Domaine de l'invention:

La présente invention concerne le domaine des turbomachines et vise en particulier les moteurs à turbine à gaz multi-corps. Elle se rapporte aux opérations d'assemblage des moteurs et en particulier au montage du module de turbine basse pression sur un corps haute pression.

Etat de la technique :

Un turboréacteur à double corps, avec une soufflante avant par exemple, comprend un corps haute pression HP et un corps basse pression BP. Le corps BP tourne à une première vitesse et comprend une turbine BP en aval du corps HP, qui entraîne la soufflante avant. Le corps HP tourne à une vitesse différente de celle de la turbine BP. Les arbres des deux corps sont concentriques et l'arbre du corps BP traverse par l'intérieur l'arbre du corps HP. L'arbre du corps BP est guidé en rotation par des paliers supportés par la structure fixe du moteur, situés respectivement en aval de la turbine et en amont du compresseur haute pression. L'arbre du corps HP est guidé en rotation par des paliers supportés par la structure fixe du moteur en amont et par l'arbre du corps BP en aval, au moyen d'un palier inter-arbres. Ce dernier palier est du type à rouleaux et situé, au moins selon un moteur connu, entre la turbine haute pression et la turbine basse pression. Un tel palier comprend une bague intérieure équipée de rouleaux maintenus par une cage sur l'arbre du corps BP et une bague extérieure, généralement montée avec serrage à froid dans l'arbre du corps HP. Le montage de ce palier, c'est-à- dire l'assemblage de la bague extérieure avec l'ensemble formé des rouleaux, de la cage et de la bague intérieure, est réalisé en même temps que l'accostage de la turbine basse pression durant lequel l'arbre préalablement monté avec la turbine basse pression est guidé dans le corps HP. Par le terme accostage, on désigne ici tout ou partie du déplacement en translation du module de turbine basse pression jusqu'à ce que la bride du carter externe de celui-ci vienne en contact avec la bride correspondante du module constituant le corps HP. Il s'ensuit que le montage du palier inter-arbres est réalisé en aveugle. L'opérateur n'a aucune visibilité pour surveiller, en particulier, l'engagement des rouleaux dans le rotor du corps HP puis dans la bague extérieure. Cette opération comporte de forts risques de dégradation du palier si les conditions ne sont pas maîtrisées. Le risque le plus important pour le palier est un contact dur des rouleaux contre l'écrou de retenue de la bague extérieure et la bague elle-même.

Il est connu, par exemple par le document FR-A1 -2 890 1 10, d'utiliser des techniques permettant d'effectuer un chauffage maîtrisé de la partie supportant la bague extérieure pour faciliter l'introduction des rouleaux sans contacts.

Cependant, même avec la dilatation de la bague extérieure, il faut assurer un positionnement précis de l'arbre du corps BP pour éviter les contacts. La pratique connue d'effectuer le centrage de l'arbre du corps BP au réglet manque de précision et entraîne des incidents de montage qui peuvent aboutir à des non qualités voire des dégradations de pièces qu'il faut alors changer en démontant au moins partiellement des modules de la turbomachine assemblée. Dans le document FR-A1 -2 890 1 10, il est proposé d'utiliser des mesures lasers avec des instruments montés sur un support amovible venant se positionner par rapport au corps HP mais l'instrumentation est coûteuse et de mise en œuvre complexe.

Il existe donc un besoin de disposer d'une technique simple pour positionner l'arbre du module BP par rapport à la bague extérieure du module du corps HP avec une précision suffisante pour minimiser les risques de contact dur sur les éléments du palier inter-arbres. Plus généralement, il existe un besoin de disposer d'une technique simple pour l'assemblage d'une turbomachine comportant au moins deux modules assemblés par insertion d'un arbre d'un des modules dans un logement de l'autre des modules.

Exposé de l'invention :

A cet effet, l'invention concerne un procédé d'assemblage d'une turbomachine, au moyen d'un dispositif, la turbomachine comportant au moins deux modules assemblés par insertion d'un arbre d'un des modules dans un logement de l'autre des modules, le dispositif comportant :

- des moyens de support d'un premier des modules, - des moyens de suspension d'un second des modules, et de déplacement de ce second module selon un axe de déplacement,

- un émetteur de faisceau laser destiné à être fixé audit premier module et configuré pour émettre un faisceau laser confondu avec un axe longitudinal de ce premier module, et

- une cible destinée à être fixée auxdits moyens de suspension et de déplacement, de manière à ce qu'elle puisse être déplacée le long dudit axe de déplacement, et qu'à au moins deux positions axiales distantes sur cet axe, une tâche dudit faisceau laser soit située au centre de ladite cible.

Le procédé selon l'invention comprend les étapes de :

a) positionnement dudit premier module sur lesdits moyens de support,

b) fixation de ladite cible auxdits moyens de suspension et de déplacement, c) détermination d'une première position axiale de ladite cible, pour laquelle une tâche dudit faisceau laser est située au centre de ladite cible,

d) déplacement de ladite cible le long dudit axe de déplacement, et

e) détermination d'une seconde position axiale de ladite cible, pour laquelle une tâche dudit faisceau laser est située sur le centre de ladite cible, afin de valider le parallélisme entre ledit axe longitudinal dudit premier module et ledit axe de déplacement.

La fonction du faisceau laser est de simuler l'axe longitudinal du premier module. Cet axe doit être sensiblement parallèle à l'axe de déplacement pour autoriser l'assemblage des modules et en particulier éviter tout contact lors de l'accostage. Pour garantir ce parallélisme, il faut que dans au moins deux positions axiales distinctes de la cible le long de l'axe de déplacement, la tâche du faisceau laser soit centrée sur la cible. L'invention peut donc utiliser un unique émetteur laser et une unique cible.

Le dispositif peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres ; - lesdits moyens de support sont configurés pour autoriser un réglage du positionnement dudit premier module dans au moins une direction sensiblement perpendiculaire audit axe longitudinal dudit premier module ;

- lesdits moyens de support sont configurés pour autoriser un réglage du positionnement dudit premier module dans deux directions sensiblement perpendiculaires entre elles et audit axe longitudinal dudit premier module ;

- lesdits moyens de suspension et de déplacement comprennent au moins un palan qui est accroché à une poutre et qui est apte à être déplacé le long de cette poutre définissant ledit axe de déplacement ;

- ledit premier module est le module comportant ledit logement ;

- ledit émetteur est logé dans ledit logement dudit premier module ;

- la distance entre lesdites première et seconde positions axiales est supérieure ou égale à 1 mètre, et par exemple comprise entre 2 et 3 mètres. Le procédé d'assemblage d'une turbomachine, au moyen d'un dispositif tel que décrit ci-dessus, comprend les étapes de :

a) positionnement dudit premier module sur lesdits moyens de support,

b) fixation de ladite cible auxdits moyens de suspension et de déplacement,

c) détermination d'une première position axiale de ladite cible, pour laquelle une tâche dudit faisceau laser est située au centre de ladite cible,

d) déplacement de ladite cible le long dudit axe de déplacement, et

e) détermination d'une seconde position axiale de ladite cible, pour laquelle une tâche dudit faisceau laser est située sur le centre de ladite cible, afin de valider le parallélisme entre ledit axe longitudinal dudit premier module et ledit axe de déplacement.

L'étape a) peut être réalisée avant ou après l'étape b).

Le procédé peut comprendre des étapes suivantes de :

f) démontage de ladite cible desdits moyens de suspension et de déplacement, g) fixation dudit second module auxdits moyens de suspension et de déplacement, et h) insertion desdits premier et second modules l'un dans l'autre, par déplacement dudit second module le long dudit axe de déplacement. De préférence, ladite première position axiale est située à proximité dudit premier module. Avantageusement, le procédé comprend, entre les étapes d) et e), des sous-étapes de :

- vérification de la position de ladite tâche sur ladite cible, et

- réglage de la position dudit premier module de façon à ce que ladite tâche soit située au centre de ladite cible.

Brève description des figures :

La présente invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d'un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

la figure 1 est une vue schématique de côté d'un dispositif pour l'assemblage d'une turbomachine utilisé dans le procédé selon l'invention ; deux modules de la turbomachine étant montés sur le dispositif ;

la figure 2 est une autre vue schématique en perspective du dispositif de la figure 1 , un des modules étant monté sur le dispositif et une cible étant montée également sur le dispositif à la place de l'autre module,

la figure 3 est une autre vue schématique de côté du dispositif de la figure 1 équipé de la cible et de l'un des modules ici en coupe axiale ;

la figure 4 est une vue schématique de face d'un module monté sur des moyens de support du dispositif de la figure 1 ; et

la figure 5 est une vue schématique en perspective éclatée de moyens de réglage des moyens de support de la figure 4.

Description de plusieurs modes de réalisations :

La figure 1 montre une turbomachine 1 en cours de montage, au début de l'opération d'accostage définie précédemment. Il s'agit ici d'un turboréacteur double flux et double corps. Il comprend une soufflante avant 2 et un module haute pression, dit premier module 3, constitué par le corps haute pression avec son arbre 3a, dit premier arbre, visible à la figure 3. Ces éléments sont déjà assemblés.

On est ici en train de monter le module de turbine basse pression, dit deuxième module 4, dont l'arbre 5, dit deuxième arbre, doit être engagé dans le corps haute pression en suivant la flèche F, parallèle à l'axe longitudinal X du premier module 3. Cet axe longitudinal X est sensiblement horizontal lors de l'assemblage.

Dans la suite de la description, on décrit donc le montage du deuxième module 4 dans le premier module 3. L'amont et l'aval sont notés suivant l'axe longitudinal X en fonction du sens principal de l'écoulement des gaz, donc en allant du corps haute pression vers la turbine basse pression.

A son extrémité aval, le premier module 3 comprend un logement 6 dans lequel est destiné à être inséré l'arbre 5 du second module 4. Cet arbre 5 s'étend le long de l'axe longitudinal Y du second module 4.

Les dessins montrent un exemple de réalisation d'un dispositif 10 pour l'assemblage de la turbomachine 1. Le dispositif 10 comprend des moyens 1 1 de support du premier module 3, et des moyens de suspension du second module 4, et de déplacement de ce second module 4 selon un axe de déplacement Z.

Les moyens de support 1 1 sont visibles aux figures 1 , 2 et 4. Ils comprennent un premier support 1 1 a de l'extrémité aval du premier module 3 et un second support 1 1 b de l'extrémité amont du premier module 3. Les supports 1 1a, 1 1 b s'apparentent à des piètements qui reposent au sol.

Le premier support 1 1 a peut comprendre des moyens 12a de réglage du positionnement du premier module 3, de préférence dans une première direction verticale (double flèche f1 ). Le second support 1 1 b peut comprendre des moyens 12b de réglage du positionnement du premier module 3, de préférence dans une première direction verticale (double flèche f1 ) et dans une seconde direction horizontale (double flèche f2).

Les figures 4 et 5 montrent un exemple de réalisation des moyens de réglage 12b. L'aptitude de réglage vertical des moyens 12b, ainsi que des moyens 12a, peut être obtenue grâce à des tiges filetées 13 orientées verticalement et qui peuvent être vissées ou dévissées pour ajuster la hauteur de moyens 12c de fixation au premier module 3. De plus, l'aptitude de réglage horizontal des moyens 12b peut être obtenue grâce à une autre tige filetée 14 orientée horizontalement et qui peut être vissée dans les moyens de fixation 12c ou dévissée de ces moyens de fixation, pour ajuster la position du premier module dans un plan horizontal. La tige filetée 14 a une extrémité engagée dans un orifice taraudé des moyens de fixation 12c et une extrémité opposée reliée à un volant manivelle 15. Ce volant manivelle 15 est montée sur une platine 16 qui est fixée de manière amovible à une tête d'une des tiges filetées 13. La platine 16 a une forme en L dont une branche porte le volant 15 mobile en rotation autour de son axe, et dont l'autre branche est horizontale et comprend une série horizontale de trous 17. La tête précitée de la tige filetée 13 comprend un trou 18 traversant de passage d'un pion 19 qui est destiné à être engagé à travers ce trou jusque dans un des trous 17 de la platine. L'un des trous 17 de la platine est aligné avec le trou 18 pour le montage du pion 19, en fonction de la position souhaitée des moyens de fixation en direction horizontale. Cette coopération permet un ajustement grossier de la position horizontale des moyens de fixation 12c et donc du premier module 3, et le vissage/dévissage de la tige filetée 14 dans les moyens de fixation 12c permet un ajustement plus précis de cette position.

Les moyens de suspension et de déplacement comprennent une poutre horizontale 20 à laquelle est fixé un palan 21. Le palan 21 est apte à se déplacer le long de la poutre 20 qui définit un axe Z de déplacement du palan 21.

Le second module 4 est destiné à être fixé au palan 21. Il est suspendu au palan 21 de façon à ce que son axe Y soit parallèle à l'axe Z. Pour réaliser l'assemblage des modules 3, 4 de la turbomachine 1 , il faut que l'arbre du module 4 s'insère dans le logement 6 du module 3. Pour cela, il faut que les axes X et Y soient parallèles. Sachant que l'axe Y est parallèle à l'axe Z, il faut donc que les axes X et Z soient parallèles.

La présente invention permet d'atteindre de manière fiable et rapide cet objectif. Le dispositif d'assemblage comprend :

- un émetteur 30 de faisceau laser destiné à être fixé audit module 3 et configuré pour émettre un faisceau laser 31 confondu avec l'axe X, et

- une cible 40 destinée à être fixée aux moyens de suspension et de déplacement, de manière à ce qu'elle puisse être déplacée le long de l'axe Z. L'émetteur 30 est par exemple inséré dans le logement 6 du module 3 et immobilisé dans ce logement 6 par des moyens appropriés. Il est monté dans le logement depuis l'aval du module 3 et est orienté de façon à ce que son faisceau laser 31 soit orienté vers l'aval.

La cible 40 est fixée au palan 21 en lieu et place du second module 4 et peut donc être déplacée le long de l'axe Z. Pour garantir le parallélisme entre les axes X et Z, il faut qu'au moins deux positions axiales distantes P1 , P2 de la cible 40 existent, pour lesquelles une tâche 41 du faisceau laser soit située au centre 42 de la cible 40. En effet, dans le cas où deux positions axiales de la cible 40 sont identifiées comme répondant à ce critère, cela signifie que toutes les positions intermédiaires entre ces positions P1 , P2 répondent à ce critère et que les axes X et Z sont parallèles.

En pratique, les positions P1 , P2 sont à une distance D de 2 à 3 mètres l'une de l'autre. La première position P1 est une position axiale de la cible 40 au plus près du premier module 3. On positionne alors la cible juste en aval du module 3 puis on vérifie que la tâche du faisceau est centrée sur la cible 40. Si ce n'est pas le cas, on procède à un réglage de la position du premier module 3 jusqu'à ce que la tâche soit située au centre de la cible. Le réglage est réalisé avec les moyens 12a, 12b.

On déplace ensuite la cible 40 au moyen du palan 21 jusqu'à la position P2 et on vérifie la position de la tâche du faisceau sur la cible. Si elle n'est pas centrée, on procède à un réglage de la position du premier module 3 jusqu'à ce que la tâche soit située au centre de la cible. Le réglage est réalisé avec les moyens 12a, 12b. Dans un tel cas, on peut être amené à vérifier à nouveau que la tâche du faisceau est bien centrée sur la cible lorsque cette dernière est dans la position P1.