Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Montieren eines Objekts.

Für eine Bereitstellung von Material bei einer Montage einer Vorrichtung, bspw. eines Motors eines Kraftfahrzeugs, in verschiedenen

Montagestationen, stehen verschiedene Konzepte zur Verfügung. Dabei kann das Material den Montagestationen in Behältern bereitgestellt werden, wobei ein Mitarbeiter oder eine Maschine für eine Montagestation das passende Material bzw. vorgesehene Bauteile aus dem passenden Behälter aussucht. Bei hoher Varianz von zu verbauenden Bauteilen ist dafür eine große Bereitstellungsfläche erforderlich. Neigt sich der Inhalt eines Behälters dem Ende zu, so muss ein neuer voller Behälter angefordert werden.

Alternative Maßnahmen zur Bereitstellungen von Material bzw. von Bauteilen sehen eine Versorgung "just in time" oder "just in sequence" vor, bei denen das Material zum richtigen Zeitpunkt oder in der richtigen Sequenz bereitgestellt wird. In beiden Fällen wird die Materialbereitstellungsfläche reduziert. Der Mitarbeiter oder die Maschine müssen nicht aus Behältern auswählen, da ihnen ein richtiges Bauteil angeliefert wird. Eine weitere Alternative betrifft eine Warenkorbbildung. Dabei werden alle bei der

Montage bzw. einem entsprechenden Prozess nacheinander zu

verbauenden Bauteile in einem Warenkorb bereitgestellt, der mit der zu montierenden Vorrichtung mitgeführt wird. Hierbei werden bestimmte

Bauteile, die bspw. für einen jeweiligen Motor quantitativ erforderlich sind, in einem Behälter gesammelt, der auch als Warenkorb bezeichnet wird. Dieser Behälter trifft an einer Produktionslinie mit dem zugehörigen Motor zusammen, wobei Bauteile aus diesem Behälter verbaut werden. Derartige Prozesse sind für eine Fließbandfertigung geeignet. Bei einer modularen Montage, bei der Montagestationen je nach Varianz und einer Verbaunotwendigkeit angefahren werden, versagen diese Prinzipien, sobald sich Alternativen in einem Montageplan ergeben, was dazu führen kann, dass Zeit und Ort eines jeweiligen Montageprozesses nicht mehr eindeutig vorhersagbar sind.

Ein Motor wird aus verschiedenen Komponenten bzw. Bauteilen montiert. Dabei ergibt sich aus dessen Konstruktion heraus eine bestimmte ·

Montagereihenfolge, die auf einem herkömmlichen Fließband (Verkettung) sehr gut umgesetzt werden kann. Eine Alternative zu einem solchen

Fließband ist die Nutzung eines fahrerlosen Transportsystems (FTS) zum Transport von einer Montagestation einer Montageanlage zur nächsten. Dies wird als "modulare Montage" bezeichnet, bei der einzelne Montagestationen als Module betrachtet werden. Die Montagereihenfolge für eine bestimmte Variante eines Motors beschreibt, welche Montagestationen der

Montageanlage in welcher Reihenfolge angefahren werden können. Je nach Variante könne dabei auch Montagestationen ausgelassen werden, die für eine jeweilige Variante nicht benötigt werden. Bei einem Verbau oder Nichtverbau eines Turboladers bei einem Grundmotor können

Montagestationen in einer anderen Reihenfolge angefahren werden, sofern die Montagereihenfolge dies zulässt. Gegenüber einem getakteten Fließband verbleibt der Motor nur solange in einer Montagestation wie für die

Bearbeitung nötig und fährt dann sofort in eine nächste mögliche

Montagestation, wobei keine übergeordnete Taktzeit besteht. Dadurch kann eine Durchlaufzeit deutlich reduziert werden. Für eine Folge von

automatischen Montagestationen ist das ein idealer Durchlauf.

Bei einem aus der Druckschrift DE 10 2006 031 592 A1 bekannten Verfahren zum Montieren von Bauteilen ist vorgesehen, dass an wenigstens einem menschlichen Arbeitsort mindestens drei Werkstückträger angeordnet sind, auf denen sich Bauteile befinden. Dabei werden die Bauteile während eines Arbeitstakts gleichzeitig bearbeitet. Nachfolgend werden die montierten Bauteile an mindestens einer Automatikstation gleichzeitig weiter bearbeitet.

Eine Fertigungsanlage zur Serienfertigung von Kraftfahrzeugen ist in der Druckschrift DE 10 2013 000 569 A1 beschrieben. Diese Fertigungsanlage umfasst mehrere Arbeitsstationen, an denen jeweils wenigstens ein vorbestimmter Arbeitsprozess ausführbar ist. Dabei sind einige der

Arbeitsstationen als separate und unverkoppelte Arbeitsstationen

ausgebildet, mit denen Arbeitsprozesse taktfrei ausgeführt werden können. Außerdem sind Förderfahrzeuge zum Transport eines herzustellenden Kraftfahrzeugs zwischen zwei Arbeitsstationen vorgesehen. Diese

Förderfahrzeuge sind durch eine übergeordnete Steuervorrichtung zu steuern.

Vor diesem Hintergrund stellt sich die Aufgabe, eine Bereitstellung von Material zur Montage einer Vorrichtung zu optimieren. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und ein System mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Ausführungsformen des

Verfahrens und des Systems gehen aus den abhängigen Patentansprüchen und der Beschreibung hervor. Das erfindungsgemäße Verfahren ist zum Montieren eines Objekts, bspw. einer Vorrichtung vorgesehen, wobei eine modulare Montageanlage, die mehrere Montagestationen aufweist, ein Materialversorgungssystem, das mehrere Warenkörbe umfasst, und ein Transportsystem, das mehrere Transportfahrzeuge umfasst, verwendet werden. Dabei wird mit jeweils einer Montagestation mindestens ein Montageschritt durchgeführt, wobei zu Beginn der Montage mindestens ein ursprüngliches Bauteil bereitgestellt wird, das einen ursprünglichen Montagezustand des zu montierenden Objekts definiert, wobei für das zu montierende Objekt gemäß einer

Montagevorgabe bzw. einer Montagereihenfolge mehrere Montageschritte durchführbar bzw. durchzuführen sind, wobei jeweils ein Montageschritt mit einer Montagestation durchgeführt wird, wobei der Montagestation zum Durchführen des Montageschritts Material bereitgestellt wird. Hierbei wird ein aktueller Montagezustand eines jeweils zu montierenden Objekts

kontinuierlich überwacht. Außerdem wird für das zu montierende Objekt kontinuierlich eine Montagevorschau bereitgestellt, die Angaben zu mindestens einem für das zu montierende Objekt noch durchzuführenden Montageschritt umfasst, wobei die Angaben Informationen darüber umfassen, zu welchem Bereitstellungszeitpunkt welches Material einer zur Durchführung des Montageschritts vorgesehenen Montagestation bspw. vorläufig bereitzustellen ist, wobei ausgehend von einem aktuellen Zeitpunkt ein Bereitstellungszeitraum bzw. eine Bereitstellungsdauer bis zum Erreichen des Bereitstellungszeitpunkts ermittelt wird. Weiterhin wird bspw.

kontinuierlich ein Logistikbereitstellungszeitraum (LBZ) bzw. eine

Logistikbereitstellungsdauer ermittelt, der Informationen über einen

Kommissionierungszeitraum bzw. eine Kommissionierungsdauer zum

Kommissionieren des Materials durch das Materialversorgungssystem und einen Transportzeitraum bzw. eine Transportdauer des Transports des Materials von dem Materialversorgungssystem zu mindestens einer für die Montage bspw. vorläufig vorgesehenen Montagestation durch ein

Transportfahrzeug umfasst. Eine Kommissionierung eines jeweiligen

Warenkorbs im Materialversorgungssystem wird für den Fall initiiert, falls eine zeitliche Differenz aus dem Bereitstellungszeitraum und dem

Logistikbereitstellungszeitraum bzw. eine zeitliche Differenz aus der

Bereitstellungsdauer und der Logistikbereitstellungsdauer einen vorgebbaren ersten Schwellwert unterschreitet. Von dem Materialversorgungssystem wird für einen jeweiligen

Montageschritt benötigtes Material in einem Warenkorb kommissioniert, wobei von dem Materialversorgungssystem ein Transport des Materials zu einer zur Durchführung des jeweiligen Montageschritts vorgesehenen

Montagestation mit einem Transportfahrzeug veranlasst wird, wobei Material in dem Warenkorb mit dem Transportfahrzeug von dem

Materialversorgungssystem zu einer Montagestation, mit der der jeweilige Montageschritt durchzuführen ist, automatisch transportiert wird.

In Ausgestaltung wird bzw. ist ein Freiheitsgrad bei einer Reihenfolge von durchzuführenden Montageschritten gegeben. Dabei ist es möglich, dass wenigstens ein Montageschritt alternativ bzw. wahlweise von mehreren Montagestationen durchgeführt werden kann, wobei eine dieser möglichen Montagestationen, mit der der Montageschritt durchführbar ist, ausgewählt wird, zu der das Material transportiert wird.

Außerdem ist es möglich, dass eine Reihenfolge der Montageschritte und somit eine Struktur der Montagevorgabe verfahrensbegleitend variiert werden.

In der Regel wird einer Montagestation zur Durchführung eines

Montageschritts als Material mindestens ein weiteres Bauteil bereitgestellt, wobei das mindestens eine ursprüngliche Bauteil durch das mindestens eine weitere Bauteil ergänzt wird, wobei sich der Montagezustand des Objekts nach einem jeweils abgeschlossenen Montageschritt ändert.

In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass für den Fall, dass eine zeitliche Differenz aus der Bereitstellungsdauer bis zum Erreichen des jeweiligen Bereitstellungszeitpunkts und der Transportdauer für den Transport des Materials einen vorgebbaren zweiten Schwellwert

unterschreitet, die zum Durchführen des Montageschritts vorgesehene Montagestation endgültig ausgewählt und der Transport des Materials zu dieser Montagestation initiiert wird.

In der Regel wird ausgehend von dem ursprünglichen Montagezustand des Objekts ermittelt, welcher mindestens eine Montageschritt für das Objekt bereits abgeschlossen ist, wobei der aktuelle Montagezustand des Objekts anhand des mindestens einen abgeschlossenen Montagezustands ermittelt wird.

Außerdem ist vorgesehen, dass das sich in der Montage befindliche Objekt nach Abschluss eines Montageschritts in einer Montagestation zur

Durchführung eines weiteren Montageschritts zu einer weiteren

Montagestation transportiert wird.

Bei Durchführung des Verfahrens wird der Montagezustand des sich in der Montage befindlichen Objekts bzw. der sich in der Montage befindlichen Vorrichtung überwacht. Auf Grundlage des jeweils aktuellen

Montagezustands des Objekts zu dem aktuellen Zeitpunkt kann die aus den Montageschritten bestehende Montagevorgabe laufend angepasst und/oder aktualisiert werden. Der aktuelle Montagezustand des sich in der Montage befindlichen Objekts hängt von den bereits abgeschlossen Montageschritten ab. Demnach liegt zu dem aktuellen Zeitpunkt jeweils ein Ist-Montagezustand für das Objekt vor. Außerdem kann für das Objekt ein abschließender Montagezustand definiert werden, der auch als Soll-Montagezustand bezeichnet werden kann. Falls für das Objekt als aktueller Montagezustand dieser Soll-Montagezustand vorliegt, bedeutet dies, dass die Montage des ^' Objekts komplett abgeschlossen ist. Zum Erreichen des endgültigen

Montagezustands ausgehend von dem ursprünglichen Montagezustand sind bestimmte Montageschritte an bestimmten Montagestationen durchzuführen. Die im Rahmen des Verfahrens zu berücksichtigende Montagevorgabe, die die durchzuführenden bzw. durchführbaren Montageschritte umfasst, wird ausgehend von dem aktuellen Montagezustand des Objekts ebenfalls angepasst und/oder aktualisiert. Dabei ist es möglich, dass die ausgehend von dem aktuellen Montagezustand bis zum Erreichen des Soll- Montagezustands vorgesehene Montagevorgabe variiert werden kann, was bedeutet, dass bspw. eine Reihenfolge von noch durchzuführenden

Montageschritten innerhalb der Montagevorgabe verändert wird. Weiterhin ist es möglich, dass zwei Montageschritte ggf. zeitgleich an derselben

Montagestation aber auch voneinander unabhängig an unabhängigen

Montagestationen durchgeführt werden können.

Durch die Montagevorgabe wird durch eine evtl. variable Reihenfolge der Montageschritte auch vorgegeben, an welcher Montagestation das Objekt zu montieren und/oder zu bearbeiten ist. Aufgrund dessen ergibt sich auch, wie das Objekt nach einem abgeschlossen Montageschritt an einer

Montagestation zu einer nächsten Montagestation zu transportieren ist, mit der für das Objekt ein weiterer Montageschritt durchgeführt werden kann. Ein Zeitpunkt, zu dem das zu montierende Objekt eine nächste Montagestation erreicht haben wird, kann auch als Bereitstellungszeitpunkt definiert werden. Der Zeitpunkt bis zum Eintreten bzw. Erreichen des Bereitstellungszeitpunkts wird ausgehend von dem jeweils aktuellen Zeitpunkt berechnet. Dabei ist der vorzusehende Logistikbereitstellungszeitraum bzw. die

Logistikbereitstellungsdauer kürzer als der Bereitstellungszeitraum bzw. die Bereitstellungsdauer zwischen dem aktuellen Zeitpunkt und dem

Bereitstellungszeitpunkt. Die Kommissionierung des Materials wird dann initiiert, wenn die zeitliche Differenz aus dem Bereitstellungszeitraum zwischen dem aktuellen Zeitpunkt und dem Bereitstellungszeitpunkt sowie dem Logistikbereitstellungszeitraum den vorgegebenen ersten Schwellwert unterschreitet. Sobald die Kommissionierung initiiert wurde und das Material ggf. schon zu der Montageanlage transportiert wird, kann die zum

Durchführen des Montageschritts vorgesehene Montagestation endgültig ausgewählt werden. Dies ist dann der Fall, wenn die zeitliche Differenz zwischen dem Bereitstellungszeitraum und dem für den Transport vorgesehenen Transportzeitraum den zweiten Schwellwert unterschreitet.

Das erfindungsgemäße System ist zum Montieren eines Objekts bzw. einer Vorrichtung ausgebildet und umfasst eine modulare Montageanlage mit mehreren Montagestationen, ein Materialversorgungssystem mit mehreren Warenkörben und ein Transportsystem mit mehreren Transportfahrzeugen. Dabei ist jeweils eine Montagestation dazu ausgebildet, mindestens einen Montageschritt durchzuführen. Zu Beginn der Montage wird mindestens ein ursprüngliches Bauteil bereitgestellt, das einen ursprünglichen

Montagezustand des zu montierenden Objekts definiert, wobei für das zu montierende Objekt gemäß einer Montagevorgabe mehrere Montageschritte durchzuführen sind. Eine Montagestation ist dazu ausgebildet, jeweils einen Montageschritt durchzuführen, wobei der Montagestation zum Durchführen des Montageschritts Material bereitgestellt wird. Hierbei wird ein aktueller Montagezustand eines jeweils zu montierenden Objekts in der Regel kontinuierlich überwacht. Außerdem wird für das zu montierende Objekt kontinuierlich eine Montagevorschau bereitgestellt, die Angaben zu mindestens einem für das zu montierende Objekt noch durchzuführenden Montageschritt umfasst, wobei die Angaben Informationen darüber umfassen, zu welchem Bereitstellungszeitpunkt welches Material einer zur Durchführung des Montageschritts vorgesehenen Montagestation bspw. vorläufig bereitzustellen ist. Außerdem wird bspw. kontinuierlich ein

Logistikbereitstellungszeitraum ermittelt, der Informationen über einen Kommissionierungszeitraum bzw. eine Kommissionierungsdauer einer Kommissionierung des Materials durch das Materialversorgungssystem und einen Transportzeitraum bzw. eine Transportdauer zum Transportieren des Materials von dem Materialversorgungssystem zu mindestens einer für die Montage bspw. vorläufig vorgesehenen Montagestation durch ein

Transportfahrzeug umfasst. Eine Kommissionierung eines jeweiligen

Warenkorbs wird im Materialversorgungssystem für den Fall initiiert, dass eine zeitliche Differenz aus einem Bereitstellungszeitraum bzw. einer

Bereitstellungsdauer, der bzw. die sich von einem aktuellen Zeitpunkt bis zu dem Bereitstellungszeitpunkt erstreckt, und dem

Logistikbereitstellungszeitraum einen vorgebbaren ersten Schwellwert unterschreitet.

Eine Steuereinheit des Systems ist dazu ausgebildet, für ein zu

montierendes Objekt bereits durchgeführte bzw. abgeschlossene

Montageschritte zu registrieren und/oder zu erfassen und einen aktuellen Montagezustand zu diesem Objekt ausgehend von dem ursprünglichen Montagezustand und den bereits abgeschlossenen Montageschritten zu bestimmen. Außerdem ist die Steuereinheit dazu ausgebildet, anhand der Montagevorgabe zu ermitteln, welche Montageschritte für das Objekt noch durchgeführt werden müssen. Das System weist auch eine Uhr auf, die der Steuereinheit zugeordnet ist und mit der die Zeit erfasst und somit ein jeweils aktueller Zeitpunkt bestimmt wird. Somit kann ein Bereitstellungszeitraum bis zu einem laut Montagevorgabe vorgesehenen Bereitstellungszeitpunkt ermittelt werden. Mit dem Verfahren und dem System ist es u. a. möglich, bei einer Montage Material, in der Regel Bauteile, mindestens einer Montagestation einer Montageanlage zeit- und ortsnah, "just in moment" bzw. JIM, bereitzustellen, wobei "moment" für einen Moment und/oder eine Situation steht. In einer modularen Montage wird das zu montierende Objekt bzw. die zu montierende Vorrichtung oder ein zu montierendes Produkt mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug eines Transportsystems durch einen Montage bzw. Fertigungsprozess transportiert, bspw. gefahren. Dies ermöglicht eine dynamische Nutzung jener Montagestationen, die für das zu montierende Produkt bzw. für eine zu montierende Einheit benötigt werden. Ist ein von einer Montagestation durchzuführender Montageschritt abgeschlossen, wird die nächstnotwendige Montagestation zur Durchführung des nächsten Montageschritts angefahren. Eine Auswahl dieser nächstnotwendigen Montagestation ist dabei von mehreren Faktoren abhängig. Einerseits ist die Auswahl durch die Montagevergabe bzw. Montagereihenfolge des zu verbauenden Materials, bspw. von zu verbauenden Bauteilen, aus denen die Vorrichtung bzw. das Produkt zu bilden ist, vorgegeben. Falls die

Montagevorgabe Alternativen zulässt, ist es möglich, dass die

nächstnotwendige Montagestation nicht mehr streng vorgegeben ist. Sind mehrere Alternativen möglich, so wird z. B. eine nächstfreie Montagestation angefahren. Mit dieser können andere Montageschritte bzw. Arbeitsinhalte durchgeführt werden, mit der auch anderes Material verarbeitet und/oder montiert werden kann. Allerdings ist es im Rahmen des Verfahrens auch möglich, die Bauteile bzw. Material auch der nächstfreien Montagestation bereitzustellen.

Die Bereitstellung von Bauteilen bzw. Material benötigt einen gewissen Vorlauf, der als Logistikbereitstellungszeitraum (LBZ) bezeichnet werden kann. Dieser Logistikbereitstellungszeitraum umfasst den

Kommissionierungszeitraum und somit die Kommissionierungsdauer zum Kommissionieren von Material, d. h. in Ausgestaltung mindestens eines Bauteils, und den Transportzeitraum und somit die Transportdauer zum Zurücklegen eines Fahrwegs eines Transportfahrzeugs des fahrerlosen Transportsystems (FTS) mit diesem Bauteil zu der Montagestation bzw. einem Verbauplatz. Für den eigentlichen Transport des Materials, bspw. Bauteils, sind neben dem fahrerlosen Transportsystem auch andere

Transportfahrzeuge und/oder Transportmittel denkbar. Falls sich ein

Transportfahrzeug mit bereits benötigtem Material in der Montageanlage befindet, entfällt der Kommissionierungszeitraum, da die Kommissionierung bereits im Vorfeld erledigt war. Außerdem wird der Fahrweg kürzer.

Weiterhin ist es möglich, dass zu einem jeweils aktuellen Zeitpunkt von der zu montierenden Vorrichtung bzw. dem zu montierenden Objekt, bspw. Gerät, in jedem jeweils aktuellen Montagezustand eine Montagevorgabe an das Materialversorgungssystem, bspw. an eine

Materialversorgungseinrichtung, gesendet wird. Diese Montagevorgabe kann auch als Abrufvorschau bezeichnet werden und/oder ausgebildet sein und enthält neben den Montageschritten zumindest eine Liste von zu

verarbeitendem Material, in der Regel von zu verarbeitenden Bauteilen, und einen Zeit- und Ortseintrag, wobei der Zeiteintrag aussagt, zu welchem Zeitpunkt bzw. Bereitstellungszeitpunkt das Material benötigt wird. Der Ortseintrag sagt aus, an welcher Montagestation bzw. an welchem

Montageort das Material benötigt wird. Es handelt sich aber immer um eine Abrufvorschau, die im Laufe des Verfahrens präzisiert und/oder geändert wird. Dabei kann der Ortseintrag zunächst leer sein oder einen default- Wert für eine bspw. von dem Materialversorgungssystem am weitesten entfernte Montagestation enthalten. Erst kurz vor einem Verbau des Materials wird möglicherweise bekannt, an welcher Montagestation es verbaut wird, die von dem Transportfahrzeug mit dem Material dann zeitnah und ortsnah angefahren wird.

Die Montagevorgabe bzw. Abrufvorschau kann bei einer Ausgestaltung des Verfahrens verändert werden. Wird bspw. zu einem Zeitpunkt t an das Materialversorgungssystem eine Montagevorgabe M 1 -M2-M3-M4-M5 gesendet, wobei Montageschritte M1 , M2, M3, M4, M5 für zu verarbeitendes Material oder für zu verarbeitende Bauteile u. a. Informationen darüber umfassen, zu welchem Zeitpunkt, in der Regel dem Bereitstellungszeitpunkt, und an welchem Ort und somit an welcher Montagestation das Material mit welchem Montageschritt M1 , M2, M3, M4, M5 zu montieren bzw. zu verbauen ist, so kann diese Montagevorgabe zu einem nachfolgenden Zeitpunkt t+1 bspw. in M1-M2-M3-M5-M5, geändert werden, wobei ein Montageschritt M5 früher und/oder doppelt durchzuführen und dabei zu montierendes Material bspw. früher und doppelt bereitzustellen ist. Weiterhin kann sich eine Ortsangabe und somit eine Montagestation bei der

Montagevorgabe zum Zeitpunkt t+1 geändert haben. Das

Material Versorgungssystem reagiert auf diese veränderte Montagevorgabe und entscheidet, ob eine Montagestation in einer zur Verfügung stehenden Zeit noch bedient werden kann. Ist dies nicht der Fall, kann bzw. können sich das System zur Durchführung der Montage und/oder das

Materialversorgungssystem selbst optimieren. Hierbei kann eine Wartezeit entstehen. Es kann aber auch möglich sein, dass eine rechtzeitige

Bereitstellung des Materials zur Realisierung des Montageschritts M5 an der angegebenen Montagestation nicht rechtzeitig möglich ist, wobei die

Realisierung des Montageschritts M5 an einer anderen auch freien

Montagestation unter Umsetzung desselben Montageschritts mit gleichem Inhalt möglich ist, wobei der Fahrweg zum Transport des zu montierenden Bauteils verändert wird. Alternativ kann bei der Montage vorhergesehen werden, ob eine sich ändernde Montagevorgabe von dem

Materialversorgungssystem zur Bereitstellung des Materials realisiert werden kann.

Die üblicherweise zeitliche Differenz zwischen dem

Logistikbereitstellungszeitraum und dem noch zur Verfügung stehenden Bereitstellungszeitraum ist ebenfalls als ein Zeitraum bzw. eine Dauer und/oder eine Zeitspanne ausgebildet. Ist diese zeitliche Differenz zwischen dem Logistikbereitstellungszeitraum und dem noch zur Verfügung stehenden Bereitstellungszeitraum, bis zum Erreichen des Bereitstellungszeitpunkts, kleiner als der erste Schwellwert, so wird mit der Kommissionierung begonnen, was selbst dann möglich ist, wenn die anzufahrende

Montagestation nach der Kommissionierung noch nicht feststeht. In diesem Fall wird das Transportfahrzeug dennoch mit dem Material, bspw. dem Bauteil, losgeschickt. Sobald verfahrensbegleitend darüber entschieden wird, an welcher Montagestation das Material montiert und/oder verbaut wird, wird das Transportfahrzeug mit dem Material zu der vorgesehenen

Montagestation transportiert.

Ergibt sich bei einer Veränderung der Montagevorgabe, dass das

losgeschickte Material gar nicht mehr benötigt wird, so verbleibt es noch einen gewissen Zeitraum im Transportfahrzeug und somit im System, um möglicherweise eine andere Montagevorgabe mit mindestens einem

Montageschritt bedienen zu können, sofern genügend Transportfahrzeuge zur Verfügung stehen, um andere Montagevorgaben zu bedienen.

Anderenfalls wird das Material wieder in dem Materialversorgungssystem eingelagert.

Verändert sich die Montagevorgabe nicht oder wird sie hinsichtlich einer Zeit- und Ortsangabe präzisiert, so wird das Transportfahrzeug mit dem Material zum richtigen Zeitpunkt zur richtigen Montagestation transportiert.

Das Materialversorgungssystem kann in einer Ausgestaltung des Systems auch aus den sich verändernden Montagevorgaben lernen und auf mögliche zu erwartende Veränderungen der Montagevorgaben auch rechtzeitig reagieren. Wenn sich bspw. die Montagevorgabe M1 -M2-M3-M4-M5 immer wieder in M1 -M2-M3-M5-M5 ändert, so kann Material bzw. können Bauteile für beide Montagevorgaben oder auch nur für die schlussendliche

Montagevorgabe bereitgestellt werden. Alternativ dazu kann auch innerhalb der Montageanlage ein Materialversorgungssystem angelegt werden, das von dem Transportfahrzeug angefahren wird. In diesem Fall wird auf dem Transportfahrzeug ein Warenkorb angeordnet.

Weiterhin kann auch das Materialversorgungssystem ein

Produktionsprogramm erfassen und/oder analysieren und daraus eine Vorschau für einen Warenkorb ableiten, um damit Transportfahrzeuge mit Material in die Montageanlage zu schicken, die voraussichtlich benötigt werden.

Das System ist in der Lage, Bauteile und somit Material den

Montagestationen als Montageorte der Montageanlage dynamisch und zeitnah bereitzustellen und unterstützt damit den Prozess einer modularen Montage. Durch Vorsehen der zeit- und ortsnahen Versorgung mit Material und somit mit Bauteilen besteht für das Materialversorgungssystem die Möglichkeit, Bestellungen von Material und Montageschritte zu deren

Verarbeitung zeitlich auszugleichen und bspw. bestelltes und bereits eingetroffenes Material priorisiert an Montagestationen zu verteilen. Dadurch können Ressourcen der Montageanlage möglichst optimal ausgenutzt werden.

Das System ist zur modularen Fertigung und/oder Montage des Objekts bzw. der Vorrichtung aus verschiedenem Material, bspw. aus verschiedenen Bauteilen, vorgesehen, wobei es u. a. auch möglich ist, mindestens zwei derartige Bauteile bei Durchführung eines Montageschritts miteinander zu verbinden und/oder aneinander zu befestigen. Hierbei können

Montagestationen mehrfach genutzt werden. Eine aus Bauteilen zu fertigende bzw. herzustellende Vorrichtung kann als Motor, bspw. Verbrennungsmotor oder Elektromotor, zum Antreiben bzw. Fortbewegen eines Kraftfahrzeugs ausgebildet sein, wobei ein derartiger Motor modular montiert werden kann. Die Montageanlage ist dafür vorgesehen, in den Montagestationen jeweilige Montageschritte mit jeweiligen Montageumfängen abzuarbeiten. Dabei können unterschiedliche Montageschritte in unterschiedlichen

Montagestationen abgearbeitet und zu montierende Objekte hierfür in eine jeweils dafür vorgesehene Montagestation gebracht werden.

Eine Reihenfolge der Montageschritte und somit eine Struktur der

Montagevorgabe werden verfahrensbegleitend variiert.

Ein Freiheitsgrad bei der Reihenfolge abzuarbeitender Arbeitspakete ist in der Regel vorgegeben. Allerdings ist auch eine alternative Abarbeitung wenigstens eines Montageschritts in einer von wenigstens zwei

auswählbaren Montagestationen möglich.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen. Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsformen in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen schematisch und ausführlich beschrieben. Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems bei Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Montagevorgabe, die bei Durchführung der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens berücksichtigt wird.

Die Figuren werden zusammenhängend und übergreifend beschrieben, gleichen Komponenten sind dieselben Bezugsziffern zugeordnet.

Mit der in Figur 1 schematisch dargestellten Ausführungsform des Systems 2 zur Durchführung der Ausführungsform des Verfahrens kann u. a. eine modulare Montage eines als Vorrichtung ausgebildeten Objekts durchgeführt werden. Das System 2 umfasst ein Materialversorgungssystem 4 zum

Bereitstellen von m Bauteilen B1 , B2,..., Bm als Material, von denen hier drei exemplarisch dargestellt sind, und eine Montageanlage 6 mit mehreren, insgesamt n Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn, von denen hier sechs exemplarisch dargestellt sind. Bei Durchführung des Verfahrens werden die Bauteile B1 , B2,..., Bm ausgehend von dem

Materialversorgungssystem 4 mit Transportfahrzeugen T1 , T2,..., Tk eines Transportsystems zu entsprechenden Montagestationen M1 , 2, M3,..., Mn- 2, Mn-1 , Mn zeit- und ortsnah transportiert. Zur Steuerung der

Ausführungsform des Systems 2 sowie des Verfahrens wird eine

Steuereinheit 8 des Systems 2 verwendet.

Bei der Montage werden Montageschritte und/oder Arbeitsinhalte von Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn als Module der

Montageanlage 6 durchgeführt. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, die Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn auf einzelne Tätigkeiten und somit Montageschritte zu spezialisieren, die unabhängig von einem herzustellenden Objekt bzw. einer herzustellenden Vorrichtung und dessen bzw. deren Montagezustand sind. Eine Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn kann bspw. als einfacher Handarbeitsplatz, Schraubarbeitsplatz mit mindestens einem EC- bzw. Elektroschrauber, als Presse für ein

Einpressen von Lagern als Bauteile, als Dichtmittelauftragsstation, als Messstation usw. ausgebildet sein. Eine jeweilige Montagestation M1 , M2, M3, ... , Mn-2, Mn-1 , Mn kann bei Durchführung eines Montageschritts für mindestens eine Vorrichtung einen bestimmten Arbeitsumfang leisten, wobei bekannt ist, wieviel Zeit für diesen Montageschritt benötigt wird.

Üblicherweise ist die Vorrichtung aus mehreren Bauteilen B1 , B2,..., Bm zu montieren, wobei unterschiedliche Montageschritte durchzuführen sind.

Dabei ist es bspw. möglich, dass zu Beginn der Montage mindestens ein erstes Bauteil, in der Regel mehrere Bauteile bereitgestellt wird bzw. werden, das bzw. die einen Rohling der Vorrichtung bilden, wobei die Vorrichtung zu Beginn einen ursprünglichen Montagezustand aufweist. Die Vorrichtung wird bei Durchführung weiterer Montageschritte durch weitere Bauteile ergänzt, wobei sich ein Montagezustand der Vorrichtung während der jeweiligen Durchführung der Montageschritte ändert. Dabei weist die Vorrichtung zu einem jeweils aktuellen Zeitpunkt einen aktuellen Montagezustand bzw. Ist- Montagezustand auf.

Für einen Motor als zu montierende Vorrichtung oder auch eine beliebige Variante eines Motors als herzustellende und/oder zu montierende

Vorrichtung, der mit den Montagestationen unter Durchführung der

Montageschritte aufgebaut werden kann, wird eine Montagevorgabe, die als Vorranggraph ausgebildet sein kann, erstellt. Die Montagevorgabe umfasst eine Reihenfolge an Montageschritten zur Montage bzw. zum Aufbau der Vorrichtung. Die fertig montierte Vorrichtung soll einen endgültigen Montagezustand bzw. Soll-Montagezustand aufweisen, der sich ergibt, wenn bestimmte Montageschritte abgeschlossen sind. Dabei ist es auch möglich, dass für die Reihenfolge an Montageschritten auch Varianten bzw.

Alternativen möglich sind. Falls während der Montage der Vorrichtung, wenn erst ein Teil der insgesamt vorgesehenen Montageschritte durchgeführt worden ist, eine gemäß der Montagevorgabe zunächst vorgesehene

Montagestation Mi besetzt sein sollte, kann die noch in der Montage befindliche Vorrichtung zu einer anderen, freien Montagestation Mj transportiert werden, wobei ein alternativer Montageschritt zuerst ausgeführt wird, wobei i, j e [1 ,n].

Die als Vorranggraph ausgebildete Montagevorgabe beschreibt die

Reihenfolge an durchzuführenden Montageschritten. Dabei umfasst die Montagevorgabe Informationen darüber, welche einzelnen Montagestationen nacheinander von der zu montierenden bzw. in der Montage befindlichen Vorrichtung angefahren werden müssen und welche Bauteile zur Montage benötigt werden und an jeweilige Montagestationen diese zu transportieren sind. Bei der Montage der Vorrichtung sind hier bspw. zehn Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 vorgesehen, die die in Figur 2 als Diagramm bzw. Vorranggraph dargestellte erste Montagevorgabe bilden. Dabei ist jeweils ein Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 mit einer Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn durchzuführen, wobei dieser Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn- , Mn zur

Durchführung eines jeweiligen Montageschritts S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 als zu verarbeitendes Material ein Bauteil B1 , B2,..., Bm bereitgestellt wird. Dabei kann für eine als Motor ausgebildete Vorrichtung die Montagevorgabe den in Figur 2 explizit gezeigten ersten Vorranggraph für die Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 aufweisen. Dieser Vorranggraph umfasst unterschiedliche alternative Varianten zum Montieren der Vorrichtung, wie durch die jeweiligen Verzweigungen bzw. Gabelungen der Pfeile, die die Montageschritte koppeln, angedeutet. Die Varianten des Vorranggraphs können erweitert werden, wobei alternative Verzweigungen, die ein Vorranggraph zulassen könnte, berücksichtigt werden.

Bei jeweils einer Variante können einige Montageschritte, z. B. S2, S3, S4 oder S6, mehrmals durchgeführt werden, wobei für einen jeweiligen eine Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn verwendet wird, der zur

Durchführung des jeweiligen Montageschritts S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 mindestens ein Bauteil B1 , B2,..., Bm bereitgestellt wird.

Sofern die Montagevorgabe bzw. ein Fertigungsfluss in Form von einer Verkettung abgebildet wird, sind einige Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 bis zu sechsmal, ggf. sogar noch häufiger durchführbar, wenn für die zweite Variante der Vorrichtung ein jeweiliger Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 zu einem anderen

Bereitstellungszeitpunkt durchgeführt wird.

Über eine Simulation kann ermittelt werden, welche Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 benötigt werden und welche

Montagestationen M 1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn zu deren Umsetzung durch Transportfahrzeuge T1 , T2,..., Tk anzufahren und mit Bauteilen B1 , B2,..., Bm zu beliefern sind, um ohne Stau die Montage von mehreren

Vorrichtungen, die als Motoren ausgebildet sind, zu gewährleisten. Auch kann über eine ebensolche Simulation ermittelt werden, welche zusätzlichen Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn und Transportfahrzeuge T1 , T2,..., Tk benötigt werden, wenn eine Stückzahl der zu fertigenden Vorrichtungen erhöht wird. Die Steuereinheit 8 zur Steuerung des Fertigungsflusses bzw. eines

Produktionsflusses orientiert sich zunächst an einem für eine jeweilige

Montagevorgabe vorgegebenen Vorranggraph. Dabei sind für die zu montierende Vorrichtung ein Vorranggraph für die Montagevorgabe und ein aktueller Montagezustand bekannt. In Ausgestaltung liegen für die

Vorrichtung der ursprüngliche Montagezustand und eine ursprüngliche Montagevorgabe vor. Außerdem wird von der Steuereinheit 8 erfasst, welche Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 bereits

durchgeführt worden sind, woraus ein aktueller Montagezustand der sich in der Montage befindlichen Vorrichtung ermittelt wird. Hierzu wird ermittelt, welche Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 ausgehend von dem ursprünglichen Montagezustand bereits abgeschlossen sind, woraus sich der jeweils aktuelle Montagezustand ergibt. Aus dem aktuellen Montagezustand und noch durchzuführenden Montageschritten S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 wird ermittelt, zur welcher mindestens einen Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn welches mindestens eine Bauteil B1 , B2,..., Bm zu transportieren ist, um mindestens einen weiteren Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchzuführen.

Dabei kann zu einer Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn ein Bauteil B1 , B2,..., Bm transportiert werden, um einen weiteren Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchzuführen. Falls mehrere alternative Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchzuführen sind, werden an mehrere Montagestationen M 1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn mehrere Bauteile B1 , B2,..., Bm transportiert. Hierbei wird von mindestens einem Transportfahrzeug T1 , T2,..., Tk das mindestens eine Bauteil von dem Materialversorgungssystem 4 zu der mindestens einen Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn transportiert, wobei die mindestens eine Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn von dem mindestens einen Transportfahrzeug T1 , T2,..., Tk angefahren wird. Hierbei wird bei Durchführung der Ausführungsform des Verfahrens durch die

Simulation und eine ausreichende Anzahl an Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn ein Stau von Transportfahrzeugen T1 , T2,..., Tk vermieden, so dass ein derartiger Stau auch nur bei Störungen entstehen kann. Dabei ist es auch möglich, dass die Montageanlage 6 mehrere identische und/oder zumindest gleichartig aufgebaute Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn aufweist, mit denen dieselben Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchgeführt werden können. Somit ist es möglich, dass für mehrere herzustellende Vorrichtungen, die zugleich denselben Montagezustand aufweisen, gleichzeitig an unterschiedlichen Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn derselbe Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchgeführt wird. Falls für eine Montagevorgabe für die Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 und somit für eine daraus resultierende

Montagereihenfolge für die aus den Bauteilen B1 , B2,..., Bm zu montierende Vorrichtung Alternativen vorgesehen sind, berechnet die Steuereinheit 8, welche alternative Montagvorgabe für mindestens einen weiteren

Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10, also bspw. für einen übernächsten oder noch weiteren Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 ausgehend von dem aktuellen Montagezustand des Bauteils zu wählen ist, wobei Kollisionen von Transportfahrzeugen T1 , T2,..., Tk, die zugleich für unterschiedliche zu montierende Vorrichtungen Bauteile B1 , B2,..., Bm zu unterschiedlichen Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn- 1 , Mn transportieren, vermieden werden. Zur Durchführung des Verfahrens weist die Steuereinheit 8 ein neuronales Netz sowie ausreichend

Computerintelligenz auf, wobei eine jeweilige Montagevorgabe im

Hintergrund laufend optimiert und angepasst wird. Bei Durchführung des Verfahrens kann eine Anzahl an Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn reduziert werden. Außerdem ist es möglich, die Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn sowie Mitarbeiter, die diese bedienen, besser auszulasten. Dabei kann ein Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durch eine Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn durchgeführt werden, die zumindest teilweise oder vollständig von dem Mitarbeiter in der Regel manuell bedient wird. Weiterhin kann eine Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn einen

Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10, halbautomatisch, unter manueller Betätigung durch den Mitarbeiter oder vollautomatisch durchführen. Außerdem ist es möglich, dass eine Menge an montierten Vorrichtungen aber auch eine Vielfalt hinsichtlich unterschiedlicher Varianten der Vorrichtung erhöht werden können. Falls es eine jeweilige Bearbeitungszeit zur Durchführung eines

Montageschritts S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 mit einer

Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn erlaubt, werden bspw. einige Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 jeweils nur einmal durchgeführt, wobei eine jeweilige Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn- 1 , ^' Mn zur Durchführung des Montageschritts S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 jeweils nur einmal installiert werden muss, wobei der Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn nur dann Bauteile B1 , B2,..., Bm

bereitgestellt werden, wenn der jeweilige Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchgeführt wird. Außerdem können durch eine einzelne Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn unterschiedliche Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchgeführt werden, wodurch sie mehrfach verwendet und deutlich besser ausgelastet werden können. Sind zum Bedienen der Montagestation M 1 , M2, M3,..., Mn- 2, Mn-1 , Mn Mitarbeiter erforderlich, so werden auch diese optimal ausgelastet. Dabei ist es denkbar, dass ein Mitarbeiter an verschiedenen Montagestation M1 , M2, M3 Mn-2, Mn-1 , Mn arbeitet und die bei dem

Verfahren zu montierende Vorrichtung von Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn zu Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn begleitet, weshalb die Anzahl an benötigten Mitarbeitern reduziert werden kann.

Weiterhin sind beliebig viele Varianten einer bspw. als Motor ausgebildeten Vorrichtung montierbar, für die mit den Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn- 2, Mn-1 , Mn unterschiedliche Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchgeführt werden. Bei Bedarf kann auch eine neue

Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn in die Montageanlage 6 integriert werden. Dabei kann die Montageanlage 6 eine Mischung von

Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn, die als Handarbeitsplätze ausgebildet sind, halbautomatischen und automatischen Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn aufweisen. Auf Bearbeitungszeiten einzelner Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn ist in der Regel keine Rücksicht zu nehmen.

Bei einer Erhöhung einer Stückzahl von zu montierenden Vorrichtungen kann über eine Simulation ermittelt werden, welche Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn und Transportfahrzeuge T1 , T2,..., Tk zusätzlich benötigt werden. Diese können dann aufgebaut werden, ohne in das laufende Verfahren einzugreifen. Ebenso kann bei einer Reduzierung der Stückzahl eine Belegung der Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn mit Mitarbeitern angepasst werden. Bei einer geringen Stückzahl ist das Vorhandensein jeweils einer der Montagestationen M 1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn- 1 , Mn ausreichend, d. h. die Montageanlage 6 kann mit dem Erhöhen der Stückzahl bis auf eine Kammstückzahl sukzessive ausgebaut werden. Das Verfahren ist für beliebige Montagen oder Fertigungsprozesse zum

Herstellen unterschiedlicher Vorrichtungen, bspw. unterschiedlicher Objekte, anwendbar. Falls das Verfahren z. B. für eine Fertigung eines Kraftfahrzeugs als Vorrichtung mit klassischen 200 bis 300 Takten angewendet werden soll, wobei einzelne Montagestationen M1 , M2, M3 Mn-2, Mn-1 , Mn

zueinander größere Abstände aufweisen, kann das Verfahren segmentiert werden, wobei mehrere Montagevorgaben, die unterschiedliche

Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 umfassen, modularisiert nacheinander durchgeführt werden. Demnach ist das System 2 hochflexibel ausgestaltet.

Bei Durchführung der Ausführungsform des Verfahrens wird zu einem jeweils aktuellen Zeitpunkt der aktuelle Montagezustand als Ist-Montagezustand der in der Montage befindlichen Vorrichtung erfasst. Dabei ergibt sich der jeweils aktuelle Montagezustand ausgehend von dem ursprünglichen

Montagezustand der Vorrichtung und der bereits vollständig

abgeschlossenen Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10. Außerdem wird zu dem aktuellen Zeitpunkt ermittelt, welche weiteren

Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 ausgehend von dem aktuellen Montagezustand noch durchgeführt werden müssen, bis die Vorrichtung ihren endgültigen Montagezustand bzw. Soll-Montagezustand aufweist, wobei die Vorrichtung in diesem Fall komplett montiert ist.

Ausgehend von dem jeweils aktuellen Zeitpunkt wird ermittelt, ob für die in der Montage befindliche Vorrichtung alle bislang vorgesehenen

Montageschritte S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 abgeschlossen sind oder ob sich die Vorrichtung augenblicklich noch in einer Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn befindet und im Rahmen eines aktuell

durchgeführten Montageschritts S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 montiert wird. Ausgehend von dem aktuellen Montagzustand und einem Ort, in der Regel einer Montagestation, an dem sich die Vorrichtung befindet, kann ermittelt werden, wann die Vorrichtung an einer nächsten

Montagestation angeordnet sein kann, an der für die Vorrichtung der nächste Montageschritt S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10 durchzuführen ist. Darüber kann ausgehend von dem aktuellen Zeitpunkt ein Bereitstellungszeitpunkt ermittelt werden, zu dem Bauteile B1 , B2,..., Bm zu der jeweiligen Montagestation M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn transportiert sein müssen. Weiterhin wird zu dem aktuellen Zeitpunkt ein

Logistikbereitstellungszeitraum ermittelt, der einen ersten

Kommissionierungszeitraum für eine Kommissionierung des mindestens einen Bauteils und einen zweiten Transportzeitraum für den Transport des mindestens einen Bauteils von dem Materialversorgungssystem zu mindestens einer für die Montage vorläufig vorgesehenen Montagestationen M1 , M2, M3,..., Mn-2, Mn-1 , Mn umfasst. Die Kommissionierung und weiterhin der Transport werden initiiert, wenn eine zeitliche Differenz aus dem Bereitstellungszeitraum zwischen dem aktuellen Zeitpunkt und dem Bereitstellungszeitpunkt, und dem Logistikbereitstellungszeitraum einen vorgebbaren ersten Schwellwert unterschreitet.