Titel:

Verfahren zum Beschichten einer mechanisch hochbelasteten Oberfläche eines

Bauteils sowie beschichtetes Bauteil selbst

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer mechanisch hochbelasteten Oberfläche eines aus einem gehärteten Stahl mit Stickstoff- und/oder Kohlenstoffanteil bestehenden Bauteils mit einer Haft- und/oder Funktionsschicht zur Oberflächenvergütung. Weiterhin betrifft die Erfindung auch ein durch dieses Verfahren beschichtetes Bauteil selbst, welches beispielsweise eine Hochdruckventil- Komponente, eine Kraftstoffpumpen- Komponente oder dergleichen sein kann.

Das Einsatzgebiet der Erfindung erstreckt sich vornehmlich auf tribologisch hochbelastete Bauteile, vorzugsweise der Kraftfahrzeugtechnik.

Funktionsschichten zur Oberflächenvergütung dienen vornehmlich dem

Verschleißschutz und stellen ein weit verbreitetes Mittel zur Steigerung der Dauerbelastbarkeit dar. Ist neben dem Verschleißschutz des beschichteten Bauteils auch ein Schutz des unbeschichteten Gegenkörpers erwünscht, so haben sich sogenannte Hartstoffschichten und die DLC-Beschichtung (Diamond Like Carbon) durchgesetzt. Hartstoffschichten können beispielsweise aus Metallnitriden oder Metallcarbiden bestehen. Insbesondere in der

Automobiltechnik werden Bauteile, wie beispielsweise Hochdruck- Komponenten, unter Einhaltung von sehr geringen Maßtoleranzen lokal stark beansprucht. So werden beispielsweise Hochdruckventil- Komponenten oder Hochdruckpumpen- Komponenten in Kraftstoffeinspritzsystemen mit DLC-Schichten vor Verschleiß geschützt. In Common-Rail-Systemen für direkt einspritzende Dieselmotoren werden auch die Düsennadeln der Kraftstoffinjektoren am Dichtsitz und je nach Anwendung auch im Bereich der Nadelführung mit DLC-Schichten geschützt. Am Dichtsitz muss das Schichtsystem durch Überlagerung von Schwingbewegungen des Kraftstoffsystems intensive Mehrfachbelastungen ertragen, die verursacht werden durch hohe Flächenpressungen, ungünstige Geometrien, hohe

Schaltzykluszahlen infolge Mehrfacheinspritzungen und ungünstige

Umgebungsbedingungen durch Temperaturen vom Brennraum, aggressiven Abgasen sowie Kraftstoffeinflüssen.

Stand der Technik

Aus der DE 10 2005 037 549 Al geht eine Beschichtung für mechanisch hochbelastete Bauteile der hier interessierenden Art hervor, die aus einer ersten harten Verschleißschutzschicht als Funktionsschicht und einer darauf angeordneten flexiblen Anpassschicht besteht. Dabei ist die Anpassschicht weniger hart und insoweit flexibler als die darunterliegende

Verschleißschutzschicht. Hierdurch reibt sich die flexible Anpassschicht im Betrieb schneller ab und ermöglicht ein gleichmäßigeres und früheres Tragen von Sitzgeometrien bei Ventilen und dergleichen. Insbesondere können

Fertigungstoleranzen oder unterschiedliche Einlaufbedingungen hierdurch ausgeglichen werden und gleichzeitig ein hoher Verschleißschutz erreicht werden. Die Verschleißschutzschicht besteht aus DLC mit einer Dicke von bis zu 3 pm und einer Härte von bis zu 20 bis 70 GPa, wohingegen die flexible

Anpassschicht aus DLC mit einer Dicke von bis zu 5 pm und einer

demgegenüber geringeren Härte von bis zu 10 bis 30 GPa besteht.

Die DE 102 13 661 Al offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer

Beschichtung auf einem metallischen Bauteil. Dabei wird das Bauteil mittels eines Inertgases in einem Plasma an der Oberfläche geätzt und dann nach einem plasmaunterstützten CVD-Verfahren (Chemical Vapour Deposition) beschichtet. Dem Inertgas wird zumindest teilweise ein sauerstoffhaltiges Gas zugegeben. Hierdurch wird eine besonders hohe Schichthaftung erzielt.

Die Funktionsschicht eines Bauteils der hier interessierenden Art muss daher über eine zuverlässige Schichtanbindung der auf die Bauteiloberfläche aufgebrachten Beschichtung verfügen. Neben der eigentlichen Funktionsschicht zur angestrebten Oberflächenvergütung kann zu diesem Zweck eine zusätzliche Haftschicht direkt auf die Bauteiloberfläche aufgebracht werden, worauf dann wiederum die Funktionsschicht aufgebracht wird.

Besteht das zu beschichtende Bauteil aus einem gehärteten Stahl, welcher insoweit regelmäßig Stickstoff- und/oder Kohlenstoffanteile besitzt, so gilt es, ein Eindringen von Stickstoff und/oder Kohlenstoff aus dem gehärteten Stahl in die Haft- oder Funktionsschicht zu vermeiden, um im Bereich der Beschichtung eine unerwünschte Materialumwandlung in Metallnitride oder Metallcarbide zu unterbinden, was zu einer Erhöhung der Oberflächenspannung sowie zu einem Enthaftungseffekt der Beschichtung führen kann.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum

Beschichten der Oberfläche eines gattungsgemäßen Bauteils zu schaffen, welches das Aufbringen einer dauerhaltbaren Haft- oder Funktionsschicht mit minimalem Fertigungsaufwand ermöglicht.

Offenbarung der Erfindung

Die Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in Verbindung mit dessen kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Hinsichtlich der Spezifikation eines aus diesem Verfahren hergestellten Bauteils wird auf Anspruch 5 verwiesen. Der Anspruch 9 benennt ein Hochdruckventil und eine Hochdruckpumpe, das/die mit einem erfindungsgemäß beschichteten Bauteil ausgestattet ist. Die jeweils rückbezogenen abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung hinsichtlich

verfahrenstechnischer oder produkttechnischer Merkmale wieder.

Die Erfindung schließt die verfahrenstechnische Lehre ein, dass vor dem

Aufbringen der Haft- oder Funktionsschicht zunächst ein metallisches

Bindematerial in die Oberfläche des aus einem gehärteten Stahl mit Stickstoff und/oder Kohlenstoffanteil bestehenden Bauteils eingebracht wird, um eine oberflächenkonform verlaufende graduierte Diffusionsbarrierezone mit zur Oberfläche hin ansteigendem Anteil an Metallnitrid und/oder Metallcarbid zu schaffen. Mit anderen Worten wird hierdurch eine oberflächenkonforme

Diffusionsbarrierezone erzeugt, um ein Eindringen von Stickstoff und/oder Kohlenstoff aus dem gehärteten Stahl in die Beschichtung, also die Haft- oder Funktionsschicht, zu erschweren oder zu verhindern. Ein oberflächenkonformer Verlauf bedeutet hierbei, dass diese Diffusionsbarrierezone keine Beschichtung der Oberfläche darstellt, sondern in die Oberfläche des Bauteils eindringt und somit der Oberflächentopografie des Bauteils folgt, diese also nicht

beeinträchtigt. Hierdurch können bestehende Zerklüftungen der Oberfläche erhalten werden, damit die hierauf aufgetragene Haft- oder Funktionsschicht besser anhaftet. Die graduierte Diffusionsbarrierezone zeichnet sich weiterhin durch einen Konzentrationsgradienten entlang der Zonendicke aus, der durch den zur Oberfläche hin ansteigenden Anteil an Metallnitrid und/oder Metallcarbid entsteht, welcher sich durch den aus dem gehärteten Stahl

herausdiffundierenden Stickstoff und/oder Kohlenstoff bildet. Hierdurch entsteht eine wirksame Diffusionsbarriere in Richtung Bauteiloberfläche, so dass weiterer Stickstoff und/oder Kohlenstoff nicht mehr in den Bereich der Haft- oder

Funktionsschicht gelangen kann oder die Diffusion von Stickstoff oder

Kohlenstoff in die Haft- oder Funktionsschicht durch die Diffusionsbarriere wesentlich reduziert wird.

Vorzugsweise wird das Einbringen des metallischen Bindematerials durch Implantieren oder Eindiffundieren desselben durchgeführt. Beim an sich bekannten Implantieren handelt es sich um ein externes Beschleunigen des Bindematerials durch ein elektromagnetisches Feld, so dass dieses in die Bauteiloberfläche eingeschossen wird. Beim ebenfalls an sich bekannten

Eindiffundieren handelt es sich um ein thermisches Verfahren, mit dem das auf die Oberfläche aufgebrachte Bindematerial über eine hinreichende Zeit so hoch erhitzt wird, dass eine Einlagerung in den Oberflächenbereich des Bauteils erfolgt, welcher ebenfalls die gewünscht oberflächenkonform verlaufende graduierte Diffusionsbarrierezone bildet. Das Einbringen des metallischen Bindematerials wird im Falle eines Eindiffundierens vorzugsweise bei einer Prozesstemperatur von 200 bis 500°C durchgeführt. Mittels Implantieren oder Eindiffundieren des metallischen Bindematerials werden Schichtdicken mit einer vorzugsweise Eindringtiefe T von 200 nm, ganz vorzugsweise von bis zu 100 nm, erzielt. Dabei ist eine Eindringtiefe T von bis zu 100 nm hinreichend, um den gewünschten Barriereeffekt zu erzielen. Eine Eindringtiefe T von über 200 nm führt dabei zu keinen signifikanten Verbesserungen des Barriereeffekts.

Das metallische Bindematerial zur Herstellung der Diffusionsbarrierezone ist ausgewählt aus einer Bindemetallgruppe, umfassend Chrom, Mangan,

Molybdän, Wolfram und dergleichen. Diese Metalle sind besonders dazu geeignet, den aus dem gehärteten Stahl herausdiffundierenden Stickstoff und/oder Kohlenstoff als Nitride bzw. Carbide zu binden, um hiermit die

Diffusionsbarrierezone auszubilden.

Die danach aufzubringende Haft- oder Funktionsschicht kann aus verschiedenen Materialien bestehen. Vorzugsweise kann eine haftvermittelnde Haftschicht als Chrom- oder Titanschicht ausgebildet sein, welche mit einer Hartstoffschicht als Funktionsschicht zur Oberflächenvergütung zusammenwirkt. Die Hartstoffschicht ist vorzugsweise aus DLC oder CrN, TiN, Al _x Cr _y Ti _z N ausgebildet. Dieser Schichtaufbau erzeugt die gewünscht hochbelastbaren Bauteiloberflächen.

Hiermit können insbesondere tribologisch hochbelastete Bauteile von

Hochdruckventilen oder Hochdruckpumpen ausgestattet werden, beispielsweise deren Steuerventilkomponenten, Hubkolben bzw. Düsennadeln sowie deren Gegenbauteile.

Weitere die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:

Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt einer Beschichtung der Oberfläche eines Bauteils mit Diffusionsbarrierezone, und

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Schrittfolge zur Erzielung einer

Beschichtung gemäß Fig. 1. Gemäß Fig. 1 besteht ein im oberflächennahen Bereich hier ausschnittsweise dargestelltes Bauteil 1 aus einem gehärteten Stahl mit Stickstoff- und

Kohlenstoffanteil. Die Oberfläche 2 des Bauteils 1 weist eine dem Metallgefüge entsprechende zerklüftete Oberflächentopologie auf, die sich hier im

mikroskopischen Maßstab darstellt. Eine entsprechend oberflächenkonform verlaufende graduierte Diffusionsbarrierezone ist derart eingebracht, dass sich ein zur Oberfläche 2 hin ansteigender Anteil an Metallnitrid und Metallcarbid abzeichnet, welcher eine Barrierewirkung dafür entfaltet, dass weiterer Stickstoff und Kohlenstoff aus dem gehärteten Stahl nach außen entweichen kann.

Auf der so modifizierten Oberfläche 2 ist eine Haft- oder Funktionsschicht 4 mittels plasmaunterstütztem CVD-Verfahren aufgebracht. Die Haft- oder Funktionsschicht 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel als eine Hartstoffschicht ausgebildet, welche aus DLC besteht.

Gemäß Fig. 2 wird zum Beschichten der Oberfläche 2 eines Bauteils 1, welches aus einem nitrierten oder carbonierten Chrom-Nickel-Stahl als gehärtete Stahllegierung besteht, zunächst ein metallisches Bindematerial 5 aufgebracht. Das metallische Bindematerial 5 ist hier ein Chrom-Pulver. Durch Erhitzen des Bauteils 1 mit dem aufgebrachten metallischen Bindematerial 5 auf eine

Temperatur von ca. 200°C dringt das metallische Bindematerial 5 über die Oberfläche 2 in das Bauteil 1 ein, so dass sich eine graduierte

Diffusionsbarrierezone 3 im Bauteil 1 ausbildet, welches in Richtung Oberfläche 2 einen ansteigenden Anteil an Chromnitrid sowie Chromcarbid aufweist. Dabei verläuft die so geschaffene graduierte Diffusionsbarrierezone 3

oberflächenkonform.

Anschließend wird die Haft- oder Funktionsschicht 4 auf die Oberfläche 2 des Bauteils 1 aufgebracht, welche der finalen Oberflächenvergütung zur Steigerung der mechanischen Belastbarkeit des Bauteils 1 dient.

Die Erfindung ist nicht beschränkt auf das vorstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsbeispiel. Es sind vielmehr auch Abwandlungen hiervon denkbar, welche vom Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche mit umfasst sind. So ist es beispielsweise auch möglich, statt einer finalen Funktionsschicht zunächst eine zwischengeschaltete Haftschicht auf die Bauteiloberfläche aufzutragen, welche anschließend mit der Funktionsschicht versehen ist. Dieser

Schichtaufbau führt - je nach Materialkombination - zu einer noch einer verbesserten Schichthaftung.