JEPSEN, Olaf Norman (Biedenkopfer Strasse 14, Siegen, 57072, DE)
SEIDEL, Jürgen (Feuerdornweg 8, Kreuztal, 57223, DE)
JEPSEN, Olaf Norman (Biedenkopfer Strasse 14, Siegen, 57072, DE)
| Patentansprüche 1 Verfahren zum Kalibrieren eines Walzgerustes (3), bei dem zur Ermittlung der relativen Schwenkposition des Walzensatzeε für die Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder zur Ermittlung der Dehnung des Walzgerusts (3) vor dem eigentlichen Walzvorgang der Walzensatz unter Vorgabe einer radialen Kraft aufeinander gepresst und die sich ergebende Verformung des Walzgerusts vorzugsweise an der Kolben-Zyhnder-Einheit 6, 7 gemessen wird, wobei die daraus ermittelte Schwenkposition des Walzensatzes und/oder der daraus ermittelte Gerustmodul (M) beim spateren Walzen eines Walzguts zwischen den Arbeitswalzen (1 , 2) bei der Anstellung des Walzensatzes rechnerisch verwertet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen (1 , 2) ausgehend von einer nicht axial verschobenen Nulllage relativ zueinander axial verstellbar sind, wobei die Ermittlung der Schwenkposition für die Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder die Ermittlung des Gerustmoduls (M) bei einer relativen Ver- schiebeposition der Arbeitswalzen (1 , 2) erfolgt, die ungleich der Nulllage ist (Kalibπerposition), wobei die ermittelte Schwenkposition und/oder der Wert für den Gerustmodul (M) gespeichert und rechnerisch für die weitere Berechnung der Schwenkposition und/oder der Anstellung des Walzensatzes beim Walzen des Walzguts verwertet werden Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von der gespeicherten Schwenkposition und/oder von dem gespeicherten Wert für den Gerustmodul (M) eine Umrechnung von der Kalibπerposition in die jeweils aktuelle Verschiebeposition erfolgt Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Schwenkposition für die Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder die Ermittlung des Gerustmoduls (M) min- destens zwei Mal erfolgt, namhch in einer ersten relativen Axialstellung der Arbeitswalzen (1 , 2) und in einer zweiten relativen Axialstellung der Ar- beitswalzen (1 , 2), wobei die erste relative Axialstellung von der zweiten relativen Axialstellung verschieden ist und wobei die mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Werte für den Gerustmodul (M) ge- speichert und rechnerisch für die weitere Berechnung der Schwenkpositi- on und/oder der Anstellung der Arbeitswalzen (1 , 2) beim Walzen des Walzguts verwertet werden Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als zwei Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule (M) bei mehr als zwei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen (1 , 2) ermittelt werden Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass drei bis sechs Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule (M) bei drei bis sechs verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen (1 , 2) ermittelt werden Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Schwenkpositionen und/oder einer der Gerustmodule (M) bei einer bestimmungsgemäß maximalen relativen axialen Verschiebung (SPOSmm, SPOSmax) der Arbeitswalzen (1 , 2) ermittelt wird Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule (M) bei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen (1 , 2) in einen funktionalen Zusammenhang gebracht und der wei- teren Berechnung zugrunde gelegt werden Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass aus den mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Gerustmodulen (M) bei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen (1 , 2) ein Mittelwert gebildet und dieser der weiteren Berechnung zugrunde gelegt wird Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen (1 , 2) eine zylindrische Außenkontur aufweisen Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen (1 , 2) eine ballige oder konkave Außenkontur aufweisen 11 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen (1 , 2) eine kombinierte ballige und konkave Au- ßeπkontur (CVC-Walzen) aufweisen 12 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen (1 , 2) eine Außenkontur aufweisen, die mit einem Polynom, insbesondere mit einem Polynom mindestens dritter Ordnung, oder mit einer trigonometrischen Funktion beschreibbar ist 13 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Messung der Verformung des Walzgerusts (3) die im Walzge- rust (3) wirkende Kraft mittels mindestens einer Lastmessdose (8, 9) ermittelt wird 14 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Messung der Verformung des Walzgerusts (3) die in mindestens einer Kolben-Zyhnder-Einheit (6, 7) zur radialen Verstellung der Ar- beitswalze (1 , 2) wirkende Kraft ermittelt wird 15 Verfahren nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels der Lastmessdose (8, 9) ermittelte Kraft und die in der Kolben-Zylinder-Einheit (6, 7) wirkende Kraft auf der Antriebs- und der Bedienungsseite jeweils gemittelt wird 16 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Kalibrieren bei Aufgabe einer Biegekraft auf die Arbeitswalze (1 , ) 0 2) erfolgt 17 Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, 15 dass das Kalibrieren bei Aufgabe mindestens zweier unterschiedlicher Biegekrafte auf die Arbeitswalze (1 , 2) erfolgt 18 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, 0 dadurch gekennzeichnet, dass das Walzgerust (3) als Sextogerust mit Arbeits-, Zwischen- und Stutzwalzen ausgebildet ist, wobei der Kalibπervorgang gemäß der Ansprüche 1 bis 17 für die Arbeitswalzen (1 , 2) auch für die Zwischenwalzen durchgeführt wird 5 19 Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass bei relativ zueinander axial verschiebbaren Arbeits- und Zwischen-0 walzen der Kahbπervorgang im axial verschobenen Zustand der Arbeitsund Zwischenwalzen erfolgt und die Schwenkpositionen zur Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder dem Gerustmodul (M) aufgenommen werden |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren eines Walzgerustes, bei dem zur Ermittlung der relativen Schwenkposition des Walzensatzes für die Einstellung eines symmetrischen Waizspaltes und/oder zur Ermittlung der Dehnung des Walzgerusts vor dem eigentlichen Walzvorgang der Walzensatz unter Vorgabe einer radialen Kraft aufeinander gepresst und die sich ergebende Ver- formung des Walzgerusts vorzugsweise an der Kolben-Zyhnder-Einheit gemessen wird, wobei die daraus ermittelte Schwenkposition des Walzensatzes und/oder der daraus ermittelte Gerustmodul (M) beim spateren Walzen eines Walzguts zwischen den Arbeitswalzen bei der Anstellung des Walzensatzes rechnerisch verwertet wird
Walzgeruste sind hinlänglich bekannt, bei denen zwei zusammenwirkende Arbeitswalzen von (mindestens) zwei Stutzwalzen gestutzt werden, um beispielsweise ein Stahlband zu walzen Es wird exemplarisch auf die EP 0 763 391 B1 und hingewiesen
Zum Erreichen einer hohen Qualltat beim Walzen eines Bandes in einem Walzgerust ist es erforderlich, nach einem Wechsel der Walzen des Walzgerusts eine Kalibrierung vorzunehmen
Sofern Axialverschiebesysteme für die Arbeitswalzen vorgesehen sind (zum Beispiel - sog CVC-System) stehen die Arbeitswalzen beim Kalibrieren in einer Grundstellung (axiale Verschiebung ist Null) Beim Kalibrieren werden die Arbeitswalzen direkt aufeinander gepresst und die Dehnkurve aufgenommen, daraus der Gerustmodul ermittelt und der Walzspalt parallel bzw symmetrisch eingestellt Dies findet vor dem Walzvorgang statt Beim anschließenden Walzen werden die Bedingungen beim Kalibrieren mit einem Rechenprogramm sι-
BESTäTlGUNGSKOPlE muliert und auf die Walzbedingungen (Bandbreite) umgerechnet, um die An- stellposition und somit die Banddicke genau einstellen zu können
Dabei hat sich folgendes als beachtenswert herausgestellt Die Bandbreite ist meist wesentlich schmaler als die Kontaktbreite zwischen den beiden Arbeits- walzen Hieraus ergeben sich unterschiedliche Kontaktverhaltnisse einmal beim Kalibrieren und einmal beim Walzen Dies wiederum fuhrt zu unterschiedlichen Gerustdehnungen in den beiden genannten Fallen Je nach Art der eingesetzten Walzen (insbesondere bei der Verwendung von CVC-Walzen) variiert der Gerustmodul in Abhängigkeit der relativen axialen Verschiebung zwischen den Arbeitswalzen Weiterhin andern sich beim axialen Verschieben die geometrischen Bedingungen im Walzspalt sowie zwischen den Arbeits- und Stutzwalzen Dies gilt namentlich dann, wenn keine zylindrischen Walzen, sondern solche mit asymmetrischen Profilen eingesetzt werden (z B mit CVC-Schliff oder ähnlicher Form) Die Arbeitswalzen von Walzgerusten mit Verschiebung sind dabei in der Regel um den zweifachen Verschiebebetrag langer als die Lange der Stutzwalzen oder bei konventionellen Walzgerusten ohne axiale Verschiebung die Lange der Arbeitswalzen
Der Erfindung hegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs beschriebenen Art so fortzubilden, dass es in einfacher Weise möglich wird, den Effekt der unterschiedlichen Dehnung des Gerüsts beim Kalibrieren und beim Walzen zu berücksichtigen Damit soll eine höhere Genauigkeit beim Walzen erzielt werden Es soll insbesondere im axial verschobenen Zustand der Arbeitswalzen (bzw auch der Zwischenwalzen bei einem Sextogerust) eine Kalibrierung durchgeführt werden, um einen genaueren Gerustmodul und zuverlässigen Schwenkwert der Walzen zu erhalten
Die Losung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalzen ausgehend von einer nicht axial verschobenen Nulllage relativ zueinander axial verstellbar sind, wobei die Ermittlung der Schwenkposition für die Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder die Ermittlung des Gerustmoduls bei einer relativen Verschiebeposition der Arbeitswalzen erfolgt, die ungleich der Nulllage ist (Kalibπerposition), wobei die ermittelte Schwenkposition und/oder der Wert für den Gerustmodul gespeichert und rechnerisch für die weitere Berechnung der Schwenkposition und/oder der Anstel- lung des Walzensatzes beim Walzen des Walzguts verwertet werden
Dabei erfolgt vorzugsweise ausgehend von der gespeicherten Schwenkposition und/oder von dem gespeicherten Wert für den Gerustmodul eine Umrechnung von der Kalibπerposition in die jeweils aktuelle Verschiebeposition
Hiernach wird zumindest ein Mal die Schwenkposition zur Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder des Gerustmoduls in einer relativen Axialstellung der Arbeitswalzen (vorzugsweise bei maximaler positiver Verschiebeposition) durchgeführt und diese Position als Referenzwert für die weitere Umrechnung auf andere Verschiebepositionen gespeichert bzw herangezogen
Eine sehr bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die Ermittlung der Schwenkposition für die Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder die Ermittlung des Gerustmoduls mindestens zwei Mal erfolgt, nämlich in einer ersten relativen Axialstellung der Arbeitswalzen und in einer zweiten relativen Axialstellung der Arbeitswalzen, wobei die erste relative Axialstellung von der zweiten relativen Axialstellung verschieden ist und wobei die mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Werte für den Gerustmodul gespeichert und rechnerisch für die weitere Berechnung der Schwenkposition und/oder der An- Stellung des Walzensatzes beim Walzen des Walzguts verwertet werden
Bevorzugt werden mehr als zwei Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule bei mehr als zwei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen ermittelt Beispielswiese können drei bis sechs Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule bei drei bis sechs verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen ermittelt werden Dabei kann eine der Schwenkpositionen und/oder einer der Gerustmodule bei einer bestimmungsgemäß maximalen relativen axialen Verschiebung der Arbeitswalzen ermittelt werden
Die mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Gerustmodule bei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen können in einen funktionalen Zusammenhang gebracht und der weiteren Berechnung zugrunde gelegt werden Alternativ und vereinfachend kann aber auch vorgesehen werden, dass aus den mindestens zwei ermittelten Schwenkpositionen und/oder Gerustmodulen bei verschiedenen relativen Axialstellungen der Arbeitswalzen ein Mittelwert gebildet und dieser der weiteren Berechnung zugrunde gelegt wird
Die Arbeitswalzen können grundsatzlich jede Außenoberflache haben, beispielsweise eine zylindrische Außenkontur Genauso ist auch eine ballige oder konkave Außenkontur der Arbeitswalzen möglich Es ist aber bevorzugt vorge- sehen, dass eine asymmetrische Arbeitswalzenkontur vorliegt, beispielsweise eine kombinierte ballige und konkave Außenkontur (CVC-Walzen) oder generell eine Außenkontur, die mit einem Polynom, insbesondere mit einem Polynom mindestens dritter Ordnung, oder mit einer trigonometrischen Funktion beschreibbar ist
Bei der Messung der Verformung des Gerüsts kann die im Gerüst wirkende Kraft mittels mindestens einer Lastmessdose ermittelt werden Alternativ hierzu kann die in einer Kolben-Zylinder-Einheit zur radialen Verstellung der Arbeits- walze wirkende Kraft ermittelt werden Es ist dabei auch möglich, dass die mit- tels der Lastmessdose ermittelte Kraft und die in der Kolben-Zylinder-Einheit wirkende Kraft pro Gerustseite gemittelt werden
Eine Weiterbildung sieht vor, dass das Kalibrieren bei Aufgabe einer Biegekraft auf die Arbeitswalze erfolgt Dabei kann in Fortbildung auch vorgesehen wer- den, dass das Kalibrieren bei Aufgabe mindestens zweier unterschiedlicher Biegekrafte auf die Arbeitswalze erfolgt Weiterbildungsgemaß kann vorgesehen werden, dass das Walzgerust als Sex- togerust mit Arbeits-, Zwischen- und Stutzwalzen ausgebildet ist, wobei der oben beschriebene Kalibπervorgang für den Walzensatz auch für die Zwischenwalzen durchgeführt wird In diesem Falle kann vorgesehen sein, dass bei relativ zueinander axial verschiebbaren Arbeits- und Zwischenwalzen der Kalibriervorgang im axial verschobenen Zustand der Arbeits- und Zwischenwalzen erfolgt und die Schwenkpositioneπ zur Einstellung eines symmetrischen Walzspaltes und/oder dem Gerustmodul aufgenommen werden
Um also den Walzspalt genauer und stabiler einstellen zu können, sieht die Erfindung u a vor, dass der Kalibπervorgang nicht nur in der Mittenposition (ohne relative axiale Verstellung der Arbeitswalzen) erfolgt, sondern auch im verschobenen Zustand der Arbeitswalzen Die Kontaktlange zwischen den Arbeitswalzen ist bei gegebener axialer Verschiebung der Walzen kurzer und kann der Stutzwalzenlange entsprechen und somit der Bandbreite naher kommen Je nach der Schliffform der Arbeitswalzen kann dabei eine maximale positive oder negative Arbeitswalzenverschiebeposition eingestellt werden Als Referenzver- schiebeposition beim Kalibrieren kann jede beliebige Verschiebeposition festgelegt werden, z B die maximale Verschiebeposition
In der Zeichnung ist ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung dargestellt Es zeigen
Fig 1 schematisch ein Walzgerust mit zwei Arbeits- und zwei Stutzwalzen in einer ersten Stellung der Arbeitswalzen beim Kalibrieren, betrachtet in Walzrichtung,
Fig 2 das Walzgerust gemäß Fig 1 in einer zweiten Stellung der Arbeitswalzen beim Kalibrieren, Fig 3 den Verlauf eines Anstellpositions-Korrekturwertes über der Arbeits- walzenverschiebung und
Fig 4 den Verlauf eines Gerustmoduls über der Arbeitswalzenverschie- bung
In Fig 1 ist ein Walzgerust 3 dargestellt, das zwei zusammenwirkende Arbeits- walzen 1 und 2 aufweist Die Arbeitswalzen 1 , 2 stutzen sich an Stutzwalzen 4 und 5 ab Die Arbeitswalzen 1 , 2 sind vorliegend nicht zylindrisch ausgebildet, sondern sie weisen eine ballige Walzoberflache auf, was in der Figur ubertπe- ben dargestellt ist
Die Arbeitswalzen 1 , 2, haben eine Lange L A , die großer ist als die Lange L s der Stutzwalzen 4, 5
Im Betrieb ist vorgesehen, dass die Arbeitswalzen 1 , 2 relativ zueinander in axiale Richtung a zueinander verstellt werden In Fig 1 ist eine relative Axialstellung A dargestellt, in der keine relative Axialverschiebung der Arbeitswalzen 1 , 2 gegeben ist (Grundstellung)
Weiter dargestellt sind Kolben-Zyhnder-Einheiten 6, 7, mit denen die Walzen und insbesondere die Arbeitswalzen 1 , 2 radial aufeinander zugestellt werden können, um für das Walzen eines nicht dargestellten Walzguts einen definierten Walzspalt einstellen zu können Die zwischen den Arbeitswalzen 1 , 2 und damit auch im Walzgerust 3 wirksame Kraft kann von Lastmessdosen 8, 9 erfasst werden
Vor dem Walzen eines Walzguts werden das Gerüst 3 bzw die Arbeitswalzen 1 , 2 kalibriert Hierbei wird die Dehnung des Walzgerusts 3 unter einer zwischen den Arbeitswalzen 1 , 2 wirksamen radialen Kraft ermittelt, d h der sog Gerustmodul M wird bestimmt Weiterhin wird der Walzspalt bezogen auf Ge- rustmitte symmetrisch (keilfrei) eingestellt Wahrend des Kalibrierens das in einem ersten Kalibπer-Verfahrensschπtt in Fig 1 dargestellt ist, werden die beiden Arbeitswalzeπ 1 2 direkt aufeinander gepresst Die Arbeitswalzeπ stehen dabei in der Grundstellung A, d h die relative axiale Verschiebung ist Null (SPOS = O) Die Kontaktlange der Arbeitswal- zen 1 , 2 ist im Vergleich zum Spalt zwischen den Arbeits- und Stutzwalzen um etwas mehr als den zweifachen Verschiebehub langer
Beim Aufeinanderpressen der Arbeitswalzen 1 , 2 wird die sich ergebende Verformung des Walzgerusts 3 sowie die Anpresskraft und Reaktionskrafte ge- messen Der so ermittelte Gerustmodul M wird dann beim sich anschließenden Walzen des Walzguts bei der Anstellung bzw Einstellung der Arbeitswalzen rechnerisch verwertet Dies ist als solches hinlänglich bekannt
Sehr vorteilhaft ist nunmehr, dass die Ermittlung der Schwenkposition zur Em- Stellung des symmetrischen Walzspalts oder die Ermittlung des Gerustmoduls M mindestens zwei Mal erfolgt, nämlich zunächst in einer ersten relativen Axialstellung A der Arbeitswalzen 1 2, wie es Fig 1 zeigt
Dann wird die Schwenkposition zur Einstellung des symmetrischen Walzspalts und/oder der Gerustmodul M mindestens ein weiteres Mal ermittelt, nämlich in einer zweiten relativen Axialstellung B der Arbeitswalzen 1 , 2, wie es Fig 2 zeigt Wie zu sehen ist, sind die Arbeitswalzen 1 , 2 hier in axiale Richtung a verschoben, und zwar jeweils um einen Weg SPOS von einigen Millimetern
Die zwei ermittelten Werte für die Schwenkposition und/oder den Gerustmodul M werden gespeichert und rechnerisch für die weitere Berechnung der Anstellung der Arbeitswalzen 1 , 2 beim Walzen des Walzguts verwertet
Die Gerustmodule sind bei den beiden relativen Axialpositionen A (Fig 1) und B (Fig 2) unterschiedlich Aus den geometrischen Gegebenheiten kann anhand der beiden ermittelten Gerustmodule M auch der Anstellungs-Korrekturwert K für das Walzen berechnet werden Die Anstellpositions-Korrekturwerte sind bei die beiden Stellung A und B ebenfalls unterschiedlich
Im Ausfuhrungsbeispiel ist dieser Gedanke noch weiter entwickelt Hier sind nicht nur zwei Positionen (A, B) für die relativen Axialstellungen der Arbeitswal- zen betrachtet, sondern insgesamt fünf verschiedene Positionen Tragt man den Verlauf des Anstellpositions-Korrekturwert K und des Gerustmoduls M über der Arbeitswalzenverschiebung SPOS auf, gelangt man zu den in den Figuren 3 und 4 dargestellten Funktionsverlaufeπ d h genauer gesagt zu den mit Kreisen markierten Punkten, durch die dann der eingetragene Funktionsverlauf ge- legt werden kann Die linken und rechten Endpunkte auf der Abszisse entsprechend dabei dem maximalen bzw minimalen Verschiebeweg SPOS max und SPOSmin der Arbeitswalzen 1 , 2 Dieser Funktionsverlauf kann dann der Berechnung der effektiven Mitten-Anstellung der Arbeitswalzen zugrunde gelegt werden In Fig 3 eingetragen ist auch eine Referenzposition R beim Kahbrie- ren, von der aus der Funktionsverlauf gemäß Fig 3 bzw Fig 4 ermittelt werden kann
Es ist gemäß dem Ausfuhrungsbeispiel also vorgesehen, dass der Kalibnervor- gang in mehreren (hier fünf) verschiedenen Verschiebepositionen durchgeführt wird und die Dehnkurve als Funktion der Verschiebeposition gespeichert und der weiteren Berechnung zugrundegelegt wird Als Ergebnis des Kalibriervorganges mit der Aufnahme mehrerer Dehnkurven ergeben sich genauere Korrekturwerte K der Anstellposition für die Dickenregelung sowie für den Gerust- modul M als Funktion der Arbeitswalzenverschiebung Diese Werte werden ge- speichert Somit greift man nicht nur auf Rechenwerte zurück, sondern erhöht die Genauigkeit durch Verwendung der Messwerte bei verschiedenen Ver- schiebepositionen
Möglich ist es gemäß einer vereinfachten Ausgestaltung der Erfindung auch, dass ein Mittelwert der Schwenkposition zur Einstellung eines symmetrischen Walzspalts und/oder der ermittelten Gerustmodule bzw Korrekturwerte gebildet wird und der weiteren Berechnung zugrundegelegt wird
Mit einem Rechenmodell werden die geometrischen Änderungen und Veränderungen der Lastverteilungen im Walzspalt und zwischen Arbeits- und Stutzwal- ze sowie die damit verbundenen Dehnungsanderungen vom Kalibπerzustand simuliert und mit den Messwerten verglichen Hiermit wird also das Rechenmodell adaptiert, was die Setzgenauigkeit erhöht In einem weiteren Schritt wird vom Kalibnerzustand auf die jeweils aktuelle Verschiebeposition und Bandbreite wahrend des Walzprozesses umgerechnet Die Dickenregelung berücksichtigt also diese Effekte und stellt damit eine genauere Dicke ein
Die beim vorliegenden Verfahren bevorzugt eingesetzten Arbeitswalzen haben keine zylindrische Außenkontur, sondern es sind bevorzugt sog CVC-Walzen oder auch solche die sich durch eine trigonometrische Funktion beschreiben lassen Es handelt sich also um asymmetrisch profilierte Arbeitswalzen Grundsätzlich ist das Verfahren jedoch für jede Art von Walzen einsetzbar, also insbesondere bei zylindrischen Arbeitswalzen, bei konventionell positiv oder negativ bombierten Arbeitswalzen, bei sog „Tapered" Walzen (s hierzu die EP 0 819 481), bei sog CVC-Tapered Walzen (s hierzu die EP 0 876 857) oder ge- nerell bei Arbeitswalzen, die durch eine Radiusfunktion mit einem Polynom n-ter Ordnung beschrieben werden können (R(x) = a 0 + ai x + a 2 x 2 + + a n x n mit R Radius, x Langenkoordmate des Walzenballens, a, Polynomkoeffizienten)
Zur Aufnahme der Dehnkurve bzw beim Kalibπervorgang werden also gemes- seπen Lastmessdosenkrafte oder die Zyhnderkrafte als Bezugskraft herangezogen Alternativ kann auch der Mittelwert von Lastmessdosen kraft und Zylinderkraft für jede Seite gebildet und beim Kalibπervorgang verwendet werden
Optional wird wahrend des Kalibπervorgangs die Arbeitswalzenbiegekraft von der Balancierkraft auf z B die maximale Biegekraft angehoben Um auch den
Effekt der Arbeitswalzenbiegung auf das Dehnverhalten bzw den Nullpunkt genauer zu erfassen, wird als weitere Alternative bzw Ergänzung vorgesehen, den Kalibriervorgang jeweils für zwei verschiedene Biegekraftniveaus durchzufuhren Die Ergebnisse werden zur Korrektur oder zur automatischen Adaption der Gerustdehnmodelle verwendet und der Einfluss der Arbeitswalzenbiegung bei aktuellen Randbedingungen (z B Durchmesser, Walzenschliffe) genauer beschrieben
Bei der vorgeschlagenen Kalibrierung wird der Kalibrierprozesε also so durchgeführt, dass das Kalibrieren (auch) so erfolgt, dass die Kontaktlange der Arbeitswalzen zueinander vermindert wird, und zwar insbesondere so, dass die Kontaktlange der Arbeitswalzen etwa der Stutzwalzenlange entspricht Das Kalibrieren erfolgt also beispielsweise so, dass die Arbeitswalzen nur auf einen axialen Verschiebewert (bevorzugt auf die maximale positive Verschiebepositi- on) gefahren werden Diese Verschiebeposition wahrend des Kalibπerens wird als Referenzposition gespeichert Mit einem Rechenmodell werden dann die geometrischen Änderungen und Veränderungen der Lastverteilung im Walzspalt und zwischen der Arbeits- und Stutzwalze sowie die damit verbundenen Dehnungsanderungen für die jeweils aktuelle Verschiebeposition wahrend des Walzprozesses umgerechnet Die Dickenregelung kompensiert diese Effekte und stellt die genaue Dicke ein
Die Vorgehensweise wurde hier exemplarisch an einem Quartogerust beschrieben In analoger Weise ist auch die Durchfuhrung des Verfahrens an einem Sextogerust vorgesehen Bei der Kalibrierung des Gerüsts mit längeren Zwischenwalzen werden die Zwischenwalzen in z B die maximale Verschiebepo- sition gebracht oder an verschiedenen Verschiebepositionen die Kalibrierung durchgeführt In analoger Weise werden Schwenkpositionen sowie Korrektur- werte und Gerüstmodule in Abhängigkeit der Zwischenwalzenverschiebepositi- onen gespeichert Sind Arbeits- und Zwischenwalzen verschiebbar ausgeführt, werden beide Effekte überlagert Bezugszeichenliste
1 Arbeitswalze
2 Arbeitswalze
3 Walzgerust
4 Stutzwalze
5 Stutzwalze
6 Kolben-Zyhnder-Einheit
7 Kolben-Zylinder-Einheit
8 Lastmessdose
9 Lastmessdose
A erste relative Axialstellung
B zweite relative Axialstellung
LA Lange der Arbeitswalze
Ls Lange der Stutzwalze
SPOS axialer Verschiebeweg der Arbeitswalze
SPOS ma χ maximaler Verschiebeweg
SPOS mιn minimaler Verschiebeweg
K Anstellpositions-Korrekturwert
R Referenzposition beim Kalibrieren
M Gerustmodul
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