Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschließen eines schlauchförmigen Sackkörpers aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenbändchen, umfassend das Herstellen einer Bodenfaltung derart, dass der Sack einen im Wesentlichen rechteckigen Boden aufweist . Die Erfindung betrifft weiters einen Sack mit einem schlauchförmigen Sackkörper aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenbändchen, dessen wenigstens einer Endbereich eine Bodenfaltung aufweist, sodass der Sack einen im Wesentlichen rechteckigen Boden auf- weist.

Der schlauchförmige Körper eines derartigen Sackes wird übli ^¬ cherweise aus einem schlauchartigen Rundmaterial oder einem an den Längsrändern zu einem Schlauch verbundenen Flachmaterial gebildet. Eine grobe Einteilung solcher Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform getroffen. Eine Kis ^¬ senform von Säcken entsteht üblicherweise durch Konfektionie ^¬ rung der Böden mit einer Textilnaht oder einer Schweißnaht. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit kastenförmigen Säcken, bei denen wenigstens ein Ende eine Bodenfaltung aufweist, sodass der Sack einen im Wesentlichen rechteckigen Boden aufweist. Wenn beide Enden des Sackes eine Bodenfaltung aufweisen, spricht man von Kastensäcken. Bei Säcken, die an einer Seite dem Kissensack und an der anderen Seite dem Kastensack entspre- chen, spricht man von einer Quasi-Kastenform. Die vorliegende Erfindung schließt sowohl Kastensäcke als auch Quasi-Kasten- säcke ein. Typische Säcke haben ein Fassungsvermögen von 10, 25, 50, 100, 500 und 1000 kg. Säcke aus Kunst stoffgewebe aus monoaxial verstreckten Bändchen weisen die höchste Festigkeit auf und sind formstabil. Das Gewebe besteht dabei aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenbändchen . Diese Bändchen werden durch Streckung von Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenfolien üblicherweise auf das vier- bis zehnfache hergestellt, wodurch die Molekülketten in Bändchenlängsrichtung ausgerichtet werden und in diese Richtun- gen ca. die sechs- bis zehnfache Festigkeit gegenüber der ursprünglichen Folie aufweisen. Die Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1,5 bis 10 mm, die Dicke 20 bis 80 μπι. Zur Erzielung von Staub- und Feuchtigkeitsdichtheit kann dabei auf das Gewebe ein- oder zweiseitig eine Beschichtung aus Schmelze aus vorzugsweise demselben Material wie die Bändchen aufgetragen werden .

Im Zusammenhang mit eine Kastenform aufweisenden Säcken sind bereits verschiedene Verfahren zum Verschließen der Böden be- kannt geworden. Meist wird der gefaltete Boden nach dem Stand der Technik mit einem Mehrkomponentenkleber aufwendig verklebt, da Polypropylen- und Polyäthylen-Materialien, aus denen das Gewebe üblicherweise besteht, sich nur unter Schwierigkeiten verkleben lassen. Neben der umständlichen Verklebungsprozedur weisen die bekannten Kleber weitere Nachteile wie geringe Halt ^¬ barkeit, Sprödigkeit infolge von Temperaturwechsel und Verlust der Haftwirkung durch Feuchtigkeitseinflüsse auf. In der WO 95/30598 AI ist in diesem Zusammenhang ein verbessertes Verfahren beschrieben, bei dem mindestens ein Sackende, insbesondere eine Bodenfläche, über eine Zwischenschicht aus, insbesondere thermoplastischem, Kunststoff-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenmaterial durch Wärmeeinwirkung mit einem Deckblatt aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, ins- besondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, verbunden wird und bei dem nur der außen befindliche Oberflächenbereich, insbesondere weniger als 30% der Materialdicke der Gewebebändchen, von Bodenfläche und Deckblatt infolge der Wär- meeinwirkung desorientierte Moleküle aufweist, wobei im übrigen Materialbereich die Molekülorientierung vorhanden ist. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die Kontrolle und Begrenzung der Wärmeeinwirkung derart, dass tatsächlich nur der außen befindliche Oberflächenbereich entsprechend erhitzt und von einer Desorientierung der Moleküle betroffen ist. Bereiche des Gewebes mit desorientierten Molekülen haben im Vergleich zu Bereichen mit durch die Verstreckung des Materials orientierten Molekülen eine wesentlich geringere Festigkeit. Nachteilig bei diesem Verfahren ist weiters, dass entweder eine gewisse Min- deststärke des Gewebes oder eine ausreichend dicke Beschichtung des Gewebes erforderlich ist, um die Verschweißung zu ermöglichen. Dies hat ein relativ hohes Gewicht des Sackes und höhere Kosten zur Folge. Die vorliegende Erfindung zielt daher darauf ab, einen Sack sowie ein Verfahren zum Verschließen eines Sackes bereitzustellen, mit welchem die oben genannten Probleme vermieden werden können und bei welchem gleichzeitig ein sicherer und einfach herzustellender Sackverschluss gewährleistet ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird das Verfahren der eingangs ge ^¬ nannten Art erfindungsgemäß derart durchgeführt, dass wenigstens zwei einander wenigstens teilweise überlappende Lagen des Bodens zum Verschließen des Bodens im Bereich ihrer Überlappung mit zumindest einer Schweißnaht miteinander verschweißt werden, wobei sich die wenigstens eine Schweißnaht zumindest über die Länge der Breit- und/oder der Schmalseite des rechteckigen Bodens erstreckt. Zur Lösung dieser Aufgabe ist der Sack der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dahingehend weitergebildet, dass wenigstens zwei einander wenigstens teilweise überlappende Lagen des Bo- dens zum Verschließen des Bodens im Bereich ihrer Überlappung mit zumindest einer Schweißnaht miteinander verschweißt sind, wobei sich die wenigstens eine Schweißnaht zumindest über die Länge der Breit- und/oder der Schmalseite des rechteckigen Bodens erstreckt .

Erfindungsgemäß werden die Lagen der Bodenfaltung somit nicht flächendeckend verschweißt, sondern lediglich entlang wenigs ^¬ tens einer diskreten Schweißnaht, wobei bevorzugt mehrere diskrete Schweißnähte vorgesehen sind. Dabei kann in Kauf genommen werden, dass das Gewebe im Bereich der wenigstens einen Schweißnaht auf Grund der Desorientierung der Moleküle geschwächt wird. Trotz der Schwächung des Gewebes ist eine ausreichende Stabilität der Schweißverbindung ohne die Gefahr eines Reißens des Gewebes gewährleistet, insbesondere dann, wenn die Schweißnähte so angeordnet sind, dass sie lediglich auf Scherung, nicht aber auf Schälung belastet sind. Bei einer Scherbelastung wirken auf die Schweißnaht lediglich Kräfte in der Ebene des Gewebes. Bei einer Schälbelastung würden die Kräfte hingegen quer zur Ebene des Gewebes auf die Schweißnaht wirken, was zu einer Zerstörung der Schweißnaht führen kann.

Als Schweißnaht im Sinne der vorliegenden Erfindung wird beispielsweise eine Verschweißung entlang eines länglichen Bereichs verstanden, dessen Länge im Vergleich zur Breite um ein Vielfaches größer ist.

Die Schweißnaht muss nicht geradlinig verlaufen, sondern kann beispielsweise auch gekrümmte bzw. gekurvte Bereiche oder Rieh- tungsänderungen aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schweißnaht schräg zur Bändchenrichtung verläuft bzw. schräg verlaufende Abschnitte aufweist. Die Schweißnaht kann beispielsweise zick-zack förmig verlaufen. Bei einer zick-zack Verschweißung, deren einzelne Abschnitte schräg zur Richtung der Gewebebändchen verlaufen, werden die einzelnen Bändchen nur zu einem geringen Ausmaß geschwächt.

Die Gefahr eines Reißens des Gewebes kann mit Vorteil auch dadurch verringert werden, dass die Verschweißung zur Ausbildung einer Schweißnaht mit einer Vielzahl von in Abstand voneinander angeordneten Schweißstellen vorgenommen wird. Es wird somit eine nicht durchgehende Schweißnaht gebildet, sodass Rissfortpflanzungslinien vermieden werden. Bevorzugt wird die Schweißnaht hierbei als Ultraschall- oder Laserverschweißung vorgenommen. Die Ultraschallverschweißung erlaubt es hierbei, in einfacher Weise definierte Schweißstellen zu erhalten, sodass der von der Verschweißung betroffene Anteil des Gewebes im Bereich der Schweißnaht reduziert werden kann. Es sind aber auch andere Schweißverfahren denkbar, wie beispielsweise das Schweißen mit einem heißen Stempel (statisch oder als Abrollstempel oder Rolle) . Dadurch, dass die Schweißnaht eine Viel ^¬ zahl von in Abstand voneinander angeordneten Schweißstellen umfasst, bevorzugt aus diesen besteht, wird das Gewebe nur stellenweise durch die Schweißung geschwächt, wobei die Festigkeit zwischen den einzelnen Schweißstellen gänzlich erhalten bleibt. Da somit durch die Verschweißung in nur geringem Ausmaß die Ausrichtung der Molekülketten verloren geht, erleidet das Gewebe kaum Festigkeitseinbußen. Dabei kann auch der Effekt ausgenützt werden, dass die sich um die einzelnen Schweißstellen Schmelze ansammelt, welche die mechanische Belastung zu ^¬ sätzlich aufnimmt. Bevorzugt wird dabei derart vorgegangen, dass die Schweißstellen punktförmig ausgebildet werden, wobei bevorzugt die Schweißstellen quer zur Bändchenrichtung gegeneinander versetzt angeordnet werden. Durch die versetzte Anordnung der Schweiß- stellen wird die Entstehung von Rissfortpflanzungslinien wirksam verhindert. Die Schweißstellen können beispielsweise in mehreren Reihen angeordnet werden, wobei die Schweißstellen einer Reihe zu den Schweißstellen einer benachbarten Reihe auf Lücke angeordnet sind.

Beim Kunststoff-Ultraschallschweißen wird den zu verschweißen ^¬ den Bändchen des Gewebes durch hochfrequente mechanische Schwingungen an den Schweißstellen Wärme zugeführt, wodurch das Material aufgeschmolzen oder zumindest erweicht wird. Dabei weisen die Fügekraft und die Ultraschallschwingung dieselbe Wirkrichtung auf. Die eingeleiteten Longitudinalwellen bewirken eine Druckschwellbeanspruchung im Werkstoff und in der Fügezone, die zu einer Plastifizierung des Kunststoffes führt. Bei Beendigung der Energieeinschallung kühlt das Material an den Schweißstellen unter Druck ab und es entsteht eine dauerhafte, mechanisch stabile Verbindung.

Bevorzugt wird so vorgegangen, dass die Vielzahl von in Abstand voneinander angeordneten Schweißstellen in einer Dichte von höchstens 15, bevorzugt höchstens 10, bevorzugt höchstens 5 Schweißstellen pro cm ² aufgebracht wird.

Vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise ist, dass es keine durch Nadelperforierung des Gewebes verursachte Schwachstellen gibt. Außerdem ist das Verschweißen mit niedrigen Kosten verbunden und zeichnet sich durch eine hohe Arbeits ^¬ geschwindigkeit aus. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können deutlich mehr Säcke pro Minute verschlossen werden als mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren. Die Schweißverbindung ist keiner Alterung oder Versprödung unterworfen. Es gibt darüber hinaus einfache Entsorgungsmöglichkeiten, da der Sack ausschließlich aus sortenreinem Material besteht.

Um den Boden des Sackes lediglich mittels der erfindungsgemäßen Verschweißung verschließen zu können, d.h. ohne weitere Maßnahmen, wie z.B. Klebeverbindungen, vollflächige Verschweißungen oder dgl . ist eine Mehrzahl von Schweißnähten erforderlich. Insbesondere sind die Schweißnähte dabei so angeordnet, dass wenigstens eine Schweißnaht sich im Wesentlichen über die Länge der Schmalseite des rechteckigen Bodens und wenigstens eine Schweißnaht sich im Wesentlichen über die Länge der Breitseite des rechteckigen Bodens erstreckt. Die Schweißnähte können da- bei als gesonderte, voneinander getrennte Schweißnähte ausgebildet sein. Es ist aber auch denkbar, dass die Schweißnähte aneinander anschließen, sodass in diesem Fall von einer einzigen Schweißnaht mit einer entsprechenden Anzahl von aneinander anschließenden Abschnitten gesprochen werden könnte. Die Schweißnähte können zeitlich hintereinander hergestellt werden oder auch gleichzeitig.

Die Bezugnahme auf die Schmalseite und die Breitseite des Sackbodens umfasst auch Ausführungen mit quadratischem Boden. Die Begriffe Schmalseite und Breitseite sind somit nicht als Längenangaben zu verstehen, sondern dienen lediglich der begriff ^¬ lichen Unterscheidung des einen Paars von gegenüberliegenden Seiten des Bodens vom anderen Paar der gegenüberliegenden Sei ^¬ ten .

Im Rahmen der Erfindung ist eine Vielzahl von Anordnungen der Schweißnähte denkbar. Gemäß einer ersten Alternative ist vorge ^¬ sehen, dass zwei an den Breitseiten des Bodens umgefaltete Lap- pen der Bodenfaltung im Bereich ihrer Überlappung entlang einer ersten Schweißnaht verschweißt werden und dass die besagten Lappen entlang von zwei quer zur ersten Schweißnaht verlaufenden zweiten Schweißnähten mit dem jeweils darunter liegenden der an den Schmalseiten des Bodens umgefalteten Lappen ver ^¬ schweißt werden. Es ergibt sich also beispielsweise eine H-för- mige Verschweißung.

Gemäß einer zweiten Alternative ist vorgesehen, dass mit einem an der einen Breitseite des Bodens umgefalteten Lappen der Bodenfaltung ein Deckblatt aus einem Gewebe aus monoaxial vers ^¬ treckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylen- bändchen verbunden, insbesondere verschweißt wird, wobei das Deckblatt im wesentlichen der Größe des Bodens entspricht, dass das Deckblatt in der Folge mit den an den Schmalseiten des Bodens umgefalteten Lappen entlang von zwei Schweißnähten verschweißt wird und dass das Deckblatt anschließend mit dem an der anderen Breitseite des Bodens umgefalteten Lappen der Bodenfaltung entlang einer Schweißnaht verschweißt wird. Das au- ßenliegende Deckblatt wird somit an allen seinen Rändern mit den umgefalteten Lappen der Bodenfaltung verschweißt und es ergibt sich eine Verschweißung entlang eines rechteckigen Rahmens . Gemäß einer zweiten Alternative ist vorgesehen, dass nach dem ümfalten der Lappen an den Schmalseiten des Bodens und vor dem Umfalten der Lappen an den Breitseiten des Bodens auf die Bo ^¬ denfaltung ein Deckblatt gelegt wird, das an seinen vier Rändern entlang von vier Schweißnähten mit der Bodenfaltung ver- schweißt wird, dass danach die Lappen an den Breitseiten des Bodens gemeinsam mit dem angeschweißten Rand des Deckblatts umgefaltet werden und die an den Breitseiten umgefalteten Lap ^¬ pen im Bereich ihrer Überlappung entlang einer Schweißnaht mit- einander verschweißt werden. Das Deckblatt ist somit innenliegend angeordnet und an allen seinen Rändern mit den umgefalteten Lappen der Bodenfaltung verschweißt, sodass sich eine Verschweißung entlang eines rechteckigen Rahmens ergibt.

Zur Vermeidung eines miteinander Verschweißens der umgefalteten Lappen der Bodenfaltung bzw. des Deckblatts mit dem Sackkörper wird mit Vorteil auf das Gewebe eine Trennschicht eingelegt oder eine Trennschicht aufgebracht. Die Trennschicht weist be- vorzugt eine höhere Wärmeleitfähigkeit auf als das Sackgewebe. Die Trennschicht, insbesondere eine metallhaltige Trennschicht, wird bevorzugt durch ein Beschichtungsverfahren aufgebracht. Als Trennschicht kommt hierbei bevorzugt ein metallhaltiger Lack zur Anwendung. Eine derartige Trennschicht führt aufgrund des Metallgehalts zu einer Wärmeableitung, sodass die dem umgelegten Endabschnitt abgewandte Gewebelage des Sackkörpers einem geringeren bzw. im Wesentlichen keinem Wärmeeintrag unterliegt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In dieser zeigt Fig. 1 bis 3 eine erste Ausführungsvariante der Erfindung, Fig. 4 bis 7 eine zweite Ausführungsvariante der Erfindung, Fig. 8 bis 12 eine dritte Ausführungsvariante der Erfindung und Fig. 13 bis 15 verscheiden Ausführungen der Schweißnähte.

In Fig. 1 ist ein schlauchförmiger Sackkörper in flachem Zustand mit 1 bezeichnet, dessen Boden 2 durch Bodenfaltung zur Herstellung eines kastenförmigen Sackes ausgebildet ist. Die Bodenfaltung weist zwei von den beiden gegenüberliegenden Schmalseiten des Sackkörpers 1 umgefaltete Lappen 3 und zwei von den gegenüberliegenden Breitseiten des Sackkörpers 1 ent ^¬ lang der Faltkanten 5 umzufaltende Lappen 4 auf. Nach dem Ein- wärtsfalten der Lappen 4 ergibt sich der in Fig.2 dargestellte Zustand, in dem die sich von den Breitseiten einwärts gefalteten Lappen 4 einander in ihrem Endbereich überlappen, sodass der Endbereich des einen Lappens 4 strichliert dargestellt ist. Allgemein ist zu den Zeichnungen anzumerken, dass verdeckte Kanten generell mit strichlierten Linien dargestellt sind und Faltkanten mit strichpunktierten Linien.

Zum Verschließen des Bodens 2 werden die zwei an den Breitsei- ten des Bodens 2 umgefalteten Lappen 4 im Bereich ihrer Überlappung entlang einer Schweißnaht 7 miteinander verschweißt. Weiters werden die Lappen 4 entlang von zwei quer zur Schweißnaht 7 verlaufenden Schweißnähten 8 mit dem jeweils darunter liegenden an den Schmalseiten des Bodens 2 umgefalteten Lappen 3 verschweißt. Dabei ist entscheidend, dass die Schweißnähte 8 außerhalb der Kanten 6 der von den Schmalseiten umgefalteten Lappen 3 erfolgt. Um zu vermeiden, dass beim Herstellen der Schweißnähte 7 und 8 auch der Sackkörper 1 mitverschweißt wird, muss zuvor eine Trennlage oder eine die Verschweißung verhin- dernde Beschichtung aufgebracht werden. Hierzu kann eine Voll- flächenbeschichtung des Gewebematerials im entsprechenden Bereich vorgenommen werden. Alternativ kann die Beschichtung oder die Trennlage lediglich im Bereich der zu erwartenden Schweißnähte aufgebracht werden. Diese Bereiche sind in Fig.l mit 9 und 10 bezeichnet. Die Bereiche 9 befinden sich hierbei am Sackkörper unterhalb der einwärts gefalteten Lappen 3. Der Bereich 10 erstreckt sich quer hierzu.

In den Fig.4 bis 7 ist eine alternative Ausbildung dargestellt. Der Ausgangszustand ist in Fig.4 dargestellt und es sind die an den Schmalseiten des Bodens einwärts gefalteten Lappen wiederum mit 3 bezeichnet und die an den Breitseiten entlang der Faltkanten 5 umzufaltenden Lappen sind mit 4 bezeichnet. Im Unter- schied zur Ausbildung gemäß den Fig.l bis 3 werden die Lappen 3 und 4 nicht unmittelbar miteinander verschweißt sondern es wird ein gesondertes Deckblatt 11 verwendet. Das Deckblatt 11 hat im Wesentlichen die Größe des zu erzielenden rechteckigen Bodens und wird in einem ersten Schritt mit einem der beiden Lappen 4 entlang einer Schweißnaht 12 verschweißt. In einem zweiten Schritt (Fig.5) wird derjenige Lappen 4, mit welchem das Deck ^¬ blatt 11 verschweißt ist, entlang der Faltkante 5 umgefaltet. Dabei überlappen der rechte und der linke Rand des Deckblatts 11 die an den Schmalseiten umgefalteten Lappen 3, sodass in diesem Bereich weitere Schweißnähte 13 realisiert werden können (Fig.6) . Um zu verhindern, dass die Randbereiche der umgefalteten Lappen 3 beim Herstellen der Schweißnähte 13 mit dem darun ^¬ ter liegenden Sackkörper verschweißt werden, kann vor der Her- Stellung der Schweißnähte 13 unter die Lappen 3 ein Trennblech oder dergleichen gelegt werden, das in der Folge wieder ent ^¬ fernt werden kann. Das Einführen des Trennblechs kann bei ^¬ spielsweise in Richtung des Pfeils 14 erfolgen, d.h. von derje ^¬ nigen Seite des Bodens 2, die noch offen ist.

In einem weiteren Verfahrensschritt (Fig.7) wird nun der obere Lappen 4 entlang der Faltkante 5 nach innen gefaltet, sodass er den oberen Randbereich des Deckblatts 11 überdeckt. Im überdeckenden Bereich wird in der Folge die letzte Schweißnaht 15 hergestellt, sodass der Boden 2 vollständig verschlossen ist. Um bei der Herstellung der letzten Schweißnaht 15 ein miteinan ^¬ der Verschweißen des Deckblatts 11 mit dem darunter liegenden Sackboden zu verhindern, kann am Anfang des Verfahrens (Fig. 4) im Bereich 16 eine Trennschicht oder Trennlage aufgebracht wer- den.

Eine weitere Ausführungsvariante ist in den Figuren 8 bis 12 dargestellt. Für gleiche Teile kommen wiederum die gleichen Bezugszeichen zum Einsatz. Im Unterschied zur Ausbildung gemäß den Figuren 4 bis 7 wird nun kein außenliegendes Deckblatt 11, sondern ein innenliegendes Deckblatt 17 verwendet. Das Deck ^¬ blatt wird auf die Bodenfaltung aufgelegt bevor die Lappen 4 umgefaltet werden. Wie in Fig. 9 ersichtlich, hat das Deckblatt 17 eine solche Größe, dass es die Kanten 6 der an den Schmal ^¬ seiten umgefalteten Lappen 3 und die Faltkanten 5 überragt, sodass rundherum ein ausreichender Rand für die Herstellung der Schweißnähte verbleibt. Wie in Fig. 10 ersichtlich, werden Schweißnähte 18 und 19 derart angebracht, dass die überlappenden Randbereiche des Deckblatts 17 jeweils mit den darunter liegenden Lappen 3 bzw. 4 verbunden werden. Um zu verhindern, dass die Lappen 3 mit dem darunter liegenden Sackkörper ver ^¬ schweißt werden, kann zuvor im Bereich 20 (Fig. 8) eine Trenn- schicht oder Trennlage angebracht werden. Wesentlich ist, dass die Schweißnähte 18 außerhalb der Faltkante 5 angeordnet wer ^¬ den, sodass diese in der Folge nicht auf Schälung, sondern nur auf Scherung belastet werden. In der Folge (Fig. 11) werden die Lappen 4 entlang der Faltkan ^¬ ten 5 einwärts gefaltet, wobei diese einander wiederum überlappen. Beim Umfalten der Lappen 4 wird das Deckblatt 17 ebenfalls umgefaltet, wobei sich die Schweißnaht 18 ebenfalls im umgefal ^¬ teten Bereich befindet, sodass diese im in Fig. 4 dargestellten Zustand an der Innenseite zu liegen kommt.

Abschließend (Fig. 12) werden die Lappen 4 im überlappenden Bereich mit Hilfe einer Schweißnaht 21 miteinander verbunden. In den Figuren 13 bis 15 sind verschiedene Varianten der Schweißnähte beschrieben. Jede dieser Varianten lässt sich bei den in den Figuren 1 bis 12 dargestellten Verfahrensvarianten verwenden. In den Figuren 13 bis 15 ist lediglich ein kleiner Ausschnitt der im Allgemeinen länglichen Schweißnaht dargestellt. Die einander kreuzenden Bändchen des Sackgewebes sind mit 22 bezeichnet. Bei einer ersten Ausführungsvariante gemäß Fig. 13 umfasst die Schweißnaht eine Vielzahl von versetzt zu- einander angeordneten Schweißpunkten 23. Bei der Ausbildung gemäß Fig. 14 erstreckt sich die Schweißnaht 24 zickzackförmig . Bei der Ausbildung gemäß Fig. 15 erstreckt sich die Schweißnaht 25 entlang einer Schlangenlinie. Allen Ausführungsbeispielen gemeinsam ist, dass sich die Schweißnähte im Wesentlichen über die Längs- und/oder die Breitenerstreckung des rechteckigen Bodens 2 erstrecken, sodass allein auf Grund dieser Schweißnähte ein stabiles Verschließen des Sackes erfolgt. Weitere Maßnahmen sind grundsätzlich nicht erforderlich, im Rahmen der Erfindung jedoch nicht ausgeschlossen .