Beschreibung

Verfahren zur Reinigung eines Wärmetauschers

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung des Sekundärraumes eines Wärmetauschers, insbesondere eines Dampferzeugers einer kerntechnischen Anlage. Mit einem solchen Verfahren, welches beispielsweise aus der EP 0 198 340 Al hervor- geht, werden in einem Dampferzeuger sekundärseitig vorhandene Ablagerungen entfernt, die sich während des Betriebs dort gebildet haben.

Ein Wärmetauscher verfügt über einen Primär- und einen Sekun- därraum, welche im Betrieb jeweils von einem Primär- bzw. Sekundärkühlmittel durchströmt sind. Das Primärkühlmittel erhitzt dabei unter Abgabe eines Teils seiner Wärme das durch den Sekundärraum fließende Sekundärkühlmittel. Ein spezieller Wärmetauscher ist der Dampferzeuger einer kerntechnischen Anlage. Bei einem Druckwasserreaktor wird das in dem Reaktorkern erhitzte Primärkühlmittel einem Dampferzeuger zugeführt. Mit Hilfe des Dampferzeugers wird ein Sekundärkühlmittel erhitzt bzw. verdampft, mit welchem wiederum ein Generator zur Erzeugung von Elektrizität betrieben wird.

Während die Wärmetauscherrohre selbst üblicherweise aus korrosionsfesten Legierungen bestehen, sind der Behälter und die Halterung der Wärmetauscherrohre normalerweise aus C-Stahl oder anderen niedriglegierten Stählen hergestellt. Im Betrieb des Kernkraftwerkes unterliegen diese Teile der Korrosion.

Korrosionsprodukte, hauptsächlich Magnetit (Fe3θ ₄ ) , setzen sich als Beläge auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärme-

tauschers ab. Diese Beläge und Ablagerungen bestehen hauptsächlich aus Magnetit, enthalten aber auch Kupfer, Nickel, Zink, Chrom und andere Elemente sowie deren Verbindungen.

Die Primär- oder Rohrseite eines Wärmetauschers, also die

Innenseite der Wärmetauscherrohre, ist verhältnismäßig einfach über die primärseitige Wasserkammer zu erreichen, und daher relativ einfach von ggf. vorhandenen Ablagerungen zu reinigen. Der Sekundärraum eines Wärmetauschers ist vergleichsweise schlecht zugänglich und daher auch schwieriger zu reinigen.

üblicherweise erstreckt sich ein Rohrbündel aus Wärmetauscherrohren in den Sekundärraum hinein. Bei einem solchen Rohrbündel verdecken sich die Außen- oder Mantelseiten der Wärmetau- scherrohre gegenseitig. Auf der Mantelseite vorhandene Ablagerungen sind daher schwer zu entfernen. Außer dem Rohrbündel befinden sich weitere Einbauten und Halterungen zur Befestigung der Wärmetauscherrohre in dem Sekundärraum. Zwischen den Wärmetauscherrohren und solchen Halterung existiert eine Viel- zahl von schwer zugänglichen Ritzen und Spalten, in denen sich Ablagerungen ansammeln können.

Die in dem Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen bringen verschiedene technische Probleme mit sich. Die auf der Oberfläche der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen führen zu einer Verschlechterung des Wärmeüberganges zwischen dem Primär- und dem Sekundärkühlmittel. Außerdem rufen die Ablagerungen verschiedene Schädigungsmechanismen hervor. Beispielsweise können diese die Korrosion der betroffenen Bauteile beschleu- nigen.

Um diesen technischen Problemen zu begegnen, wird der Sekundärraum des Wärmetauschers gereinigt und soweit wie möglich von den Ablagerungen befreit. Bei Dampferzeugern in kerntechnischen Anlagen kann neben einer vollständigen Reinigung eine sogenannte Wartungsreinigung (maintenance cleaning) durchgeführt werden. Bei einer solchen Wartungsreinigung wird lediglich ein Teil der vorhandenen Beläge entfernt. Ziel der Wartungsreinigung ist es, die Beläge soweit zu entfernen, dass in etwa diejenige Menge aus dem Dampferzeuger entfernt wird, die sich seit der letzten Wartungsreinigung dort gebildet hat. So kann der Zustand des Dampferzeugers gehalten oder ggf. geringfügig verbessert werden.

Mechanische Reinigungsverfahren zur Entfernung der Ablagerun- gen, wie beispielsweise eine Spülung des Rohrbodens, sind nur begrenzt wirksam oder aufgrund der schlechten Zugänglichkeit des Innenraums des Dampferzeugers nur begrenzt einsetzbar. Zur Entfernung der Ablagerungen und Beläge werden daher vornehmlich chemische Reinigungsverfahren eingesetzt.

Die DE 102 38 730 Al offenbart ein solches chemisches Reinigungsverfahren. Der Dampferzeuger wird mit einer Reinigungslösung gefüllt, die einen Komplexbildner zur Auflösung von eisenhaltigen Ablagerungen enthält, und bei Drücken zwischen 6 und 10 bar, sowie bei Temperaturen wenn in etwa 140 ⁰ C behandelt. Zur Durchmischung der Reinigungslösung wird der Dampferzeuger plötzlichen Druckentlastungen unterworfen. Nachdem die eisenhaltigen Beläge aufgelöst worden sind, wird die Reinigungslösung aus dem Dampferzeuger abgelassen. Enthalten die Ablagerungen zusätzlich Kupfer oder Kupferverbindungen, so werden diese im Anschluss mit einer alkalischen Reinigungslö-

sung bei Anwesenheit eines Oxidationsmittels und eines Komplexbildners aufgelöst.

Ein weiteres Reinigungsverfahren geht aus der EP 0 198 340 Al hervor. Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Reinigungsverfahren werden bei diesem zuerst die Kupferverbindungen und anschließend die eisenhaltigen Beläge (Magnetit) aufgelöst.

Es sind außerdem Verfahren bekannt, bei denen sowohl Magnetit, als auch Kupfer mit einer Reinigungslösung, d.h. ohne zwischenzeitliches Ablassen und erneutes Befüllen des Dampferzeugers, entfernt werden. Die in dem Dampferzeuger vorhandene Reinigungslösung wird nach Auflösen des Magnetits verändert, so dass anschließend Kupfer und Kupferverbindungen aufgelöst werden können. Ein solches Verfahren geht beispielsweise aus der DE 198 54 342 Al hervor.

Ein Nachteil der genannten chemischen Verfahren ist vor allem der hohe Verbrauch an Reinigungschemikalien.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein alternatives Reinigungsverfahren anzugeben, welches mit verbesserter Effizienz und dementsprechend mit verringertem Chemikalieneinsatz arbeitet .

Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren nach Anspruch 1.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung des Sekundärraumes eines Wärmetauschers der eingangs genannten Art umfasst die folgenden Schritte: In dem Sekundärraum vorhandene Ablagerungen werden getrocknet, wobei der Sekundärraum von dem Se-

kundärkühlmittel überwiegend entleert ist. Anschließend wird eine Reinigungslösung in den Sekundärraum eingebracht.

Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegen dabei die folgenden überlegungen zu Grunde: Es konnte herausgefunden werden, dass die in dem Sekundärraum des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen durch eine Trocknung mechanisch destabilisiert werden. In Folge dessen platzen diese zumindest teilweise von den Oberflächen des Sekundärraums ab. Die auf der Mantelseite der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen werden überwiegend gelöst und fallen auf den Rohrboden. Auf diese Weise kann zumindest ein Teil der auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen ohne Einsatz von Chemikalien entfernt werden. Die auf diese Weise entfernten Ablagerungen häufen sich auf dem Rohrboden des Wärmetauschers an. Die noch auf den Oberflächen vorhandenen Ablagerungen werden im Anschluss mit Hilfe der in den Sekundärraum eingeleiteten Reinigungslösung zumindest teilweise entfernt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich also ein kombiniertes physikalisch- chemisches Reinigungsverfahren.

Im Vergleich zu konventionellen Reinigungsverfahren können erfindungsgemäß die zur Auflösung der Ablagerungen verwendeten Chemikalien aus den folgenden Gründen sparsamer dosiert wer- den. Insbesondere können die Reinigungschemikalien bezogen auf die in dem Sekundärraum vorhandene Masse an Verunreinigungen unterstöchometrisch dosiert werden. Die auf dem Rohrboden des Wärmetauschers aufgehäuften Ablagerungen bieten, bezogen auf ihre Masse, der Reinigungslösung eine vergleichsweise kleine Oberfläche an. Die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen weisen hingegen, bezogen auf ihre Masse, eine vergleichsweise große Oberfläche auf. Auch im

absoluten Vergleich wird in der Regel die Gesamtoberfläche der auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen um ein vielfaches größer sein, als die Oberfläche der auf dem Rohrboden aufgehäuften Ablagerungen. Die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes, insbesondere auf den Mantelseiten der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen bieten der Reinigungslösung also eine vergleichsweise große Angriffsfläche. Aus diesem Grund werden die nach wie vor auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen um ein vielfaches schneller aufgelöst, als diejenigen Ablagerungen, welche aufgehäuft auf dem Rohrboden liegen .

Die zur Reinigung des Sekundärraumes des Wärmetauschers ver- wendete Reinigungslösung muss die im Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen und Verunreinigungen also nicht vollständig auflösen, und kann daher, bezogen auf die Gesamtmasse der Ablagerungen, unterstöchometrisch dosiert werden. Bei dem erfindungsgemäßen Reinigungsverfahren wird lediglich abgewartet, bis die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen aufgelöst sind. Die auf dem Rohrboden aufgehäuften Ablagerungen werden nach Ablassen der Reinigungslösung beispielsweise mit Hilfe eines mechanischen Reinigungsverfahrens aus dem Sekundärraum des Wärmetauschers entfernt. Zur Entfernung der auf dem Rohrboden des Wärmetauschers liegenden Ablagerungen kann dieser beispielsweise gespült werden (tube sheet lancing) .

Die physikalische Trocknung der Ablagerungen führt außerdem dazu, dass diese rissig werden. Diese Risse vergrößern die

Oberfläche der Ablagerungen, folglich bieten diese der Reinigungslösung eine größere Angriffsfläche. Außerdem ermöglichen

die Risse einen leichteren Zutritt der Reinigungslösung in das Innere der Ablagerungen. Innerhalb der Ablagerungen ggf. vorhandene Einschlüsse oder Poren werden durch die Risse für die Reinigungslösung zugänglich. Im Vergleich zu konventionellen Reinigungsverfahren werden die Ablagerungen von der Reinigungslösung wirkungsvoller angegriffen.

Der der chemischen Reinigung vorgelagerte physikalische Trocknungsschritt, der beispielsweise durch Einleiten von heißer Luft oder Inertgas erfolgen kann, bewirkt außerdem, dass das in oberflächlichen Poren und Kanälen der Ablagerungen enthaltene Wasser entfernt wird. Bei herkömmlichen Verfahren sind in den Ablagerungen vorhandene Poren ggf. noch mit Wasser gefüllt, so dass zum einen das Eindringen von Reinigungslösung stark behindert ist, und zum anderen aufgrund des vorhandenen Wassers eine die Reinigungswirkung verringernde lokale Verdünnung erfolgt. Durch die vorgelagerte physikalische Trocknung kann die Reinigungslösung praktisch unverdünnt in die Poren und Kanäle der Ablagerungen eindringen. Die Reinigungslösung wird somit effektiver genutzt, als dies bei herkömmlichen

Verfahren möglich ist. In kostensparender Weise kann die Reinigung somit schneller und unter verringertem Einsatz von Reinigungschemikalien vonstatten gehen.

Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird die Trocknung der in dem Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen durch Evakuieren des Sekundärraums bewirkt. Zur Unterstützung der Wasserverdunstung erfolgt nach einer weiteren Ausführungsform die Trocknung sowohl durch Unterdruck, als auch bei er- höhten Temperaturen, etwa unter Ausnutzung einer betriebsbedingten Restwärme. Es hat sich nun überraschenderweise herausgestellt, dass die Reinigungswirkung einer nach dem Trock-

nungsschritt eingefüllten Reinigungslösung besonders hoch ist, wenn dabei der im Sekundärraum vorhandene Unterdruck vorzugsweise während der gesamten Einfüllphase aufrechterhalten wird. Eine mögliche Erklärung ist, dass die Reinigungslösung unter Vakuum leichter in die evakuierten Risse und Poren eindringen kann, als dies bei Normaldruck möglich ist. Infolge der Evakuierung enthalten die Risse und Poren praktisch kein Gas mehr, welches ansonsten von der Reinigungsflüssigkeit verdrängt werden muss. Die Reinigungslösung kann somit einfacher in die Poren und Risse eindringen.

Ein weiterer vorteilhafter Effekt ist, dass ein Teil der Reinigungslösung bei Einleiten in den noch heißen und zusätzlich mit Unterdruck beaufschlagten Sekundärraum verdampft. Die gasförmige Reinigungslösung kondensiert an den Belägen, und schlägt sie sich bevorzugt in den Poren und Rissen nieder (Kapillarkondensation) .

Wie bereits erwähnt, bewirkt die Trocknung der Ablagerungen, dass diese mechanisch destabilisiert werden, und zumindest teilweise von der Oberfläche des Sekundärraumes abplatzen. Dieser Effekt kann verstärkt werden, indem nach einer weiteren Ausführungsform die in den Sekundärraum eingeleitete Reinigungslösung zum Sieden gebracht wird. Auch die in den Poren und Rissen der Ablagerungen vorhandene Reinigungslösung beginnt zu sieden. Der dadurch in den Poren und Rissen, also im Inneren der Ablagerungen, entstehende überdruck führt zu einer mechanischen Destabilisierung derselben. Die Erwärmung der Reinigungslösung kann durch Einleiten von Heißdampf in den Sekundärraum bewirkt oder unterstützt werden. Der in die Reinigungslösung eingeleitete Heißdampf bewirkt neben der Erwärmung, dass diese durchmischt wird. Somit gelangt unverbrauchte

Reinigungslösung an diejenigen Stellen, an denen vermehrt Ablagerungen vorliegen, die nunmehr aufgelöst werden können.

Die Ablagerungen, welche sich im Betrieb auf den Oberflächen des Sekundärraumes eines Wärmetauschers oder Dampferzeugers bilden, enthalten hauptsächlich Eisenoxid (Magnetit) , teilweise aber auch metallisches Kupfer und Kupferverbindungen. Zur Auflösung dieser Ablagerungen können Reinigungslösungen verwendet werden, wie sie aus den eingangs genannten Druckschrif- ten DE 102 38 730 Al, EP 0 198 340 Al, DE 198 57 342 Al oder auch aus der EP 0 273 182 Al hervorgehen.

Der erfindungsgemäße Trocknungsschritt wird, abhängig davon welche Chemikalienkombination für die Reinigungslösung verwen- det wird, zumindest einmal, nämlich bevor der Dampferzeuger mit der Reinigungslösung befüllt wird, durchgeführt. Ein solches Vorgehen ist beispielsweise bei Verwendung von Reinigungschemikalien nach der DE 198 57 342 Al, bei dem der Dampferzeuger zwischen der Magnetit- und der Kupferentfernung nicht entleert wird, angebracht. Bei einem Reinigungsverfahren, bei dem zwischen der Magnetit- und der Kupferentfernung die Reinigungslösung abgelassen wird, wie beispielsweise bei der DE 102 38 730 Al vorgesehen, kann optional ein weiterer Trocknungsschritt nach Ablassen der ersten Reinigungslösung erfol- gen. Selbstverständlich kann ein solcher Zwischentrocknungsschritt ebenso bei einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem zuerst das Kupfer und anschließend der Magnetit entfernt wird, wie es beispielsweise aus der EP 0 198 340 Al hervorgeht .

Die eingesetzten Reinigungslösungen sind bei einer Temperatur zwischen 40 ⁰ C und 160 ⁰ C besonders wirkungsvoll. Aus diesem

Grund wird, gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die in dem Sekundärraum des Dampferzeugers vorhandene Reinigungslösung auf eine Temperatur in dem vorgenannten Bereich erwärmt. Die aufgelösten Ablagerungen werden durch Ablassen der Reinigungslösung aus dem Sekundärraum des Wärmetauschers entfernt. Die nicht aufgelösten Ablagerungen, die sich überwiegend am Boden des Wärmetauschers angesammelt haben, werden durch mechanische Reinigung, beispielsweise durch Spülen, aus dem Wärmetauscher entfernt.

Nach einer weiteren Ausführungsform handelt es sich bei dem Wärmetauscher um den Dampferzeuger einer kerntechnischen Anlage. Bei Dampferzeugern in kerntechnischen Anlagen bestehen die Ablagerungen zum überwiegenden Teil aus Magnetit. Besonders vorteilhaft kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der

Dampferzeuger im Rahmen einer sogenannten Wartungsreinigung (maintenance cleaning) von magnetithaltigen Belägen befreit werden .

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung eines Wärmetauschers wird im folgenden beispielhaft anhand eines Dampferzeugers einer kerntechnischen Anlage näher erläutert. Dabei zeigt die Zeichnung in: Fig. 1 einen stark schematisierten Dampferzeuger in einem Längsschnitt und in

Fig. 2 eine Detailansicht eines solchen Dampferzeugers.

Das in dem Reaktorkern eines Druckwasserreaktors erhitzte Primärkühlmittel strömt durch den Primärraum 5 des in Fig. 1 angedeuteten Dampferzeugers 2. Im unteren Teil des Dampferzeugers 2 befindet sich eine Vielzahl von U-förmig gebogenen Rohren 4, die auch als Rohrbündel bezeichnet werden. Aus Grün-

den der übersichtlichkeit sind lediglich zwei U-Rohre 4 dargestellt. Das in den Primärraum 5 eintretende Primärkühlmittel durchströmt die U-Rohre 4 unter Abgabe eines Teils seiner Wärme an ein in dem Sekundärraum 6 vorhandenes Sekundärkühl- mittel. Das dem Dampferzeuger 2 im unteren Bereich des Sekundärraums 6 zugeführte, nunmehr erhitzte bzw. verdampfte Sekundärkühlmittel wird diesem im oberen Bereich entnommen, und zum Betrieb eines Generators verwendet. Im Betrieb des Dampferzeugers 2 bilden sich in dem Sekundärraum 6 Ablagerungen 12. Diese bilden sich im Bereich der Halterungen 8, vor allem aber auf den Außen- oder Mantelseiten der U-Rohre 4 selbst.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt des aus Fig. 1 bekannten Dampferzeugers 2 im Bereich der gebogenen U-Rohre 4. Beispielhaft ist ein von Primärkühlmittel durchströmtes U-Rohr 4 dargestellt, das von einer Halterung 8 gehalten ist und eine Bodenplatte 10 durchstoßend in den Primärbereich 5 ausmündet. An den übergängen zwischen der Halterung 8 und dem U-Rohr 4, sowie an den übergängen zwischen der Bodenplatte 10 und dem U- Rohr 4, sowie auf der Mantelseite der U-Rohre 4 selbst sind

Ablagerungen 12 vorhanden. Dabei befindet sich der mengenmäßig überwiegende Teil der Ablagerungen 12 auf der Oberfläche der U-Rohre 4 selbst.

Im Folgenden wird der Ablauf einer zweistufigen Reinigung des Dampferzeugers 2 erläutert, wobei beispielhaft die Ablagerungen zum überwiegenden Teil Eisenoxid (Magnetit) und in geringerem Umfang Kupfer enthalten sollen:

Nach Abschalten des Reaktors auf der Primärseite des Dampferzeugers 2, wird zunächst das Sekundärkühlmittel aus dem Dampferzeuger 2 abgelassen. Anschließend wird der Sekundärraum 6

mit einem Unterdruck beaufschlagt bzw. evakuiert. Dabei wird der Unterdruck mindestens so groß gewählt, dass bei der gegebenen Temperatur der Unterdruck ausreichend ist, um das Sekundärkühlmittel, üblicherweise Wasser, zu verdampfen. Alternativ wird der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 durch Einleiten von heißer Luft getrocknet. Die Verunreinigungen 12 trocknen unter den beschriebenen Bedingungen sehr schnell, wobei ihre Oberfläche Risse ausbildet. Wie bereits erwähnt, platzen durch den bei der Trocknung auftretenden Volumenverlust die Ablage- rungen teilweise von ihrer Unterlage ab. Die abgeplatzten

Ablagerungen häufen sich im Bereich des unteren Rohrbodens 10 des Dampferzeugers 2 auf. Der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 wird vorzugsweise unter Vakuum gehalten, während in diesen die Reinigungslösung eingebracht wird. Dabei wird der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 vorzugsweise bis zur Oberkante des Rohrbündels mit Reinigungslösung gefüllt.

Die zur Auflösung der Magnetitbeläge eingesetzte Reinigungslösung enthält eine komplexbildende Säure, beispielsweise Ethy- lendiamintetraessigsäure (EDTA), ein Alkalisierungsmittel, beispielsweise Ammoniak, Morpholin oder einer Mischung der genannten Substanzen und ein Reduktionsmittel, beispielsweise Hydrazin. Zur Entfernung der magnetithaltigen Beläge können ebenso andere, allgemein bekannte Reinigungslösungen verwendet werden.

Zur Verbesserung der Reinigungswirkung wird die Reinigungslösung auf eine Temperatur im Bereich von 40 ⁰ C bis 160 ⁰ C erhitzt. Dies geschieht vorzugsweise durch Einleiten von Heiß- dampf in den Dampferzeuger. Alternativ wird die Reinigungslösung mit Hilfe der Hauptkühlmittelpumpen über den Primärkreislauf der kerntechnischen Anlage erhitzt. Wird die Reinigungs-

lösung soweit erhitzt, dass diese aufkocht, so führt dies zu einer Durchmischung der Reinigungslösung. Alternativ wird zur Durchmischung der Reinigungslösung Inertgas in den Dampferzeuger gepresst. Verbrauchte und unverbrauchte Reinigungslösung werden gemischt, wobei insbesondere unverbrauchte Reinigungslösung an Stellen gerät, an denen noch Ablagerungen 12 vorhanden sind, so dass diese dadurch aufgelöst werden können. Die Ablagerungen 12 werden durch die aufkochende Reinigungslösung zusätzlich mechanisch von den Oberflächen des Dampferzeugers entfernt.

Die von der Reinigungslösung aufgelösten Magnetit-Ablagerungen werden durch Ablassen der Reinigungslösung aus dem Sekundärraum 6 entfernt. Die übrigen, von der Reinigungslösung nicht aufgelösten Magnetit-Ablagerungen, welche aufgehäuft auf dem Rohrboden 10 liegen, werden mechanisch, beispielsweise durch Spülen des Rohrbodens 10, aus dem Sekundärraum 6 entfernt.

Bevor anschließend die kupferhaltigen Ablagerungen 12 aus dem Dampferzeuger 2 entfernt werden, wird dieser erneut getrocknet. Dieser weitere Trocknungsschritt führt erneut zu einer physikalischen/mechanischen Destabilisierung der nach dem ersten Reinigungsschritt übrig gebliebenen Ablagerungen 12.

Die kupferhaltigen Ablagerungen 12 werden aufgelöst, indem wasserlösliche Komplexe der Kupferverbindungen gebildet werden. Als Komplexbildner ist beispielsweise Ethylendiamin (EDA) , Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) in amoniakalischer Lösung unter oxidierenden Bedingungen geeignet. Oxidierende Bedingungen werden beispielsweise durch Zudosieren von Wasserstoffperoxid und/oder Einblasen von Luft oder Sauerstoff erreicht. Nach erfolgter Auflösung der kupferhaltigen Ablage-

rungen 12, wird die Reinigungslösung aus dem Dampferzeuger 2 abgelassen .