Domaine technique auquel se rapporte l'invention

[0001] [L'invention concerne le domaine technique de la lecture d'un marquage réalisé sur ou dans un objet transparent ou translucide. Dans une application préférée, mais non exclusive, l'invention se rapporte à la lecture de codes bidimensionnels tels que des Datamatrix gravés ou marqués à la surface de récipients ou contenants en verre, défilant à grande vitesse dans un système d'inspection en ligne.

Arrière-plan technologique

[0002] La traçabilité est une contrainte de plus en plus forte dans l'industrie, notamment dans l’industrie du verre. Les articles en verre suivent un processus de fabrication, de distribution et de remplissage de plus en plus complexe. Or, la réglementation impose de pouvoir identifier à tout moment, chaque étape réalisée par les contenants alimentaires.

[0003] Afin de satisfaire aux exigences réglementaires, il est connu l'application à la surface d'un article d'une étiquette dite de sécurité. Une étiquette de sécurité comporte d'un côté un marquage qui lui est spécifique, et de l'autre côté une couche adhésive permettant son maintien sur un article en verre par exemple. La couche adhésive se caractérise par un pouvoir extrêmement élevé de sorte qu'il n'est pas possible de décoller l'étiquette sans la déchirer. Le marquage devient alors illisible ce qui permet de s'assurer que le marquage ne peut pas être apposé sur un autre article.

[0004] Afin d'accroître la sécurité du marquage, une alternative consiste à réaliser le marquage directement sur l'article en verre par une technique de marquage à chaud. Le marquage est alors gravé sur la surface de l'article en verre, rendant impossible son retrait sans endommager l'article lui-même.

[0005] Ces solutions permettent de s'assurer que le marquage ne puisse pas être retiré de son support, pour être apposé sur un autre article contrefait. Toutefois, ces solutions ne permettent pas d'identifier de façon certaine que le marquage est spécifique à un unique article en verre. En effet, il est de plus en plus courant de trouver sur des articles en verre contrefait, une même copie d'un marquage présent sur un article en verre original. Dans ces conditions, le marquage ne permet plus de garantir l'authenticité de son support.

[0006] La présente invention vise à répondre à cette problématique en proposant un procédé ainsi qu'un dispositif, permettant d'associer de façon plus sure un marquage à un unique article. Objet de l'invention

[0007] Pour cela, l'invention propose un procédé d'association d'un marquage à un objet, mettant en oeuvre les étapes suivantes :

[0008] - identification de la position d'un marquage présent sur un objet ; et

[0009] - identification de la forme du marquage ; puis

[0010] - enregistrement dans une base de données de la position et de la forme du marquage, de sorte que la position du marquage soit corrélée à sa forme.

[0011] L'invention se distingue des solutions de marquage décrites ci-dessus, en ce qu'il est associé à la forme spécifique d'un marquage à une position unique sur un objet. De ce fait, l'invention permet d'associer de façon plus sure un marquage à un unique objet. En effet, le marquage d'un objet réalisé de façon manuelle ou automatisée, comporte toujours une certaine imprécision lorsqu'il est apposé ou réalisé sur un support. L'invention exploite avantageusement cette imprécision, en corrélant dans une base de données la forme et la position du marquage. Par le terme « corréler », on entend une relation permettant d'identifier une position à partir d'une forme ou inversement. De ce fait, l'authenticité d'un marquage peut à présent être vérifiée par rapport à sa position sur un objet. Ainsi, l'invention permet d'associer de façon certaine un marquage spécifique à un seul et unique support.

[0012] Les étapes d'identification de la position et de la forme du marquage peuvent être inversées ou bien réalisées en même temps.

[0013] L'invention concerne également un procédé d'association d'un marquage comprenant plusieurs éléments distinctifs, mettant en oeuvre les étapes suivantes :

[0014] - identification de la position d'aux moins deux éléments distinctifs du marquage, par rapport au marquage et/ou à l'objet ; et

[0015] - mesure d'une distance relative entre au moins deux éléments identifiés ; puis

[0016] - enregistrement dans une base de données de la position d'au moins deux éléments identifiés, et de la distance relative entre lesdits éléments identifiés, de sorte que la position de deux éléments identifiés soit corrélée à la mesure relative à leur distance.

[0017] Autrement dit, ce mode de réalisation met en oeuvre une mesure supplémentaire, permettant de quantifier une imprécision relative à la réalisation d'au moins deux éléments distinctifs composant le marquage. Le marquage comporte toujours une certaine imprécision lorsqu'il est réalisé sur un support. L'invention exploite cette imprécision en mesurant la distance entre au moins deux éléments distinctifs du marquage, distance qui varie légèrement entre deux marquages identiques en raison de leur procédé de réalisation. En d'autres termes, l'invention mesure des caractéristiques qui sont intrinsèques à chaque marquage lorsqu'ils sont apposés ou réalisés sur un support. La valeur de cette mesure ou de ces mesures sont par la suite corrélées à la forme du marquage.

[0018] L'invention concerne également un procédé d'association d'un marquage comprenant plusieurs cavités distinctives, mettant en oeuvre les étapes suivantes :

[0019] - identification de la position d'aux moins une cavité du marquage, par rapport au marquage et/ou à l'objet ; et

[0020] - mesure d'au moins une caractéristique intrinsèque d'une cavité identifiée ; puis

[0021] - enregistrement dans une base de données de la position d'au moins une cavité identifiée, et au moins une caractéristique intrinsèque à la cavité identifiée, de sorte que la position de la cavité soit corrélée à au moins une de ses caractéristiques intrinsèques.

[0022] Selon une variante de réalisation, une caractéristique intrinsèque d'une cavité est mesurée à partir d'un motif lumineux, réfléchi ou transmis par la cavité. Par les termes « caractéristique intrinsèque », on entend par exemple la profondeur et/ou la courbure de la cavité, et/ou les dimensions de la cavité à la surface de l'objet. Éventuellement, un même motif lumineux est utilisé pour mesurer les caractéristiques intrinsèques de plusieurs cavités du marquage. De préférence, le motif est lumineux et de forme ovale ou de forme rectangulaire. Selon une variante, le motif lumineux peut comporter des alternances des franges sombres et des franges claires parallèles entre elles. Selon un mode de réalisation particulier, lorsque le marquage est présent sur une face cylindrique ou partiellement cylindrique par rapport à un axe de révolution, le motif lumineux éclaire les cavités de sorte que sa plus grande dimension soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l'axe de révolution. Une caractéristique intrinsèque d'une cavité peut être mesurée à partir de la largeur d'un motif lumineux inscrit dans la cavité. Au moins deux cavités peuvent être réalisées par une technique de marquage à chaud. La profondeur des cavités est inférieure à 100 pm, de préférence inférieure à 50 pm. Par le terme « profondeur », on entend une mesure réalisée selon une direction normale ou sensiblement normale à la surface de la paroi de l'objet. Au niveau d'une face latérale de l'objet, la plus grande dimension des cavités est égale ou inférieure à 500 pm, de préférence comprise entre 400 pm et 100 pm.

[0023] Selon une variante de réalisation, le marquage est présent sur une paroi au moins partiellement transparente de l'objet. De préférence, l'objet est un article en verre comme un contenant en verre de type bouteille. [0024] L'invention concerne également un procédé de vérification d'un marquage sur un objet, mettant en oeuvre les étapes suivantes :

[0025] - identification de la position d'un marquage présent sur un objet ; et

[0026] - identification de la forme du marquage ; puis

[0027] - vérification dans une base de données établie lors d'un procédé d'association décrit ci- dessus, que la position et la forme du marquage correspondent bien à une position et une forme corrélée entre elles dans ladite base de données.

[0028] L'invention concerne aussi un dispositif d'association et/ou de vérification de la position d'un marquage réalisé à chaud sur un contenant en verre, caractérisé en ce qu'il comprend :

[0029] - un système optique de détection, configuré pour identifier la position ainsi que la forme d'un marquage sur le contenant en verre ; et

[0030] - des moyens de mémorisation de la position ainsi que de la forme du marquage identifié par le système optique de détection ;

[0031] - des moyens de calcul aptes à mettre en oeuvre un procédé d'association décrit ci-dessus.

[0032] Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif d'association et/ou de vérification décrit ci-dessus, comporte un système optique de détection télécentrique, ainsi qu'une source de lumière apte à projeter un motif lumineux de forme ovale, de préférence de forme rectangulaire. Selon un mode de réalisation préféré, la source de lumière projette un faisceau lumineux télécentrique. Éventuellement, le dispositif peut comporter un dioptre optique permettant de focaliser les rayons lumineux situés au niveau de la périphérie du faisceau.

[0033] Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation mentionnées ci-dessus peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.

Description des figures

[0034] La description qui va suivre en regard des dessins annexés suivants, donnés à titre

d'exemples non limitatifs, permettra de mieux comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée :

[0035] [Fig. 1] représente une vue de face d'une bouteille en verre originale de forme cylindrique, comportant sur une face latérale un code Datamatrix original ;

[0036] [Fig. 2] représente une méthode de mesure de la position du code Datamatrix sur la bouteille en verre illustrée sur la [Fig. 1] ; [0037] [Fig. 3] représente une méthode de mesure de la position d'une copie du code Datamatrix présent sur la bouteille illustrée sur la [Fig. 2], présent sur une bouteille en verre contrefaite ;

[0038] [Fig. 4] représente une vue agrandie du code Datamatrix présent sur la bouteille illustrée sur la [Fig. 1] ;

[0039] [Fig. 5] représente une vue agrandie du code Datamatrix présent sur la bouteille illustrée sur la [Fig. 3] ;

[0040] [Fig. 6] représente une coupe longitudinale partielle de la bouteille illustrée sur la [Fig. 1], au niveau de son code Datamatrix ;

[0041] [Fig. 7] représente une vue agrandie du code Datamatrix présent sur la bouteille illustrée sur la [Fig. 1], éclairé par un bandeau lumineux ;

[0042] [Fig. 8] représente une vue agrandie du code Datamatrix présent sur la bouteille illustrée sur la [Fig. 3], éclairé par un bandeau lumineux ;

[0043] [Fig. 9] représente un schéma d'un dispositif selon l'invention, d'association et/ou de vérification de la position d'un marquage réalisé à chaud sur un contenant en verre ;

[0044] [Fig. 10] représente un diaphragme appartenant au dispositif d'association et/ou vérification illustré par la [Fig. 9] ;

[0045] [Fig. 11] représente un schéma d'une variante d'un dispositif selon l'invention, d'association et/ou de vérification de la position d'un marquage réalisé à chaud sur un contenant en verre.

Description détaillée d'un exemple de réalisation

[0046] Comme mentionné ci-dessus, la traçabilité est un enjeu majeur pour garantir l'authenticité et la qualité d'un produit. C'est notamment le cas dans le domaine du recyclage des contenants en verre. En effet, le risque de casse d'un contenant en verre augmente en fonction du nombre de cycles de recyclage réalisés. Il est donc utile de pouvoir quantifier précisément ce nombre, afin de mettre au rebut les contenants en verre présentant un risque de casse trop élevé.

[0047] Pour cela, il est connu l'emploi d'un marquage spécifique associé à chaque contenant en verre. Comme illustré par la [Fig. 1], un contenant en verre 2 peut comporter au niveau d'une face latérale 4, un marquage spécifique sous la forme d'un code-barres bidimensionnel à haute densité, également appelé code Datamatrix 6. Un code Datamatrix se présente sous la forme d'une matrice constituée de points ou de carrés juxtaposés. Selon l'exemple illustré par la [Fig. 1], le code Datamatrix se compose de quatre points A, B, C et D, formant un motif sensiblement rectangulaire. [0048] Néanmoins, les contenants en verre contrefaits peuvent également comporter un code Datamatrix sensiblement identique à celui présent sur un contenant en verre original. De ce fait, l'introduction dans le cycle de recyclage de ces contrefaçons fausse le processus de comptage du nombre de cycles de recyclage décrit ci-dessus. L'invention vise à résoudre ce problème technique, en proposant un procédé permettant d'associer de façon plus sure, un marquage spécifique à un unique contenant en verre.

[0049] Selon un premier mode de réalisation de l'invention, lors d'une première étape, on mesure la position d'un code Datamatrix 6 présent sur une face latérale 4 d'un contenant en verre 2. Le contenant en verre 2 peut par exemple être une bouteille à fond plat et de forme cylindrique, comme illustré sur la [Fig. 1] Le fond 8 de la bouteille sert alors de repère pour mesurer la hauteur du code Datamatrix 6, et l'axe de révolution 10 de la bouteille sert de repère pour mesurer l'inclinaison dudit code sur la bouteille. Bien entendu, ces repères sont mentionnés à titre d'exemple et non pas vocation à limiter la portée de l'invention. D'autres points ou axes de repère peuvent ainsi être choisis, comme le goulot de la bouteille, une arrête ou toute autre caractéristique distinctive. La hauteur H du code Datamatrix est évaluée en mesurant la plus petite distance entre un point du code Datamatrix choisi arbitrairement, dans le cas présent le point A, et le fond 8 de la bouteille. L'inclinaison du code Datamatrix est évaluée en mesurant l'angle 9 formé entre l'axe cylindrique 10 de la bouteille et une droite 11 passant par le centre de deux points du code Datamatrix, par exemple les points A et B.

[0050] Selon une seconde étape, on identifie la forme du code Datamatrix à partir de son contour, de l'agencement des points le composant et/ou de ses dimensions. Puis selon une troisième étape dite d'association, on associe dans une base de données la forme du code Datamatrix, à la hauteur H ainsi qu'à l'angle d'inclinaison 9 mesurées lors de la première étape. Selon une variante de réalisation, la première et la seconde étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée.

[0051] Le procédé d'association peut éventuellement comporter une étape intermédiaire, consistant à identifier à partir de la forme du code Datamatrix une information spécifique. Cette information peut alors être substituée dans la base de données à la forme du code Datamatrix 6. Une information spécifique d'un code Datamatrix peut indiquer le lieu de production d'un contenant en verre, son moule de fabrication et/ou un numéro de série associé audit contenant. La hauteur H ainsi que l'angle d'inclinaison 9 peuvent alors être associés dans une base de données, à l'une ou l'autre des informations mentionnées ci-dessus. Par exemple, la hauteur H ainsi que l'angle d'inclinaison 9 peuvent être associés au lieu de production du contenant en verre, dans une base de données. [0052] L'invention concerne également un procédé de vérification de l'originalité d'un code Datamatrix 6' présent sur un contenant en verre 2' comme illustré sur la [Fig. 3] Le procédé de vérification met en oeuvre la première et la seconde étape décrites ci-dessus. Lors d'une troisième étape dite de vérification, on compare la hauteur H ainsi que l'angle d'inclinaison 9' du code Datamatrix 6' que l'on a mesuré sur le contenant en verre 2', par rapport à une hauteur H et un angle d'inclinaison 9 préalablement enregistré dans la base de données décrite ci-dessus et associés à la forme ou à une information liée au code Datamatrix 6. Selon une variante de réalisation, la première et la seconde étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée.

[0053] Les procédés d'association et de vérification décrits ci-dessus, permettent de contrôler de façon plus sure que le code Datamatrix 6 présent sur un contenant en verre 2 est authentique. En effet, l'application ou la réalisation d'un code Datamatrix comporte toujours une certaine imprécision lors de son agencement sur un objet. De ce fait, comme illustré par les figures 2 et 3, la reproduction d'un code Datamatrix identique sur deux contenants en verre différents 2 et 2', se caractérise sur chaque contenant en verre par une hauteur et une inclinaison légèrement différentes des codes Datamatrix 6 et 6'. Les procédés d'association et de vérification selon l'invention, permettent de détecter très rapidement ces différences afin d'identifier de façon plus sure que le contenant en verre 2' est une contrefaçon du contenant en verre 2, en dépit du fait que le code Datamatrix 6' est sensiblement identique au code Datamatrix 6. Le contenant en verre 2' contrefaisant sera alors identifié par l'invention comme une contrefaçon du contenant en verre 2 devant être mis aux rebus.

[0054] Bien entendu, la précision des mesures réalisées ci-dessus doit être égale, de préférence inférieure à la plage d'incertitude lors de l'application ou de la réalisation d'un code Datamatrix sur un contenant en verre. Or, cette incertitude dépend de la technique employée pour coller ou réaliser le code Datamatrix sur un contenant en verre. À titre d'exemple non limitatif, lorsque le code Datamatrix est collé sur un contenant en verre, sa hauteur et son inclinaison sont respectivement mesurées avec une précision égale ou inférieure au centième de millimètres, et avec une précision égale ou inférieure au dixième de degrés. Lorsque le code Datamatrix est réalisé sur un contenant en verre, par une technique de marquage à chaud, sa hauteur et son inclinaison sont respectivement mesurées avec une précision égale ou inférieure au centième de millimètres et avec une précision égale ou inférieure au dixième de degrés.

[0055] Selon un deuxième mode de réalisation d'un procédé d'association selon l'invention, lors d'une première étape, on mesure la position relative entre au moins trois points d'un code Datamatrix 6 illustré sur la [Fig. 4] Selon le présent exemple, on mesure la distance XI entre le centre des points A et C, et la distance Y1 entre les centres des points A et B. Lors d'une seconde étape, on identifie la forme du code Datamatrix 6. Puis selon une troisième étape dite d'association, on associe dans une base de données, la forme du code Datamatrix aux distances mesurées XI et Yl. Selon une variante de réalisation, la première et la seconde étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée. Bien entendu, on peut associer à la forme du code Datamatrix 6 un nombre supérieur de distances mesurées entre d'autres points du code.

[0056] L'invention concerne également un deuxième procédé de vérification de l'originalité d'un code Datamatrix sur un contenant en verre, mettant en oeuvre la première et la seconde étape du deuxième mode de réalisation décrit ci-dessus. Lors d'une troisième étape dite de vérification, on compare la valeur des distances mesurées XI' et U entre les points du code Datamatrix 6', par rapport aux valeurs de distances enregistrées XI et Yl pour les mêmes points, dans la base de données constituée ci-dessus, et associées à l'information dudit code Datamatrix 6. Selon une variante de réalisation, la première et la seconde étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée.

[0057] Les deuxièmes procédés d'association et de vérification permettent de contrôler de façon plus sure que le code Datamatrix présent sur un contenant en verre est authentique. En effet, l'application ou la réalisation de point formant un code Datamatrix comporte toujours une certaine imprécision. De ce fait, comme illustrée par la [Fig. 5], la reproduction d'un même code Datamatrix sur un contenant en verre contrefaisant se caractérisera par des écarts légèrement différents entre les mêmes points du code Datamatrix. Le contenant en verre 2' sera alors immédiatement identifié par l'invention comme une contrefaçon du contenant en verre 2 devant être mise aux rebus.

[0058] Bien entendu, les mesures réalisées ci-dessus doivent être égales, de préférence inférieures à la plage d'incertitude pour réaliser les points d'un code Datamatrix. Or, cette incertitude dépend notamment de la technique employée pour coller ou réaliser lesdits points sur un contenant en verre. À titre d'exemple non limitatif, lorsque les points du code Datamatrix sont imprimés sur un contenant en verre, leur distance est mesurée avec une précision égale ou inférieure au dixième de millimètres, de préférence avec une précision égale ou inférieure au centième de millimètres. Lorsque le code Datamatrix est réalisé par une technique de marquage à chaud sur un contenant en verre, leur distance est mesurée avec une précision égale ou inférieure au dixième de millimètres, de préférence avec une précision égale ou inférieure au centième de millimètres.

[0059] À titre d'exemple, un code Datamatrix composé d'une grille de 16 points par 16 points, avec une hauteur et une largeur de 8 mm, le pas théorique entre deux points est de l'ordre de 500 microns. La précision de la mesure selon l'invention est égale ou inférieure à 10 microns, pour pouvoir mesurer les fluctuations du procédé de fabrication du code Datamatrix comme mentionné ci-dessus. Habituellement, les mesures réalisées pour lire un code Datamatrix sont effectuées avec une précision supérieure ou égale à 100 microns. Autrement dit, les procédés habituels de lecture de codes Datamatrix ne mesurent pas les fluctuations du positionnement des points Datamatrix.

[0060] L'invention concerne également un troisième procédé d'association d'un code Datamatrix à un contenant en verre unique, le code Datamatrix étant réalisé par une technique de marquage à chaud. Comme illustré par la [Fig. 6], le marquage à chaud consiste à réaliser des cavités 12A, 12B, 12C et 12D, au niveau d'une face avant 14 d'un contenant en verre, à l'aide d'une source LASER par exemple. De façon connue, les dimensions des cavités varient en fonction de la position et de l'angle d'inclinaison de la face avant 14 par rapport au point de focalisation du faisceau LASER. Pour des raisons économiques, le marquage à chaud est réalisé lorsque les contenants en verre 2 sont convoyés d'un poste à un autre. De ce fait, chaque contenant en verre a une position sensiblement différente lors de son marquage dû à son déplacement, par rapport au point de focalisation du faisceau LASER. C'est pourquoi pour un même point d'un même code Datamatrix, la position ainsi que les dimensions de la cavité associée audit point, varient d'un contenant en verre à l'autre comme illustré par les figures 4 et 5.

[0061] Les figures 4 et 6 représentent respectivement une vue de face et une coupe longitudinale d'un code Datamatrix 6, réalisé par une source LASER sur un contenant en verre 2 de forme cylindrique par rapport à un axe de rotation 10. Théoriquement, les points A, B, C et D formant le code Datamatrix 6 devraient être de dimensions identiques. Or, pour chaque cavité 12A et 12B, le diamètre, la profondeur ainsi que sa convexité varient pour les raisons mentionnées ci-dessus. L'invention propose d'utiliser avantageusement ces incertitudes liées à la technique du marquage à chaud, pour identifier de façon plus sure l'originalité d'un code Datamatrix 6 sur un contenant en verre 2 original, à partir d'au moins une mesure de l'image d'un motif lumineux réfléchi par une cavité composant le code Datamatrix.

[0062] Pour cela, selon un troisième mode de réalisation de l'invention d'association d'un code Datamatrix 6 à un contenant en verre 2 unique, lors d'une première étape, on projette sur le contenant en verre 2 un motif lumineux sous la forme d'un bandeau lumineux 16. Le bandeau lumineux éclaire le contenant en verre 2 de sorte que sa plus grande dimension soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l'axe de rotation 10 du contenant en verre 2. Le bandeau lumineux 16 est dimensionné pour éclairer au moins deux points ou deux cavités d'un code Datamatrix 6 présent sur une face avant 14 de la bouteille, de préférence l'intégralité du code Datamatrix 6. [0063] Selon une deuxième étape, pour au moins une cavité, on mesure la largeur du bandeau lumineux 16 inscrit dans ladite cavité. Par le terme « largeur », on entend ici une dimension du bandeau lumineux selon une direction parallèle ou sensiblement parallèle à l'axe de rotation 10 du contenant en verre 2. Selon le présent exemple, la largeur du bandeau lumineux est mesurée pour les quatre cavités : YA, YB, YC, YD. Selon une troisième étape, on identifie la forme du code Datamatrix 6. Selon une variante de réalisation, la deuxième et la troisième étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée.

[0064] Lors d'une quatrième étape dite d'association, on associe dans une base de données, à la forme du code Datamatrix 6 au moins une cavité A avec la largeur mesurée YA du bandeau lumineux visible dans ladite cavité.

[0065] L'invention concerne également un troisième procédé de vérification de l'originalité d'un code Datamatrix présent sur un contenant en verre 2', le code Datamatrix étant réalisé par une technique de marquage à chaud. Le troisième procédé de vérification met en oeuvre la première, la seconde et la troisième étape décrites ci-dessus, permettant de mesurer la largeur YA' d'un bandeau lumineux 16 inscrit dans au moins une cavité A' et d'identifier la forme du code Datamatrix 6'. Selon une variante de réalisation, la deuxième et la troisième étape peuvent être inversées ou bien réalisées de façon simultanée. Lors d'une quatrième étape dite de vérification, on compare la valeur mesurée de la largeur YA' d'un bandeau lumineux inscrit dans une cavité A' du code Datamatrix 6', avec une largeur YA d'un bandeau lumineux enregistré dans une base de données constituée ci-dessus, correspondant à la même cavité A associée à la même forme du code Datamatrix 6.

[0066] Les troisièmes procédés d'association et de vérification décrits ci-dessus, permettent de contrôler de façon plus sure que le code Datamatrix 6 réalisé par une technique de marquage à chaud sur un contenant en verre 2 est authentique. En effet, comme mentionné ci-dessus, le marquage à chaud d'un code Datamatrix comporte toujours une certaine imprécision lors de sa réalisation. De ce fait, comme illustré par les figures 7 et 8, la reproduction du code Datamatrix 6 sur un contenant en verre 2' contrefait, se caractérise par une profondeur et/ou une forme de cavités différentes entre deux points du code Datamatrix 6.

[0067] De façon avantageuse, l'invention utilise ce défaut intrinsèque au marquage à chaud pour caractériser plusieurs cavités du code Datamatrix à partir de l'image d'un même motif lumineux réfléchi par lesdites cavités. En effet, les dimensions du bandeau lumineux réfléchi par chaque cavité varient sensiblement d'une cavité à une autre, en raison de la différence de profondeur et/ou de forme desdites cavités. Comme illustré par les figures 7 et 8, on peut observer une largeur différente YA et YA' pour les bandeaux lumineux inscrits dans les cavités A et A', représentant respectivement un même point d'un code Datamatrix original et contrefait. Cette différence de largeur YA et YA' reflète dans le cas présent principalement une différence de profondeur entre les cavités A et A'. Or, comme mentionné précédemment, chaque cavité à une profondeur sensiblement unique en raison des incertitudes intrinsèques à la technique du marquage à chaud de bouteille en verre se déplaçant sur un convoyeur. Grâce à l'invention, il est ainsi possible de détecter aisément une faible différence de profondeur entre deux cavités représentant le même point d'un code Datamatrix identique. Autrement dit, l'invention permet de s'assurer rapidement et de façon plus sure de l'originalité d'un code Datamatrix, réalisé par une technique de marquage à chaud sur un contenant en verre, en s'assurant de façon simple et rapide que les dimensions d'un motif lumineux réfléchi par au moins une cavité du code, correspondent aux dimensions préalablement enregistrées dans une base de données.

[0068] Ainsi, de façon avantageuse, les procédés d'association et de vérification selon l'invention, permettent de détecter très rapidement ces différences de largeur de bandeaux lumineux inscrits dans les cavités, afin d'identifier de façon plus sure que le contenant en verre 2' est une contrefaçon du contenant en verre 2, en dépit du fait que les codes Datamatrix 6 et 6' codent rigoureusement la même information. Le contenant en verre 2' contrefaisant sera alors immédiatement identifié par l'invention comme une contrefaçon devant être mis au rebus.

[0069] Selon une variante de réalisation du troisième procédé d'association et/ou de vérification, une étape d'étalonnage est mise en oeuvre. Cette étape d'étalonnage consiste à mesurer la profondeur de plusieurs cavités à l'aide d'un profilomètre optique de type confocale chromatiques. En d'autres termes, l'étape d'étalonnage permet de réaliser une cartographie des profondeurs des cavités formant le marquage. L'étape d'étalonnage peut être mise en oeuvre avant ou après la première étape décrite ci-dessus. Avantageusement, l'étape d'étalonnage permet d'établir une courbe de calibration entre les largeurs mesurées des bandeaux lumineux et les profondeurs réelles des cavités qui réfléchissent lesdits bandeaux lumineux. Les profondeurs des cavités mesurées pourront également être utilisées comme variable de codage du code Datamatrix par exemple.

[0070] Bien entendu, les mesures réalisées lors des troisièmes procédés d'association et de vérification décrits ci-dessus, doivent être réalisées sensiblement dans les mêmes conditions afin de comparer les mesures réalisées dans les meilleures conditions. Néanmoins, selon une variante de réalisation, on peut comparer des variations relatives de largeurs de bandeaux lumineux entre deux cavités, afin de minimiser l'influence des conditions d'acquisition des mesures entre le procédé d'association et le procédé de vérification. Ce mode de réalisation permet avantageusement de s'affranchir des incertitudes de mesure dues aux dispositifs de mesure eux- mêmes.

[0071] L'invention concerne également un dispositif 18 d'association et/ou de vérification d'un code Datamatrix 6, réalisé par une technique de marquage à chaud sur un contenant en verre 2, apte à mettre en oeuvre le troisième procédé d'association et/ou de vérification décrit ci-dessus. Un dispositif 18 d'association et/ou de vérification selon l'invention est illustré en [Fig. 9] Le dispositif 18 comporte un système de détection optique 20 de type télécentrique, une source de lumière 22 et une lame semi-réfléchissante 24. La lame semi-réfléchissante 24 est agencée pour permettre à un faisceau lumineux 26 émis par la source de lumière 22, d'éclairer la surface d'un contenant en verre 2 présent dans la profondeur de champ 28 du système de détection optique 20. Bien entendu, la lame semi-réfléchissante 24 est configurée pour permettre à la lumière réfléchie par le contenant en verre 2, d'être perçue par le système de détection optique 20.

[0072] Le système de détection optique 20 est connecté à une unité centrale 30. L'unité centrale 30 comprend des moyens de mémorisation d'un procédé d'association et/ou de vérification décrit ci-dessus ainsi qu'une base de données. L'unité centrale 30 comprend également des moyens de calcul aptes à mettre en oeuvre le procédé ou les procédés mémorisés, de façon automatisée ou non. Éventuellement, l'unité centrale 30 peut comporter un dispositif d'affichage permettant à un opérateur de contrôler l'image acquise par le système de détection optique 20.

[0073] Le dispositif 18 comporte également un diaphragme 32 délimitant une ouverture 36 de forme rectangulaire. Le diaphragme 32 est interposé entre la source de lumière 22 et la lame semi- réfléchissante 24, de manière à ce que le faisceau lumineux 26' passant à travers l'ouverture 36 forme un bandeau lumineux 16 apte à éclairer au moins une partie d'un code Datamatrix 6 marqué à chaud sur un contenant en verre 2.

[0074] La longueur DI du diaphragme 32 est choisie de sorte que le bandeau lumineux 16 couvre au moins la longueur de la portion de l'espace observée par le système de détection optique 20. Par le terme « longueur de la portion de l'espace », on entend une dimension de l'espace observée par le système de détection optique 20, selon une direction perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l'axe optique de détection du système de détection optique 20. À titre d'exemple non limitatif, la longueur DI est comprise entre 2 cm et 20 cm, de préférence entre 5 cm et 15 cm.

[0075] La largeur D2 du diaphragme 32 est choisie de sorte que l'image du bandeau lumineux 16, soit identifiable dans au moins une cavité d'un code Datamatrix réalisé sur la surface d'un contenant en verre, la cavité réfléchissant le faisceau lumineux 26' émis par la source de lumière 22. Autrement dit, la largeur du diaphragme 32 doit être suffisante pour que le système de détection optique 20 puisse permettre à l'unité centrale 30 de mesurer la largeur de l'image de la fente, par exemple YA tel que représenté sur la [Fig. 7], au niveau de ladite cavité A du code Datamatrix 6 présent sur le contenant en verre 2. À titre d'exemple non limitatif, la largeur D2 du diaphragme 32 est comprise entre 0,5 cm et 5 cm, de préférence entre 1,25 cm et 3,5 cm.

[0076] Selon le présent exemple, le système de détection optique 20 comprend une caméra haute résolution munie d'un capteur optique de 5 Mégas pixels, avec un objectif macro permettant un champ d'observation à 100 mm de l'objectif, de 20 mm par 20 mm et une profondeur de champ de l'ordre de 20 mm. La source de lumière 22 comporte plusieurs diodes électroluminescentes, configurées pour émettre un faisceau lumineux dans une plage de longueurs d'onde comprises dans le spectre visible de la lumière. De préférence, la source de lumière 22 projette un faisceau lumineux télécentrique ou sensiblement télécentrique.

[0077] Comme illustré par la [Fig. 4], le dispositif 18 décrit ci-dessus permet avantageusement d'obtenir une image contrastée avec peu de déformation géométrique, d'un code Datamatrix 6 présent sur une face latérale 4 d'un contenant en verre 2 situé dans la profondeur de champ du système de détection optique 20.

[0078] Lorsque le code Datamatrix est présent sur une face avant 14 de forme cylindrique, on privilégie une orientation du contenant dans la zone de profondeur de champ 28 du système de détection optique 20, de sorte que le bandeau lumineux 16 soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l'axe de révolution 10 de ladite face. Ce mode de réalisation permet avantageusement de réaliser des mesures de la largeur du bandeau lumineux 16, qui dépendent peu ou pas du rayon de courbure de la face avant 14 du contenant en verre 2, dans un plan normal ou sensiblement normal à l'axe de révolution de ladite face.

[0079] Selon une variante de réalisation illustrée par la [Fig. 11], un dispositif 18' selon l'invention peut comporter un dioptre optique 36 permettant de focaliser le bandeau lumineux 16 au niveau d'un code Datamatrix marqué à chaud sur un contenant en verre. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque le code Datamatrix 6 est présent sur une surface convexe ou concave, pour optimiser le flux de lumière et/ou obtenir un flux de lumière homogène de lumière, afin de limiter les aberrations et erreurs de mesures normales en tout point de la surface courbe, sur au moins l'étendue de surface utile à contrôler. Par exemple, une lentille de Fresnel 36 peut être interposée entre le diaphragme 32 et le contenant en verre que l'on souhaite observer.

[0080] Selon une variante de réalisation, la largeur D2 de la fente est ajustée en fonction de la courbure interne de la ou des cavités éclairées par le bandeau lumineux 16, de sorte que la largeur du bandeau lumineux observable par le système de détection optique 20, soit mesurable par l'unité centrale 30 dans chaque cavité. Il est à noter que le marquage à chaud des points Datamatrix, avec une source LASER sur un contenant en verre, créé des cavités dont la profondeur et la courbure varient. À titre d'exemple non limitatif, la profondeur des cavités varie entre 0 et 50 pm. De ce fait, l'intérieur de chaque cavité se caractérise par une profondeur propre, réfléchissant l'image du bandeau lumineux 16 avec une largeur différente. Ainsi, la largeur D2 du diaphragme 32 est choisie pour que les bords du diaphragme délimitant la largeur du bandeau lumineux 16, soient tous deux visibles dans au moins deux cavités distinctes, de préférence au moins trois cavités distinctes. La largeur D2 du diaphragme 32 est réglée de sorte que la cavité la moins profonde du code Datamatrix reflète l'image d'un bandeau lumineux qui soit le plus large possible (voir par exemple la référence YA sur la [Fig. 7] et la référence YD' sur la [Fig. 8]). Ce choix est motivé afin de pouvoir observer les bords opposés du bandeau lumineux 16 réfléchi dans chaque cavité. En effet, moins une cavité est profonde, plus sa focale équivalente est grande et génère une image de la fente lumineuse large (voir [Fig. 7] et 8). Il est à noter que pour un même diamètre de cavités au niveau de la face avant 14 du contenant en verre 2, la profondeur des cavités peut varier se traduisant par des images de fente lumineuse de différentes largeurs. Le dispositif selon l'invention permet ainsi de distinguer précisément des cavités identiques au niveau de la face avant 14 mais de profondeurs différentes. En d'autres termes, le dispositif selon l'invention exploite les propriétés optiques de chaque cavité pour distinguer lesdites cavités entre elles en fonction de leur profondeur.

[0081] À titre d'exemple non limitatif, pour la plage de profondeur de cavités mentionnée ci- dessus, on opte pour une largeur D2 du diaphragme 32 qui est comprise entre 0,5 cm et 5 cm, de préférence entre 1,25 cm et 3,5 cm, lorsque la face avant 4 du contenant en verre 2 est positionnée à une distance du diaphragme 32 de l'ordre de 60 mm.