CAMPO DE LA INVENCION Esta invención tiene su aplicación dentro de la industria dedicada a la fabricación de pavimentos continuos, formados por morteros de resinas y áridos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION En la actualidad se conoce la existencia de pavimentos continuos realizados"in situ", los cuales utilizan piezas independientes o no que constituyen de alguna manera el encofrado del pavimento.

Estas piezas deben estar relacionadas entre sí, y lo que es mas importante se colocan obligatoriamente en una superficie plana, horizontal y no deformable.

Todo ello implica, un montaje acondicionamiento de superficies, y además la utilización de una granulometría del árido que se utiliza, así como una fluidez alta del mortero para poderlo introducir en estas piezas que forman el encofrado.

Para conseguir la fluidez del mortero se requiere una relación alta entre agua y cemento que va en detrimento de las correspondientes resistencias mecánicas, impermeabilidad, compacidad, resistencia a los agentes agresivos, etc.

Todos ellos son inconvenientes operativos que se subsanan con el pavimento de la invención que no necesita para su formación y utilización encofrados, ni juntas a no ser que se usen para conseguir efectos decorativos.

Además con el pavimento objeto de la invención no se hace necesario tratar o conformar la superficie de asiento en forma horizontal, ya que debido a la constitución del pavimento se utiliza un árido de granulometría variable y de distintos espesores.

Como es sabido, en cualquier mortero formado por un conglomerante hidráulico y la adicción de áridos, incluso no normales en la conformación del mortero tradicional, se producen en su masa dos clases de tensiones, la retracción hidráulica y las originadas por los cambios térmicos que en circunstancias favorables se pueden aunar creando una suma de valores de mayor entidad.

Hay una serie de condiciones que aconsejan siempre en construcción la ejecución de suelos de mortero de pequeño espesor al no poder garantizar las roturas debidas a los esfuerzos de la retracción o a las dilataciones térmicas en el transcurso del tiempo.

Entre estas condiciones cabe citar las siguientes. A saber : -Forma volumétrica. La forma volumétrica laminar de una capa delgada de mortero ayuda considerablemente la retracción debido a la relación volumen de mortero y la superficie de la pieza.

- Dosificación. Por las propias características que debe reunir un pavimento para su uso, resistencias al desgaste, impacto, heladas, etc., exige de altas dosificaciones de conglomerante, aumentando así las retracciones.

Otra condición muy importante ya citada es la relación agua-cemento, ya que para la puesta en obra de una capa delgada de mortero, es necesaria una fluidez alta que se consigue con la adicción de agua, aumentando las retracciones. También es necesaria esta fluidez para provocar el efecto de"mojado"en sub-base y asegurar la adherencia.

Los áridos, debido a los resultados que se pretenden conseguir al realizar un pavimento de poco espesor, compacidad de la pasta, resistencia, maleabilidad, es necesario la adicción de áridos finos, condición que aumenta la retracción.

La influencia de los cambios térmicos es un

factor que influye desfavorablemente, debido a la forma volumétrica, presentando la pieza una gran superficie en relación a su volumen, expuesta a desecaciones rápidas y a gradientes térmicos rápidos que combinando sus efectos provocan esfuerzos tangenciales en el plano de adherencia, resultado de ello es el despegue de su chapa y su alabeo.

Por lo anteriormente indicado, se deduce que : -La retracción hidráulica es una reducción de volumen de las partes de cemento y agua debido a las fuerzas que se producen en los meniscos formados por el agua libre que no combinan con el cemento.

-Estas fuerzas diferenciales dan una resultante que cuando supera la resistencia a la tracción del mortero se produce la rotura, es decir la fisura.

Hay que tener en cuenta que la resistencia de los morteros y hormigones es débil, y por lo tanto es débil, y por lo tanto es fácil su rotura.

El solicitante también tiene conocimiento de la existencia en la actualidad de pavimentos continuos formados por morteros de resinas y áridos, que forman la carga del mortero que se aplican sobre soportes planos en una capa delgada que puede disponer de hasta un centímetro de espesor.

En general suelen ser morteros autonivelantes o extendidos con llana y su acabado puede ser el del propio mortero extendido, o bien un acabado con un pulido posterior utilizando máquinas de rebajar, pulir y

abrillantar.

Estos morteros, formados por unas cargas como se ha dicho anteriormente de áridos, concretamente áridos inertes, tal y como puede ser cuarzo, calizas, baritas, silice, etc., y resinas, forman un conjunto en el cual los áridos inertes están en suspensión en la matriz de resina.

Con objeto de poderlos manejar y colocar es necesario que la cantidad de resina utilizada sea superior al volumen de huecos en la carga empleada, de forma tal que las particulas de la carga floten en el medio o matriz de la resina.

Obviamente a tenor del procedimiento citado anteriormente se constata la existencia de dos problemas fundamentales. A saber : 1.-Que la cantidad de resina necesaria es superior a la que sería conveniente por precio, ya que como se sabe las resinas son de alto costo, comparándose con el precio de las cargas, y que la distribución de las cargas en el mortero, ya tengan un acabado pulido o no, no es homogénea, dando un aspecto irregular.

2.-Cuando el acabado de la superficie del pavimento es rebajado, pulido o abrillantado con máquina para esta aplicación, el problema de la falta de homoge- neidad y el asiento por gravedad de la carga, empeora el problema, debido a que obliga de forma taxativa a pulir una capa superior, que es solamente resina hasta llegar a seccionar los áridos de la carga del mortero, con la consiguiente pérdida de tiempo, pérdida de la resina empleada de forma inútil y por supuesto existiendo una

falta de homogeneidad en la distribución del árido de la superficie.

Por parte del solicitante, se tiene conocimiento del intento efectuado por distintos fabricantes configurado a partir de espolvorear las cargas por encima de la resina ya colocada, con objeto de aumentar en la superficie del pavimento la cantidad del árido, pero se ha constatado que esta operación contempla graves problemas de homogeneidad y necesita una gran cantidad de calidad y especialización en la mano de obra.

Todo lo anteriormente citado se constata como inconvenientes operativos que se subsanarían a partir de un pavimento que permitiera la fabricación"in situ"de un pavimento continuo que estuviera dotado de la capacidad de disminuir la cantidad de resinas necesarias para la realización del pavimento propiamente dicho, señalándose igualmente como idóneo e. l hecho de poder evitar una capa superficial de resinas (sin cargas), en la parte superior del pavimento constituido a tenor del procedimiento señalado como idóneo, con objeto de mejorar el rendimiento del rebaje, pulido y abrillan- tado.

Al mismo tiempo en el procedimiento objeto de la presente memoria descriptiva, sería deseable evitar la falta de homogeneidad en la distribución de la carga por efecto estético una vez pulido, y al mismo evitar las tensiones debidas a contracciones químicas y térmicas al disminuir la cantidad de resina por unidad de volumen.

También sería deseable disponer de la

posibilidad de ejecución de pavimentos de mayor espesor, sin que exista necesidad alguna de preparar especialmente el soporte, debido al menor coste de resina empleada, y de poder dar a la superficie del pavimento seccionada por el rebaje, la mayor cantidad de superficie de carga sobre la superficie de resina para mejorar la resistencia a la abrasión, disminuir el efecto de rajado sobre la superficie de resina (por ser menor), y disminuir el efecto de posibles quemaduras en la resina por ser igualmente sensiblemente menor su superficie.

También sería necesario posibilitar el aumento del tamaño máximo de la carga, ya que en los procedimientos actuales de configuración de mortero, el aumento de tamaño del árido va en detrimento de la viscosidad y sus posibilidades de trabajo, aumentando la segregación de la pasta-árido por gravedad.

Hay que tener en cuenta, que debido a los altos costos económicos de las resinas actuales, la tendencia en el momento de realizar pavimentos en los que se utiliza este tipo de productos, es realizarlos con el mínimo espesor posible, ya que aproximadamente por cada milímetro de espesor se requiere el empleo de un kilo de resina, variando según la dosificación del mortero.

También debe señalarse que los pavimentos de esta naturaleza suelen ser de 1 milímetro a 4 milímetros de espesor, lo que conlleva una perfecta preparación del soporte, en lo que se refiere a planeidad, incrementando sus costes.

También debe tenerse en cuenta otro factor que

es susceptible de mejorar, constado como las mezclas con resinas se ven afectadas por contracciones volumétricas debido a la reacción química, y también a contracciones y dilataciones volumétricas, debido a la temperatura siempre de mucha mayor entidad, que las que pueden tener las cargas del mortero (calizas, cuarzo, silices, etc.), por lo cual tendrá mejor comportamiento la masa que tenga la mayor cantidad de carga y menor cantidad de resina.

El solicitante también conoce medios utilizados para la impregnación con resina Epoxi o similares del árido utilizado para la realización del pavimento continuo, tal y como pueden ser pistolas pulverizadoras, amasadoras rotatorias convencionales o por gravedad, vertiendo una cantidad determinada de resina Epoxi, de la adecuada fluidez, sobre un lecho de árido distribuido uniformemente sobre la superficie horizontal sobre la que se desea incorporar el pavimento continuo.

El solicitante tiene constancia de la habitual utilización de diversos tipos de resinas para la aglomeración del árido empleado para constituir un pavimento continuo, siendo la composición de las citadas resinas función de la naturaleza del árido y de las características deseadas para el pavimento, conociéndose de esta manera el empleo de resina Epoxi, resina de poliéster, resina de metacrilato y similares, cuya característica comun es la capacidad de endurecer a temperatura ambiente con la ayuda de un catalizador.

Son asimismo conocidos los procedimientos y maquinaria aplicable al desbastado y pulido de los áridos constituyentes de pavimentos continuos, pudiendo

emplearse maquinaria de desbastado que trabaja por via húmeda, formándose con el ripio resultante de su operación un lodo, que posteriormente se retira por medios convencionales, o bien por via seca, recolectando los residuos por aspiración directa de los mismos en la zona de pulido.

DESCRIPCION DE LA INVENCION El procedimiento para la fabricación"in situ"de un pavimento continuo que la invención propone, se configura en si mismo como una evidente novedad dentro de su campo de aplicación.

En una primera realización, el procedimiento para la fabricación"in situ"de un pavimento continuo, requiere el hecho de mojar la piedra o árido que compone el mortero con resinas de alta resistencia mecánica de tal manera, que se forma un aglomerado'de piedras con una fina película cubriendo las piedras y así quedando adheridas unas a otras con gran resistencia.

Realizada ésta operación, el conglomerado de piedra y resina se compone en un bloque monolítico en el que la resistencia a la tracción, viene dada por la adherencia de las resinas y sobre todo al estar las piedras juntas en contacto unas con otras, lo que conlleva a que difícilmente se puede reducir su volumen total o encoger, porque para ello tendría que producirse tensiones superiores a la resistencia a compresión de la piedra, tensión que nunca puede producir una pasta de cemento hidráulico.

En una segunda fase hay que efectuar el

relleno de los huecos que han dejado las piedras con una pasta de cemento hidráulico, agua, y los aditivos necesarios para fluidificarla, de manera que la relacìón agua-cemento, sea muy baja y penetre perfectamente por medios mecánicos, entre las piedras.

Es decir, se crea un mortero compacto de baja relación agua-cemento de muy altas prestaciones mecánicas, de imposible fisuración visible, homogénea, con coloración de la piedra, sin posibilidad de deformación, tanto térmica como hidráulica, y que una vez pulido, adquiere una gran estética por su compacidad, cantidad de piedra en el mortero, homogeneidad Y bajísima relación, agua-cemento.

A esta constitución se le puede introducir procedimientos y juntas para embellecer el resultado y diferenciar colores, con encofrados ya diseñados a tal efecto, cambiando el color del triturado de piedra y relleno todo con el mismo cemento coloreado o diferente, formado asi dibujos.

A diferencia de un mortero tradicional, por el procedimiento descrito, se obtienen las siguientes ventajas : -Se reduce de forma muy elevada la relación agua-cemento, debido a que en su puesta en obra, no influye el tamaño máximo del árido, que ya está colocado.

-Por tal motivo aumenta la permeabilidad, la resistencia mecánica a la compresión, flexotración, abrasión y resistencia a agentes químicos.

Otra característica importante de este pavimento es debida a que por su espesor, el cual puede ser cualquiera y variable, permite nivelar los soportes existentes a cualquier espesor, rellenando solo con cementos o resinas, los dos primeros centímetros visibles, o superiores, que posteriormente hay que pulir.

Asimismo, hay que considerar la posibilidad de crear una unión en la interfase, entre la película de resinas aglomerantes que rodea las piedras y la parte de cemento que posteriormente rellenará los huecos de las mismas, dando un grado de elasticidad, suficiente para permitir la capacidad de deformación al conjunto y que no se rompa frente a tensiones Exteriores.

Esta capacidad de deformación, está en la unión de las piedras y la pasta hidráulica, pero no en las mismas, de tal manera que el producto resultante es duro, caracteristica principal de cualquier pavimento.

De acuerdo con la invención el pavimento comprende utilizar un árido preferentemente de calizas triturado previamente mojado con resinas de diferentes elasticidades para que una vez fraguadas compongan un monobloque monolítico de elasticidad graduable, quedando delimitados unos espacios o huecos el árido que se rellenan. con un mortero hidráulico de características especiales, tales como : alta resistencia mecánica, alta compacidad, baja relación agua/cemento, alta resistencia a la abrasion y coloreable.

La superficie libre e irregular de este bloque formado se pule con medios apropiados configurándose una superficie especular, lisa, granítica compacta.

La superficie soporte en una posible deformación no transmite los esfuerzos al pavimento ya que este debido a su monolitismo es flotante.

La superficie soporte, en caso de estar húmeda, no transmite la humedad a la capa superior porque existe una zona intermedia hueca.

En una segunda realización, el procedimiento para la fabricación"in situ" de un pavimento continuo, está constituido a partir de una primera etapa, en la cual se realiza la aplicación sobre el soporte de una capa de árido o carga configurada a partir de ser cualquier material triturado de tamaño tipo granulos, es decir 1/2 de diámetro a 1/3 del espesor pretendido del pavimento y su calidad puede ser mármol, caliza, vidrio, cristal, etc., o bien materiales orgánicos, tal y como pueden ser la cascara de nuez, de avellana, etc., siempre que cumpla la condición de material inerte y este dotado de la resistencia adecuada para el fin que se persigue, con independencia de que este sea decorativo o técnico.

En esta colocación del triturado cabe la posibilidad de realizar moldes y dibujos con el triturado elegido, y el triturado en cuestión será impregnado con una fina película que lo envuelve totalmente configurada como resina epoxídica u otra que una vez solidificada forma un conjunto monolítico con gran resistencia a la tracción, perfectamente pisable y

de conformación plana de acuerdo con la superficie de acabado del futuro pavimento.

Esta estructura deja unos huecos entre el triturado que aproximadamente en tamanos monogranulados suele ser del 45% del volumen aparente de la estructura.

En una segunda fase, se extiende sobre esta superficie de la estructura del triturado ya solidificado una arena fina que rellenará los huecos dejados por la estructura gruesa primera, habìéndose decantado la arena de silice como de características apropiadas para el fin perseguido, ya que a tenor de ser suficientemente fina y una vez seca, mediante un procedimiento de barrido logre penetrar perfectamente en la estructura gruesa reduciendo sensiblemente el volumen de huecos de la estructura final.

Obviamente este procedimiento y en esta realización, permite que con una estructura de áridos relativamente grueso y posterior relleno con otro árido inerte fino, se logra reducir al máximo con los estudios convenientes de granulometrías, obteniéndose reducir los huecos, los cuales posteriormente serán rellenados con resina fluida, lográndose consecuentemente los efectos de la relación citada anteriormente en una invención decantada como idónea.

En una tercera fase, que se utiliza en la segunda realización, se aplica sobre la superficie de la estructura de mínimos huecos, una resina fluida, ya diseñada de forma adecuada en cuanto a su viscosidad y color se refiere, cuyo destino es el de rellenar por colada, es decir por gravedad y en toda su profundidad la sección del pavimento, dejando la superficie del

triturado casi lista para su posterior rebajado, pulido y abrillantado, si se desea contar con este tipo de acabado, o bien una superficie granular mediante cepillado.

Con la realización descrita anteriormente, se ha constatado de forma experimental en un pavimento continuo de 1 centímetro de espesor, al margen de todas las mejoras citadas anteriormente, una reducción de resina que se constatada de 10 kg/m2 utilizados en la actualidad, a 2 kg/m2 con el procedimiento descrito, es decir una reducción de un 80%, reducción sensiblemente sustancial.

La superficie libre e irregular del pavimento así obtenido, se pule por medios apropiados configurándose como una superficie especular lisa, brillante y compacta.

Obviamente a diferencia de los morteros tradi- cionales usados hasta el momento, incluso los obtenidos por espolvoreo de la resina ya colocada, se logra que una vez vertida la resina aglomerante de baja viscosidad sobre la estructura sólida y monolítica de las cargas o áridos, pueda realizarse un enérgico cepillado, de tal manera que la superficie a pulir sean las crestas del propio árido, aprovechándose consecuentemente de forma óptima el rendimiento del pulido y la calidad de la resina.

También la superficie seccionada por el rebaje es compacta y homogénea, y con la distribución del árido colocado de antemano y por el propio procedimiento de colocación de los áridos y rellenos de finos, la superficie de resina se reduce al mínimo, siendo este

resultado sensiblemente importante, minimizando los defectos de las resinas, ya que éstas son fácilmente rayables y pueden sufrir deterioros o quemaduras con el calor de una colilla de un cigarro o cigarrillo.

La invención contempla también la posibilidad de efectuar una modificación de la secuencia temporal que el procedimiento presenta, realizándose tal y como en él se describe el cohesionamiento del árido o similar mediante resinas Epoxi o similares, eliminándose el proceso por el cual se rellenan los huecos existentes en la estructura así constituida, mediante la incorporación de un lodo constituido por una suspensión de árido de reducida granulometría, procediéndose tras la formación de la base del pavimento a un rebajado de la superficie del mismo, eliminando las aristas y planos no horizontales hasta lograr una superficie plana con una proporción de huecos definida por la regularidad del árido o granel sólido utilizado.

En síntesis en esta opción se efectúa el vertido de una lámina de resina Epoxi o similar destinada a rellenar los huecos existentes en la superficie rebajada, así como para proporcionar una superficie homogénea, que es posteriormente pulida y abrillantada en función de las características deseadas para el pavimento obtenido.

La primera etapa es el vertido"in situ"de un árido a granel sólido, que presenta propiedades químicas y resistentes adecuadas, procediéndose en la etapa de vertido al cohesionamiento de los áridos o graneles sólidos, mediante la impregnación de los distintos cuerpos constitutivos de los áridos o

graneles con una resina, con independencia de que esta resina sea Epoxi, de poliéster, de metacrilato, etc., pudiendo realizarse la impregnación de los elementos constitutivos de los áridos o graneles mediante la utilización de pistola, amasadora rotatoria convencional o bien por gravedad, el cual una vez debidamente mezclado y homogeneizado se extiende sobre la superficie a pavimentar hasta la obtención de una capa sólida y monolítica de un espesor acorde con la superficie a pavimentar, la cual está capacitada para ser sometida a distintos tratamientos, debiendo indicarse que la capa sólida y monolítica, debe presentar los menores huecos libres que se puedan entre los cuerpos constitutivos de los áridos y graneles, lo que conlleva consecuentemente a la obtención de un revestimiento con una mayor cohesión entre los elementos constitutivos del pavimento, es decir, áridos o graneles, al quedar estos elementos adheridos entre si por medio del menisco de material adherente que cubre el contexto de su superficie.

Los áridos o graneles pueden estar configurados por materiales de diferentes preferencias, tal y como pueden ser materiales minerales, entre los que se contemplan mármol, vidrio, granito, cristal, etc., etc., o bien materiales orgánicos, como cáscara de coco, orujo, cascara de frutos secos, etc., pero presentando todos estos materiales como denominador común el hecho de ser susceptibles de adherencia entre si al estar convenientemente rodeados por una capa de adherente.

Debe resaltarse que las resinas utilizadas como revestimiento de los áridos o graneles sea susceptible de endurecer por polimerización, a

temperatura. ambiente con ayuda de un catalizador.

El revestimiento así constituido puede presentar distintas calidades y colores e incluso diferentes dibujos, cenefas o cualquier tipo de diseño, efectuándose a continuación una operación de desbastado hasta alcanzar una profundidad aproximada del 50% del diámetro medio de los elementos constitutivos de los áridos o graneles, hasta la obtención de una superficie totalmente plana en cada elemento de los áridos o graneles, presentando una superficie formada por un 70% de árido y un 30% de material adherente.

Las operaciones de desbastado de la superficie pueden realizarse por un procedimiento húmedo y frío con máquina enfriada por agua o bien mediante un procedimiento en seco y caliente mediante una máquina que aspira el polvo resultante y procede con ventilación forzada.

A continuación se realiza el relleno de la estructura alveolar que conforma el pavimento obtenido, mediante la utilización de materiales de diferentes características técnicas o estéticas, hasta realizar la última operación de pulido y abrillantado con el fin de mejorar las cualidades técnicas o decorativas del pavimento obtenido.

DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña a la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de planos en el cual

con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente : La figura número 1.-Muestra una vista seccionada del objeto de la invención, relativo a un procedimiento para la fabricación"in situ" de un pavimento continuo.

La figura número 2.-Muestra una vista en planta de un parte del pavimento una vez conformado acorde con la invención.

La figura número 3.-Corresponde a una vista en alzado lateral de una superficie sobre la cual se han colocado los áridos o similares que pueden ser de cual- quier material triturado, constituyendo la primera etapa contemplada en la segunda realización de la invención.

La figura número 4.-Muestra al objeto mostrado en la figura número 3, en el momento en el cual se effetúa la extensión sobre la superficie de la estructura de una arena fina, que rellenará los huecos dejados por la estructura gruesa primera una vez debidamente secada la película que envuelve a los áridos configurada como una resina epoxídica u otra similar.

La figura número 5.-Representa al objeto mostrado en las figuras 3 y 4, sobre el cual se ha realizado la aplicación que rellena la estructura en sus mínimos huecos con una resina fluida, aplicación que se efectúa por colada.

La figura número 6.-Muestra un diagrama de bloques que esquematiza la secuencia de los procesos que conforman la tercera realización de la invención.

REALIZACIONES PREFERENTES DE LA INVENCION A la vista de las figuras números 1 y 2, puede observarse como el procedimiento para la fabricación "in situ" de un pavimento continuo, esta constituido a partir de un pavimento (1) formado por un volumen de árido (2) definido por trozos de piedra (3) de distintos grosores, estando los trozos de piedra (3) impregnados con resina delimitando unos huecos (4) incorporados entre las piezas que se rellenan con masa de mortero (5).

El pavimento (1) así constituido, asienta sobre una base irregular (6), y además la masa o volumen de árido se puede colocar un marco regular o irregular (7), que configura una superficie interior que puede tener diferente tonalidad del resto del pavimento.

En una segunda realización, y siguiendo las figuras 3,4 y 5, puede observarse que el pavimento continuo, está constituida a partir de la aplicación sobre el soporte constitutivo (11) de la capa de árido o carga, que puede estar fabricada en cualquier material triturado de tamaño granular, de diámetro adecuado y de espesor apropiado acorde con el pavimento solicitado, tal y como puede ser mármol, caliza, vidrio, cristal, etc., o bien de materiales orgánicos, tal y como puede ser cascara de nuez, avellana, etc., siempre que cumpla este material las condiciones de ser inerte y contar con la resistencia adecuada para el fin pretendido, decorativo o técnico.

En esta colocación o ubicación del triturado constitutivo de la capa de árido o carga, cabe la

posibilidad de realizar moldes y dibujos con el triturado elegido, debiendo tenerse en cuenta que el triturado constitutivo de la capa de árido o carga se impregna con una fina película de resina epoxídica u otra, que envuelve a cada elemento constitutivo del árido totalmente, y una vez solidificada la resina configura un conjunto monolítico con gran resistencia a la tracción, perfectamente pisable y de conformación o configuración plana, según al superficie de acabado del futuro pavimento, es decir que cada uno de los elementos (11) constitutivos del árido están revestidos de una resina adecuada formando un conjunto monolítico quedando el conjunto del árido situado sobre la superficie (10).

Posteriormente la estructura formada como un conjunto monolítico, presenta unos huecos entre el árido triturado, que aproximadamente en tamaños monogranulados suele ser del 45% del volumen aparente de la estructura, huecos que en una segunda fase del procedimiento. son rellenados por una arena fina, preferentemente arena de silice seca, que se van incorporando a través de los huecos mediante la utilización de un procedimiento de barrido, con objeto de que penetre perfectamente en la estructura gruesa reduciendo consecuentemente el volumen de huecos de la estructura final.

Una vez realizada la segunda etapa del procedimiento a tenor de la cual se ha reducido al máximo los huecos existentes, se realizará la aplicación sobre la superficie de la estructura de una resina fluida, dotada de una viscosidad y color adecuados, con objeto de lograr rellenar por colada, es decir por gravedad los posibles huecos existentes en todo su contexto, dejando la superficie del triturado prácticamente preparada para su posterior rebajado,

pulido y abrillantado.

También en la invención se contempla terminar la superficie granular con cepillado, la cual se configurará como una superficie especular, lisa, brillante y compacta.

A diferencia de los morteros tradicionales usados hasta el momento, incluso los morteros obtenidos por espolvoreo de la resina ya colocada, se obtienen las siguientes ventajas. A saber : Una vez vertida la resina aglomerante (13) de baja viscosidad, sobre la estructura sólida y monolítica de las caras o áridos (11), se procede a un cepillado enérgico de tal forma que la superficie a pulir son las crestas del propio árido (11), aprovechando así mejor el rendimiento del pulido y la calidad de la resina (13).

La superficie seccionada por el rebaje es compacta, homogénea, con la distribución del árido (11) rebajada de antemano y por el propio procedimiento de colocación de los áridos y rellenos de los finos (12), la superficie de resina (13) se reduce al mínimo, siendo esto importante porque las resinas (13) se minimizan en sus defectos, ya que como se sabe son fácilmente rayables y pueden quemarse con el calor dimanado de cigarros o colillas que puedan caer sobre su superficie.

En síntesis, la invención presenta una realización en una primera fase de utilizar áridos revestidos de una resina adecuada configurando los áridos (11) un espesor apropiado colocado sobre la superficie (10) formando un conjunto monobloque.

Posteriormente, los huecos existentes en el conjunto monobloque de los áridos (11) colocados sobre una superficie (10), son rellenados por una arena fina de naturaleza apropiada.

Posteriormente se vierte resina (13) sobre los teóricos huecos existentes quedando el conjunto preparado para ser pulido, rayado, abrillantado, etc., y presentar el pavimento configurado.

En una tercera realización, la invención parte del vertido"in situ"de un árido o granel sólido (21), de las adecuadas propiedades resistentes y químicas, procediéndose a su cohesionamiento mediante la impregnación del árido o granel (21) con una resina Epoxi, resina de poliéster, resina de metacrilato o similares (23), consiguiéndose la impregnación mediante la incorporación de las resinas utilizando una pistola difusora, amasadora rotatoria convencional o por gravedad, dando lugar a un cuerpo rígido tabular al que se le proporciona un rebajado de su superficie superior (22), con el objeto de eliminar las aristas y planos oblicuos, consiguiéndose una superficie plana, que es recubierta mediante el vertido de una resina Epoxi o similar (23), materiales hidráulicos del tipo del cemento o cemento Sorel, magnesitas o arcillas, conteniendo opcionalmente colorantes, que proporcionan una superficie plana y continua, que es opcionalmente sometida con posterioridad a procesos de pulido y abrillantado convencionales (24).

El proceso de rebajado de la superficie superior (22) realizado con posterioridad a la aglomeración mediante resinas (23) del árido o granel sólido (21) se realiza mediante maquinaria

convencional, reduciéndose su potencia a la mitad del diámetro medio del árido o granel sólido (21) utilizado, resultando una superficie constituida por las secciones planas medias de las partículas de dicho árido o granel sólido (21) por la superficie plana resultante del rebajado de las resinas (23) que aglomeran dicho árido o granel sólido (21) y por la superficie plana resultante.

El árido o granel sólido (21) presenta una curva granulométrica adecuada que garantiza la existencia de una reducida cantidad de huecos libres o poros constituidos por el volumen determinado entre las caras externas de las partículas constituyentes de dicho árido o granel sólido (21).

El árido o granel sólido (21) puede estar constituido por materiales minerales, del tipo del mármol, granito, vidrio o similares, así como por materiales orgánicos del tipo de la cascara de coco, orujo, cascara de frutos secos, todos ellos susceptibles de formar una capa monolítica por adhesión de las partículas entre si por la incorporación de resinas (23).

La resina Epoxi, resina de poliéster, resina de metacrilato o similares (23) poseen como característica común la de presentar endurecimiento a temperatura ambiente por solidificación de catalizadores adecuados.

Concretamente, las mejoras estriban en la operación previa de extensión de los áridos o graneles sólidos cohesionados adecuadamente con un material adherente y una vez debidamente mezclados y

homogeneizados forman un conjunto, el cual se extiende sobre la superficie a pavimentar, realizándose la extensión de forma adecuada hasta obtener una capa sólida y monolítica de espesor acorde a la superficie a pavimentar, la cual puede ser susceptible de ser sometida a diversos tratamientos y teniendo su utilización primordial como un pavimento.

Debe significarse de forma taxativa que los áridos incorporados junto con el granel sólido y el material adherente, deben de cumplir una curva granulométrica adecuada o apropiada con su cometido y consecuentemente deben garantizar de forma sustancial la inexistencia de huecos libres entre los áridos o al menos una existencia minima de huecos libres, conllevando consecuentemente a una mayor cohesión entre los mismos al quedar adheridos entre sí, mediante la utilización del menisco de material adherente que cubre el contexto de la superficie de los áridos empleados.

La impregnación de los áridos o graneles sólidos del material adherente utilizado como menisco puede ser efectuada empleando una pistola pulverizadora o bien utilización de la gravedad por medio de bombos o recipientes circulares o cualquier otro medio, aparato o dispositivo que consiga una perfecta cubrición o revestimiento del contexto de cada uno de los elementos de áridos o graneles, disponiendo cada una de las piezas constitutivas de los áridos o graneles de una delgada capa o lámina de elemento adherente que permita su utilización como menisco.

Los graneles o áridos a utilizar pueden estar configurados a partir de materiales minerales entre los que se contempla el mármol, vidrio, granito, cristal,

etc., etc., o bien pueden utilizarse materiales orgánicos como cascara de coco, orujo, cascara de frutos secos, etc., todos ellos de características apropiadas para permitir una adherencia entre sí, obviamente previamente rodeados o circundados por una capa del material adhesivo.

El adhesivo, en función de la calidad y composición del árido, así como en función de su granulometría, puede configurarse como una resina Epoxi, resina de poliéster, resina de metacrilato o cualquier otro material adherente que sea susceptible de endurecer por polimerización a temperatura ambiente con ayuda, si es necesario de un catalizador, debiendo indicarse que a tenor del tipo de árido o granel utilizado y de acuerdo con una mezcla o intercambio de calidades y colores de los propios áridos o graneles, puede conseguirse un pavimento que presente diferentes dibujos, cenefas o cualquier tipo de diseño.

Una vez que se ha realizado la operación de extendido y posterior planificado del árido tratado por el adherente, se procede al desbastado de la superficie del mismo, realizándose la operación de desbastado hasta obtener una profundidad aproximada al 50% del diámetro medio de las piezas constitutivas del árido o granel, consiguiéndose la obtención de una superficie formada a partir de secciones planas obtenidas sobre cada uno de los elementos constitutivos del árido o granel y obviamente de acuerdo con la granulometría adecuada que da como resultado la obtención de una superficie o pavimento obtenida por un 70% de piezas constitutivas del árido o granel y el 30% restante formado por el material adherente.

El desbastado citado y descrito anteriormente, puede realizarse utilizando un procedimiento húmedo o bien un procedimiento seco, dependiendo de la operación ulterior que se realiza en el procedimiento, concretamente el relleno.

El procedimiento húmedo efectuado en frío conlleva un desbastado mediante una máquina refrigerada de forma continua con agua, generando la creación de unos lodos que se retiran posteriormente.

Sin embargo, el procedimiento en seco se realiza en caliente y se configura como un desbastado efectuado por una máquina que aspira el polvo resultante de forma continua y actúa con ventilación forzada, pero consecuentemente el pavimento adquiere paulatinamente una temperatura sustancialmente más elevada.

Con posterioridad a la operación de desbastado hasta alcanzar una profundidad aproximada del 50% del diámetro medio de los áridos empleados hasta conseguir una superficie plana, obtenida por secciones constituidas por los elementos que configuran los áridos, se realiza el relleno de la estructura alveolar que conforma el pavimento obtenido realizándose este relleno de acuerdo con las características técnicas o estéticas con las que se quiera dar por finalizado el pavimento solicitado, ya que pueden utilizarse materiales hidráulicos, tal y como pueden ser cementos con o sin aditivos o con o sin colorantes, o bien materiales polímeros o resinas, tal y como pueden ser resinas epoxis, acrílicas, de poliéster, poliuretanos, etc.

También pueden utilizarse cemento Sorel, magnesitas o incluso arcillas.

Debe indicarse que cuando el procedimiento de relleno se efectúa con polímeros o resinas, el árido que ha quedado por el desbastado por los poros superficiales totalmente abiertos, al proceder a la operación de rellenado, parte de los polímeros o resinas colmata los citados poros, de forma tal que el pavimento queda sustancialmente más protegido de las agresiones exteriores, tal y como pueden ser manchas o ataques de ácidos o bases.

Por último si se considera oportuno, una vez que se ha realizado la operación de relleno, el pavimento puede ser sometido a operaciones de pulido y abrillantado.