Es ist bekannt, eine ein- oder mehrschichtige Folie, beste- hend aus einer Kunststoffolienschicht und einer Klebstoff- schicht, auf ein wenigstens einachsig gebogenes Glaselement, beispielsweise eine Automobil-Windschutzscheibe, aufzubrin- gen. Dazu wird die zu beschichtende Oberfläche mit Wasser be- netzt und die Folie aufgelegt. Anschließend wird die zwischen der Folie und dem Glaselement befindliche Wasserschicht mit Hilfe von Werkzeugen, die mit Gummilippen ausgerüstet sind, manuell herausgequetscht. Auf diese Weise wird das vollflä- chige und blasenfreie Anliegen der Folie an der gewölbten Oberfläche des Glaselementes bewirkt. Zum Abbinden des Kleb- stoffs wird der Verbund ausgelagert und/oder in einem Auto- klavenprozeß behandelt.

Eine auf diese Weise hergestellte Verbundscheibe hat den Nachteil, daß die Klebstoffverbindung in heißen und feuchten Umgebungen nicht beständig ist und es zur partiellen Ablösung des Verbundes aus Glaselement und Kunststoffolie kommt.

Nachteilig ist weiterhin besonders die personal- und zeitin- tensive Fertigung des Verbundes aus Glaselement und Folie.

Die in der Klebfuge verbleibende Restfeuchtigkeit muß über einen Zeitraum von mehreren Wochen ausdiffundieren, so daß das Abbinden der Klebschicht verzögert ist und insbesondere ein Beschneiden der Ränder und das Abtrennen überstehender Folienreste nicht möglich ist.

Aus der US-Patentschrift 5 188 692 ist eine Methode zum Lami- nieren von Kunststoffen auf Glas offenbart, bei der Glas und Folie in einer Presse miteinander verbunden werden, wobei oh- ne eine Wasserschicht ein flächiger Verbund von Glas und Fo- lie hergestellt werden kann.

Nachteilig ist hier aber, dans fur jede Form eines Glas- elementes ein Paar von Preßwerkzeugen hergestellt werden muß.

Eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens ist daher nur für sehr große Stückzahlen möglich. Auch treten beim Här- ten von Glas Geometrieveränderungen auf, so daß die Form des Glaselementes und des aufnehmenden Werkzeuges voneinander ab- weichen können. Die Bruchgefahr ist somit erhöht und es muß mit hohen Ausschußquoten gerechnet werden. Ein gegenüber starken Wärme- und Feuchtigkeitseinflüssen beständiges Ver- bundglas ist nicht offenbart.

Aus der US-Patentschrift 4 327 634 ist eine Vorrichtung zur Verbindung von Glasscheiben und Kunststoffolien bekannt. Die Vorrichtung umfaßt eine untere Andruckrolle, die an die kon- kave Form des Glases über eine variierbare Durchbiegung an- paßbar ist. Eine mit einer Folie belegte, gebogene Glasschei- be wird durch ein Walzenpaar, bestehend aus der unteren, ge- bogenen Rolle und einer darüber angeordneten, zylindrischen Rolle, hindurch gezogen.

Ein Nachteil dieser Erfindung ist die aufwendige Bauweise der Vorrichtung und zudem die zeitintensive Anpassung der Rollen- durchbiegung an die Form des aktuell verwendeten Glas- elementes. Ausgegangen wird außerdem von einer Polyurethan-

Folie, die mit einer thermoplastischen, klebfähigen Schicht versehen ist. Es hat sich gezeigt, daß mit einer solchen Schicht als Haftvermittler keine ausreichende Haftung durch Kalandrierung erreicht werden kann. Eine Erhöhung der Kleb- kraft kann nur über einen Autoklaven-Prozeß mit allen bekann- ten Nachteilen bewirkt werden.

Um die im Stand der Technik vorgesehene Durchbiegung einer Andruckrolle zu bewirken und die hohen dabei auftretenden Kräfte aufzunehmen, ist eine sehr steife und mithin schwere Konstruktion erforderlich. Die Kosten der Vorrichtung werden weiterhin dadurch erhöht, daß eine Vielzahl von Verstellele- menten vorzusehen ist. Nachteilig ist auch, daß Formabwei- chungen zwischen gebogener Rolle und Glaselement zum Bruch des Glaselementes führen können. Mit den bekannten Vorrich- tungen ist es insbesondere nicht moglich, Formanderungen mit unstetigem Kurvenverlauf, wie sprunghafte Dickenänderungen im Randbereich, dauerhaft mit einer Folie zu verbinden.

Verbundscheiben, die mit den aus dem Stand der Technik be- kannten Vorrichtungen gefertigt worden sind, weisen eine Vielzahl von Fremdpartikel-Einschlüssen auf, wodurch die Ho- mogenitat und Durchsichtigkeit der Verbundscheibe herabge- setzt wird, so daß diese entweder nur in nebengeordneten Be- reichen verwendbar oder auszusondern sind.

Es ist demnach eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu verbessern und eine fehlstellen- freie Verbindung einer Folie und eines Glaselementes zu er- reichen sowie die Wirtschaftlichkeit der Fertigung zu erho- hen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Als, Glaselement' sollen hier Einzelscheiben oder Mehrfach- verbunde von Scheiben, auch aus unterschiedlichen Materialien

zusammengesetzt, bezeichnet werden, wobei die Scheiben aus anorganischen Gläsern, insbesondere Silicatglas, und/oder aus transparentem Kunststoff bestehen.

Vorteilhaft ist hier besonders, daß das Verfahren vollständig ohne Wasser als Gleitmittel durchgeführt wird. Zum einen ent- fallen damit die langwierigen und aufwendigen Fertigungs- schritte des Ausquetschens der Wasserschicht und des Verdun- stenlassens des Restwassers. Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbund aus Folie und Glaselement ist direkt nach der Kalandrierung gebrauchsfertig, da das Abbin- den der Klebstoffschicht und die Herstellung einer dauerhaf- ten Verbindung bereits im Kalander bewirkt wird.

Zum anderen ist es vorteilhaft, daß der Klebstoff nicht gleitfähig ist und daß die Haftkraft des Klebstoffs eine Re- lativbewegung zwischen dem Glaselement und der anhaftenden Kunststoffolienschicht während und nach dem flächigen Anlegen unterbindet. Beim Anpressen im Kalanderspalt wird somit so- fort eine feste Klebverbindung zwischen Folie und Glaselement hergestellt. Es ist möglich, die Folie lokal zu verstrecken und an die Krümmungen des Glaselementes anzupassen. Die Kleb- festigkeit ist bei der Verklebung nach der Erfindung stets größer als die vorhandenen Schubspannungen, die auf den ela- stischen Rückstellkräfte in der Folie infolge lokaler Ver- streckungen beruhen, so daß ein nachträglicher Verzug infolge Spannungsabbau (Retardation) der Folie nicht möglich ist.

Durch die erst unmittelbar vor dem Eintritt in den Kalander erfolgende Reinigung des Glaselementes werden Fehlstellen im Verbundglas durch Fremdpartikeleinschlüsse weitgehend vermie- den.

Vorteilhaft ist auch, daß unmittelbar nach dem Austritt der Verbundscheibe aus dem Kalander ein Beschnitt der Kanten er- möglicht ist. Die Klebstoffverbindung erreicht im Kalander

ihre maximale Festigkeit, so daß nach dem Austritt aus dem Kalanders keine Abbindeprozesse mehr abgewartet werden müs- sen. Es ist insbesondere möglich, den Schnitt an den Kanten entlang zu führen, ohne daß partielle Ablösungen im Randbe- reich auftreten. Es wird sofort ein gebrauchsfertiges Produkt erhalten.

Eine gute Qualität der Verbundscheibe wird erhalten, wenn der Einzug der Folie und des Glaselementes in den Kalanderspalt mit einer Anfangsgeschwindigkeit erfolgt, die sich kontinu- ierlich oder stufenweise auf eine während der Fertigungsdauer konstante Richtgeschwindigkeit erhöht, welche 2 bis 10 m/min, vorzugsweise 6 bis 7 m/min, beträgt. Auf diese Weise ist si- chergestellt, daß der Einzug von Folie und Glaselement bei Fertigungsbeginn in den Kalanderspalt falten- und blasenfrei erfolgt. Insbesondere sind keine manuellen Fertigungsschritte erforderlich, so da unabhangig von der Qualifikation des Be- dienpersonals ein sehr guter Verbund herstellbar ist. Die ho- he Richtgeschwindigkeit, mit der das Verfahren durchführbar ist, läßt die Fertigung von groen Stuckzahlen pro Zeitein- heit zu und erhöht die Wirtschaftlichkeit der Fertigung we- sentlich.

Sehr vorteilhaft ist es, wenn die Aktivierung des Klebstoffs erst unmittelbar vor dem Einführen der Folie in den Kalander- spalt erfolgt. Die so aktivierte Klebstoffschicht legt nur einen sehr kurzen Weg zurück, wobei sie keine weiteren Rollen kontaktiert. Es wird vermieden, daß die Klebstoffschicht Schmutzpartikel aus der Umgebungsluft oder von anderen Vor- richtungsteilen bindet. Die Homogenität und Durchsichtigkeit der erhaltenen Verbundscheibe wird deshalb nicht durch Ver- schmutzungen beeinträchtigt.

Die Klebstoffschicht kann dauerhaft klebend sein, wobei die Aktivierung durch einfaches Abziehen einer Schutzfolie be- wirkt wird. Gegenüber der Verbindung z. B. mittels eines

Holt-Melt-Klebstoffes und der Aktivierung durch Erwärmung er- geben sich hierbei wesentlich verkürzte Durchlaufzeiten.

In einer besonders geeigneten Variante des Verfahrens ist die Klebstoffschicht durch Druck aktivierbar und das Aktivieren der Klebstoffschicht wird im Kalander bewirkt. Damit wird die Klebstoffschicht erst im Kalanderspalt beim Zusammenführen mit der zu beschichtenden Oberfläche haftfähig, so daß die Bindung von Fremdpartikeln nahezu ausgeschlossen ist.

Der Druck im Kalanderspalt wird vorteilhafterweise durch fol- gende Grenzwerte bestimmt : - An der zur Förderrichtung parallelen Außenkante des Glas- elemente herrscht ein erster Grenzdruck, der dem 0, 5 bis 0, 9 fachen der Biegefestigkeit des Glaselemente entspricht.

- An der Stelle der maximalen Durchbiegung des Glaselementes herrscht ein zweiter Grenzdruck, der mindestens dem zum Ab- binden der Klebstoffschicht erforderlichem Druck ent- spricht.

Bei einer solchen Druckverteilung wird an allen Stellen der zu beschichtenden Oberfläche eine feste Klebverbindung er- reicht ; zugleich wird eine Uberbelastung des Glaselementes vermieden, wodurch die Ausschußquote des Verfahrens wesent- lich gemindert ist.

Vorteilhaft ist, daß mit dem Verfahren der Erfindung auch doppelt-konkave, also zweiachsig gebogene Oberflächen, z. B. einer Windschutzscheibe, faltenfrei beschichtbar sind. Bei Autoverglasungen ist es günstig, die Folie mit der zum Fahr- zeuginnenraum weisenden konkaven Oberfläche des Glaselementes zu verbinden, so daß im Schadensfall ein Eindringen von Bruchteilen des Glaselementes in den Fahrzeuginnenraum ver- hindert wird.

Vorteilhafterweise wird das Verfahren dieser Erfindung bei einer konkaven Durchbiegung des Glaselementes, die in Rich-

tung der Kalanderwalzen gemessen ist, von bis zu 15 mm durch- geführt. Bei solchen Durchbiegungen sind besonders gute Er- gebnisse des Beschichtungsverfahrens erreicht worden.

Mit dem Verfahren können Glaselemente beschichtet werden, die eine Silicatglasoberfläche aufweisen. Die Beschichtung einer Kunststoffoberfläche, beispielsweise aus Polycarbonat (PC) oder Polymethylmethacrylat (PMMA), welche gegenüber Silicat- glas eine erhöhte Bruch- und Stoßfestigkeit bietet, ist eben- falls möglich.

Eine wirkungsvolle Reinigung des Glaselementes vor dem Ein- tritt in den Kalander wird mit einer bürstenbestückten Reini- gungsvorrichtung bewirkt. Ein solches, die Oberfläche berüh- rendes Reinigungswerkzeug kann auch solche anhaftenden Fremd- partikel von der Oberfläche entfernen, die durch Luftstrom allein nicht zu entfernen sind. Zugleich werden Turbulenzen der Umgebungsluft vermieden, wie sie bei Saugvorrichtungen oder Gebläsen auftreten.

Das Verfahren kann durch eine Naßwäsche der zu beschichtenden Oberfläche ergänzt werden. Damit wird die Oberfläche vor dem Zuführen des Glaselementes in den Kalander entfettet und eine verbesserte Adhäsion des Klebstoffs erreicht.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, die kostengünstig herzustellen und einfach zu bedienen ist. Die Vorrichtung soll weiterhin eine fehlstellenfreie und dauer- hafte Verbindung zwischen einer Folie und einer Vielzahl von Glaselement-Formen herstellen.

Diese Aufgabe wird bei einer Beschichtungsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15 dadurch gelöst, - daß unmittelbar vor dem Kalander eine Reinigungsvorrich- tung zum Entfernen von Fremdpartikeln von der zu beschich- tenden Oberfläche des Glaselementes angeordnet ist,

- daß die Aktivierungsvorrichtung unmittelbar vor dem Kalan- der angeordnet ist, - daß die Oberflächen der Kalanderwalzen mit einer Elastomer- beschichtung versehen sind, - daß sich die Achsen der Kalanderwalzen parallel zueinander und parallel zu der ersten Förderebene erstrecken.

Die Klebstoffschicht wird aktiviert und die zu beschichtende Oberfläche des Glaselementes wird gereinigt, so daß eine op- timale Vorbehandlung der Fügeflächen gegeben ist. Durch die Anordnung der Reinigungs- und Aktivierungsvorrichtung nahe am Kalander wird eine erneute Verschmutzung der Fügeflächen ver- hindert.

Überraschenderweise wurden hervorragende Beschichtungsergeb- nisse mit den parallel zueinander ausgerichtete Achsen der Kalanderwalzen und einem konstanten Winkel der Kalanderwal- zenanordnung zur Förderebene erzielt. Verstellmöglichkeiten der Achsen selbst, sowie der Achsensstellung zueinander und in Bezug auf die Förderrichtung sind nicht erforderlich. Da- mit ist eine gegenüber dem eingangs zitierten Stand der Tech- nik erheblich vereinfachte und kostengünstigere Vorrichtung geschaffen.

Die Folienzuführung erfolgt vorteilhafterweise in der Weise, daß die Folie die rotierende obere Kalanderwalze zwischen ei- nem Zuführungspunkt und einem Ablösungspunkt über einen Win- kel von 90° bis 270° umschlingt. Damit wird ein glattes An- liegen der Folie an der Kalanderwalze erreicht, so daß die Folie bereits faltenfrei auf das Glaselement aufgebracht wird.

Die Reinigungsvorrichtung zur Reinigung der zu beschichtenden Oberfläche des Glaselementes umfaßt wenigstens eine Staub- absaugung und ein die Oberfläche kontaktierendes Bürstenband.

Das zwischen zwei Wellen gespannte Bürstenband löst Fremdpar-

tikel von der Oberfläche und fördert diese zu den Außenkanten des Glaselementes. Mit der Staubabsaugung wird eine Entfer- nung der Partikel aus dem Arbeitsbereich sowie eine Reinigung des Bürstenbandes erreicht.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform umfaßt die Reinigungsvorrichtung ein erstes und ein zweites Bürstenband.

Das erste Bürstenwand wirkt dabei von einem zentralen Bereich der Oberfläche in Richtung einer ersten Außenkante des Glas- elementes. Das zweite Bürstenband wirkt von dem zentralen Be- reich in Richtung einer gegenüberliegenden zweiten Außenkante des Glaselementes. Durch die Wirkungsrichtung von innen nach außen werden Fremdpartikel effektiv von dem Glaselement ent- fernt ; zugleich werden bei dieser Wirkungsrichtung die Außen- kanten des Glaselementes nicht belastet. Aufgrund der Zwei- teilung wird zudem ein kürzerer Durchlauf bzw. eine effekti- vere Reinigung erzielt.

Um auch in dem zentralen Bereich einen vollständigen Schmutz- abtrag sichern zu können, wirken dort das erste und das zwei- te Bürstenband in überlappenden Bereichen. Sie sind in För- derrichtung versetzt hintereinander angeordnet, so daß der zentrale Überlappungsbereich von beiden Bürstenbändern gerei- nigt wird. Denkbar sind hier auch Ausführungsformen mit mehr als zwei Bürstenbändern, die kaskadenartig angeordnet sein können.

Vorteilhaft ist es, daß die Reinigungsvorrichtung wenigstens eine Bürstenband-Befeuchtungsvorrichtung umfaßt, die mit ei- nem Erdleiter elektrisch leitend verbunden ist. Die elek- trostatische Aufladung, die insbesondere von den über die Oberfläche streichenden Bürsten herrührt, wird abgeleitet.

Die Befeuchtung wird so gewählt, daß eine Ableitung der Elek- trizität aus den Bürsten ermöglicht ist, ohne daß jedoch eine Benetzung der zu reinigenden Oberfläche erfolgt.

Besonders gute Ergebnisse wurden erzielt, wenn die Elastomer- beschichtungen der oberen und unteren Kalanderwalzen eine Oberflächenhärte von 35 bis 85 Shore A (gemessen nach DIN 53505) aufweisen. Eine gute Nachgiebigkeit der elastomeren Beschichtung der Kalanderwalzen und eine gute Verformungs- Rückbildungsfähigkeit, liegt vor, wenn die Elastomerbeschich- tungen eine Stauchhärte von 5 bis 25 kPa (gemessen bei 40% Verformung) aufweisen.

Günstig ist es ferner, die Kalanderwalze, die die zu be- schichtende Oberfläche des Glaselementes kontaktiert, so zu wahlen, da ihre Oberflächen- und/oder Stauchhärte kleiner ist als die der jeweils anderen Kalanderwalze.

Um eine weitergehende Anpassungsmöglichkeit der Kalanderwal- zen-Beschaffenheit zu ermöglichen, kann wenigstens eine der Kalanderwalzen mehrere Kalanderwalzenabschnitte aufweisen, wobei die Oberflächen- oder Stauchhärte jedes Walzenabschnit- tes an das zu beschichtende Glaselement anpaßbar ist. Die An- passung kann über auch bei einer hohlkammerartigen Ausbildung der Walze oder der Walzenabschnitte vorgenommen werden, wobei die Hohlkammern mit einem Fluid oder einem fließfähigen Gel gefüllt sind.

Auch kann hierzu die auf die konkave Oberfläche des Glasele- ments Druck ausübende Kalanderwalze in einem Zentralbereich einen gegenüber ihren Randbereichen erhöhten Durchmesser und die die konvexe Oberfläche des Glaselements kontaktierende Kalanderwalze eine zylindrische Form aufweisen.

Weiter Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung sind den Unteransprüchen 23 bis 28 zu entnehmen.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Verbundscheibe, die aus einem zweiachsig gebogenen Glaselement, einer Kleb- stoffschicht und wenigstens einer Kunststoffolienschicht be- steht. Solche Verbundscheiben sind aus der Automobilindustrie

bekannt, wobei die Kunststoffolienschicht bei innenseitiger Anbringung vor Splittern schützt.

Als nachteilig hat sich bei bekannten Verbundscheiben erwie- sen, daß die Verbundscheibe beim langzeitigen Gebrauch und hier insbesondere unter extremen Witterungseinflüssen wie ho- her Luftfeuchtigkeit bei hoher Temperatur, nicht beständig ist. Bei Klebstoffen, die unter Abspaltung von Wasser oder anderen Kondensationsprodukten abbinden, handelt es sich um Polykondensate, bei denen die Rückreaktion des Klebstoffs, die zur Zersetzung in seine Ausgangsbestandteile führt, durch Wasserzugabe und Temperaturerhöhung eingeleitet wird. Es kommt zu einer Eintrübung der Klebstoffschicht und zu parti- ellen Ablösungen der Folie von dem Glaselement.

Es ist demnach eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Ver- bundscheibe der genannten Art zu verbessern und die genannten Nachteile zu vermeiden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Klebstoffschicht wasserfrei verarbeitbar und wasser- und kon- densatfrei abbindend ist.

Eine solche Verbundscheibe ist auch bei extremen Umgebungs- einflüssen beständig. Daher ist sie auch beständig im Sinne solcher Prüfverfahren, die die Langzeit-Einwirkung von extre- mer Umgebungsbedingung durch einen Kurzzeitversuch prüfen, beispielsweise gemäß ANSI Z26-1983.

Eine weitere Ausführungsform einer solchen Verbundscheibe um- faßt ein Glaselement mit wenigstens einer, wenigstens in ei- ner Randzone vorgespannten Glasscheibe. Bei einer nur teil- weise vorgespannten Glasscheibe besteht eine erhöhte Gefahr des Splitterabgangs. Diese Gefahr wird bei der gemäß der Er- findung aufgebrachten Kunststoffolie wirksam verhindert, ohne daß die optischen Eigenschaften der Verbundscheibe beein- trächtigt sind.

Die Kunststoffolienschicht umfaßt vorzugsweise wenigstens ei- ne Folie aus Polyethylenterephtalat (PET). Dieses Material besitzt eine hohe Zugfestigkeit und eine hohe Bruchdehnung bei hervorragender Transparenz.

Die Standzeit der Verbundscheibe wird dadurch erhöht, daß die Kunststoffolienschicht an der von der Klebstoffschicht abge- wandten Oberfläche mit einer kratzfesten Beschichtung verse- hen ist.

Die Dicke der Kunststoffolienschicht beträgt 50 bis 360 um, um hier einen ausreichenden Splitterschutz zu ermöglichen.

Die Dicke der Klebstoffschicht beträgt 5 bis 25 um, wodurch eine gut transparente und dauerhafte Verbindung gewährleistet ist.

Weitere Unteransprüche der Erfindung werden im folgenden an- hand der Zeichnung und mit Hilfe von Beispielen näher erläu- tert. Die Figuren zeigen im einzelnen : Fig. 1 einen Schnitt durch eine zum erfindungsgemäßen Be- schichten verwendete Folie, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung, Fig. 3 ein Detail einer oberen Kalanderwalze aus Figur 2 in schematischer Seitenansicht, Fig. 4 eine Staubabsaugungvorrichtung aus Figur 2 im Schnitt und Fig. 5 eine schematische Ansicht einer weiteren Ausbil- dungsform eines Kalanderwalzenpaares ; Fig. 6 eine weitere Ausbildungsform einer Kalanderwalze in Schnittansicht; Fig. 7 eine weitere Ausbildungsform einer Kalanderwalze in Schnittansicht;

Fig. 8 eine weitere Ausbildungsform einer Kalanderwalze in Schnittansicht ; Fig. 9 ein Kupplungselement gemäß der Ausführungsform der Fig. 7 oder 8 in Draufsicht ; Figur 1 zeigt die Zusammensetzung einer Folie 2, wie sie zum erfindungsgemäßen Beschichten vorzugsweise Verwendung findet.

Eine solche Folie besteht wenigstens aus einer Kunststoffoli- enschicht 2. 1, einer Klebstoffschicht 2. 2 und einer Schutzfo- lie 2. 3.

Die Kunststoffolienschicht 2. 1 kann ein- oder mehrschichtig sein und z. B. als Coextrudat hergestellt sein. Sie kann auch mit Beschichtungen oder mit eingemischten Zusätzen versehen sein, die die optischen und/oder elektrischen Eigenschaften beeinflussen können. So ist es möglich, Glaselemente herzu- stellen, die das Licht reflektieren, so daß die Wärmedurch- lässigkeit und die Transparenz gemindert ist und sich ein Sonnen- und Sichtschutz ergibt. Mit elektrisch leitfähigen Beschichtungen oder in der Kunststoffolienschicht 2. 1 enthal- tenen elektrisch leitenden Drähten kann das fertige Verbund- glas 1 in ein Alarmsystem zur Brucherfassung eingebunden wer- den oder es kann elektrisch beheizt werden.

Die Klebstoffschicht 2. 2 besteht aus einem schnell aktivier- baren Klebstoff, der über Wärme oder Druck aktiviert werden.

Sie kann auch dauerhaft klebrig und mit einer Schutzfolie 2. 3 abgedeckt sein, so daß bereits mit Abziehen der Schutzfolie 2. 3 eine aktivierte Klebstoffschicht 2. 2 bereitgestellt ist.

Erfindungswesentlich ist, daß der verwendete Klebstoff im ak- tivierten Zustand nicht gleitfähig ist, d. h. er muß bei Kon- takt mit dem Substrat eine sofortige Haftung bewirken. Glei- tungen innerhalb der Klebstoffschicht 2. 2 müssen verhindert werden, daher mu diese moglichst dunn sein und darf insbe- sondere nicht fließfähig oder gelartig sein.

Die Schutzfolie 2.3 schützt die Klebstoffschicht vor Verun- reinigungen bis unmittelbar vor der Kalandrierung. Dazu weist sie wenigstens an ihrer der Klebstoffschicht 2. 2 zugewandten Fläche eine haftungsvermindernde Oberfläche auf, so daß ein leichtes Ablösen von der Klebstoffschicht 2. 2 ermöglicht ist.

Als Schutzfolie 2.3 können beispielsweise auch Siliconpapiere verwendet werden.

In Figur 2 ist eine Beschichtungsvorrichtung 100 gemäß der Erfindung dargestellt. Diese umfaßt einen ersten und einen zweiten Support 10,12, auf welchen die zu bearbeitenden Werkstücke geführt sind. Die Supports 10,12 können bei- spielsweise aus einer Platte bestehen, welche mit Bürsten- streifen versehen ist, die sich in Förderrichtung R erstrek- ken und eine gleichmäßige und beschädigungsfreie Bewegung des Glaselementes 3 bzw. der fertigen Verbundscheibe 1 ermögli- chen.

Zwischen den Supports 10,12 ist ein Kalander 20 angeordnet, mit dem Folie 2 und Glaselement 3 blasen- und faltenfrei an- einander gelegt und zugleich dauerhaft verbunden werden. Der Kalander 20 besteht aus wenigstens zwei Kalanderwalzen 21, 22, die an ihrem Umfang jeweils mit einer elastomeren Ober- flächenbeschichtung 21.1, 22.1 versehen sind. tuber dem - in Förderrichtung R gesehen - ersten Support 10 ist eine Reinigungsvorrichtung 30 angeordnet, die die zu be- schichtende Oberfläche des Glaselementes 3 unmittelbar vor der Beschichtung reinigt.

Von einer Vorratsrolle 24 wird die Folie 2 über eine Um- lenkrolle 25 zu der oberen Kalanderwalze 21 geführt. Wie ins- besondere Figur 3 zeigt, umschlingt die Folie 2 die rotieren- de Kalanderwalze 21, beginnend von einem Kontaktpunkt 21. 4 bis zu einem Ablösepunkt 21. 5.

Mit einem möglichst großen Umschlingungswinkel an der Kalan- derwalze 21 wird die Folie 2 straff gespannt und blasen- und faltenfrei dem Kalanderspalt 23 zugeführt. Vor dem Eintritt in den Kalanderspalt wird die Schutzfolie 2. 3 von der die Ka- landerwalze 21 umschlingenden Folie 2 abgezogen. Die abgezo- gene Schutzfolie 2. 3 wird um eine Abzugsrolle 26 gelenkt und auf einer Wickelrolle 27 aufgespult.

Um einen moglichst groen Schalwinkel und damit eine gute Ablösung der Schutzfolie 2. 3 von der Klebstoffschicht 2. 2 zu erreichen, weist die Abzugsrolle 26 einen im Verhältnis zur Kalanderwalze 21 kleinen Durchmesser auf und ist sehr nah an dieser angeordnet, wie Figur 3 zeigt.

Die obere Kalanderwalze 21 rotiert um eine Rotationsachse 21. 3 und hat im unbelasteten Zustand einen kreisrunden Quer- schnitt. Auf einem Kern 21. 2, der als Metallhohl- oder voll- profil ausgebildet sein kann, ist eine Elastomerbeschichtung 21. 1 aufgebracht. Die untere Kalanderwalze 22 ist in ähnli- cher Weise aufgebaut und mit einer Elastomerbeschichtung 22. 1 versehen.

Die Elastomerbeschichtungen 21. 1 und 22.1 können gleichartig sein. Sie sind aber vorteilhafterweise entsprechend ihrer Funktion gewählt. Dazu ist die obere, folienzuführende Kalan- derwalze 21 so beschaffen, daß ein ausreichender Druck auf die Folie 2 zur Erzielung einer dauerhaften Klebverbindung ausgeübt werden kann, ohne jedoch das darunter befindliche Glaselement 3 bis an die Bruchgrenze zu belasten. Die Elasto- merbeschichtung 21. 1 der Walze muß während des Beschichtungs- prozesses ein solches Rückformungsverhalten aufweisen, daß sie sich auch nach starken Formänderungen, z. B. nach einer starken Stauchung im Randbereich des Glaselements 3, schnell wieder ausdehnt und ausreichende Rückstellkraft besitzt, um ein kontinuierliches Anschmiegen der Walzenoberfläche an die Fugepartner zu gewährleisten.

Die untere Kalanderwalze 22 hat im vorliegenden Ausführungs- beispiel einer Vorrichtung 100 die Funktion, das Glasele- ment 3 von unten abzustützen und eine Gegenkraft zu der An- preßkraft der oberen Kalanderwalze 21 zu bilden. Es ist daher günstig, bei der unteren Walze 22 eine Elastomerbeschichtung 22. 1 mit einer gegnüber der oberen Walze 21 größeren Stauch- und/oder Oberflächenhärte zu wählen.

Figur 4 zeigt die Reinigungseinrichtung 30 der Beschichtungs- vorrichtung 100. Diese weist einen Reinigungsbereich auf, der wenigstens der Breite des zu reinigenden Glaselementes ent- spricht. Die Reinigung erfolgt über endlose Bürstenbänder 32, 33, die um Walzen oder Räder geführt sind. In der Figur ist eine bevorzugte Ausführungsform dargestellt, bei der die Bur- stenbänder 32,33 von innen nach außen wirken und sich deren Wirkungsbereich in einem Zentralbereich 37 der Reinigungsein- richtung 30 überlappt. Die Wirkungsrichtungen sind durch die Pfeile 39, 39° dargestellt.

Die Bürstenbänder 32,33 werden im Zentralbereich 37 kurz vor dem Kontakt mit der zu reinigenden Oberfläche durch eine Be- feuchtungseinrichtung 36 angefeuchtet, um elektrostatische Elektrizitat ableiten zu können. Hierzu ist die Befeuchtungs- einrichtung 36 mit einem Erdleiter verbunden. Um die Bürsten- bänder 32,33 von dem aufgenommenen Schmutz zu befreien, wer- den sie, nachdem sie sich von der Glaselementoberfläche abge- hoben haben, mit Trocknungseinrichtungen 38 getrocknet.

Gleichzeitig bewirkt eine Staubabsaugung 34, daß der Schmutz von den Bürstenbändern 32,33 und aus dem Arbeitsbereich der Beschichtungsvorrichtung 100 entfernt wird. Die Bürstenbänder 32,33 können mit federnd gelagerten Elementen und weiteren Rollen oder Walzen gestützt werden, so daß eine optimale An- passung an die Form der zu reinigenden Oberfläche gewährlei- stet ist.

Eine weitere Ausbildungsform eines Kalanderwalzenpaars ist in Figur 5 dargestellt. Um bei größeren konkaven Durchbiegungen der Glaselementoberfläche ein kontinuierliches Anschmiegen der oberen, folienführenden Kalanderwalze 21 zu ermöglichen weist diese eine an das Glaselement angepaßte Kontur auf.

Vorteilhafterweise ist dazu die Elastomerbeschichtung 21. 1 oder die gesamte obere Kalanderwalze 21 aus einer Vielzahl von Walzenabschnitten 28.1, ..., 28.n gebildet. Damit können über die Beschichtungsauswahl bereichsweise angepaßte Anpressdrük- ke bewirkt werden. Möglich ist auch eine hohlkammerartige Ausbildung der Walzenabschnitte 28.1, ..., 28.n, wobei der Innen- druck jeder Hohlkammer anpaRbar ist.

Daruberhinaus wird vorgeschlagen, die gesamte Walzenbeschich- tung 21. 1 als Hohlkammer auszubilden und mit einem Fluid oder einem fließfähigem Gel zu füllen. Hierdurch ergibt sich eine gleichmäßige Druckverteilung über die gesamte Berührungsflä- che und ein effektiver Abbau von Spannungsspitzen.

Die in Figur 6 gezeigte Ausführungsform einer Kalanderwalze 210'besteht im wesentlichen aus einem elastischen Walzen- quetschkörper 230', der auf eine Achse 240'aufgeschoben ist.

Die Achse 240'weist endseitig Gewindeabsatze 242', 244'auf, auf die DruckRörper 260', 262'geschraubt sind. Durch die Verschraubung werden die Druckkörper 260', 262' in die Wal- zenmitte bewegt. Dabei wird der dazwischen eingeschlossene Walzenquetschkörper 230' axial gestaucht, so daß der Walzen- quetschkorper 230'eine bauchigere Kontur 231'aufweist, bei der die Kalanderwalze 210'in einem Zentralbereich einen ge- genüber den Randbereichen erhöhten Durchmesser aufweist, so daß die Anpassung der Walzenform an ein konkav gebogene Glas- element 3 verbessert ist.

Noch eine weitere Ausbildung einer Kalanderwalze 210 ist in Figur 7 dargestellt. Diese Walze ist aus Walzenkernkörpern

212. 1, 212. 2, 212. 3 gebildet, die nebeneinander auf derselben Rotationsachse 213 angeordnet sind. Die einzelnen Walzenkern- körper 212.1, 212.2, 212.3 sind von einem gemeinsamen elasti- schen Walzenbelagkörper 230 umfaßt.

Die Walzenkernkörper 212.1, 212.2, 212.3 können so ausgebil- det sein, daß benachbarte Fnden zweier Walzenkernkörper kop- pelbar sind. Bevorzugt sind die Walzenkernkörper 212.1, 212.2, 212.3 über Kupplungselemente 250.1, 250.2 verbunden.

Die Walzenkernkörper 212.1, 212.2, 212.3 weisen dabei an we- nigstens einem ihrer Enden einen wellenabsatz 218. 1 auf, der in eine kompatible Senkung 252 des Kupplungselements 250.1 eingreift. Die in Fig. 9 dargestellte Senkung 252 erstreckt sich in Richtung der mit dem Pfeil 254 dargestellten Haupt- druckrichtung der Kalanderwalze 210. Mit einem entsprechend ausgebildeten, in die Senkung 252 eingreifenden Wellenabsatz 218 ist ein Ausfedern einzelner Abschnitte der Walze 210 und damit eine Anpassung an die Form des Glaselements zu ermögli- chen möglich. Hierzu bestehen die Walzenkernkorper 212 je- weils aus einem Außenring 216, der von dem Walzenbelagkörper 230 umfaßt wird und der über ein Wälzlager 220 mit einem In- nenring 217 verbunden ist. Der Innendurchmesser des Innen- rings ist größer ais der Außendurchmesser einer innenliegen- den Achse 240, mit der der Jnnenring- 227 über wenigstens zwei radial verformbare Federelemente 219 verbunden ist.

Im Ruhezustand, in dem der mittlere Walzenkernkörper 212.2 der Figur 7 abgebildet ist, ist der Innenring 217 und damit der Walzenkernkörper konzentrisch zur Achse 240 angeordnet.

Je nach Starke und Richtung einer auf die Kalanderwalze 210 wirkenden Kraft können einzelne Walzenkernkörper 212.1, 212.3 ausfedern. Der Federweg betragt je nach der Federkonstante der Federelemente 219 und der Belastung bis zu 5 mm. Der die Walzenkernkörper 212 umhüllende Walzenbelagkörper 230 pat

sich dabei kontinuierlich an, so daß abveichend von der ur- sprünglichen zylindrischen Mantellinie des Walzenbelagkörpers eine gebogene Hüllkurve eingestellt wird. Dabei kann der Ra- dius der gebogenen Außenkontur bis zu 12 mm von dem Zylinder- radius abweichen.

Um einen Druckausgleich zwischen einzelnen Bereichen der Ka- landerwalze 210 zu ermöglichen, ist der Innenring 217 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 über radial verschiebbare Kol- benelemente 266 gegenüber der Achse 260 festgelegt. Die Kol- benelemente 266 sind in radialen Bohrungen 264 in der Achse 260 gefuhrt. Die Bohrungen 264 münden in einer Achsbohrung 262. Vorzugsweise ist jedoch in die Achsbohrung 262 ein fle- xibler und expandierbarer Druckschlauch 268, der mit einem kompressiblen Medium gefullt ist, eingezogen. Im Ruhezustand liegen die Kolbenelemente 266 auf dem Druckschlauch 268 auf.

Wenn starke Druckkräfte auf die Kalanderwalze 210 wirken, können die Walzenkernkörper 212.1 212.3 ausfedern, wobei die Kolbenelemente 266 zum Teil in den Druckschlauch 268 ge- drückt werden. Hierdurch wird der Innendruck im Druckschlauch 268 erhöht. Der erhohte Innendruck wiederum bewirkt eine Rückstellkraft, so daß nach Fortfall der Belastung die Wal- zenkernkörper 212.1 212.3 über die Kolbenelemente 266 in den zur Achse 260 konzentrischen Ruhezustand zurück bewegt werden.

Möglich ist es weiterhin, jedes Kolbenelement gegenüber der Bohrung abzudichten und die Achsbohrung mittels eines Fluids direkt mit Druck zu beaufschlagen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen erläu- tert : Beispiel 1 : Eine 100um starke PET-Folie 2 ist mit einer l0um dicken Kleb- stoffschicht 2. 2 aus einem Acrylatklebstoff versehen, der über Druck aktivierbar ist. Der Klebstoff ist mit einer Schutzfolie 2. 3 (release liner) aus Polyethylen (PE) abge- deckt. Das zu beschichtende Glaselement 3 ist eine zweiachsig gebogene Automobil-Seitenverglasung, deren größte konkave Durchbiegung 12 mm beträgt. Das Glaselement 3 wird zunächst entlang der Reinigungsvorrichtung 30 und dann zusammen mit der Folie 2, von der die Schutzfolie 2. 3 abgezogen ist, in den Kalanderspalt 23 geführt. Die Folie 2 und das Glaselement 3 werden mittels der Kalanderwalzen 21,22 blasen- und fal- tenfrei aneinandergelegt und haften sofort aneinander. Ent- lang der Kanten der so erhaltenen Verbundscheibe 1 werden überstehende Folienreste abgetrennt. Die Verbundscheibe ist gebrauchsfertig.

Beispiel 2 Eine Folie weist eine Kunststoffschicht, bestehend aus zwei PET-Lagen und einer innenliegenden Lage aus Polyvinylbutylen (PVB), auf. Die Klebstoffschicht ist dauerhaft klebrig und mit einem Siliconpapier abgedeckt. Die Folie wird wie in Bei- spiel 1 mit einem Glaselement zu einer Verbundscheibe verbun- den.

Eine solche Verbundscheibe bietet eine erhöhte Widerstands- kraft gegen Stöße und verhindert im Fall des Bruches der Scheibe selbst bei scharfkantigen Splittern ein Eindringen in den Fahrzeuginnenraum.

Beispiel 3 Das Glaselement besteht aus zwei dünnen, zweiachsig Glas- scheiben mit einer innenliegenden, dickeren Polycarbonat- scheibe. Bei einem solchen mehrschichtigen Glaselement ergibt sich eine verbesserte Schall- und Wärmedämmung bei gleichzei- tiger Gewichtsreduzierung. Die Glasscheiben können nur in Randbereichen gehärtet sein, um eine Anpassung an Gestaltab- weichungen zwischen Glas- und Polycarbonatscheiben zu ermög- lichen. Durch die nicht durchgängige Härtung besteht jedoch bei einem solchen Sandwichelement die Gefahr, daß sich im Schadensfall große und scharfe Splitter lösen. Um den Split- terabgang zu verhindern, wird das Glaselement an seiner in- nenliegenden, konkaven Oberfläche mit einer Folie beschich- tet.

Mit dem Verfahren und der Vorrichtung der Erfindung gelingt auch bei einem solchen, mit 8 mm relativ dicken Glaselement mit Sandwich-Aufbau eine Folienbeschichtung mit hervorragen- der Durchsichtigkeit aufgrund der Vermeidung von Schmutzein- schlüssen und der falten- und blasenfreien Aufbringung.