Titre : Procédé d’assemblage d’un système anti-ballotement dans une cuve de stockage

La présente invention s’inscrit dans le domaine du stockage d’un gaz à l’état liquide, et concerne plus particulièrement une cuve de stockage destinée à transporter et/ou stocker ledit gaz à l’état liquide.

Il est connu de transporter du gaz notamment à l’état liquide par voie maritime dans des cuves de stockage étanches et thermiquement isolantes ménagées sur des navires de transport. Le gaz, qui peut par exemple être de l’ammoniac, du dioxyde de carbone ou encore du dihydrogène liquide, est maintenu à l’état liquide pour augmenter la quantité de gaz transporté par cuve, le volume d’un litre de gaz naturel sous forme liquide étant bien inférieur au volume d’un litre de gaz sous forme gazeuse. Ces cuves maintiennent le gaz à l’état liquide à très basse température, et jusqu’à une température inférieure à 0°C par exemple, température à laquelle l’ammoniac est sous forme liquide à pression atmosphérique.

Les cuves de gaz naturel à l’état liquide présentent généralement une forme parallélépipédique dont les parois sont portées par la coque interne du navire dans lequel la ou les cuves sont installées. Plus particulièrement, la coque des navires sur lesquels sont embarquées les cuves comportent une coque externe en contact avec le milieu extérieur du navire, et une coque interne utilisée comme structure porteuse des cuves.

Lors du transport du gaz à l’état liquide, le navire navigue sur une étendue d’eau, comme en mer par exemple, il subit la houle ou le tangage, entraînant des mouvements du navire. Le gaz à l’état liquide stocké dans la cuve est également balloté jusqu’à former des vagues qui viennent frapper les parois internes de la cuve. Ces vagues provoquent alors des chocs contre ces parois qu’il faut éviter, si on souhaite maintenir l’intégrité mécanique de ces parois.

Il est connu du document KR100961863 d’installer un système anti-ballotement au sein de la cuve de stockage afin de limiter ce phénomène. Ce système anti-ballotement est composé d’au moins une paroi s’étendant dans le volume interne de la cuve en délimitant deux espaces dans lequel est stocké le gaz naturel à l’état liquide. Cette paroi installée au sein de la cuve casse les vagues et limite ainsi les chocs subis par la paroi interne de la cuve.

Un tel système anti-ballotement est compliqué à installer au sein de la cuve. En effet, les dimensions d’un tel système anti-ballotement nécessitent de réaliser des ouvertures de dimensions équivalentes au travers des parois de la cuve. Cela engendre d’une part la mise en oeuvre d’un procédé de modification de la paroi de la cuve afin de réaliser lesdites ouvertures, et d’autre part, une dégradation de l’isolation thermique de la cuve au niveau des ouvertures.

La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant une amélioration par rapport aux solutions déjà existantes. L’invention a ainsi pour objet un procédé de montage d’un système anti-ballotement qui permet de ne réaliser qu’une ouverture de dimensions réduites par rapport aux dimensions du système anti-ballotement une fois installé dans la cuve de sorte de minimiser les risques de déperdition thermique au niveau de l’ouverture.

Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un procédé d’assemblage d’un système anti-ballotement au sein d’un espace interne d’une cuve de stockage destinée à transporter et/ou stocker un gaz à l’état liquide, la cuve de stockage comprenant plusieurs parois délimitant l’espace interne, au moins l’une des parois comprenant au moins une ouverture traversante, le système anti-ballotement comprenant plusieurs panneaux, au moins un dispositif de fixation des panneaux à l’une des parois de la cuve de stockage, le procédé d’assemblage comprenant au moins : une étape d’installation d’au moins un dispositif de fixation à l’une des parois de la cuve de stockage ; une étape d’insertion d’au moins un panneau dans la cuve de stockage au travers de l’ouverture ; une étape de translation de l’au moins un panneau le long de l’au moins un dispositif de fixation ; une étape de fixation de l’au moins un panneau à au moins un des dispositifs de fixation. 5

Les parois de la cuve de stockage s’étendent avantageusement en prenant une forme parallélépipédique qui délimitent l’espace interne dans lequel le gaz à l’état liquide est destiné à être stocké. Le gaz à l’état liquide est généralement stocké à des températures inférieures à 0°C, ces températures pouvant même aller jusqu’à -163°C. Le système anti- ballotement est quant à lui installé au moins partiellement dans l’espace interne de la cuve de stockage en étant configuré pour réduire le ballotement du gaz à l’état liquide stocké dans la cuve de stockage. Plus particulièrement, le panneau du système anti-ballotement s’étend dans l’espace interne de la cuve de stockage, le dispositif de fixation s’étendant avantageusement à la fois dans l’espace interne de la paroi de la cuve de stockage et au moins partiellement au travers des parois de la cuve de stockage, pour venir s’ancrer sur une coque interne du navire.

L’ouverture est disposée à travers l’une des parois de la cuve de stockage et est ménagée de sorte qu’au moins un panneau puisse être inséré dans la cuve de stockage, notamment au cours de l’étape d’insertion.

Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, au moins l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation est réalisée avant l’étape d’insertion de l’au moins un panneau dans l’espace interne de la cuve de stockage. Cette organisation particulière des étapes permet de pouvoir monter directement le panneau qui vient d’être inséré dans la cuve de stockage au cours de l’étape d’insertion sur le dispositif de stockage, optimisant le temps nécessaire à la mise en oeuvre du procédé d’assemblage du système anti-ballotement.

Au cours de l’étape de translation, l’au moins un panneau est déplacé le long d’une direction correspondant avantageusement à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation.

Au cours de l’étape de fixation, l’au moins un panneau est rendu solidaire au dispositif de fixation en bloquant la position de l’au moins un panneau par rapport au dispositif de fixation selon au moins une direction perpendiculaire à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation.

Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le système anti-ballotement comprend un premier dispositif de fixation des panneaux à l’une des parois de la cuve de stockage et un deuxième dispositif de fixation des panneaux à une autre paroi de la cuve de stockage, procédé durant lequel, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation est fixé à l’une des parois de la cuve de stockage, le deuxième dispositif de fixation étant fixé sur une autre paroi de la cuve de stockage.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation est fixé à une paroi de plafond de la cuve tandis que le deuxième dispositif de fixation est fixé à une paroi de fond de la cuve. On comprend que la paroi de plafond et la paroi de fond s’étendent chacune dans un plan parallèle et distinct au plan dans lequel s’inscrit l’autre paroi.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’ouverture est ménagée dans une paroi de plafond de la cuve de stockage, et au cours de l’étape d’insertion, l’au moins un panneau étant déplacé verticalement depuis l’extérieur de la cuve de stockage vers l’espace interne.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de translation, l’au moins un panneau est déplacé le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage. On comprend que la direction principale d’allongement du dispositif de fixation est parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la cuve de stockage comprend au moins un charriot de transport de l’au moins un panneau le long de l’au moins un dispositif de fixation, le charriot de transport étant mobile en translation le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage, le procédé d’assemblage comprenant une étape de solidarisation de l’au moins un panneau au charriot de transport.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport coopère avec le dispositif de fixation pour déplacer en translation l’au moins un panneau le long dudit dispositif de fixation. En d’autres termes, le charriot de transport déplace en translation le panneau le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’un des dispositifs de fixation comprend au moins un pied de fixation à au moins l’une des parois de la cuve de stockage et au moins un rail solidaire de l’au moins un pied de fixation, et au cours de l’étape de translation, le charriot de transport roulant le long du rail pour entraîner en translation le panneau le long dudit dispositif de fixation.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le charriot de transport comprend au moins deux organes de roulage reliés l’un à l’autre par au moins un organe de liaison, et au cours de l’étape de translation, l’organe de liaison étant démonté des organes de roulage de manière à franchir l’au moins un pied de fixation, puis est remonté sur les organes de roulage une fois l’au moins un pied de fixation franchi.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’organe de liaison comprend au moins deux portions de liaison et au moins une portion centrale s’étendant entre les portions de liaison, procédé durant lequel, au cours de l’étape de translation, la portion centrale est démontée du charriot de transport de manière à franchir l’au moins un pied de fixation, puis est remontée sur le charriot de transport une fois l’au moins un pied de fixation franchi de manière à rendre solidaire les au moins deux organes de roulage l’un de l’autre.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé d’assemblage comprend une étape de retour en position du charriot de transport au cours de laquelle, à la suite de l’étape de fixation de l’au moins un panneau, le charriot de transport est désolidarisé de l’au moins un panneau fixé puis déplacé le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage vers une des extrémités du dispositif de fixation.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé d’assemblage comprend une étape de démontage du charriot de transport au cours de laquelle, une fois l’ensemble des panneaux du système anti-ballotement fixé aux dispositifs de fixation, le charriot de transport est séparé du dispositif de fixation.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au moins un premier panneau est installé dans la cuve de stockage en mettant en oeuvre l’étape d’insertion, l’étape de translation et l’étape de fixation, un deuxième panneau étant installé dans la cuve de stockage une fois que le premier panneau est fixé à l’un des dispositifs de fixation.

Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de fixation du deuxième panneau, ledit deuxième panneau est rendu solidaire de l’au moins un dispositif de fixation et du premier panneau.

D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :

[Fig. 1] est une illustration d’une cuve de stockage dans laquelle un système anti- ballotement peut être installée en mettant en oeuvre le procédé d’assemblage selon l’invention ;

[Fig. 2] est une vue de côté d’un premier dispositif de fixation et d’un deuxième dispositif de fixation du système anti-ballotement installé sur une paroi de plafond et une paroi de fond de la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;

[Fig. 3] est une illustration en perspective de l’étape d’insertion d’un panneau du système anti-ballotement dans la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;

[Fig. 4] est une vue de côté d’un premier panneau du système anti-ballotement au cours de l’étape de translation dans une cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;

[Fig. 5] est une coupe transversale d’un dispositif de fixation solidaire d’un charriot de transport selon un premier exemple de réalisation entraînant en translation le premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de translation ;

[Fig. 6] est une coupe transversale d’un dispositif de fixation solidaire d’un charriot de transport selon un deuxième exemple de réalisation entraînant en translation le premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de translation ;[Fig. 7] est une vue de côté du premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de fixation ; [Fig. 8] est une vue de côté d’un deuxième panneau du système anti-ballotement au cours de l’étape de translation dans une cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;

[Fig. 9] est une vue de côté du deuxième panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 8 au cours de l’étape de fixation ;

[Fig. 10] est une vue de côté du système anti-ballotement monté dans la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 à la suite du procédé d’assemblage selon l’invention.

Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.

Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence.

Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation d’une cuve de stockage selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction principale d’allongement de la cuve de stockage, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un L, V, T illustré sur les figures et correspond à la direction principale d’extension du navire entre sa proue et sa poupe. Une direction transversale correspond à une direction perpendiculaire au plan dans lequel s’inscrit un système anti-ballotement de la cuve de stockage, cette direction transversale étant parallèle à un axe transversal T du repère L, V, T et cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction verticale correspond à une direction parallèle à un axe vertical V du repère L, V, T, cet axe vertical V étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et l’axe transversal T.

Sur la figure 1 est illustré un schéma en perspective d’une cuve de stockage 1 selon l’invention comprenant des parois participant à délimiter un espace interne 2 d’un gaz à l’état liquide. Plus particulièrement, la cuve de stockage 1 comprend globalement deux parois transversales s’étendant parallèlement l’une à l’autre, deux parois latérales 4 s’étendant parallèlement l’une à l’autre le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et perpendiculairement aux parois transversales, une paroi de plafond 6 et une paroi de fond 8 s’étendant parallèlement à la paroi de plafond 6 le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et perpendiculairement aux parois latérales 4 et aux parois transversales, les deux parois transversales n’étant pas visible sur la figure 1.

En d’autres termes, les parois latérales 4 s’inscrivent quant à elle dans des plans parallèles à la direction longitudinale L, parallèle et/ou confondu avec la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 , et à une direction verticale V perpendiculaire à la direction longitudinale L. La paroi de plafond 6 et la paroi de fond 8 s’étendent dans des plans parallèles à la direction longitudinale L et à la direction transversale T, cette dernière étant perpendiculaire à la direction longitudinale L et à la direction verticale V. Les parois transversales s’étendent dans des plans parallèles à la direction longitudinale L et à la direction transversale T.

La cuve de stockage 1 comprend également au moins deux parois supérieures de liaison 10 s’étendant entre les parois latérales 4 et la paroi de plafond 6, et deux parois inférieures de liaison 12 s’étendant entre les parois latérales 4 et la paroi de fond 8.

La paroi de plafond 6 comprend au moins une ouverture traversante 14 de part et d’autre la paroi de plafond 6 de sorte à rendre communicant l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1 et le milieu extérieur. Tel qu’illustré sur la figure 1, l’ouverture traversante est une première ouverture 14, la paroi de plafond 6 comprenant une deuxième ouverture 16 traversante distincte de la première ouverture 14. La deuxième ouverture 16 est par exemple configurée pour être traversée au moins partiellement par une tour de chargement et/ou de déchargement du gaz à l’état liquide stocké dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1.

Tel qu’illustré sur la figure 1, la première ouverture 14 s’étend selon un premier exemple longitudinalement, comme représentée en trait plein. La première ouverture 14 est par ailleurs décalée transversalement par rapport à un plan de symétrie AA de la paroi de plafond parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1. Selon un deuxième exemple, la première ouverture 14 s’étend transversalement comme représentée en trait en tiret.

La cuve de stockage 1 est configurée pour stocker du gaz à l’état liquide, comme du gaz naturel liquide, de l’ammoniac ou encore du gaz de pétrole liquide, cette liste n’étant pas exhaustive. Ce type de gaz est à l’état liquide à des températures inférieures à 0°C à pression atmosphérique, les températures pouvant aller, par exemple jusqu’à -163°C dans le cas de stockage de gaz naturel liquide.

Avantageusement, la cuve de stockage 1 est montée sur un navire configuré pour transporter du gaz à l’état liquide. Plus particulièrement, le navire comprend une coque sur laquelle est fixée la cuve de stockage 1 en reposant au moins en partie contre la coque. On comprend que la coque du navire participe à former une structure porteuse de la cuve de stockage 1.

La cuve de stockage 1 est configurée pour comprendre au moins un système anti- ballotement 18 comportant plusieurs panneaux 20, au moins un premier dispositif de fixation 22 du panneau 20 relié à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 et au moins un deuxième dispositif de fixation 24 du panneau 20 relié à une autre des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Le système anti-ballotement 18 est notamment visible sur la figure 10.

Plus particulièrement et comme illustré sur la figure 2, au moins le premier dispositif de fixation 22 comprend un pied de fixation 26 à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 et un rail 28 rendant solidaire les panneaux 20 du pied de fixation 26. Le pied de fixation 26 s’étend au moins partiellement dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1 et à travers la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle il est fixé. Avantageusement, le pied de fixation 26 est fixé à la coque formant la structure porteuse de la cuve de stockage 1 en s’étendant au travers de la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle il est fixé.

Le rail 28 quant à lui comprend au moins une poutre 30 participant au moins en partie à faire le lien entre les panneaux 20 et le pied de fixation 26, de sorte à rendre solidaire les panneaux 20 et la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle est fixé le dispositif de fixation 22, 24. La présente invention a pour objet un procédé d’assemblage du système anti-ballotement 18 dans la cuve de stockage 1 mentionné auparavant.

Selon l’invention, le procédé d’assemblage comprend au moins une étape d’installation d’au moins un dispositif de fixation 22, 24 à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1, une étape d’insertion d’au moins un panneau 20 dans la cuve de stockage 1 au travers de l’ouverture 14, une étape de translation de l’au moins un panneau 20 le long de l’au moins un dispositif de fixation 22, 24 et une étape de fixation de l’au moins un panneau 20 à au moins un des dispositifs de fixation 22, 24. Chacune des étapes précitées sont avantageusement mises en oeuvre dans l’ordre décrit, mais peuvent être mises en oeuvre selon un autre ordre sans pour autant sortir du cadre de l’invention.

On comprend qu’au cours de l’étape d’installation, au moins l’un des dispositifs de fixation 22, 24 est installé contre l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Plus précisément, c’est le pied de fixation 26 du dispositif de fixation 22, 24 qui est fixé sur la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. On entend ici que le pied de fixation 26 est installé au travers de la paroi 4, 6, 8 et fixé à la coque du navire. Le rail 28 est quant à lui ensuite fixé au pied de fixation 26. Alternativement, le rail 28 est préalablement rendu solidaire du pied de fixation 26, puis ce dernier est rendu solidaire à la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1.

Tel qu’illustré sur la figure 2 notamment, le dispositif de fixation 22, 24 comprend plusieurs pieds de fixation 26. On comprend qu’ avantageusement, les pieds de fixation 26 sont installés sur la paroi 4, 6, 8, puis le rail 28 est monté sur les pieds de fixation 26. Chacun des pieds de fixation 26 est installé sur la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 similairement à ce qui a été précédemment décrit.

Avantageusement, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation 22 est fixé à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1, le deuxième dispositif de fixation 24 étant fixé sur une autre paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Le premier dispositif de fixation 22 et le deuxième dispositif de fixation 24 sont ainsi disposés l’un par rapport à l’autre sur deux parois 4, 6, 8 différentes de la cuve de stockage 1 afin de faciliter la fixation des panneaux 20 du système anti-ballotement 18 à la cuve de stockage 1.

Encore plus avantageusement et comme illustré sur les figures 2, 4, 7 à 10, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation 22 est fixé à une paroi de plafond 6 de la cuve de stockage 1 tandis que le deuxième dispositif de fixation 24 est fixé à une paroi de fond 8 de la cuve de stockage 1. Chacun des dispositifs de fixation 22, 24 s’inscrit dans un plan parallèle aux directions longitudinale L et verticale V.

Préférentiellement, au moins l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation 22, 24 est réalisée avant l’étape d’insertion de l’au moins un panneau 20 dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1. Cette organisation particulière des étapes permet de pouvoir monter directement le panneau 20 qui vient d’être inséré dans la cuve de stockage 1 au cours de l’étape d’insertion sur le dispositif de stockage 22, 24, optimisant le temps nécessaire à la mise en oeuvre du procédé d’assemblage du système anti-ballotement 18. Cependant, un procédé d’assemblage durant lequel l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation 22, 24 est réalisée entre l’étape d’insertion de l’au moins un panneau 20 et l’étape de translation dudit panneau 20 ne sortirait pas du cadre de l’invention.

Tel qu’illustré sur la figure 3, au cours de l’étape d’insertion, l’au moins un panneau 20 est déplacé verticalement depuis l’extérieur de la cuve de stockage 1 vers l’espace interne 2. On entend que le panneau 20, au cours de l’étape d’insertion, est déplacé le long de la direction verticale V depuis l’extérieur de la cuve de stockage 1 vers l’espace interne 2 en passant au travers de la première ouverture 14. Cette dernière est notamment dimensionnée de sorte que le panneau 20 puisse traverser la première ouverture 14 au cours de l’étape d’insertion, mais n’est pas de dimension trop grande pour limiter les soudures à réaliser ensuite en vue de refermer la première ouverture 14 de la cuve de stockage 1.

Avantageusement, le panneau 20 est rendu solidaire à l’un des dispositifs de fixation 22, 24 afin d’être ensuite déplacé en translation le long dudit dispositif de fixation 22, 24. Plus précisément, le système anti-ballotement 18 comprend un charriot de transport 32 solidaire apte à être solidaire à la fois du dispositif de fixation 22, 24 et du panneau 20, tout en étant mobile en translation le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1.

Plus précisément, et comme illustré sur la figure 5, le charriot de transport 32 comprend au moins deux organes de roulage 34 comprenant par exemple une roue 36 logée dans un boîtier 38, les organes de roulage 34 étant reliés l’un à l’autre par au moins un organe de liaison 40. De plus, le charriot de transport 32 comprend un système de fixation 40, comprenant au moins deux bras 42 s’étendant chacun depuis l’un des organes de roulage 34 et un corps 44 s’étendant entre les deux bras 42 en traversant le panneau 20.

Selon un premier exemple de réalisation illustré sur la figure 5, l’organe de liaison 40 prend la forme d’un arbre s’étendant entre les organes de roulage 34.

Selon un deuxième exemple de réalisation illustré sur la figure 6, l’organe de liaison 40 prend la forme d’une tige présentant deux portions de liaison 41 et une portion centrale 43 s’étendant entre les portions de liaison 41, chacune des portions de liaison 41 étant en contact avec l’un des organes de roulage 34. Autrement dit, l’organe de liaison 40 prend la forme d’une jambe de force amovible de sorte que les portions de liaison 41 maintiennent en position les organes de roulage 34. Les portions de liaison 41 s’étendent avantageusement verticalement tandis que la portion centrale 43 s’étend horizontalement au niveau du pied de fixation 26.

On comprend de ce qui précède que, préalablement à l’étape de translation, le procédé d’assemblage comprend une étape de mise en place du charriot de transport 32, au cours de laquelle le charriot de transport 32 est installé sur le dispositif de fixation 22, 24.

Avantageusement, au cours de l’étape de mise en place du charriot de transport 32, le charriot de transport 32 est installé sur le premier dispositif de fixation 22.

Le procédé d’assemblage comprend une étape de solidarisation du panneau 20 au charriot de transport 32. Une fois le panneau 20 inséré dans l’espace interne 2, et au cours de l’étape de solidarisation, le panneau 20 est rendu solidaire des bras 42 du charriot de transport 32 par le corps 44.

A la suite de cette étape, on réalise l’étape de translation du panneau 20 illustré sur la figure 4. Au cours de cette étape de translation, l’au moins un panneau 20 est déplacé le long d’une direction correspondant avantageusement à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24. Autrement dit, l’au moins un panneau 20 est déplacé le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1, la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24 étant parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et à la direction longitudinale L.

Plus précisément, et comme illustré sur la figure 4, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport 32 coopère avec le dispositif de fixation 22, 24 pour déplacer en translation l’au moins un panneau 20 le long dudit dispositif de fixation 22, 24. Pour cela, les organes de roulage 34 du charriot de transport 32 roulent le long de la poutre 30 du rail 28 pour entraîner en translation le panneau 20 le long dudit dispositif de fixation 22, 24.

Par ailleurs, et au cours de l’étape de translation, l’organe de liaison 40 est démonté des organes de roulage 34 de manière à franchir l’au moins un pied de fixation 26, puis est remonté sur les organes de roulage 34 une fois l’au moins un pied de fixation 26 franchi.

On comprend ici que, dans le premier exemple de réalisation, pour franchir les pieds de fixation 26, l’arbre formant l’organe de liaison 40 est tout d’abord démonté du charriot de transport 32, puis le charriot est déplacé longitudinalement jusqu’à dépasser le pied de fixation 26, et enfin l’arbre formant l’organe de liaison 40 est remonté sur le charriot de transport 32 pour rendre solidaire les organes de roulage 34 l’un de l’autre.

Dans le deuxième exemple de réalisation, l’organe de liaison 40, ou du moins la portion centrale 43 de la tige est démontée du charriot de transport 32 de sorte à pouvoir franchir le pied de fixation 26. Le charriot de transport 32 est ensuite déplacé longitudinalement jusqu’à dépasser le pied de fixation 26, puis l’organe de liaison 40, et plus particulièrement la portion centrale 43, est remonté sur le charriot de transport 42 pour rendre solidaire les organes de roulage 34 l’un de l’autre.

Le charriot de transport 32 est déplacé ainsi longitudinalement jusqu’à ce que le panneau 20 soit correctement disposé longitudinalement, comme illustré sur la figure 7.

Au cours de l’étape de fixation, l’au moins un panneau 20 est rendu solidaire au dispositif de fixation 22, 24 en bloquant la position de l’au moins un panneau 20 par rapport au dispositif de fixation 22, 24 selon au moins une direction perpendiculaire à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24. L’étape de fixation est réalisée notamment une fois que le panneau 20 est correctement disposé longitudinalement par le charriot de transport 32. Par ailleurs, le panneau 20 est rendu solidaire d’une part du premier dispositif de fixation 22, et d’autre part, du deuxième dispositif de fixation 24.

De manière alternative, dans un premier temps, le panneau 20 est rendu solidaire uniquement de l’un des dispositifs de fixation 22, 24. On comprend ici que l’une des extrémités du panneau 20 n’est pas rendu solidaire de suite au dispositif de fixation correspondant. Cela permet de conserver un jeu entre les dispositifs de fixation 22, 24, de sorte à monter plus facilement par la suite d’autres panneaux 20 sur les deux dispositifs de fixation 22, 24. Dans cette variante alternative, les panneaux 20 seront ensuite fixés à l’autre dispositif de fixation 22, 24, consolidant le système anti-ballotement 18.

Le procédé d’assemblage comprend une étape de retour en position du charriot de transport 32 au cours de laquelle, à la suite de l’étape de fixation de l’au moins un panneau 20, le charriot de transport 32 est désolidarisé de l’au moins un panneau 20 fixé puis déplacé le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 vers une des extrémités du dispositif de fixation 22, 24. Cette étape de retour en position du charriot de transport 32 est nécessaire afin de pouvoir déplacer en translation un autre panneau 20.

On comprend de ce qui précède qu’ avantageusement, au moins un premier panneau 20a est installé dans la cuve de stockage 1 en mettant en oeuvre l’étape d’insertion, l’étape de translation et l’étape de fixation, le deuxième panneau 20b étant installé dans la cuve de stockage 1 une fois que le premier panneau 20a est fixé à l’un des dispositifs de fixation 22, 24. Autrement dit, et tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, les étapes d’insertion, de translation et de fixation du deuxième panneau 20b sont réalisées une fois que l’étape de fixation du premier panneau 20a.

De plus, au cours de l’étape de fixation du deuxième panneau 20b, ledit deuxième panneau 20b est rendu solidaire de l’au moins un dispositif de fixation 22, 24 et du premier panneau 20a.

Les autres panneaux 20 du système anti-ballotement 18 sont ensuite montés sur les dispositifs de fixation 22, 24 les uns à la suite des autres en mettant en oeuvre les étapes d’insertion, de translation et de fixation précédemment décrites, chacun des panneaux 20 étant rendus solidaires du panneau 20 voisin au cours des étapes de fixation.

Le procédé d’assemblage comprend une étape de démontage du charriot de transport 32 au cours de laquelle, une fois l’ensemble des panneaux 20 du système anti-ballotement 18 fixé aux dispositifs de fixation 22, 24, le charriot de transport 32 est séparé du dispositif de fixation 22, 24.

Pour rappel, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un système anti- ballotement 18, procédé comprenant tout d’abord une étape d’installation des dispositifs de fixation 22, 24 dans la cuve de stockage 1, une étape d’insertion d’au moins un panneau 20 dans la cuve de stockage 1, une étape de translation au cours de laquelle l’au moins un panneau 20 est déplacé longitudinalement le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1, et une étape de fixation de l’au moins un panneau 20 à l’un et/ou l’autre des dispositifs de fixation 22, 24. Cette succession d’étapes optimise ainsi un montage facilité du système anti-ballotement 18 dans la cuve de stockage 1, chacun des panneaux 20 dudit système anti-ballotement 18 étant installé les uns à la suite des autres. Dans cette configuration, la dimension de l’ouverture nécessaire pour introduire les différents composants du système anti-ballotement 18 est plus petite que le système anti- ballotement 18 une fois installé dans la cuve de stockage 1, limitant les soudures à réaliser ensuite en vue de refermer la première ouverture 14 de la cuve de stockage 1 une fois le système anti-ballotement 18 installée dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1.

La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens.