Verfahren zur Herstellung von Eisenphosphat-Beschichtungen als Vorbehandlungs- schichten vor der Lackierung sind grundsätzlich gut bekannt. Derartige Beschichtungen werden auch als Alkaliphosphat-Beschichtungen bzw. nach Wemer Rausch : Die Phosphatierung von Metallen, Saulgau 1988, als Schichten der sog.

"nichtschichtbildenden Phosphatierung"bezeichnet, wobei diese Bezeichnung irreführend ist, da auch hierbei Schichten ausgebildet werden, die jedoch deutlich dünner sind als andere Phosphatschichten wie z. B. den verschiedenen Arten der Zinkphosphatierungen. Die Schichten der Eisenphosphatierung sind im Gegensatz zu den kristallinen Schichten der anderen Arten der Phosphatierung röntgenamorph.

Außerdem sind die Schichten der Eisenphosphatierung weitgehend oder gänzlich frei von Mangan und Zink. Der pH-Wert der Phosphatbäder liegt üblicherweise bei den kristalline Schichten ausbildenden wässerigen Lösungen im Bereich von 2,5 bis 3,5, bei denen der Eisenphosphatierung üblicherweise in einem Bereich oberhalb von 3,4.

Allgemein werden Eisenphosphat-Beschichtungen als Vorbehandlungsschichten vor der Lackierung hergestellt durch Kontakt mit einer sauren wässerigen Mono- oder/und Orthophosphat enthaltenden Phosphatierungslösung und anschtießend durch Elektrotauchlackierung der gesamten Metalloberfläche und oft auch durch anschließende Pulverlackierung der von außen gut zugänglichen Oberflächenpartien.

Diese Verfahren werden heute immer weiter ausgereizt. Dabei wird angestrebt, diese Verfahren immer prozeßsicherer und kostengünstiger zu gestalten. Einen wesentlichen Kostenanteil bedingt die vergleichsweise dicke Elektrotauchlackschicht, die heute üblicherweise bei kompliziert aufgebauten, Hinterschneidungen oder/und

verdeckte Hohiräume aufweisenden Metallteilen wie z. B. manchen Heizkörperelementen immer noch als Mittelwert über die gesamte Oberfläche mindestens 12 pm, oft mehr als 15 pm beträgt. Denn wegen der Hinterschneidungen bzw. verdeckte Hohlräume muß oft mit ca. 250 V anstelle mit ca. 40 V bei der Elektrotauchlackierung gefahren werden, um auch in den schlecht zugänglichen Partien (Faraday'scher Käfig) einen geschlossenen Lackauftrag zu ermöglichen.

Hierbei wird auf den gut zugänglichen und daher leicht lackierbaren Partien der Metallteile eine unnötig dicke Elektrotauchlackschicht aufgetragen. Hierbei würde es genügen, wenn jeweils eine durchgehende, nämlich eine sog. durchgeschichtete Elektrotauchlackschicht erreicht würde. Die Verringerung der Dicke der Elektrotauchlackschicht um durchschnittlich nur 1 um kann hierbei in den Lackierbetrieben bereits zu jährlich sechsstelligen DM-Einsparungen führen.

Überraschend wurde gefunden, daß ein Zusatz von lonen von Kupfer und chemisch verwandten Metallen zur Phosphatierungslösung eine Vorbehandlungsschicht auszubilden gestattet, auf der die Abscheidung des Elektrotauchlackes beschieunigt und vergieichmäßigt wird. Im Bereich der Hinterschneidungen bzw. verdeckten Hohlräume ist die Lackabscheidung bei dem erfindungsgemäß. en Verfahren deutlich besser im Vergleich zu den gut zugänglichen Partien als bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Eisenphosphatierungsverfahren vorzuschlagen, bei dem es möglich ist, die nachfolgend aufgebrachte Elektrotauchlackschicht insgesamt dünner als nach dem Stand der Technik aufzubringen, ohne den Korrosionsschutz dadurch zu beeinträchtigen.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Beschichtung von Metalloberflächen mit einer Vorbehandlungsschicht vor der Abscheidung einer dünnen Elektrotauchlackschicht gelöst, bei dem eine Vorbehandlungsschicht auf Basis Eisenphosphat/Eisenoxid/Eisenhydroxid mit einem Gehalt an Kupfer, Silber, Gold, Platin, Iridium, Osmium, Palladium, Rhodium oder/und Ruthenium abgeschieden wird.

Die Ansprüche 2 bis 18 bilden das Verfahren weiter. Weiterhin wird die Aufgabe gelöst durch ein wässeriges Konzentrat entsprechend Anspruch 19.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise eine wässerige Lösung (Phosphatierungslösung) für die Abscheidung der Vorbehandlungsschicht verwendet, die einen Gehalt an lonen von Kupfer, Silber, Gold, Platin, Iridium, Osmium, Palladium, Rhodium oder/und Ruthenium im Bereich von 0,2 bis 40 mg pro Liter aufweist, insbesondere von 0,5 bis 20 mg pro Liter, vorzugsweise von 1 bis 15 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 2 bis 10 mg pro Liter. Kupferionen sind hierbei ebenso wie Mischungen von Kupferionen mit lonen von einem der anderen genannten Edelmetalle bevorzugt.

Die Wirkung der lonen von Kupfer bzw. der anderen genannten Edelmetalle ist noch nicht gänzlich verstanden. Möglicherweise bilden sich hiermit Lokalelemente auf der Oberfläche, die den elektrischen Widerstand herabsetzen und den Prozeß der Elektrotauchlackabscheidung beschleunigen. Außerdem wird durch diesen Zusatz ein noch höherer temporärer Korrosionsschutz erzielt.

Der Gehalt der Phosphatierungslösung an Phosphat kann im Bereich von 1 bis 10 g pro Liter liegen, vorzugsweise von 2 bis 8 g pro Liter, besonders bevorzugt von 3,5 bis 5,5 g pro Liter. Die Zugabe des Phosphats, insbesondere zu einem Konzentrat, erfolgt vorzugsweise durch Zusatz von Orthophosphorsäure.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an lonen von mindestens einem Alkalimetall oder/und Erdalkalimetall, insbesondere von Natrium, im Bereich von 0,3 bis 3,5 g pro Liter auf, vorzugsweise von 0,6 bis 3 g pro Liter, besonders bevorzugt von 1 bis 2,5 g pro Liter. Der Zusatz von Natriumionen hilft bei der Einstellung des pH-Wertes und ist bevorzugt an die Phosphorsäure gebunden.

Die Natriumionen können beispielsweise durch Zusatz von Natriumhydroxid eingebracht werden.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an Ammoniumionen im Bereich von 2 bis 50 mg pro Liter auf, vorzugsweise von 5 bis 30 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 8 bis 20 mg pro Liter. Die Ammoniumionen können in Kombination mit Molybdat-/Molybdänionen die Oxidation des Fe° bzw. Fe zum Fe bzw. entsprechender anderer Metalle bzw. Metallionen bewirken. Sie wirken daher beschteunigend.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an freien Fluoridionen im Bereich von 0 bis 400 mg pro Liter auf, vorzugsweise von 1 bis 350 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 50 bis 300 mg pro Liter. Der Zusatz von Fluorid erfolgt bevorzugt durch Zugabe von Flußsäure.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an Molybdänionen oder/und Molybdationen im Bereich von 0 bis 500 mg pro Liter auf, insbesondere mindestens 5 mg pro Liter, vorzugsweise von 15 bis 250 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 30 bis 200 mg pro Liter, berechnet als MoO3.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an Nitrationen im Bereich von 0 bis 5 g pro Liter auf, vorzugsweise von 0,001 bis 2 g pro Liter, besonders bevorzugt von 0,002 bis 1 g pro Liter. Der Gehalt an Nitrationen ermöglicht eine Verstärkung des Beizangriffs, eine Vergleichmäßigung der Phosphatschichtbildung und wirkt beschleunigend.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an mindestens einem nichtionogenen oder/und anionogenen Tensid im Bereich von 50 bis 5000 mg pro Liter auf, vorzugsweise von 100 bis 4000 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 200 bis 3000 mg pro Liter. Diese Tenside sorgen für die bessere Benetzung der Metalloberfläche und somit für die gleichmäßigere Entfernung von organischen Verunreinigungen auf der Metalloberfläche, für den gleichmäßigeren Beizangriff auf der Metalloberfläche und für die gleichmäßigere Phosphatschichtausbildung auf der Metalloberfläche.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an mindestens einem organischen Lösungsvermittler im Bereich von 0 bis 200 mg pro Liter auf, vorzugsweise von 10 bis 100 mg pro Liter, besonders bevorzugt von 20 bis 80 mg pro Liter. Der Lösevermittler dienen dazu, daß die Tenside einkomponentig in der wässerigen Lösung enthalten bleiben.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an mindestens einem Beschleuniger, insbesondere einem Beschleuniger ausgewählt aus der Gruppe von Nitroguanidin, Chlorationen und NBS-lonen im Bereich von 0 bis 3 g pro Liter auf, vorzugsweise von 0,2 bis 2,5 g pro Liter, besonders bevorzugt von 0,3 bis 2 g pro Liter. Dieser Beschleuniger wirkt in einem breiteren pH-Wertbereich, so daß in einem breiteren pH-Wertbereich gearbeitet werden kann.

Die Phosphatierungslösung weist vorteilhafterweise aus Gründen des Umweltschutzes keinen oder nur einen geringen Gehalt an Nitritionen, Chromionen, Nickelionen, Kobaltionen, Manganionen, Cadmiumionen und Zinkionen auf. Diese lonen treten in nennenswerten Gehalten üblicherweise nur auf, wenn derartige lonen aus der metallischen Oberfläche herausgelöst werden. Wenn das Bad einen höheren Gehalt mindestens eines dieser Stoffe aufweisen sollte, müßte für die abgearbeitete Lösung u. U. eine aufwendige Entsorgung veranlaßt werden.

Ferner weist die Phosphatierungsiösung vorzugsweise aus Gründen des Korrosionsschutzes der zu beschichtenden Metallteile auch keinen Gehalt an Chlorid-und Sulfationen auf.

Gewisse Gehalte an Aluminium in der Phosphatierungslösung können u. U. zur Ausfällung von Kryolith, solche von Calcium u. U. zur Ausfällung von Calciumfluorid führen. Daher ist es vorteilhaft, Gehalte solcher lonen in solchen Grenzen zu halten, in denen Ausfällungen vermieden oder gering gehalten werden können.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 30 bis 70 °C, vorzugsweise von 40 bis 65 °C, besonders bevorzugt von 50 bis 60 C auf.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen pH-Wert im Bereich von 3,5 bis 6,5, vorzugsweise von 4 bis 5,5, besonders bevorzugt von 4,5 bis 4,8 auf. Der pH-Wert sollte vergleichsweise genau eingestellt werden.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise eine Gesamtsäure-Punktzahl im Bereich von 2 bis 20, vorzugsweise von 6 bis 14, ganz besonders bevorzugt von 8 bis 12 auf.

Die Punktzahl der Gesamtsäure ist die Anzahl an mi, die sich ergibt, wenn 10 ml Phosphatierungslösung, die mit vollentsalztem Wasser auf 50 mi verdünnt wurde, mit 0,1-normaler Natronlauge bis zu einem pH-Wert von 8,7 titriert wird.

Die Phosphatierungslösung weist vorzugsweise einen Gehalt an freier Säure von bis zu 2 Punkten, vorzugsweise von 0 bis 1,5 Punkten, besonders bevorzugt von 0,01 bis 1 Punkt auf.

Die Punktzahl der freien Säure ist die Anzahl an ml, die sich ergibt, wenn 10 ml Phosphatierungslösung, die mit vollentsalztem Wasser auf 50 ml verdünnt wurde, mit 0,1-normaler Natronlauge bis zu einem pH-Wert von 4,2 titriert wird, wobei der zu titrierenden Probe dann KCI bis zur Sättigung hinzugefügt wird, wenn in der Probe komplex gebundenes Fluorid enthalten ist, um dessen Dissoziation weitestgehend zu unterbinden.

Als Wasserqualität für die Phosphatierungslösung, als auch für das wässerige Konzentrat, das sowohl zum Anmachen, als auch zum Ergänzen der Phosphatierungslösung verwendet werden kann, sind Stadtwasser, das bei höheren Härtegraden vorzugsweise entkarbonisiert ist, aber auch noch reinere Wasserqualitäten wie z. B. vollentsalztes Wasser gut geeignet.

Der Behandlungsgang kann je nachdem, ob die Vorbehandlung in einer 2-, 3-oder 4- Zonen-Anlage durchgeführt wird, folgende Schritte umfassen :

a) Reinigen und Phosphatieren mit der erfindungsgemäß. en Phosphatierungsfösung -Nachspülen mit Wasser b) Reinigen und Phosphatieren mit der erfindungsgemäß. en Phosphatierungsiösung -Spulen mit Wasser-Nachspülen mit Wasser c) Vorreinigen mit einer ersten erfindungsgemäß. en Phosphatierungsiösung -Reinigen und Phosphatieren mit einer zweiten erfindungsgemäß. en Phosphatierungslösung-Spülen mit Wasser-Nachspülen mit Wasser.

Für den Schritt des Reinigens und Phosphatierens wird vorzugsweise mit einer Spritzzeit über 0,5 bis 4 Minuten, insbesondere über 0,8 bis 3 Minuten, ganz besonders über 1 bis 2 Minuten mit einem Spritzdruck im Bereich von 0,3 bis 2,5 bar gearbeitet. Alternativ können die Metallteile auch in ein Bad über eine Zeit von 1 bis 10 Minuten, besonders über 1,5 bis 6 Minuten getaucht werden. Bei einem Verfahren mit einer 4-Zonen-Anlage beziehen sich die genannten Zeiten auf die Summe der Vorbehandlungszeiten beim Vorreinigen/Phosphatieren und Reinigen/Phosphatieren.

Das Reinigen und Phosphatieren kann wie bei c) auch in zwei direkt aufeinanderfolgenden Bädern durchgeführt werden : Hierbei empfiehlt es sich, im ersten Bad eine höhere Gesamtsäurepunktzahl einzustellen als im zweiten Bad und darauf zu achten, daß der Gehalt an freier Säure in beiden Bädern möglichst Null ist.

Das Spülen erfolgt vorzugsweise über 20 bis 80 Sekunden mit einem Spritzdruck von 0,3 bis 2,5 bar. Es genügt ein unbeheiztes Bad mit Frischwasserzulauf von Stadtwasserqualität. Stadtwasserqualität ist bevorzugt, um eine größere Pufferwirkung zu haben.

Das Nachspülen kann über 20 bis 80 Sekunden mit einem Spritzdruck von 0,3 bis 2,5 bar erfolgen. Vorzugsweise wird hierbei vollentsalztes Wasser eingesetzt. Hierbei soll die Salzfracht durch geeignete Maßnahmen wie z. B. nachgeschalteten Sprühring mit vollentsalztem Wasser möglichst stark reduziert werden.

Nach dem letzten Sprühschritt sollte das Abtropfwasser einen Wert der elektrischen Leitfähigkeit wegen der nachfolgenden Elektrotauchlackierung von 50 uS/cm nicht überschreiten.

Üblicherweise werden die so vorbehandelten Metallteile unmittelbar in die Elektrotauchlackanlage eingefahren. Das Trocknen kann dann entfallen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise für Metallteile-insbesondere für soiche von komplexer Geometrie-verwendet, besonders bevorzugt für Metallteile aus Eisen-oder Stahlwerkstoffen, Aluminium oder Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen oder verzinkten Metallteilen. Das erfindungsgemä&e Verfahren läßt sich insbesondere für einfache Baustähle wie z. B. St 370 gut anwenden.

Die Vorbehandlungsschicht kann, wenn auch aus der Metalloberfläche herausgelöste lonen am Schichtaufbau beteiligt sind, als Konversionsschicht bezeichnet werden.

Sie eignet sich hervorragend als temporärer Lagerschutz und als Haftgrund für Lackierungen. Die Vorbehandlungsschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,05 bis 0,6 um, insbesondere von 0,15 bis 0,4 pm, und ein Flächengewicht von 0,1 bis 1,2 g/m2, vorzugsweise von 0,2 bis 0,8 g/m2, auf. Sie ist vorteilhafterweise amorph ausgebildet.

Die Vorbehandlungsschicht weist Gehalte auf an Eisenphosphat, Eisenoxid oder/und Eisenhydroxid. Sie ist das Ergebnis einer sog. Eisenphosphatierung.

Auf der Vorbehandlungsschicht können Lackschichten mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 100 um insbesondere durch kathodische oder anodische Tauchlackierung und ggf. durch mindestens eine nachfolgende Lackierung aufgebracht werden. Nach dem Stand der Technik hat die erste auf die Vorbehandlungsschicht aufgebrachte Tauchlackschicht ein Schichtgewicht im Bereich von 18 bis 22,5 g/m2, was unter der Annahme einer Dichte der eingebrannten Lackschicht von 1,5 g/cm3 einer gemittelten Schichtdicke im Bereich von 12 bis 15 um entspricht, oder sogar noch höhere

Schichtgewichte, während bei dem erfindungsgemäß. en Verfahren an gleichartigen Metallteilen mit verdeckten Bereichen ein Schichtgewicht etwa im Bereich von 12 bis 17,5 g/m2, was unter der Annahme einer Dichte der eingebrannten Lackschicht von 1,5 g/cm3 einer gemittelten Schichtdicke im Bereich von 8 bis 11,7 um entspricht.

Auf eine derartige Tauchlackschicht kann zusätzlich eine Lackschicht oder eine andersartige Organikhaltige Beschichtung oder/und eine Klebeschicht insbesondere mit lackierten Metallteilen wie z. B. in Form von Platten aufgebracht werden. Die zusätzliche Lackschicht hat hierbei üblicherweise dekorative Aufgaben und verbessert den Korrosionsschutz geringfügig ; sie wird oft durch Pulveriackieren aufgetragen.

Mit einer Klebeschicht, die vorzugsweise auf die zusätzliche Lackschicht aufgebracht wird, können Metall-oder Kunststoffteile aufgeklebt werden, die vorteilhafterweise auch vorbehandelt oder/und lackiert sind. Diese aufgeklebten Teile haben z. B. bei Flachheizkörpern oft die Form von Platten.

Zum Ansetzen der Phosphatierungslösung wird erfindungsgemäß, ein wässeriges Konzentrat verwendet, das folgende Gehalte aufweist : lonen von Kupfer, Silber, Gold, Platin, Iridium, Osmium, Palladium, Rhodium oder/und Ruthenium von jeweils 0,005 bis 0,4 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 bis 0,2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,02 bis 0,15 Gew.-%, insbesondere Kupferionen, Phosphationen von 5 bis 30 Gew.-% P205, mindestens einen Beschleuniger von jeweils 0,2 bis 5 Gew.-%, Molybdänionen oder/und Molybdationen von insgesamt 0,1 bis 1 Gew.-%, berechnet als Mo03, und freie Fluoridionen von 0,1 bis 2 Gew.-%.

Vorzugsweise weist das wässerige Konzentrat zusätzlich auch einen Gehalt auf von :

mindestens einem nichtionogenen oder/und anionogenem Tensid von jeweils 0,05 bis 15 Gew.-% oder/und von mindestens einem organischen Lösevermittler von jeweils 0,05 bis 0,5 Gew.-% oder/und lonen von mindestens einem Alkalimetall oder/und Erdalkalimetall von jeweils 2 bis 10 Gew.-%, insbesondere von Natriumionen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichteten Metallteile lassen sich als Heizkörperelemente, Heizkörper, Gestelle, Platten, Verkleidungen, Winkel, Komponenten im Fahrzeug-oder Flugzeuginnenbereich, Komponenten im Apparate- und Maschinenbau verwenden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber den bisher beschriebenen und praktizierten Vorbehandlungsverfahren durch Eisenphosphatierung den Vorteil, daß die Dicke der ersten Lackschicht deutlich verringert werden kann, ohne daß der Korrosionsschutz beeinträchtigt wird.

Der Gegenstand der Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert : In einer 4-Zonen-Anlage wurden folgende Parameter eingestellt : 1. Zone-Reinigen und Phosphatieren : Behandlungszeit : 45 sec.

Temperatur : 55 °C Spritzdruck : 1,2 bar Gesamtsäure : 10 Punkte Freie Säure : 0 Punkte pH-Wert : 4,8.

2. Zone-Reinigen und Phosphatieren :

Behandlungszeit : 45 sec.

Temperatur : 50 °C Spritzdruck : 1,2 bar Gesamtsäure : 3 Punkte Freie Säure : 0 Punkte pH-Wert : 5, 3.

Die Zusammensetzung des Phosphatierbades kann beispielsweise folgende Gehalte in g/L aufweisen : P205 6,2 NO3 0, 1 MoO3 0,07 NH4 0,02 NBS 0,6 Fgesamt bis ZU 0,2 Feet 0, 03 Na 2,2 Fe bis zu 1 Zn bis zu 0,1 Mn bis zu 0,05 Cr bis zu 0,01 Ni bis zu 0,01 Cu 0,005 nichtionogene Tenside 1 CO2 ggfs. Gehalte aus dem Kohlen- säuregehalt der Luft.

Der pH-Wert wurde durch Zugabe von NaOH eingestellt.

3. Zone-Spulen : Behandlungszeit : 30 sec.

Temperatur : unbeheizt, d. h. Raumtemperatur

Spritzdruck : 1,2 bar Wasserqualität : Stadtwasser.

4. Zone-Nachspülen : Behandlungszeit : 30 sec.

Temperatur : unbeheizt, d. h. Raumtemperatur Spritzdruck. 1,2 bar Wasserqualität : Kontaminiertes voll entsalztes Wasser, bei dem VE-Wasser verunreinigtes Wasser aus dem Spülen und aus dem Nachspülen mit dem Sprühring aufgenommen hat. Die Wasserqualität ist weit besser als Stadtwasser.

5. Nachspülen mit Sprühring : 1,1 I VE-Wasser je m2 Oberfläche Wasserqualität : VEW = voll entsalztes Wasser.

Fließt anschließend in Kaskade nach Zone 4.

6. Abblasen und Tauchlackieren : Nach dieser Spritzvorbehandlung wurden die vorbehandelten Metallteile in eine Blaszone mit 4000 m3 Kaltluft pro Stunde geleitet und anschließend in die Kathodische Elektrotauchlackbeschichtung, wo die vorbehandelten Metallteile über 90 sec. bei 22 °C lackiert wurden.

Substrate : Die zu beschichtenden Substrate waren aus normalem Baustahl St 370 und hatten verschiedene geometrische Formen, wie sie zur Gestaltung von Heizkörpern üblich sind.

Es wurde ein zur Beschichtung besonders problematischer Heizkörper ausgewählt : Heizkörper vom Typ 22 von 600 mm Höhe und 1000 mm Breite. Der Typ 22 weist jeweils zwei außenliegende Wasserkanäle aus strukturierten Platten und zwei innenliegende Konvektorbleche auf. Dadurch verfügt er über eine Vielzahl von abgeschirmten Flächen.

Es bestand die Aufgabe, die Oberflächen der Konvektoren durchzubeschichten. Die Konvektoren stellen, da sie innen liegen, Faraday'sche Käfige dar. Außerdem bestand die Aufgabe, das Lackgewicht, also auch die über die gesamte Oberfläche gemittelte Lackschicht, so gering als möglich zu halten.

Zur Überprüfung der Ergebnisse wurden die Heizkörper im jeweils trockenen Zustand vor und nach der kathodischen Tauchlackierung gewogen. In der laufenden Serie wurde darüber hinaus die Tauchlackschichtdicke gemessen. Da sich diese Messungen jedoch auf die Elemente der Wasserkanäle, also die äußeren Elemente, beschränken mußten und auch nur punktuell durchgeführt werden konnten, können die Meßergebnisse nur näherungsweise gewertet werden.

Ergebnisse : Beispiel 1 (Vergleichsbeispiele) : Bei gleichen Badparametern der Phosphatierung wurden jeweils zwei Heizkörper des Typs 22 in einer ersten Fertigungslinie und in einer Parallelfertigungslinie vorbehandelt, ohne danach in der Linie lackiert zu werden. Nach dem Trocknen wurden die vorbehandelten Metallteile gewogen und anschließend wurden alle vier Heizkörper in der ersten Fertigungslinie unter identischen Bedingungen tauchlackiert, um unterschiedliche Einstellungen verschiedener Lackbäder zu vermeiden.

Bei diesem ersten Kreuzversuch hatten alle 4 Heizkörper Lackschichtgewichte von 142 bis 148 g bei einer Oberfläche von 7,8 m2.

Beispiel 2 (erfindungsgemäß bzw. Vergleichsbeispiel) : Beim zweiten Kreuzversuch zwischen der ersten Fertigungsiinie und der Parallelfertigungslinie wurde den Phosphatierbädern der ersten Fertigungslinie jeweils 3 mg/l Kupfer als Kupfernitrat zugegeben, bei der Parallelfertigungsiinie jedoch nicht.

Vor dem zweiten Kreuzversuch wurde allen Lackbädern außerdem zwecks Verbesserung des Lackverlaufes Butylglycol zugegeben, was i. d. R. zu erhöhten Schichtgewichten führte.

Die Lackschichtgewichte der mit der kupferhaltigen Phosphatierlösung vorbehandelten Heizkörper reduzierten sich bei dem erfindungsgemäßen Beispiel auf 120 g, während die Referenzheizkörper der Parallelfertigungslinie (Vergleichsbeispiel) Lackschichtgewichte von 162 g und 165 g aufwiesen. Der Zusatz von Butylglycol hatte sich bei den Referenzheizkörpem erwartungsgemäß, mit steigenden Schichtgewichten ausgewirkt, aber nicht bei den erfindungsgemäß vorbehandelten Heizkörpern. Vielmehr hat sich bei den erfindungsgemäß vorbehandelten Heizkörpern trotz Zusatz von Butylglycol eine deutliche Verringerung des Schichtgewichts ergeben.