeitaufwand, welcher beispielsweise bei Vergleichsmessungen anfällt, signifikant.

Alternativ oder zusätzlich kann die Ermittlung des messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D durch Vergleich der eingespeisten Informationen mit Messreihen erfolgen, welche auf einem

Datenspeicher des Ultraschall-Durchflussmessgerätes oder in einem angeschlossenen Computer hinterlegt sind, oder welche von einem Server abrufbar sind. Dies hat den Vorteil, dass eine möglichst anwendungsnahe Approximation erfolgen kann. Der vorgenannte Vergleich kann vorteilhaft eine Interpolation an die Messreihen umfassen, sofern die in den Messreihen hinterlegten Messbedingungen nicht vollständig mit den eingespeisten Informationen korrelieren. Dadurch können auch Zwischenwerte besser an die Realbedingungen angepasst werden.

Die Art des Störungsverursachenden Rohrelements ist vorteilhaft ausgesucht aus der folgenden Gruppe: winkelförmige Rohrkrümmer, insbesondere 90° Krümmer oder Raumkrümmer, Abzweige, Pumpen, Sensorelemente, Ventile, Verjüngungen und/oder Rohrerweiterungen.

Erfindungsgemäß weist ein Ultraschall-Durchflussmessgerät eine Auswerteeinheit und zumindest zwei Ultraschallwandlerpaare auf, welche an einem Rohr angeordnet sind, wobei die

Ultraschallwandler eine 180°-Zweipfad-Eintraversenanordnung oder eine 90°-Zweipfad-

Zweitraversenanordnung einnehmen und wobei die Auswerteeinheit ausgebildet ist zur Ermittlung eines messfehlerkompensierten Messwertes für eine Mehrpfadmessung, insbesondere mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ermittlung folgende Schritte umfasst:

a) Einspeisen von Informationen bezüglich der Art eines Störungsverursachenden

Rohrelements in die Auswerteeinheit und/oder den Computer;

b) Einspeisen von Informationen bezüglich des Abstandes der Anordnung des

Ultraschallwandlerpaares von dem Störungsverursachenden Rohrelement in die

Auswerteeinheit und/oder Computer;

c) Ermittlung eines messfehlerabhängigen Korrekturfaktors k _D als Funktion der

Informationen aus den Schritten a) und b), und

d) Ermittlung eines um den Korrekturfaktor k _D korrigierten Durchflusses und/oder einer um den Korrekturfaktor k _D korrigierten Strömungsgeschwindigkeit Dieser Korrekturfaktor kann bei der Anzeige der Messergebnisse mit angezeigt werden und dient zur Kompensation des Messwertes.

Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten sind Gegenstand der Unteransprüche. Das Ultraschall-Durchflussmessgerät ist besonders vorteilhaft als Clamp-On Ultraschall-

Durchflussmessgerät ausgebildet. Dies ermöglicht eine sehr einfache und auf die Strömung rückwirkungsfreie Anordnung des Messgerätes im Bereich der Strömung mit dem gestörten Strömungsprofil und ermöglicht zudem eine Ausrichtung und Montage der Ultraschallwandler ohne Unterbrechung der Strömung bzw. des Prozesses während der Installation des Messgerätes.

Die Ultraschallwandler sind erfindungsgemäß derart um das Rohr angeordnet sind, dass die Ultraschallwandler eine 180°-Zweipfad-Eintraversen oder eine 90°-Zweipfad- Zweitraversenanordnung einnehmen. Alternativ oder zusätzlich zur Realisierung des Verfahrens in einem Ultraschall-Durchflussmessgerät kann das Verfahren beispielsweise auch in einem Computerprogrammprodukt realisiert werden, welches dem Kunden beispielsweise in Form einer Vorhersage der Messergebnisse infolge bestimmter Strömungsbedingungen vor der eigentlichen Kauf entscheid ung bereitgestellt wird und diesen bei der Kaufentscheidung unterstützen soll. Zur Ermittlung eines Korrekturfaktors k _D für eine Mehrpfadmessung, werden folgende Schritte angewandt:

a) Einspeisen von Informationen bezüglich der Art eines Störungsverursachenden

Rohrelements (6a-6d) in die Auswerteeinheit (1 1 , 21 ) und/oder den Computer; b) Einspeisen von Informationen bezüglich des Abstandes (x _a -Xd) der Anordnung des

Ultraschallwandlerpaares (1 , 2, 12-15, 22-25) von dem Störungsverursachenden Rohrelement (6a-6d) in die Auswerteeinheit (11 , 21 ) und/oder Computer;

c) Ermittlung eines Korrekturfaktors k _D als Funktion der Informationen aus den Schritten a) und b).

Der durch das Computerprogramm ermittelte Korrekturfaktor kann zur Ermittlung des

messfehlerkompensierten Messwertes gemäß Schritt d) der Ansprüche 1 oder 12 genutzt werden. Die Ermittlung des Korrekturfaktors erfolgt analog zu den Schritten a) und c) der Ansprüche 1 oder 12.

Bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung werden nachfolgend in den Figuren näher erläutert. Sie zeigen:

Fig.1 Schematische Darstellung einer Clamp-On Variante eines Ultraschalldurchfluss- messgerätes hinter unterschiedlichen Strömungsstörungen;

Fig.2 Schematische Darstellung von zwei Varianten einer Clamp-On Zweipfadmessung inklusive Verkabelung und Auswerteeinheit;

Fig.3 Darstellung eines vollständig symmetrisch ausgebildeten laminaren und turbulenten

Strömungsprofils in axialer Richtung;

Fig.4a Darstellung eines gestörten Strömungsprofils nach einer Störung durch einen 90° Krümmer in axialer Richtung; Fig.4b Darstellung der Geschwindigkeitsverteilung hinter einem 90° Krümmer, im Querschnitt 5*D hinter dem Krümmer; Fig.5 Messkurven von zwei einzelnen, nicht miteinander verrechneten Zweitraversenanordungen von Ultraschallwandlerpaaren bei fortschreitendem Versatz der Winkellage um 30° nach 40 DN gerader Messstrecke;

Fig.6 Messkurve einer Einpfad-Eintraversenanordnung und einer 180°-Zweipfad-

Eintraversenanordnung bei fortschreitendem Versatz der Winkellage um 30° bei einem Abstand von 5 DN hinter einem 90°Krümmer;

Fig.7 Messkurve einer Einpfad-Eintraversenanordnung und einer 180°-Zweipfad-

Eintraversenanordnung bei fortschreitendem Versatz der Winkellage um 30° bei einem Abstand von 5 DN hinter einem 2*90°-Raumkrümmer;

Fig.8 Messkurve einer Einpfad-Zweitraversenanordnung und einer 90°-Zweipfad-

Zweitraversenanordnung bei fortschreitendem Versatz der Winkellage um 30° bei einem Abstand von 5 DN hinter einem 90°-Krümmer;

Fig.9 Messkurve einer Einpfad-Zweitraversenanordnung und einer 90°-Zweipfad-

Zweitraversenanordnung bei fortschreitendem Versatz der Winkellage um 30° bei einem Abstand von 5 DN hinter einem 2*90°-Raumkrümmer;

Fig.10 Diagramm des über alle Orientierungswinkel gemittelten Messfehlers über den Abstand von der Störung, bei einer 90°-Zweipfad-Zweitraversenanordnung (45) und bei einer 180°- Zweipfad-Eintraversenanordnung ;

Fig.11 Diagramm der über alle Orientierungswinkel gemittelten Messfehlerstreuung über den

Abstand von der Störung, bei einer 90°-Zweipfad-Zweitraversenanordnung und bei einer 180°-Zweipfad-Eintraversenanordnung ; und

Fig.12 Flussdiagramm bezüglich Eingabeparameter für ein Computerprogrammprodukt.

Ultraschall-Durchflussmessgeräte werden vielfach in der Prozess- und Automatisierungstechnik eingesetzt. Sie erlauben in einfacher Weise, den Volumendurchfluss und/oder Massendurchfluss in einer Rohrleitung zu bestimmen. Die bekannten Ultraschall-Durchflussmessgeräte arbeiten häufig nach dem Laufzeitdifferenz Prinzip. Beim Laufzeitdifferenz-Prinzip werden die unterschiedlichen Laufzeiten von Ultraschallwellen, insbesondere Ultraschallimpulsen, so genannten Bursts, relativ zur Strömungsrichtung der Flüssigkeit ausgewertet. Hierzu werden Ultraschallimpulse in einem bestimmten Winkel zur Rohrachse sowohl mit als auch entgegen der Strömung gesendet. Da die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Schallwellen gegen die Durchflussrichtung geringer ist als in Durchflussrichtung, entsteht eine Laufzeitdifferenz. Diese Laufzeitdifferenz ist direkt proportional zur Durchflussgeschwindigkeit. Aus der Laufzeitdifferenz lässt sich die Fliessgeschwindigkeit und damit bei bekanntem Durchmesser des Rohrleitungsabschnitts der Volumendurchfluss bestimmen.

Die Signale werden bidirektional gesendet, d.h. ein jeweiliger Ultraschallwandler arbeitet sowohl als Schallgeber als auch als Schallempfänger.

Die Ultraschallwellen werden mit Hilfe so genannter Ultraschallwandler erzeugt bzw. empfangen. Hierfür sind Ultraschallwandler in der Rohrwandung des betreffenden Rohrleitungsabschnitts fest angebracht. Es sind auch Clamp-On-Ultraschall-Durchflussmesssysteme erhältlich. Bei diesen Systemen werden die Ultraschallwandler von ausserhalb des Messrohrs an dessen Rohrwand gepresst. Ein großer Vorteil von Clamp-On-Ultraschall-Durchflussmesssystemen ist, dass sie das Messmedium nicht berühren und auf eine bereits bestehende Rohrleitung angebracht werden.

Die Ultraschallwandler bestehen normalerweise aus einem elektromechanischen Wandlerelement, z.B. ein piezoelektrisches Element, und einer Koppelschicht. Im elektromechanischen

Wandlerelement werden die Ultraschallwellen als akustische Signale erzeugt und über die

Koppelschicht zur Rohrwandung geführt und von dort in die Flüssigkeit geleitet, bei Clamp-On- Systemen, oder sie werden bei Inline-Systemen über die Koppelschicht in das Messmedium eingekoppelt. Dann wird die Koppelschicht auch seltener Membran genannt.

Zwischen dem piezoelektrischen Element und der Koppelschicht kann eine weitere

Koppelschicht angeordnet sein, eine so genannte Anpassungsschicht. Die Anpassungsschicht übernimmt dabei die Funktion der Transmission des Ultraschallsignals und gleichzeitig die

Reduktion einer durch unterschiedliche akustische Impedanzen verursachte Reflexion an

Grenzschichten zwischen zwei Materialen.

Die Ultraschallwandler können unterschiedlich angeordnet werden. Bei einer Montage für eine Messung über eine Traverse befinden sich die Ultraschallwandler auf gegenüberliegenden Seiten der Rohrleitung.

Bei einer Montage für eine Messung über zwei Traversen befinden sich die Ultraschallwandler auf der gleichen Seite der Rohrleitung.

Grundsätzlich erfolgt die Berechnung des Volumendurchflusses bei bekannter Laufzeitdifferenz bei einem einzigen Ultraschallwandlerpaar mit den Ultraschallwandlern a und b nach folgender Formel:

Q = v * A

.wobei gilt:

Q = Volumendurchfluss,

v = Durchflussgeschwindigkeit des Mediums und A = Rohrquerschnitt v ~ At, und At = t _a — t _b Wobei t _a die Laufzeit zwischen Ultraschallwandler a und b symbolisiert und t die Laufzeit zwischen Ultraschallwandler b und a symbolisiert.

Eine Ultraschallmessstelle kann in einem sogenannten Zweikanal-Messbetrieb betrieben werden. Ein Messumformer bzw. eine Auswerteeinheit besitzt die Möglichkeit zwei voneinander unabhängige Messkanäle (Messkanal 1 und Messkanal 2) zu betreiben. Pro Messkanal wird ein

Ultraschallwandlerpaar angeschlossen. Beide Messkanäle arbeiten unabhängig voneinander und werden von der Auswerteeinheit gleichermaßen unterstützt. Dieser Zweikanal-Mess betrieb kann für folgende Messungen eingesetzt werden:

• Zweikanal-Messung = Durchflussmessung an zwei separaten Messstellen

· Zweipfad-Messung = Redundante Durchflussmessung an einer Messstelle

Nachfolgend wird die Zweipfadmessung näher erörtert:

Bei der Zweipfad-Messung wird der Durchfluss redundant an einer Messstelle erfasst.

Die Messwerte der beiden Messkanäle können unterschiedlich verarbeitet und dargestellt werden.

Folgende Messwertausgaben bieten sich vorzugsweise für eine Zweipfad-Messung an:

• Ausgabe der einzelnen Messwerte pro Messkanal (unabhängig voneinander)

• Ausgabe des Mittelwerts beider Messwerte

Mit der Funktion "Mittelwertbildung" erhalten Sie in der Regel einen stabileren Messwert. Die Funktion eignet sich daher für Messungen unter nicht idealen Bedingungen (z.B. kurzen

Einlaufstrecken). Die Konfiguration der beiden Messkanäle kann individuell erfolgen. Dies ermöglicht für jeden Messkanal eine unabhängige Einstellung und Auswahl der Anzeige, der Ausgänge, des

Messaufnehmertyps und der Installationsart. Bei der Zweipfad-Messung ist eine individuelle Konfiguration der beiden Messkanäle in der Regel nicht notwendig. In bestimmten Fällen kann sie jedoch zum Ausgleichen applikationsspezifischer Asymmetrien genutzt werden.

In Fig. 1 sind verschiedene Möglichkeiten dargestellt, wie applikationsspezifische Asymmetrien entstehen können. Fig. 1 zeigt ausschnittsweise ein Clamp-On Ultraschall-Durchflussmessgerät in einer sogenannten zwei-Traversenanordnung zweier Ultraschallwandler 1 und 2 an einem Rohr 5 mit festgelegter Nennweite DN. Bei einer derartigen Anordnung tritt ein vom ersten Ultraschallwandler 1 gesendetes Ultraschallsignal über die Rohrwandung ins Medium ein, wird auf der gegenüberliegenden Seite am Innenrohr reflektiert und wird anschließend von einem zweiten Ultraschallwandler empfangen. Dabei sind beide Ultraschallwandler nebeneinander auf der Messrohrwandung angeordnet, also auf derselben Gerade, die parallel zur Rohrachse verläuft.

Die Ultraschallwandler 1 und 2 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel in an sich bekannter Weise über einen oder mehrere Kopplungsadapter 3 mittels von Metallbänder 4 festgelegt.

Die Krümmung 6a - hier eine 90° Rohrkrümmung - stellt eine Störung des Strömungsprofils dar, welche eine Asymmetrie im Strömungsprofil ausbildet, welche im Detail in den Fig. 4a und 4b dargestellt ist und im Zusammenhang mit dieser Figur näher erläutert wird. Sofern nachfolgend eine Störung diskutiert wird, so ist damit eine Störung des Strömungsprofils gemeint.

Weitere Rohrelemente, welche Störungen hervorrufen können sind in Fig. 1 dargestellt. Dabei handelt es sich um Ventile 6b, Pumpen 6c und anderweitige Krümmungen 6d oder ggf. auch Reduzierstücken. Die Liste der störungsursächlichen Rohrelemente bzw. Bauteile ist

selbstverständlich nicht abschließend.

Die Strecken x _a _ _d und y definieren empfohlene Abstände, in denen die Clamp-On Ultraschallwandler 1 und 2 von den entsprechenden Störungen am Rohr 5 angeordnet sein sollten. Diese Abstände sind Mindestabstände und richten sich nach der Art der Störung. So wird für x _a und x _d ein Mindestabstand von 15*DN, also der 15-fachen Nennweite von der Störung weg in

Strömungsrichtung S empfohlen. Für x und x _c wird ein Mindestabstand von 20*DN von der Störung empfohlen. Der Mindestabstand y - sofern die Störung also hinter den Ultraschallwandlern in Strömungsrichtung S erzeugt wird - beträgt vorzugsweise etwa 3*DN.

Fig. 2 zeigt ein Clamp-On Ultraschall-Durchflussmessgerät in zwei an-sich bekannten

Zweipfadanordnungen.

Variante A beschreibt eine Zweipfad-Zweitraversen Anordnung. Das Ultraschall- Durchflussmessgerät weist eine Auswerteeinheit 1 1 auf, an welche zwei Ultraschallwandler-Paare umfassend die Ultraschallwandler 12, 13 und 14, 15 angeschlossen sind. Diese sind über die Leitungen 12a, 13a und 14a, 15a mit der Auswerteeinheit verbunden. Die Ultraschallwandler 12, 13 eines ersten Ultraschallwandlerpaares sind nebeneinander auf einer Geraden auf dem Rohrumfang des Rohres 16 angeordnet, wobei die Gerade parallel zur Rohrachse verläuft. Die Ultraschallwandler 14 und 15 eines zweiten Ultraschallwandlerpaares sind umfangsverteilt zum ersten Ultraschallwandlerpaar angeordnet. Dabei erfolgt die umfangsverteilte Anordnung des zweiten Ultraschallpaares vorzugsweise in einem 90°-Winkel zum ersten Ultraschallpaar, wobei der Scheitelpunkt des Winkels auf der Rohrachse liegt. Die Ultraschallwandlerpaare sind in einer Zwei-Traversen-Anordnung um das Rohr 16 angebracht, das heißt das Ultraschallsignal weist einen ersten Signalpfadabschnitt mit einem ersten

Richtungsvektor auf, wird an der Rohrinnenwandung reflektiert und weist einen zweiten

Signalpfadabschnitt mit einem zweiten Richtungsvektor auf, welcher ungleich dem ersten

Richtungsvektor ist.

Die entsprechende 90°-Anordnung der Ultraschallwandlerpaare wird in Fig. 2 in einer geschnittenen Vorderansicht des Rohres 16 dargestellt.

Variante B beschreibt eine Zweipfad-Eintraversen Anordnung. Das Ultraschall-Durchflussmessgerät weist eine Auswerteeinheit 21 auf, an welche zwei Ultraschallwandler-Paare umfassend die

Ultraschallwandler 22, 23 und 24, 25 angeschlossen sind. Diese sind über die Leitungen 22a, 23a und 24a, 25a mit der Auswerteeinheit verbunden.

Die Ultraschallwandler 22, 23 eines ersten Ultraschallwandlerpaares sind auf gegenüberliegenden Seiten des Rohres 26 angeordnet. Sie sind in einem Winkel von 180° zueinander angeordnet und parallel zur Richtung der Rohrachse zueinander versetzt angeordnet. Ein in das Medium schräg ausgesandtes Ultraschallsignal wird ohne Reflexion direkt empfangen. Man spricht daher von einer Eintraversen-Anordnung. Die Ultraschallwandler 24 und 25 eines zweiten Ultraschallwandlerpaares sind umfangsverteilt zum ersten Ultraschallwandlerpaar angeordnet. Dabei erfolgt die umfangsverteilte Anordnung des zweiten Ultraschallpaares vorzugsweise in einem 180°-Winkel zum ersten Ultraschallpaar, wobei der Scheitelpunkt des Winkels auf der Rohrachse liegt. Die entsprechende Anordnung der Ultraschallwandlerpaare wird in Fig. 2 in einer geschnittenen Vorderansicht des Rohres 26 dargestellt.

Ein- und Zweitraversenanordnungen und deren Anordnung in einer Zweipfadmessung gehören bereits zum Stand der Technik. Fig. 3 zeigt ein Diagramm eines ungestörten Strömungsprofils eines Messmediums in einem Rohr im Fall einer voll ausgebildeten turbulenten Strömung (schraffierter Bereich) und einer voll ausgebildeten laminaren Strömung (reine Linie). Die Geschwindigkeit des Mediums weist nach oben in z-Richtung, mit dem Radius des Rohres als x-Achse. Dabei bezeichnet die Fläche 30b denjenigen Bereich, in dem die lokalen Geschwindigkeiten größer als die mittlere Geschwindigkeit ausfallen, also v _r /v _mitte | > 1. Im Bereich 30a hingegen gilt v _r /v _mitte | < 1.

Fig. 4a zeigt ein Beispiel eines gestörten Strömungsprofils 32 eines Messmediums in einem Rohr. Ein derartiges gestörtes Strömungsbild bildet sich beispielsweise aus, wenn ca 5D vor der

Messstelle eine 90°-Rohrkrümmung angeordnet ist. Die Geschwindigkeit des Mediums weist wieder nach oben in z-Richtung, mit dem Radius des Rohres als x-Achse. Dabei bezeichnet die Fläche 33b denjenigen Bereich, in dem die lokalen Geschwindigkeiten kleiner als die mittlere Geschwindigkeit ausfallen, also v _r /v _mitte i < 1. Im Bereich 33a hingegen gilt v _r /v _mitte i > 1. In Fig. 4b ist dasselbe gestörte Strömungsprofil nochmals im Rohrquerschnitt 34 dargestellt. Man erkennt, dass die Strömung aufgrund der Zentrifugalkräfte bei der Umlenkung im 90°-Krümmer nach außen (hier: nach oben) verdrängt wird. Anschließend wandern die verdrängten Anteile entlang der Rohrwand nach unten 33a, wo sie sich schließlich vereinigen und wieder mittig nach oben steigen 33b. Diese sogenannten Sekundärströmungen bilden somit einen symmetrischen Doppelwirbel, der sich dann besonders stark bemerkbar macht, wenn der Ultraschallstrahl genau mittig vertikal die Rohrleitung durchläuft (Linie S).

Legt man nun einen Ultraschall-Messpfad durch das jeweilige Strömungsprofil aus Fig. 3 und 4, sodass er wie bei Clamp-On-Systemen üblich mittig durch das Rohr verläuft, dann wird klar, weshalb der Messfehler im Fall eines gestörten Strömungsprofils im Vergleich zum ungestörten

Profil durchgehend ins Negative abweicht: im Fall des ungestörten Profils durchläuft der Schall eine deutlich längere Teilstrecke, für die v _r /v _mitt ei > 1 gilt, als im Fall des gestörten Profils. Diese

Ungleichverteilung ist eine direkte Folge der Mediumskontinuität, die bei Verdrängung von

Geschwindigkeitsanteilen nach außen aufgrund von Strömungsstörungen dafür sorgt, dass die die Bereiche mit v _r /v _mitte i > 1 über den gesamten Rohrquerschnitt gesehen kleiner ausfallen als beim ungestörten Profil. Dies führt beim gestörten Strömungsprofil (Fig. 4) dann zu einer kleineren Laufzeitdifferenz und damit zu einer kleineren lokalen Durchflussgeschwindigkeit als im Fall der ungestörten, voll ausgebildeten Strömung (Fig. 3), obwohl die mittlere Strömungsgeschwindigkeit in beiden Fällen identisch ist.

Bislang wird dem Kunden eine vorgeschriebene Einlaufstrecke vorgegeben - wie dies auch in Fig. 1 dargestellt ist. Diese vorgeschriebene Einlaufstrecke ist notwendig, um die für das Gerät spezifizierte Messungenauigkeit einzuhalten. Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung erhält der Kunde nunmehr die Ausgabe eines kompensierten Messwertes in Abhängigkeit u.a. von der Einlaufstrecke und der Art der Störung, so dass die Distanz zu einem Störungsverursachenden Rohrelement, welche auch Einlaufstrecke genannt wird, verringert werden kann. Mit der Verringerung des Abstandes geht typischerweise eine Erhöhung der Messwertschwankung, also der Standardabweichung einher, weil sich die Störungen zeitlich instationär äußern. Dieser Nachteil wird jedoch bei weitem von dem Vorteil aufgewogen, das Ultraschall-Durchflussmesssystem näher an der Störung installieren zu können, ohne den mittleren Messfehler zu erhöhen, insbesondere wenn die Platzverhältnisse die Installation innerhalb der normalerweise vorgeschriebenen Einlaufstrecke gar nicht zulassen.

Das Verfahren soll beispielhaft nachfolgend nochmals näher erläutert werden.

Nach Störungen treten abhängig vom Störungstyp und vom Abstand zur Störung durch

Abweichungen vom idealen Strömungsprofil Messfehler auf, da ein Clamp-On-Ultraschallgerät darauf ausgelegt ist, dass ein voll ausgebildetes rotationssymmetrisches Strömungsprofil vorliegt.

Die auftretenden Messfehler müssen einmalig pro Störungstyp, Abstand, Montagewinkel und evtl. Reynoldszahl ermittelt werden. Dies geschieht entweder durch aufwendige Messreihen oder durch numerische Simulation der Strömungsverhältnisse in unterschiedlichen Abstanden nach den Störungen und Auswertung der berechneten Geschwindigkeitskomponenten. Im einfachsten Fall durch Mittelwertbildung der Geschwindigkeitskomponenten entlang eines fiktiven Schallstrahles. Als Ergebnis dieses Schrittes erhält man Daten, die angeben, wie groß der Messfehler ist, der entstehen würde, wenn ein Ultraschallgerät in der entsprechenden Position eingebaut werden würde.

Werden diese Daten nun einem Ultraschall-Durchflussgerät zugänglich gemacht, so ist es möglich, den entstehenden Messfehler zu korrigieren (k _D )

Die Ermittlung der Messreihen erfolgt vorzugsweise im Werk oder auf einer Kalibrieranlage. Der Kunde/Anwender des Messgerätes ist in diesen Schritt nicht involviert

Um eine exakte Kompensation des gemessenen Durchflusses oder der Strömungsgeschwindigkeit zu erhalten, ist es notwendig, dass der Kunde angibt, wie seine spezielle Messanordnung aussieht (Abstand, Störungstyp, Viskosität...). Bei Einsatz einer 90°-Zweipfad-Zweitraversenanordnung oder einer 180°-Zweipfad-Eintraversenanordnung ist die Angabe der Montagewinkel zur Störung nicht erforderlich, da es in diesem Fall zu einer gegenseitigen Kompensation der winkelabhängigen Messfehleranteile kommt. Mit Hilfe dieser Angaben und den aus den Messreihen oder den durch Simulation vorgegebenen Daten wird der Volumendurchfluss oder die Strömungsgeschwindigkeit direkt korrigiert. Bei Bedarf kann zudem der erwartete Messfehler angezeigt werden. Für eine Ermittlung eines Messfehlers müssen folgende Parameter vorgegeben werden oder ggf. ermittelt werden.

1. Abstand der Montageposition von der Störung bzw. des Störungsverursachenden

Rohrelements

2. Art des Störungsverursachenden Rohrelements (Krümmertyp, Ventil, Pumpe, usw.)

3. Ggf. kinematische Viskosität oder aktuelle Reynoldszahl des Mediums

Die vorgenannten Parameter müssen in das Messgerät oder in einen Computer eingegeben werden.

In einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung wird ein Faktor k _D ermittelt und der momentan ermittelte Durchfluss mit Hilfe dieses Faktors korrigiert.

Zur Ermittlung des Faktors k _D wird auf einen Datensatz aus Messreihen zurückgegriffen, welcher für jeweils für verschiedene Störungsverursachende Rohrelemente, für verschiedene Abstände zum Strömungsverursachenden Rohrelement und für verschiedene Reynoldszahlen gemessen wurde.

In einer zweiten Ausführungsvariante der Erfindung kann die Ermittlung der Faktoren k _D durch einen bestimmten Simulationsalgorithmus erfolgen. Diese Simulation kann mit Hilfe eines CFD- (computational fluid dynamics)-Programms für unterschiedliche Messmedien, Rohrelemente,

Einlaufstrecken ... usw. erfolgen. Mittels CFD-Programm lassen sich zudem Strömungsprofile und damit Korrekturfaktoren bezogen auf eine aktuelle Strömungssituation vor Ort beim Kunden berechnen. Durch Mittelwertbildung der Geschwindigkeitskomponenten entlang des Schallpfades lässt sich der auftretende Messfehler berechnen und damit eine Kompensation des Messsignals um den strömungstechnisch bedingten Messfehler erreichen.

Wie man u.a. aus Fig. 4b erkennt ist bei einer Einpfadanordnung einer der entscheidenden Faktoren für den Messfehler die Montageorientierung zur Störung. Durch Verwendung der Zweipfadkorrektur und durch Verrechnung der Messwerte der beiden Ultraschallwandlerpaare - beispielsweise durch Mittelwertbildung - verschwindet diese Montageorientierungsabhängkeit der Ultraschallwandler weitgehend. Damit wird eine orientierungsunabhängige Korrektur ermöglicht. Nach der Ermittlung des Korrekturfaktors k _D entweder durch Rückgriff auf vorliegende Messreihen oder durch Simulation kann ein korrigierter Volumenfluss ermittelt werden. Dies erfolgt

beispielsweise mit der Formel V _corr = k _D (w ₁ V ₁ +w ₂ V ₂ ) , wobei

V _C orr = korrigierter Volumenfluss

k _D = Korrekturfaktor (als Fuktion des Abstandes, des Strömungstyps und ggf. der Reynoldszahl) V-i = Volumenfluss gemessen mit dem ersten Ultraschallwandlerpaar

V ₂ = Volumenfluss gemessen mit dem zweiten Ultraschallwandlerpaar

w-i = Gewicht des ersten Volumenstromes

w ₂ = Gewicht des zweiten Volumenstromes

Die Gewichtungen der Volumenströme liegen vorzugsweise bei 0,5. Ist w-i = 0 und w ₂ = 1 wird nur Kanal 2 berücksichtigt, bei w-ι = 1 und w ₂ = 0 wird nur KanaM berücksichtigt. Mit w-i = w ₂ = 0,5 werden beide Kanäle gleich gewichtet- dies entspricht einer Mittelwertbildung. Eine ungleiche Gewichtung wäre eventuell sinnvoll in einer speziellen Anordnung der Sensoren zueinander, z.B. wenn der empfohlene Montagewinkel der Sensorpaare zueinander nicht eingehalten werden kann, oder zum Beispiel nach einer außergewöhnlichen Störung.

Die Bestimmung des Korrekturfaktors kann sowohl durch eine mit der Auswerteeinheit des

Messgeräts verbundene Anzeigeeinheit angezeigt werden oder alternativ durch eine mit dem Computer verbundene Anzeigeeinheit angezeigt werden. Im Anschluss kann der Korrekturfaktor zur Kompensation des Messsignals eingesetzt werden.

Für die Ermittlung des Korrekturfaktors k _D hat sich eine 180° Eintraversenanordnung - wie in Fig. 2 Variante B gezeigt - oder eine 90° Zweitraversenanordnung - wie in Fig. 2 Variante A gezeigt als besonders geeignet erwiesen Durch diese Anordnungen werden die Asymmetrien des

Strömungsprofils bestmöglich erfasst und ausgeglichen.

Prinzipiell ist bei der Ermittlung des Korrekturfaktors k _D auch eine Abhängigkeit von der

Reynoldszahl zu berücksichtigen. Messungen haben gezeigt, dass der Einfluss erst bei

Reynoldszahlen < 85Ό00 in größerem Maße auftritt. Zur Korrektur dieses Effekts kann man die aktuelle Reynoldszahl beispielsweise über die aktuelle Geschwindigkeit und kinematische Viskosität berechnen. Alternativ kann die aktuelle Reynoldszahl auch von einem entsprechenden Messgerät, zum Beispiel einem Corioliszähler übernommen werden. Um eine Korrektur in Abhängigkeit der Reynoldszahl durchführen, sollten vorzugsweise die entsprechenden Korrekturdaten vorliegen d.h. die entstehenden Messfehler müssen entweder bei dieser Reynoldszahl gemessen oder mittels Simulation ermittelt werden. Ist während der Messung dann die kinematische Viskosität bekannt, so kann man die Reynoldszahl über die Geschwindigkeit und Innendurchmesser des Rohres berechnen. Mit Kenntnis von nunmehr Reynoldszahl,

Störungstyp und Abstand kann der Korrekturfaktor exakt bestimmt werden.

Dies kann sowohl durch die Anzeigeeinheit des Ultraschall-Durchflussmessgerätes oder am Computer erfolgen. Dies ist unabhängig von der Korrektur des Volumenflusses und hängt nur von den zu erwartenden Messfehlern ab.

Die am Computer eingegebenen Parameter können durch ein Computerprogrammprodukt verarbeitet werden. Dies ermöglicht die Simulation der Messbedingungen unter Berücksichtigung der Anordnung der Ultraschallwandler an der Messstelle. Dieses Computerprogrammprodukt kann als Applikator ausgestaltet sein und dem Anwender die Kaufentscheidung für den konkreten Anwendungsfall erleichtern.

Die Auswirkungen unterschiedlichen Traversenmontagen und der ermittelte Korrekturfaktor k _D wird in den Fig. 5-17 näher erläutert.

Die in Fig. 5-17 dargestellten Messergebnisse wurden mit dem Clamp-On Ultraschall- Durchflussmessgerät„Prosonic Flow 93 P" der Anmelderin an einem Rohr einer Nennweite DN 80 ermittelt. Allen Messstrecken ist ein dreistufiger Lochplattengleichrichter vorgeschaltet. Als störungsbildendes Rohrelement kamen entweder ein 90°-Krümmer oder zwei aufeinander folgende, um 90° zueinander verdrehte 90°-Krümmer (sog. Raumkrümmer) zum Einsatz. Die

Ultraschallwandler sind an einem vertikal verlaufenden Rohrabschnitt angeordnet, dem das störungsbildende Rohrelement vorgelagert ist. Dieses Element bildet den Übergang von einem 20*DN langen horizontalen Rohrabschnitt zu dem besagten vertikalen Rohrabschnitt. Das

Messmedium ist Leitungswasser. Die Temperatur betrug 20°C und wurde mit einer

Schwankungsbreite von max. 0,1 °C von Messung zu Messung eingeregelt. Die Messungen wurden bei einer konstanten Frequenz der Ultraschallsignale durchgeführt. Die konstante Frequenz liegt dabei vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1-3 MHz. Die Fließgeschwindigkeit betrug konstant 20 l/s. Fig. 5 zeigt Messungen des Durchflusses bzw. die Abweichungen zum Masterdurchflussmessgerät nach 40*DN gerader Messstrecke hinter einem dreistufigen Lochplattengleichrichter, was bei einer Nennweite von DN = 80 mm einem Abstand von 3200 mm entspricht. Die Messanordnung war eine Zweipfad-Zweitraversen-Anordnung (Variante A - Fig. 2) Die Ultraschall-Clamp-On Sensoranordnung wurde mit einem 30°-Versatz pro Messpunkt um 360° um die Rohrachse gedreht. Wie man aus den Messergebnissen erkennt, ergibt sich bei der

Messung ein Messfehler von ca. ±0,5 %. Die beiden Mess-Signale pro Messpunkt sind jeweils die Messkanäle bzw. je ein Signal von einem Ultraschallwandlerpaar. Man erkennt, dass selbst bei einem sehr großen Abstand von der Störung kein vollständig symmetrisches Strömungsprofil vorliegt.

In Fig. 5 ist lediglich eine Referenzmessung für ein Zweipfad-Zweitraversen-System bei einer Einlauflänge von 40*DN dargestellt. Ähnliche Messfehler von etwa ±0,5 % waren auch für Zweipfad- Eintraversen-Systeme unter analogen Messbedingung und analoger Einlauflänge zu beobachten.

Fig. 6 stellt in der Messkurve 37 eine Fehlerbestimmung - also die Abweichung des gemessenen Durchflusses gegenüber dem tatsächlich anliegenden Durchfluss - dar. Die einzelnen Messpunkte der Messkurve 37 wurden ermittelt, indem die Ultraschallwandleranordnung jeweils um einen Winkel von 30° entlang des Rohrumfangs rotiert wurde. Die Messanordnung war eine Einpfad-

Eintraversenanordnung mit einem Störungsverursachenden Rohrelement in Form eines 90°- Krümmers, einem anliegenden Durchfluss von 20 l/s und einem konstanten Abstand der

Messanordnung vom Störungsverursachenden Rohrelement von 5*DN (fünffache Nennweite).

Sämtliche weiteren Bedingungen waren analog zu den Messbedingungen der Referenzmessung in Fig. 5. Bei der Einpfadmessung erkennt man einen hohen negativen Messfehler von etwa -25% bei einer Orientierung von 180°. Und insgesamt Messfehlereinzelwerte, die zwischen +12% und -25% schwanken. Wie man erkennt, ist der Messfehler bzw. die Messunsicherheit bei konstantem

Abstand von der Störung stark von der Montageposition der Ultraschallwandler entlang des

Rohrumfangs abhängig.

Messkurve 38 zeigt eine Fehlerbestimmung unter Einsatz einer Zweipfad-Eintraversenanordnung (wie in Variante B der Fig. 2 Sensoren um 180° gegeneinander versetzt). Dabei wurde zusätzlich zur ersten Messkurve des ersten Ultraschallmesspaares das zweite Ultraschallmesspaar bzw. die damit ermittelten Werte zur Kompensation des Messfehlers eingesetzt. Dabei werden das Signal des ersten Ultraschallwandlerpaares und das Signal des zweiten Ultraschallwandlerpaares durch

Mittelwertbildung miteinander verrechnet. Nach der Verrechnung der beiden Messpfade kann ein vergleichsweise konstanter Messfehler - wie aus Messkurve 38 ersichtlich - ermittelt werden, welcher für die spätere Berechnung des Korrekturfaktors k _D verwendet werden kann. Dieser konstante Messfehler unterliegt für diese Anordnung der US-Transducer zur Störung üblicherweise einer Schwankung von etwa ±0,5 bis ±1 % und liegt im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Mittel bei etwa -6%.

Fig. 7 zeigt eine Messkurve 39 mit einer Fehlerbestimmung bezüglich einer Einpfad- Eintraversenmessung nach einem sogenannten Raumkrümmer, also zwei vorgelagerten 90° Krümmern in zwei senkrecht zueinander stehenden Ebenen, beispielsweise einem horizontalen und einem vertikalen Krümmer. Der Abstand zur Störung beträgt 5*DN. Alle weiteren Messparameter sind analog zu der in Fig. 6 beschriebenen Messanordnung. Wie man aus Fig. 7 erkennt weist die Messkurve 39 einen maximalen positiven Fehler von ca. 5% auf. Messkurve 40 stellt den rotationswinkelabhangigen Messfehler einer Zweipfad-Eintraversen-Messung dar, bei der wiederum das Signal des ersten Ultraschallwandlerpaares und das Signal des zweiten

Ultraschallwandlerpaares durch Mittelwertbildung miteinander verrechnet wurden. Wie man auch hierbei erkennt erlauben die zusätzlichen Messdaten des zweiten Ultraschallwandlerpaares eine gute Kompensation des schwankenden Messwertes des ersten Ultraschallwandlerpaares bei einem Messfehler von -5% mit einer Schwankungsbreite von ± 2%.

Die Messkurven von Fig. 8 und Fig. 9 wurden im Vergleich zu Fig. 6 und 7 unter analogen

Messungsbedingungen aufgenommen, allerdings jeweils mittels einer Zweitraversenanordnung. Dabei wird in Fig. 8 ein 90°-Krümmer als Störungsverursachendes Rohrelement eingesetzt und in Fig. 9 ein Raumkrümmer. Der Abstand zur Störung beträgt jeweils 5*DN. Dabei stellen die

Messkurven 41 und 43 jeweils die Fehlerkurve bei einer Einpfad-Zweitraversenanordnung dar und die Messkurven 42 und 44 die gemittelte Fehlerkurve unter Einbeziehung der Messergebnisse des zweiten Messpfades bzw. des zweiten Ultraschallwandlerpaares bei einer Zweipfad- Zweitraversenanordnung. Die Anordnung des 2. Messpfades ist um 90° zum ersten versetzt. Die Messkurve 42 der Fig. 8 zeigt einen Messfehler von durchschnittlich etwa

-6% an. Die in Fig. 9 dargestellte Messkurve 44 zeigt einen durchschnittlichen Messfehler von etwa - 5,5% an.

Die Messkurven 41 und 43 der Einpfadmessungen der Zweitraversenanordnung weisen eine wesentlich geringere Messfehlerschwankung auf als die Einpfadmessungen der

Eintraversenanordnung. Dies geht auf den kompensierenden Effekt der Zweitraversen-anordnung mit ihrem einmal hin und wieder zurück laufenden Schallstrahl zurück, bei dem sich quer zur Strömung verlaufende Geschwindigkeitskomponenten durch ihre gegenläufige Erfassung weitestgehend gegenseitig auslöschen .

Fig. 10 zeigt einen aus den Einzelwerten der Messfehler über alle Orientierungen

(Versatzwinkelstellungen um das Rohr) gemittelten Messfehler als Funktion zum Abstand vom Störungsverursachenden Rohrelement. Dieses Diagramm bezieht sich auf die Messergebnisse bezüglich eines 90°-Krümmers, wobei Kurve 45 eine Zweipfad-Zweitraversenanordnung wiedergibt und die Kurve 46 eine Zweipfad-Eintraversenanordnung beschreibt. Diese Fehlerwerte oder davon abgeleitete kD-Werte können dem Kunden zur Verfügung gestellt werden.

Das Diagramm in Fig. 11 zeigt die Variation des Messfehlers bei unterschiedlichen Einlaufstrecken bzw. Abständen von der Störung. Dieser Wert ist wichtig um die Streuung bzw. Messfehlerschwankung des in Fig. 10 ermittelten Messfehlers zu beschreiben. Die Kurve 47 beschreibt dabei eine Zweipfad-Zweitraversenanordnung und die Kurve 48 eine Zweipfad- Eintraversenanordnung. Dieser Wert wird vorzugsweise zusätzlich zum k _D -Wert angegeben um dem Kunden eine Bewertung hinsichtlich der Zuverlässigkeit des Messfehlers zu erlauben.

Eine typische Eingabe durch den Kunden wäre z.B.

Anordnung der Ultraschallwandler: Zweitraversensystem

Abstand von der Störung: 10*DN

Art der Störung: 90° Krümmer

Antwort des Systems: der mittlere, über alle Orientierungen gemittelter Messfehler bzw.

Messunsicherheit liegt bei den vorgenannten Bedingungen bei -4% mit einer Messfehlerschwankung bzw. Variation des Messfehlers von ±0,5%

Der Korrekturfaktor k _D beträgt: 1.04167 (= 100/(-4+100)), wobei der Korrekturfaktor den zu

erwartenden Messfehler kompensiert Berechnung k _D allgemein: k _D = 100/(mittlerer Messfehler[%]+100)

Die oben genannten Werte aus dem Kurven 45 und 47 der Fig. 10 und 1 1 ablesbar.

Weitere Messergebnisse haben gezeigt, dass bei Reynoldszahl Re < 85Ό00 bei Ein- oder

Zweitraversensystemen der gemittelte Messfehler leicht abnimmt.

Da nicht alle Winkelpositionen - wie aus Fig. 5-1 1 ersichtlich wird - gemessen werden können, können Zwischenwerte z.B. ein 19°-Winkel zur Strömungsstörung durch Interpolation von zwei gemessenen Werten an die Realbedingungen approximiert werden.

Fig. 12 zeigt ein Eingabefeld, wie es entweder in einem Applikator, in einem Computer, oder in einem Messgerät durch eine Ausgabeeinheit - z.B. ein Display oder einen Bildschirm - angezeigt wird. Die Felder 71-73 sind lediglich Eingabeelemente bzw. Signaltastenfolgen für die einzelnen

Parameter durch den Anwender/Kunden. Feld 74 zeigt den Wahlpunkt zur Auswahl der Ausgabe eines Messfehlers und ggf. dessen Korrektur an. Dieser Menüpunkt kann z.B.„Enhanced Flow Correction" genannt werden. Der Menüpunkt„Enhanced Flow Correction" weist verschiedene Menüunterpunkte auf. Die Menüunterpunkte entsprechen den zuvor genannten Parameter, welche der Kunde eingeben muss.

Die Parameter können manuell eingegeben werden oder als Drop-Down Menü ausgestaltet sein.

Feld 76 beschreibt die Einlaufstrecke bzw. den Abstand der Messanordnung zur Störung, so z.B. 10*DN oder 1 m bei einem Rohr mit dem Innendurchmesser 100 mm. Dies kann in einem

Eingabefeld 80 erfolgen. Feld 77 beschreibt den Störungstyp . so z.B. 90°-Krümmer, 2x 90°-Krümmer mit Krümmung in einer Ebene, 2x 90°Krümmer mit Krümmung in zwei verschiedenen Ebenen ... usw. Diese

Untermenüpunkte können beispielsweise auch als dropdown-Felder ausgebildet sein.

So kann Feld 81 beispielsweise eine 90°-Krümmung sein, Feld 82 eine 2 ^* 90° Raumkrümmung mit zwei Krümmungen in einer Ebene, Feld 83 eine Pumpe und Feld 84 weitere Optionen aufweisen.

Feld 78 weist das Untermenü„Kinematische Viskosität" auf. Hier empfiehlt sich ein Eingabefeld 85 in welchem die entsprechende kinematische Viskosität des Mediums eingetragen werden kann. Feld 79 weist das Untermenü„Ultraschallwandleranordnung" auf. Hier erfolgt die Auswahl, dahingehend ob eine 180°-Zweipfad-Eintraversen- oder eine 90°-Zweipfad-Zweitraversenanordnung der Ultraschallwandlerpaare vorliegt. Die Eingabefelder 86 und 87 sind entsprechend dieser beiden Auswahlmöglichkeiten gekennzeichnet und vom Nutzer wählbar. Dieser Untermenüpunkt 79 könnte auch entfallen, sofern er insbesondere beim Anwendung im

Messgerät an anderer Stelle vorgegeben wird, so z.B. durch eine gesonderte Sensorkonfiguration.

Der Untermenükomplex 75 mit den Feldern 76-79 kann beispielsweise ebenfalls als Drop-Down Menü ausgestaltet sein, bereits auf der Anzeige vorgesehen sein oder als separates Fenster geöffnet werden.

Die zuvor beschriebenen Messergebnisse wurden für Zweipfadmessungen, also für Messungen mit zwei Ultraschallwandlerpaaren durchgeführt. Es ist allerdings auch möglich mehr als zwei

Ultraschallwandlerpaare umfangsverteilt anzuordnen.

Auch eine Messung mit lediglich einem Ultraschallwandlerpaar ist möglich, allerdings wird hierfür die Winkellage des Ultraschallwandlerpaares am Rohr benötigt, um eine Berechnung des

Korrekturfaktors zu ermöglichen. Diese Abhängigkeit von der Winkelposition des Ultraschallwandlerpaares kann bei Zwei- oder Mehrpfadmessungen durch die Ermittlung des zweiten Messsignals bzw. des zweiten Messpfades und die Verrechnung der Messfehler miteinander kompensiert werden.

Bezugszeichenliste

1 Ultraschallwandler

2 Ultraschallwandler

3 Kopplungsadapter

4 Metallbänder

5 Rohr

6a Krümmung

6b Ventile

6c Pumpen

6d Krümmungsvarianten

1 1 Auswerteeinheit

12-15 Ultraschallwandler

12a - 15a Leitungen

16 Rohr

21 Auswerteeinheit

22-25 Ultraschallwandler

22a - 25a Leitungen

26 Rohr

30aStrömungssegment

30bRandbereich

31 laminares Strömungsprofil

32 gestörtes Strömungsprofil

33aRandbereich

33bzentraler Strömungsbereich

34 Rohrquerschnitt

S Signalpfad

35-48 Messkurve

71-73 Eingabetasten/Signaltastenabfolge 74 Eingabefeld

75 Drop-Down-Menüleiste

76 Eingabefeld„Einlaufstrecke"

77 Eingabefeld„Störungstyp"

78 Eingabefeld„Kinematische Viskosität" Eingabefeld„Ultraschallwandleranordnung"

Eingabefeld„Maßeinheit"

Eingabefeld„90°-Krümmer"

Eingabefeld„90 ^o -Raumkrümmer"

Eingabefeld„Pumpe"

Eingabefeld„weitere Optionen"

Eingabefeld„Maßeinheit"

Eingabefeld„180°-Zweipfad-Eintraversenanordnung"

Eingabefeld„90°-Zweipfad-Zweitraversenanordnung"