Verfahren zur Beschichtung von metallischen Oberflächen mit einer Schmierstoffzusammensetzung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von metallischen Oberflächen mit einer Schmierstoffzusammensetzung in Form einer wässerigen Lösung oder Dispersion auf Basis von polymerem organischen Material mit einem Gehalt an mindestens einem wasserlöslichen, wasserhaltigen o- der/und wasserbindenden Oxid oder/und Silicat und mindestens einem organischen polymeren Material aus lonomer, weiterem Polymer/Copolymer o- der/und deren Derivaten sowie gegebenenfalls an mindestens einem Fest- Schmierstoff, mindestens einem Reibwertminderer oder/und an mindestens einem weiteren Additiv sowie eine entsprechende Schmierstoffzusammensetzung, die nach der Ausbildung eines überzugs auf einem metallischen Formkörper insbesondere der Erleichterung der Kaltumformung dieses Formkörpers dienen soll. Eine Kaltumformung kann üblicherweise bei Ober- flächentemperaturen von bis zu etwa 450 ⁰ C aber ohne Wärmezufuhr erfolgen. Die Erwärmung tritt dabei nur durch die Umformung und gegebenenfalls die Vorwärmung der umzuformenden Werkstücke ein. üblicherweise liegt jedoch die Temperatur der umzuformenden Werkstücke bei ca. 20 ⁰ C. Falls jedoch die umzuformenden Werkstücke auf Temperaturen im Bereich von 650 bis 850 ⁰ C oder von 900 bis 1.250 ⁰ C vorab aufgeheizt werden, spricht man von Halbwarm- oder Warmumformung.

Während zum Kaltumformen von metallischen Formkörpern bei geringeren Umformgraden und entsprechend geringeren Kräften üblicherweise Umformöle genutzt werden, werden bei weitaus höheren Umformgraden in der Regel mindestens eine Beschichtung als Trennschicht zwischen Werkstück und Werkzeug verwendet, um Kaltverschweißung von Werkstück und Werkzeug zu vermeiden. Für letztere ist es üblich, die Werkstücke mit mindestens einer Beschichtung eines Schmiermittels oder mit einer Schmierstoffzusammensetzung zu versehen, um den Reibungswiderstand zwischen der Werkstück- Oberfläche und dem Umform Werkzeug zu verringern. Die Kaltumformung um-

fasst: Ein Gleitziehen (Zugdruckumfornnung) z.B. von geschweißten oder nahtlosen Rohren, Hohlprofilen, Stäben, Vollprofilen oder Drähten, ein Abstreckziehen oder/und Tiefziehen z.B. von Bändern, Blechen oder Hohlkör- pern zu Hohlkörpern, ein

Kaltfließpressen (Druckumformen) z.B. von Hohl- oder Vollkörpern oder/und ein Kaltstauchen z.B. von Drahtabschnitten zu Verbindungselementen wie z.B. Muttern- oder Schrauben-Rohlingen.

Früher wurden die metallischen Formkörper zur Kaltumformung fast nur entweder durch Auftragen von einem Fett, von einem öl oder von einer ölemul- sion oder zuerst durch Beschichten mit Zinkphosphat und danach durch Beschichten entweder mit einer Seife insbesondere auf Basis von Alkali- oder Erdalkalistearat oder/und mit einem Festschmierstoff insbesondere auf Basis von Molybdänsulfid, Wolframsulfid oder/und Kohlenstoff vorbereitet. Eine Seife enthaltende Beschichtung findet jedoch bei mittleren Kräften und bei mittelhohen Temperaturen ihre obere Einsatzgrenze. Ein Festschmierstoff wurde nur verwendet, wenn es sich um mittelschwere oder schwere Kaltumformungen handelte. Bei der Kaltumformung von Edelstahlen wurden oft Be- Schichtungen aus Chlorparaffinen eingesetzt, die heute aus Gründen des Umweltschutzes ungern verwendet werden. Doch Sulfid-haltige Beschich- tungen beeinträchtigen Edelstahl.

Danach wurde vereinzelt begonnen, zuerst mit Zinkphosphat und danach entweder mit öl oder mit einer bestimmten organisch-polymeren Zusammen- Setzung zu beschichten. Bei Bedarf wurde entweder der organisch- polymeren Zusammensetzung mindestens ein Festschmierstoff wie z.B. Mo- lybdändisulfid oder/und Graphit zugesetzt (zweite Beschichtung, wobei Zinkphosphat als erste Beschichtung gewählt wurde) oder dieser mindestens eine Festschmierstoff wurde als dritte Beschichtung auf der organisch- polymeren Beschichtung aufgebracht. Während Molybdändisulfid bis zu

Temperaturen von etwa 450 ⁰ C eingesetzt werden kann, kann Graphit bis zu Temperaturen von etwa 1100 ⁰ C verwendet werden, wobei jedoch seine Schmierwirkung etwa erst bei 600 ⁰ C beginnt. Diese Beschichtungsabfolgen sind bis heute üblich.

DE-A-44 45 993 beschreibt ein Schmiermittelkonzentrat für die Kaltumfor- mung mit einem Gehalt an Polyethylen, Polyacrylsäure und Styrol/Acryl- säure-Copolymer von bestimmten Eigenschaften sowie das entsprechende Verfahren zum Aufbringen des Schmiermittelüberzugs. Wachse werden nicht ausdrücklich angeführt. Dieses Schmiermittelsystem hat jedoch den Nachteil, dass die Viskosität bei hoher Temperatur relativ stark abfällt und dass es auch schon bei mittelschweren Umformungen zusätzlich einen Festschmierstoff wie z.B. Molybdändisulfid oder/und Graphit erfordert. Die sulfidischen Festschmierstoffe sind insbesondere bei hoher Temperatur notwendig. Sie haben aber den Nachteil, dass die Sulfide nicht hydrolysestabil sind und leicht in schwefelige Säure überführt werden. Die schwefelige Säure kann leicht Korrosion verursachen, wenn die Beschichtung nicht gleich nach der Kaltumformung vom Werkstück entfernt wird.

Die vorgenannten Schmiermittelsysteme erfüllen nicht die inzwischen deutlich weiter angestiegenen Anforderungen an den Umformgrand, an die Aus- pressgenauigkeit (net-shape) und die Umformgeschwindigkeit. Außerdem sind die Umweltverträglichkeit und die Arbeitsplatzhygiene zu berücksichtigen. Weiterhin sollen sich die überschüssigen Schmiermittelreste nicht an einer Stelle am Werkzeug ablagern. Denn das beeinflusst die Auspressgenauigkeit der Werkstücke und erhöht den Ausschuss. Es ist vorteilhaft, wenn der überzug und die Ablagerungen nach der Umformung leicht vom Werkstück, vom Werkzeug und aus der Anlage entfernt werden können.

Die am gleichen Tag beim gleichen Patentamt zu eng verwandten Verfahren der Kaltumformung, ihren Zusammensetzungen und ihren überzügen eingereichten Anmeldungen sowie deren Priorität begründende Anmeldungen DE 102008000187.2, DE 102008000186.4 und DE 102008000185.6 werden

ausdrücklich hierin einbezogen, insbesondere auch bezüglich ihrer Stoffgruppen, Substanzen und deren Gehalte, bezüglich ihrer Beispiele und Vergleichsbeispiele sowie bezüglich der jeweiligen Verfahrensbedingungen.

Es bestand daher die Aufgabe, ein alternatives Beschichtungsverfahren vor- zuschlagen, das einen möglichst umweltfreundlichen überzug auf einfache und kostengünstige Weise auf metallischen Werkstücken insbesondere aus Stahl ermöglicht und in manchen Ausführungsformen bei Bedarf für mittelschwere oder/und besonders schwere Kaltumformungen geeignet ist. In einer weiteren Aufgabe soll der überzug bei Bedarf nach der Kaltumformung vom umgeformten Werkstück auf einfache Weise entfernt werden können.

Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren zur Vorbereitung von metallischen Werkstücken zum Kaltumformen durch Aufbringen einer Schmierstoffschicht (= überzug) entweder auf eine metallische Oberfläche oder auf eine z.B. mit einer Konversionsbeschichtung vorbeschichtete metallische Oberflä- che, wobei die Schmierstoffschicht durch Kontaktieren der Oberfläche mit einer wässerigen Schmierstoffzusammensetzung ausgebildet wird, die einen Gehalt an mindestens einem wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxid oder/und Silicat sowie einen Gehalt an organischem po- lymeren Material enthält, und wobei als organisches polymeres Material vor- wiegend Monomere, Oligomere, Cooligomere, Polymere oder/und Copoly- mere auf Basis von lonomer, Acrylsäure/Methacrylsäure, Epoxid, Ethylen, Polyamid, Propylen, Styrol, Urethan, deren Ester oder/und deren Salz(e) eingesetzt werden.

überraschend wurde festgestellt, dass bereits bei einem sehr geringen Zu- satz von wasserlöslichem, wasserhaltigem oder/und wasserbindendem Oxid oder/und Silicat wie z.B. Wasserglas zu einer im Wesentlichen organischen polymeren Zusammensetzung in etlichen Ausführungsformen eine deutliche Verbesserung der Kaltumformung unter ansonsten gleichen Bedingungen erzielt wird und stärker umgeformt werden kann als bei vergleichbaren, von diesen Verbindungen freien Schmierstoffzusammensetzungen. Andererseits

zeigte sich, dass auch Werkstücke mit einem überzug mit einem sehr hohen Gehalt an wasserlöslichem, wasserhaltigem oder/und wasserbindendem O- xid oder/und Silicat in einer ansonsten im Wesentlichen organischen polyme- ren Zusammensetzung ebenfalls sehr vorteilhaft umgeformt werden kann. Für manche Ausführungsformen hat sich dabei ein Optimum eher im unteren oder/und mittleren Zusammensetzungsbereich ergeben.

Bei Versuchen über ein breiteres Produktspektrum wurde festgestellt, dass mit den erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzungen oder/und LJ- berzügen in einem weitaus höheren Ausmaß als bisher einerseits auf eine zusätzliche Festschmierstoffschicht auf Basis von sulfidischem Schmierstoff wie z.B. aus Molybdändisulfid, andererseits auf eine dritte Beschichtung auf Basis von sulfidischem Festschmierstoff verzichtet werden kann. Im ersten Fall ist diese Feststoffschmierschicht die zweite Beschichtung, im zweiten Fall die dritte Beschichtung, die einer Zinkphosphatschicht als erster Be- Schichtung folgt. Die Möglichkeit, teilweise auf den Einsatz von Festschmierstoff zu verzichten, stellt nicht nur eine spürbare Arbeits- und Kosteneinsparung und Vereinfachung dar, sondern spart auch mindestens eine teure, umweltunfreundliche, stark schwarz färbende und bezüglich der Verschmutzung und Korrosionsempfindlichkeit störende Substanz ein.

Während dieses Produktspektrum früher zu etwa 60 % des Produktspektrums mit Seife und bei den restlichen etwa 40 % des Produktspektrums mit Molybdändisulfid und gegebenenfalls mit Graphit als jeweils zweiter Schicht nach einer Zinkphosphatschicht beschichtet worden wäre, würde dieses Produktspektrum heute eher zuerst mit einer Zinkphosphatschicht, danach mit einer konventionellen organisch-polymeren Schmierstoffzusammensetzung und gegebenenfalls zusätzlich bei Bedarf mit einer dritten Beschichtung auf Basis von sulfidischem Festschmierstoff und gegebenenfalls zusätzlich von Graphit beschichtet werden. Sulfidischer Festschmierstoff war bei allen mittelschweren und schweren Kaltumformungen notwendig. Da die Seifen- schicht keine präzisen Kaltumformungen - das heißt keine hohe Auspreßge-

nauigkeit der umgeformten Werkstücke - ermöglichte, hatte sich die orga- nisch-polymere Schmierstoffzusammensetzung, die deutlich hochwertiger als die Seifenbeschichtung ist, trotz der höheren Kosten vereinzelt eingeführt. Sie war jedoch frei von wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbin- denden Oxiden oder/und Silicaten. Bei dieser Verfahrensabfolge wäre etwa zu 40 % des Produktspektrums die zusätzliche dritte Beschichtung erforderlich. Bei Verwendung einer Zinkphosphatschicht als erster Beschichtung und der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung als zweiter Beschichtung ist eine zusätzliche dritte Beschichtung auf Basis von sulfidi- schem Festschmierstoff jetzt nur noch bei 12 bis 20 % des Produktspektrums erforderlich.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient insbesondere der Erleichterung, Verbesserung oder/und Vereinfachung der Kaltumformung von metallischen Formkörpern.

Der Begriff „Schmierstoffzusammensetzung" kennzeichnet die Stadien von der wässerigen über die eintrocknende bis zur trockenen Schmierstoffzusammensetzung als chemische Zusammensetzung, Phasen betreffende Zusammensetzung und die Masse betreffende Zusammensetzung, während der Begriff „überzug" die trockene, aufgeheizte, erweichende oder/und schmelzende Beschichtung, die aus der Schmierstoffzusammensetzung ausgebildet wird oder/und ausgebildet wurde, einschließlich seiner chemischen Zusammensetzung, Phasen betreffenden Zusammensetzung und die Masse betreffenden Zusammensetzung bezeichnet. Die wässerige Schmierstoffzusammensetzung kann eine Dispersion oder Lösung, insbesondere eine Lösung, kolloidale Lösung, Emulsion oder/und Suspension, sein. Sie weist üblicherweise einen pH-Wert im Bereich von 7 bis 14 auf, insbesondere von 7,5 bis 12,5 oder von 8 bis 11 ,5, besonders bevorzugt von 8,5 bis 10,5 oder von 9 bis 10.

Vorzugsweise enthält/enthalten die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug einen Gehalt an mindestens einem wasserlös-

lichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxid oder/und Silicat sowie einen Gehalt an mindestens einem lonomer, mindestens einem Nicht- lonomer oder/und mindestens einem Wachs sowie gegebenenfalls einen Gehalt an mindestens einem Additiv. Besonders bevorzugt enthält sie in manchen Ausführungsformen zusätzlich jeweils mindestens einen Gehalt an Acrylsäure/Methacrylsäure oder/und Styrol insbesondere als Polymer(e) o- der/und als Copolymer(e), das/die keine lonomer(e) ist/sind. Vorzugsweise enthält/enthalten die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug jeweils einen Gehalt an mindestens 5 Gew.-% an jeweils mindestens einem lonomer oder/und Nicht-Ionomer.

Vorzugsweise besteht das organische polymere Material im Wesentlichen aus Monomeren, Oligomeren, Cooligomeren, Polymeren oder/und Copoly- meren auf Basis von lonomer, Acrylsäure/Methacrylsäure, Epoxid, Ethylen, Polyamin, Propylen, Styrol, Urethan, deren Ester(n) oder/und deren Salz(en). Der Begriff „lonomer" schließt hierbei einen Gehalt an freien oder/und assoziierten Ionen ein.

Oxide oder/und Silicate:

Das wasserlösliche, wasserhaltige oder/und wasserbindende Oxid oder/und Silicat kann vorzugsweise jeweils mindestens ein Wasserglas, ein Kieselgel, ein Kieselsol, ein Kieselsäure-Hydrosol, ein Kieselsäureester, ein Ethylsilicat oder/und jeweils mindestens eines ihrer Fällungsprodukte, Hydrolyseprodukte, Kondensationsprodukte oder/und Reaktionsprodukte sein, insbesondere ein Lithium-, Natrium- oder/und Kalium-haltiges Wasserglas. Vorzugsweise ist an das wasserlösliche, wasserhaltige oder/und wasserbindende Oxid o- der/und Silicat ein Gehalt von Wasser im Bereich von 5 bis 85 Gew.-% bezogen auf den Gehalt an Feststoff gebunden oder/und gekoppelt, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 75, von 15 bis 70, von 20 bis 65, von 30 bis 60 oder von 40 bis 50 Gew.-%, wobei der typische Wassergehalt je nach Art des Oxids oder/und Silicats deutlich unterschiedliche Wassergehalte aufweisen kann. Das Wasser kann beispielsweise aufgrund der Löslichkeit, Adsorption,

Benetzung, chemischen Bindung, Porosität, komplexen Partikelform, komplexen Aggregatform oder/und Zwischenschichten an den Feststoff gebunden oder/und gekoppelt sein. Diese an Wasser gebundenen oder/und gekoppelten Substanzen wirken offenbar in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug ähnlich wie eine Gleitschicht. Es kann auch ein Gemisch aus zwei oder aus mindestens drei Substanzen dieser Gruppe eingesetzt werden. Neben oder anstelle von Natrium oder/und Kalium können andere Kationen enthalten sein, insbesondere Ammonium-Ionen, andere Alkali- Ionen als Natrium- oder/und Kalium-Ionen, Erdalkali-Ionen oder/und über- gangsmetall-lonen. Die Ionen können zumindest teilweise ausgetauscht worden sein oder werden. Das Wasser des wasserlöslichen, wasserhaltigen o- der/und wasserbindenden Oxids oder/und Silicats kann jeweils zumindest teilweise als Kristallwasser, als Lösemittel, adsorbiert, an Porenraum gebunden, in einer Dispersion, in einer Emulsion, in einem Gel oder/und in einem SoI vorliegen. Besonders bevorzugt ist mindestens ein Wasserglas, insbesondere ein Natrium-haltiges Wasserglas. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Gehalt an mindestens einem Oxid wie z.B. an jeweils mindestens einem Siliciumdioxid oder/und Magnesiumoxid oder/und an jeweils mindestens einem Silicat wie z.B. an jeweils mindestens einem Schichtsilicat, modi- fizierten Silicat oder/und Erdalkalisilicat enthalten sein. Bevorzugt liegt dieses jeweils mindestens eine Oxid oder/und Silicat in gelöster Form, in na- nokristalliner Form, als Gel oder/und als SoI vor. Gegebenenfalls kann eine Lösung auch als kolloidale Lösung vorliegen. Falls das wasserlösliche, wasserhaltige oder/und wasserbindende Oxid oder/und Silicat in partikulärer Form vorliegt, liegt es vorzugsweise sehr feinkörnig vor, insbesondere mit einer mittleren Partikelgröße unter 0,5 μm, unter 0,1 oder sogar unter 0,03 μm, jeweils bestimmt mit einem Laser-Partikelmessgerät oder/und Nanopar- tikel-Messgerät.

Die wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxide o- der/und Silicate helfen in vielen Ausführungsformen bei der Steigerung der Viskosität des getrockneten, erweichenden und schmelzenden überzugs und

wirken vielfach als Bindemittel, als Hydrophobierungsmittel und als Korrosi- onsschutzmittel. Es hat sich gezeigt, dass sich unter den wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxiden oder/und Silicaten Wasserglas besonders günstig verhält. Durch den Zusatz von beispielsweise 2 bis 5 Gew.-% Wasserglas - bezogen auf Fest- und Wirkstoffe - zu der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung wird die Viskosität des getrockneten, erweichenden und schmelzenden überzugs in vielen Ausführungsformen insbesonders bei Temperaturen von mehr als 230 ⁰ C deutlich angehoben im Vergleich zu einer Schmierstoffzusammensetzung auf der gleichen chemi- sehen Basis, jedoch ohne dem Wasserglas-Zusatz. Hierdurch wird eine höhere mechanische Beanspruchung beim Kaltumformen ermöglicht. Hierdurch wurde es auch bei vielen Zusammensetzungen und Anwendungsfällen erst möglich, ein Kaltfließpressen anzuwenden, das ohne diesen Zusatz nicht anwendbar war. Die Werkzeugabnutzung und die Zahl der Werkzeugwechsel lassen sich dadurch drastisch verringern. Die Herstellkosten werden hierdurch ebenfalls deutlich verringert.

Es hat sich gezeigt, dass das Werkzeug mit zunehmendem Wasserglas- Anteil in der Schmierstoffzusammensetzung bei ansonsten gleichen Arbeitsbedingungen und gleicher Grundzusammensetzung sauberer und blanker wird. Andererseits war es auch möglich, den Gehalt an Wasserglas in der Schmierstoffzusammensetzung auf bis zu etwa 85 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe anzuheben und immer noch gute bis sehr gute Ergebnisse zu erzielen. Bei Gehalten von mehr als 80 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe nimmt der Verschleiß deutlich zu. Ein Optimum liegt offenbar irgendwo im unteren oder/und mittleren Gehaltsbereich, da bei sehr hohen Gehalten auch der Werkzeugverschleiß wieder langsam zunimmt. Bei einem Zusatz auf Basis von Titandioxid oder Titanoxidsulfat wurde ein etwas stärkerer Verschleiß als bei einem Wasserglas-Zusatz festgestellt, obwohl sich der Zusatz grundsätzlich bewährt hat. Auch ein Disilicat-Zusatz hat sich als vorteilhaft gezeigt.

Der Gehalt an wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxiden oder/und Silicaten in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug beträgt vorzugsweise 0,1 bis 85, 0,3 bis 80 oder 0,5 bis 75 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe, besonders bevorzugt 1 bis 72, 5 bis 70, 10 bis 68, 15 bis 65, 20 bis 62, 25 bis 60, 30 bis 58, 35 bis 55 oder 40 bis 52 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe, bestimmt ohne den hieran gebundenen oder/und gekoppelten Wassergehalt. Das Gewichtsverhältnis der Gehalte an wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxiden oder/und Silicaten zum Gehalt an lonomer(en) oder/und Nicht-Ionomer(en) liegt in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug vorzugsweise im Bereich von 0,001 : 1 bis 0,2 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 0,003 : 1 bis 0,15 : 1 , von 0,006 : 1 bis 0,1 : 1 oder von 0,01 : 1 bis 0,02 : 1.

lonomere:

Die lonomere stellen eine besondere Art von Polyelektrolyten dar. Sie bestehen vorzugsweise im Wesentlichen aus ionomeren Copolymeren gegebenenfalls zusammen mit entsprechenden Ionen, Monomeren, Comonomeren, Oligomeren, Cooligomeren, Polymeren, deren Estern oder/und deren Salzen. Blockcopolymere und Pfropfcopolymere werden als Untergruppe der Copo- lymere angesehen. Vorzugsweise sind die lonomere Verbindungen auf Basis von Acrylsäure/Methacrylsäure, Ethylen, Propylen, Styrol, deren Ester(n) o- der/und deren Salz(en) oder Gemische mit mindestens einer dieser ionomeren Verbindungen. Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug kann/können entweder keinen Gehalt oder einen Gehalt an mindestens einem lonomer im Bereich von 3 bis 98Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe enthalten. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an mindestens einem lonomer von 5 bis 95, 10 bis 90, 15 bis 85, 20 bis 80, 25 bis 75, 30 bis 70, 35 bis 65, 40 bis 60 oder 45 bis 55 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des hieraus gebildeten überzugs. Je nach dem gewünschten Eigenschaftsspektrum und der Anwendung be-

stimmter umzuformender Werkstücke und Kaltumformvorgänge kann die Zusammensetzung der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des hieraus gebildeten überzugs unterschiedlich ausgerichtet sein und sehr schwanken.

Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug kann/können vorzugsweise mindestens ein lonomer mit einem wesentlichen Gehalt an mindestens einem Copolymer, insbesondere an einem Copolymer auf Basis von Polyacryl, Polymethacryl, Polyethylen oder/und Polypropylen, enthalten. Gegebenenfalls weist ein lonomer eine Glasübergangstemperatur T ₉ im Bereich von - 30 ⁰ C bis + 40 ⁰ C auf, vorzugsweise im Bereich von - 20 bis + 20 ⁰ C. Das Molekulargewicht des lonomers liegt vorzugsweise im Bereich von 2.000 bis 15.000, besonders bevorzugt im Bereich von 3.000 bis 12.000 oder von 4.000 bis 10.000. Besonders bevorzugt enthält/enthalten die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug mindestens ein lonomer auf Basis von Ethylenacrylat oder/und Ethylen- methacrylat, vorzugsweise eines mit einem Molekulargewicht im Bereich von 3.500 bis 10.500 - besonders bevorzugt im Bereich von 5.000 bis 9.500 - oder/und mit einer Glasübergangstemperatur T ₉ im Bereich von - 20 ⁰ C bis + 30 ⁰ C. Bei mindestens einem lonomer auf Basis von Ethylenacrylat oder/und Ethylenmethacrylat kann der Acrylat-Anteil bis zu etwa 25 Gew.-% betragen. Ein etwas höheres Molekulargewicht kann für höher beanspruchbare überzüge vorteilhaft sein. Denn es deuteten sich Tendenzen an, dass sich ein höheres Molekulargewicht des lonomers und dass eine höhere Viskosität der Zusammensetzung im Temperaturbereich von etwa 100 ⁰ C bis in die Größenordnung von ca. 300, 350 oder 400 ⁰ C sich auf die mechanische Belast- barkeit der hiermit hergestellten überzüge vorteilhaft auswirkt und schwerere Kaltumformungen ermöglicht. Gegebenenfalls kann insbesondere beim Trocknen oder/und beim Kaltumformen eine Vernetzung des lonomers z.B. mit jeweils mindestens einem Amin, Carbonat, Epoxid, Hydroxid, Oxid, Ten- sid oder/und mit mindestens einer Carboxylgruppen enthaltenden Verbin- düng einsetzen. Je höher der Anteil des lonomers in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug ist, desto schwerere Kaltumformun-

gen sind in vielen Ausführungsformen möglich. Manche lonomer-Zusätze dienen auch dazu, im Anfangsstadium des Kaltumformens insbesondere bei kaltem Werkstück und bei kaltem Werkzeug bereits eine Schmierung zu gewährleisten und die Reibung zu senken. Dies ist umso wichtiger, je einfacher oder/und schwächer die Kaltumformung ist und je niedriger die Umformtemperatur ist.

Der Schmelzpunkt des mindestens einen lonomers liegt in vielen Ausführungsformen vorzugsweise im Bereich von 30 bis 85 ⁰ C. Seine Glasübergangstemperatur liegt vorzugsweise unter 35 ⁰ C. Mindestens ein lonomer wird vorzugsweise als Dispersion zugesetzt.

Nicht-Ionomere:

Darüber hinaus können in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug, insbesondere im polymeren organischen Material, weitere organische polymere Bestandteile enthalten sein wie z.B. Oligo- mere, Polymere oder/und Copolymere auf Basis von Acrylsäure/Methacry- Isäure, Amid, Amin, Aramid, Epoxid, Ethylen, Imid, Polyester, Propylen, Sty- rol, Urethan, deren Ester(n) oder/und deren Salze(n), die nicht als lonomere anzusehen sind (= „Nicht-Ionomer"). Hierzu gehören beispielsweise auch Polymere/Copolymere auf Basis von Acrylsäure, Acrylsäureester, Metha- crylsäure, Methacrylsäureester, vollaromatische Polyamide, vollaromatische Polyester, vollaromatische Polyimide oder/und Styrolacrylate. Blockcopoly- mere und Pfropfcopolymere werden als Untergruppe der Copolymere angesehen.

Sie dienen je nach Ausführungsform zur Viskositätssteigerung bei erhöhter Temperatur, als Schmierstoffe, als Hochtemperaturschmierstoffe, zum Anheben der Viskosität insbesondere im Temperaturbereich von 100 bis 250, von 100 bis 325 oder sogar von 100 bis 400 ⁰ C, als hochtemperaturbeständige Substanzen, als Substanzen mit wachsartigen Eigenschaften, als Verdicker (= Viskositätsregulatoren), als Additive, zum Erzielen von zusätzlichen Er-

weichungsbereichen/Erweichungspunkten oder/und Schmelzberei- chen/Schmelzpunkten oder/und zur Ausgestaltung der Schmierstoffzusam- mensetzung mit mehreren Erweichungsbereichen/Erweichungspunkten o- der/und Schmelzbereichen/Schmelzpunkten in gewissen Temperaturabstän- den. Unter anderem können manche Acryl-haltigen Polymere/Copolymere und manche Styrolacrylate als Verdicker wirken.

Polyethylen oder Polypropylen können vorzugsweise durch Propylen, Ethy- len, ihre entsprechenden Polymerisate oder/und durch weitere Zusätze wie Acrylat modifiziert sein. Sie können vorzugsweise wachsartige Eigenschaften aufweisen. Sie können vorzugsweise mindestens einen Erweichungsbereich/Erweichungspunkt oder/und mindestens einen Schmelzbereich/Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 250 ⁰ C aufweisen.

Die Polymere oder/und Copolymere dieser Substanzen weisen vorzugsweise ein Molekulargewicht im Bereich von 1.000 bis 500.000 auf. Einzelne Sub- stanzen weisen vorzugsweise ein Molekulargewicht im Bereich von 1.000 bis 30.000, andere eines im Bereich von 25.000 bis 180.000 oder/und im Bereich von 150.000 bis 350.000. Besonders hochmolekulare Substanzen können als Verdicker eingesetzt werden. Auch ein Acryl- oder/und ein Styrolac- rylat-Zusatz kann verdickend wirken. In manchen Ausführungsformen wer- den bzw. sind der lonomer-haltigen Schmierstoffzusammensetzung oder/und dem überzug ein, zwei, drei, vier oder fünf verschiedene Nicht-Ionomere zugesetzt. Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug weist/weisen vorzugsweise keinen Gehalt oder einen Gehalt an mindestens einem Nicht-Ionomer im Bereich von 0,1 bis 90 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf. Besonders bevorzugt beträgt der Gehalt an dem mindestens einen Nicht-Ionomer 0,5 bis 80, 1 bis 65, 3 bis 50, 5 bis 40, 8 bis 30, 12 bis 25 oder 15 bis 20 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung bzw. des überzugs.

Sowohl die einzelnen oder die vorgemischten lonomere, als auch die einzel- nen oder die vorgemischten Nicht-Ionomere können jeweils, unabhängig

voneinander, als Lösung, kolloidale Lösung, Dispersion oder/und Emulsion der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung zugesetzt werden.

Besonders bevorzugt enthält die Schmierstoffzusammensetzung als Nicht- lonomere, die keine Wachse im Sinne dieser Anmeldung sind:

a) 0,1 bis 50 Gew.-% und insbesondere 5 bis 30 Gew.-% im Wesentlichen an wachsartigem Polyethylen oder/und an wachsartigem Polypropylen jeweils mit mindestens einem Erweichungsbereich/Erweichungspunkt oder/und Schmelzbereich/Schmelzpunkt oberhalb von 120 ⁰ C,

b) 0,1 bis 16 Gew.-% und insbesondere 3 bis 8 Gew.-% im Wesentlichen an Polyacrylat mit einem Molekulargewicht im Bereich von 4.000 bis 1.500.000 - besonders bevorzugt im Bereich von 400.000 bis 1.200.000 - oder/und

c) 0,1 bis 18 Gew.-% und insbesondere 2 bis 8 Gew.-% Polymer/Co- polymer auf Basis von Styrol, Acrylsäure oder/und Methacrylsäure mit einem Molekulargewicht im Bereich von 120.000 bis 400.000 oder/und mit einem Glasübergangspunkt T ₉ im Bereich von 30 bis 80 ⁰ C.

Die lonomere oder/und Nicht-Ionomere können zumindest teilweise, insbesondere die Acrylsäurekomponenten der Polymere gemäß b) und c), vor- zugsweise unter Anwendungsbedingungen teilweise, insbesondere zum ü- berwiegenden Teil oder vollständig, als Salze anorganischer oder/und organischer Kationen vorliegen. Falls auch Nicht-Ionomer in der Schmierstoffzusammensetzung enthalten ist, liegt das Gewichtsverhältnis der Gehalte an lonomer(en) zu Nicht-Ionomer(en) vorzugsweise im Bereich von 1 : 3 bis 50 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 1 : 1 bis 35 : 1 , von 2 : 1 bis 25 : 1 , von 4 : 1 bis 18 : 1 oder von 8 : 1 bis 12 : 1.

Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hiermit hergestellte überzug weist/weisen einen Gesamtgehalt an jeweils mindestens einem lonomer

oder/und Nicht-Ionomer vorzugsweise von Null oder im Bereich von 3 bis 99 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf. Besonders bevorzugt beträgt dieser Gehalt 10 bis 97, 20 bis 94, 25 bis 90, 30 bis 85, 35 bis 80, 40 bis 75, 45 bis 70, 50 bis 65 oder 55 bis 60 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmier- stoffzusammensetzung oder/und des überzugs. Verdicker auf Basis von Nicht-Ionomeren sind hierbei einbezogen. Je nach den geplanten Anwendungsbedingungen und Kaltumformvorgängen und je nach der Ausgestaltung der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs kann der Gehalt an lonomer(en) oder/und Nicht-Ionomer(en) in weiten Grenzen schwanken. Besonders bevorzugt ist zumindest ein Gehalt an mindestens einem lonomer.

Vorzugsweise hat das gesamte organische polymere Material - dieser Begriff soll lonomer(e) oder/und Nicht-Ionomer(e), aber keine Wachse umfassen - eine durchschnittliche Säurezahl im Bereich von 20 bis 300, besonders bevorzugt im Bereich von 30 bis 250, von 40 bis 200, von 50 bis 160 oder von 60 bis 100. Der Begriff „das gesamte organische polymere Material" soll lonomer(e) oder/und Nicht-Ionomer(e), aber keine Wachse umfassen.

Neutral isationsm ittel :

Besonders vorteilhaft ist es, wenn mindestens ein lonomer oder/und mindes- tens ein Nicht-Ionomer zumindest teilweise neutralisiert wird, zumindest teilweise verseift wird oder/und zumindest teilweise als mindestens ein organisches Salz in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug vorliegt. Der Begriff „Neutralisation" bedeutet hierbei die zumindest teilweise Umsetzung von mindestens einer organischen polymeren Substanz mit ei- nem Gehalt an Carboxylgruppen, das heißt insbesondere von mindestens einem lonomer oder/und mindestens einem Nicht-Ionomer, mit einer basischen Verbindung (= Neutralisationsmittel), um zumindest teilweise ein organisches Salz zu bilden (Salzbildung). Falls hierbei auch mindestens ein Ester umgesetzt wird, kann von Verseifung gesprochen werden. Für die Neutralisa- tion der Schmierstoffzusammensetzung wird als Neutralisationsmittel vor-

zugsweise jeweils mindestens ein primäres, sekundäres oder/und tertiäres Amin, Ammoniak oder/und mindestens ein Hydroxid verwendet - beispielsweise Ammoniumhydroxid, mindestens ein Alkalihydroxid wie z.B. Lithium-, Natrium- oder/und Kaliumhydroxid oder/und mindestens ein Erdalkalihydro- xid. Besonders bevorzugt ist ein Zusatz von mindestens einem Alkylamin, von mindestens einem Aminalkohol oder/und von mindestens einem hiermit verwandten Amin wie z.B. jeweils mindestens ein Alkanolamin, ein Ami- noethanol, ein Aminopropanol, ein Diglykolamin, ein Ethanolamin, ein Ethy- lendiamin, ein Monoethanolamin, ein Diethanolamin oder/und ein Triethano- lamin, insbesondere Dimethylethanolamin, 1 -(Dimethylamino)-2-propanol oder/und 2-Amino-2-methyl-1 -propanol (AMP). Das mindestens eine organische Salz, insbesondere mindestens ein Salz anorganischer oder/und organischer Kationen wie Ammoniumionen, kann beispielsweise durch Zusatz von mindestens einem Neutralisationsmittel zu mindestens einem lonomer oder/und zu mindestens einem Nicht-Ionomer oder/und zu einem Gemisch, das mindestens eines dieser polymeren organischen Materialien und gegebenenfalls mindestens eine weitere Komponente wie z.B. mindestens ein Wachs oder/und mindestens ein Additiv enthält, gebildet werden. Die Salzbildung kann vor oder/und bei der Herstellung der Schmierstoffzusammen- Setzung oder/und in der Schmierstoffzusammensetzung erfolgen. Das Neutralisationsmittel, insbesondere mindestens ein Aminalkohol, bildet vielfach im Temperaturbereich von Raumtemperatur bis etwa 100 ⁰ C, insbesondere bei Temperaturen im Bereich von 40 bis 95 ⁰ C, mit mindestens einem lonomer oder/und mit mindestens einem Nicht-Ionomer entsprechende Salze. Es wird angenommen, dass das Neutralisationsmittel in manchen Ausführungsformen, insbesondere mindestens ein Aminalkohol, mit dem wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxid oder/und Silicat chemisch reagieren kann und dabei ein sich für die Kaltumformung vorteilhaft verhaltendes Reaktionsprodukt bildet.

Es hat sich in mehreren Ausführungsvarianten als vorteilhaft erwiesen, mindestens ein Amin, insbesondere mindestens einen Aminalkohol, einem ein-

zelnen lonomer, einem einzelnen Nicht-Ionomer, einem mindestens ein lo- nomer enthaltenden Gemisch oder/und einem mindestens ein Nicht-Ionomer enthaltenden Gemisch vorab bei der Herstellung der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung zuzusetzen. Der vorherige Zusatz ist oft von Vorteil, um die Reaktionen zu organischen Salzen zu ermöglichen. Die Amine reagieren in der Regel mit jedem organischen polymeren Material, das Carbo- xylgruppen enthält, soweit die Temperaturen für die Reaktionen ausreichend hoch sind. Diese Reaktionen erfolgen vorzugsweise etwa bei oder oberhalb der Temperaturen des Schmelzpunktes/Schmelzbereichs der entsprechen- den polymeren Verbindungen. Wenn die Temperatur unterhalb des

Schmelzpunktes/Schmelzbereichs der entsprechenden polymeren Verbindungen bleibt, wird vielfach keine Umsetzung zu einem organischen Salz erfolgen. Das wird dann die Reinigung des umgeformten Werkstücks nicht erleichtern können. Als Alternative bleiben dann nur die Möglichkeiten, die entsprechenden polymeren Verbindungen separat und aufwendig bei hohem Druck und erhöhter Temperatur umzusetzen oder/und bereits derart umgesetzte Substanzen der Schmierstoffzusammensetzung zuzusetzen. Wässerige Schmierstoffzusammensetzungen mit einem Zusatz an Ammoniak sollten vorzugsweise nicht über 30 ⁰ C erwärmt werden. Wässerige Schmierstoffzu- sammensetzungen mit einem Zusatz an mindestens einem Amin sollten werden vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 60 bis 95 ⁰ C gehalten, in dem viele Umsetzungen zu Aminsalzen stattfinden.

Der Zusatz von mindestens einem Neutralisationsmittel wie z.B. mindestens eines Amins oder/und mindestens eines Aminalkohols hilft, das organische polymere Material besser wasserlöslich oder/und besser wasserdispergierbar zu machen. Die Reaktionen zu entsprechenden Salzen verlaufen bevorzugt mit wasserlöslichen oder/und wasserdispergierten organischen polymeren Materialien. Besonders bevorzugt ist, dass das mindestens eine Neutralisationsmittel, insbesondere mindestens ein Amin, bereits frühzeitig bei dem Zu- sammenmischen der verschiedenen Komponenten der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung zugesetzt wird und dadurch gegebenenfalls mindes-

tens ein bereits enthaltenes organisches polymeres Material oder/und mindestens ein danach zugegebenes organisches polymeres Material zumindest teilweise neutralisiert wird.

Vorzugsweise wird das Neutralisationsmittel im überschuss zugegeben o- der/und ist in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug im überschuss enthalten.

Das mindestens eine Neutralisationsmittel, insbesondere der mindestens eine Aminalkohol, kann hierbei auch zur Einstellung des pH-Wertes eines Gemisches bzw. der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung verwendet werden.

Die organischen Salze haben gegenüber den lonomeren oder/und gegenüber den Nicht-Ionomeren den Vorteil, dass sie oft besser wasserlöslich o- der/und besser wasserdispergierbar sind als die entsprechenden lonomere oder/und Nicht-Ionomere. Dadurch lassen sich in der Regel die überzüge und Ablagerungen vom Kaltumformen besser vom umgeformten Werkstück entfernen. Häufig ergeben sich mit den organischen Salzen niedrigere Erweichungsbereiche/Erweichungspunkte oder/und niedrigere Schmelzbereiche/Schmelzpunkte, was oft vorteilhaft ist. Gegebenenfalls ergeben sich für die gewünschten Verarbeitungsbedingungen auch bessere Schmiereigen- Schäften.

Als organische Salze sind vor allem Aminsalze oder/und organische Ammoniumsalze bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt sind Aminsalze, da diese nach dem Aufbringen der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung ihre Zusammensetzung nicht stärker verändern und eine höhere Wasserlöslich- keit oder/und Wasserdispergierbarkeit aufweisen und daher dazu beitragen, die Beschichtung und die Ablagerungen auf dem umgeformten Werkstück nach dem Kaltumformen vergleichsweise leicht zu entfernen. Bei den organischen Ammoniumsalzen dagegen entweicht nach dem Aufbringen der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung schnell Ammoniak, was nicht nur

eine Geruchsbelästigung darstellen kann, sondern auch eine Rückreaktion der Ammoniumsalze zu den ursprünglichen organischen polymeren Substanzen bedingt, die sich dann später schlechter als die Aminsalze entfernen lassen. Dabei ergeben sich chemisch und in Wasser recht beständige über- züge. Bei Verwendung von Hydroxid(en) als Neutralisationsmittel ergeben oft recht harte und spröde, aber wasserempfindliche überzüge.

Der Gehalt des mindestens einen Neutralisationsmittels, insbesondere auch des mindestens einen Aminalkohols, in der Schmierstoffzusammensetzung kann - insbesondere je nach Säurezahl des lonomers bzw. Nicht-Ionomers - zu Beginn der Neutralisationsreaktion vorzugsweise bei Null oder im Bereich von 0,05 bis 15, von 0,2 bis 12, von 0,5 bis 10, von 0,8 bis 8, von 1 bis 6, von 1 ,5 bis 4 oder von 2 bis 3 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe liegen. Höhere Gehalte können in manchen Ausführungsformen insbesondere bei einem Zusatz von mindestens einem Amin vorteilhaft sein, während bei einem Zu- satz von Ammoniak oder/und mindestens einem Hydroxid in den meisten Ausführungsformen eher geringere Gehalte gewählt werden. Das Gewichtsverhältnis der Gehalte an Neutralisationsmittel(n), insbesondere auch an A- minalkohol(en), zu Gehalten an lonomer(en) oder/und Nicht-Ionomer(en) o- der/und zum Gesamtgehalt an organischem polymeren Material liegt vor- zugsweise im Bereich von 0,001 : 1 bis 0,2 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 0,003 : 1 bis 0,15 : 1 , von 0,006 : 1 bis 0,1 : 1 oder von 0,01 : 1 bis 0,05 : 1.

Die erfindungsgemäße Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug weist/weisen vorzugsweise keinen Gehalt oder einen Ge- halt an mindestens einem organischen Salz, das vorzugsweise durch Neutralisation gebildet wurde, im Bereich von 0,1 bis 95 oder 1 bis 90 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an mindestens einem Salz 3 bis 85, 8 bis 80, 12 bis 75, 20 bis 70, 25 bis 65, 30 bis 60, 35 bis 55 oder 40 bis 50 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzu- sammensetzung. Das Gewichtsverhältnis der Gehalte an mindestens einem

organischen Salz zu Gehalten an lonomer(en) oder/und Nicht-Ionomer(en) liegt in der Schmierstoffzusannnnensetzung oder/und im überzug vorzugsweise im Bereich von 0,01 : 1 bis 100 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 : 1 bis 95 : 1 , von 1 : 1 bis 90 : 1 , von 2 : 1 bis 80 : 1 , von 3 : 1 bis 60 : 1 , von 5 : 1 bis 40 : 1 oder von 8 : 1 bis 20 : 1.

Wachse:

Entsprechend der in dieser Anmeldung verwendeten Definition soll ein Wachs eine Verbindung bedeuten, die einen definierten Schmelzpunkt hat, die im geschmolzenen Zustand eine recht geringe Viskosität aufweist und die geeignet ist, in kristalliner Form aufzutreten. Typischerweise weist ein Wachs keinen oder keinen wesentlichen Gehalt an Carboxylgruppen auf, ist hydrophob und ist in hohem Ausmaß chemisch inert.

Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug kann vorzugsweise mindestens ein Wachs, insbesondere jeweils mindestens ein Paraffinwachs, ein Carnaubawachs, ein Silikonwachs, ein Amidwachs, ein Ethylen- oder/und ein Propylen-basiertes Wachs oder/und ein kristallines Wachs enthalten. Insbesondere kann es zur Erhöhung der Gleit- oder/und Kriechfähigkeit des sich bildenden oder/und gebildeten überzugs, der Trennung von Werkstück und Werkzeug sowie zur Reibungsminderung dienen. Vorzugsweise ist kein Wachs oder ein Gehalt an mindestens einem Wachs im Bereich von 0,05 bis 60 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug enthalten, besonders bevorzugt und insbesondere je nach den Einsatzbedingungen und chemischer Gesamtzusammensetzung beispielsweise im Bereich von 0,5 bis 52, 1 bis 40, 2 bis 35, 3 bis 30, 4 bis 25, 5 bis 20, 6 bis 15, 7 bis 12 oder 8 bis 10 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe. Vorzugsweise liegt der Gehalt an dem einzelnen Wachs jeweils im Bereich von 0,05 bis 36 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug enthalten, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 30, 1 bis 25, 2 bis 20, 3 bis 16, 4 bis 12, 5 bis 10 oder 6 bis 8 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe.

Mindestens ein Wachs kann vorzugsweise eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 15 μm aufweisen, besonders bevorzugt im Bereich von 0,03 bis 8 μm oder 0,1 bis 4 μm. Bei diesen Partikelgrößen kann es in vielen Ausführungsformen bevorzugt sein, wenn die Wachspartikel zumindest teil- weise aus dem gebildeten überzug herausstehen.

Auf den Zusatz von mindestens einem Wachs kann verzichtet werden, insbesondere wenn die Kaltumformung nicht zu schwer ist oder/und wenn ein höherer Gehalt an lonomer, an wachsartiger Substanz oder/und an wasserlöslichem, wasserhaltigem oder/und wasserbindendem Oxid oder/und Silicat enthalten ist. Nur bei schwerem Kaltfließpressen mit Schmierstoffzusammensetzungen von sehr hohem lonomer-Gehalt kann auf einen Wachszusatz verzichtet werden. In den meisten Ausführungsformen ist jedoch ein Zusatz von mindestens einem Wachs vorteilhaft. Der zumindest teilweise erweichte oder zumindest teilweise schmelzende überzug kann während der Kaltumformung auf dem umzuformenden Werkstück aufziehen und einen Trennfilm zwischen Werkstück und Werkzeug bilden. Hierdurch können z.B. Riefen im Werkstück vermieden werden.

Das Gewichtsverhältnis der Gehalte an mindestens einem Wachs zum Gesamtgehalt an lonomer(en) oder/und Nicht-Ionomer(en) in der Schmierstoff- Zusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 : 1 bis 8 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 0,08 : 1 bis 5 : 1 , von 0,2 : 1 bis 3 : 1 , von 0,3 : 1 bis 2 : 1 , von 0,4 : 1 bis 1 ,5 : 1 , von 0,5 : 1 bis 1 : 1 oder von 0,6 : 1 bis 0,8 : 1. Hierdurch können unterschiedliche Gehaltsbereiche besonders vorteilhaft sein: Einmal sehr geringe, ein anderes Mal sehr hohe Gehalte. Ein vergleichsweise sehr hoher Wachsgehalt empfiehlt sich beim Gleitziehen, beim Tiefziehen und bei leichten bis mittelschweren Kaltmassivumformungen. Ein vergleichsweise geringer Wachsgehalt hat sich bei schwerem Kaltfließpressen oder bei schwierigen Gleitziehoperationen wie z.B. von Massivteilen und von besonders dickem Draht als ausreichend erwiesen.

Besonders bevorzugt ist ein Gehalt an zwei, drei, vier oder von mehr als vier verschiedenen Wachsen, insbesondere solchen, die deutlich unterschiedliche Schmelzbereiche/Schmelzpunkte oder/und Viskositäten aufweisen. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug über einen größeren Temperaturbereich, der durch das Kaltumformen beim Aufheizen des metallischen Werkstücks durchlaufen wird, mehrere aufeinander folgende Erweichungsbereiche/Erweichungspunkte oder/und Schmelzbereiche/Schmelzpunkte aufweist, insbesondere so, dass sich eine im Wesentlichen kontinuierliche änderung der thermischen oder/und mechanischen Eigenschaften oder/und der Viskosität der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des erweichenden o- der/und schmelzenden überzugs ergibt.

Häufig weisen die Wachse in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug mindestens einen Schmelzbereich/Schmelz- punkt im Bereich von 50 bis 120 ⁰ C (z.B. Paraffinwachse), von 80 bis 90 ⁰ C (z.B. Carnaubawachse), von 75 bis 200 ⁰ C (z.B. Amidwachse), von 90 bis 145 ⁰ C (z.B. Polyethylenwachse) oder von 130 bis 165 ⁰ C (z.B. Polypropylenwachse) auf. Niedrig-schmelzende Wachse können auch dazu dienen im Anfangsstadium des Kaltumformens insbesondere bei kaltem Werkstück und bei kaltem Werkzeug bereits eine Schmierung zu gewährleisten und die Reibung zu senken. Darüber hinaus kann es vorteilhaft sein, sogar mindestens zwei niedrig-schmelzende Wachse - beispielsweise mit mindestens einem Schmelzbereich/Schmelzpunkt T _m im Bereich von 60 bis 90 oder 65 bis 100 ⁰ C - oder/und mindestens zwei hoch-schmelzende Wachse - beispielsweise mit mindestens einem Schmelzbereich/Schmelzpunkt T _m im Bereich von 110 bis 150 oder 130 bis 160 ⁰ C - zu verwenden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn diese Wachse bei jenen niedrigen oder hohen Temperaturen im Bereich des Schmelzbereichs/Schmelzpunktes deutlich unterschiedliche Viskositäten aufweisen, wodurch bei der aufgeheizten oder/und schmel- zenden Schmierstoffzusammensetzung eine bestimmte Viskosität eingestellt werden kann. So kann beispielsweise ein hoch-schmelzendes Amidwachs

dünnflüssiger sein als ein hoch-schmelzendes Polyethylen- oder/und Polypropylenwachs.

Die Wachse werden je nach den Anwendungsbedingungen, das heißt je nach dem Werkstück und seiner Komplexität, dem Umformverfahren und der Schwere der Kaltumformung und den zu erwartenden Maximaltemperaturen an der Werkstückoberfläche, aber gegebenenfalls auch bezüglich bestimmter Schmelzbereiche/Schmelzpunkte über den gewünschten Verarbeitungsbereich, insbesondere über den gewünschten Temperaturbereich, ausgewählt.

Festschmierstoffe und Reibwertminderer:

Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug kann/können mindestens einen Festschmierstoff oder/und mindestens einen Reibwertminderer enthalten. Insbesondere ist mindestens ein solcher Zusatz in der Schmierstoffzusammensetzung, im hieraus ausgebildeten überzug oder/und im auf einem überzug ausgebildeten Film auf Basis von mindes- tens einem Festschmierstoff vorteilhaft, wenn hohe Umformungsgrade gefordert sind. Der Gesamtgehalt an mindestens einem Festschmierstoff oder/und mindestens einem Reibwertminderer in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug liegt vorzugsweise entweder bei Null oder im Bereich von 0,5 bis 50, 1 bis 45, 3 bis 40, 5 bis 35, 8 bis 30, 12 bis 25 oder 15 bis 20 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe.

Bei Bedarf kann einerseits der Schmierstoffzusammensetzung mindestens ein Festschmierstoff zugesetzt werden/sein oder/und andererseits kann auf den mit einer wässerigen Schmierstoffzusammensetzung hergestellten ü- berzug ein Film aufgebracht werden, der mindestens einen Festschmierstoff enthält. üblicherweise wird dann mit mindestens einem Festschmierstoff gearbeitet, wenn der Festschmierstoff-freie überzug für die Art und Schwere der Kaltumformung und für die Komplexität des Werkstücks nicht mehr ausreicht, sondern Gefahr besteht, dass eine Kaltverschweißung zwischen Werkstück und Werkzeug auftritt, dass größere Maßungenauigkeiten am

umgeformten Werkstück auftreten oder/und dass geringere Umformungsgra- de als bei den Arbeitsbedingungen erwartet erzielt werden. Denn in der Regel wird versucht werden, so lange wie möglich ohne Festschmierstoff zu arbeiten.

Als Festschmierstoff können vorzugsweise Molybdändisulfid, Wolframsulfide, Wismutsulfide oder/und amorpher oder/und kristalliner Kohlenstoff dienen. Vorzugsweise wird auch aus Gründen des Umweltschutzes Schwermetall- frei gearbeitet. Alle diese Festschmierstoffe haben den Nachteil, stark zu färben und stark zu verschmutzen. Die sulfidischen Festschmierstoffe haben den Nachteil, dass die Sulfide nicht hydrolysestabil sind und leicht in schwefelige Säure überführt werden. Die schwefelige Säure kann leicht Korrosion verursachen, wenn der Festschmierstoff enthaltende überzug und die Festschmierstoff enthaltenden Ablagerungen nicht gleich nach der Kaltumformung vom Werkstück entfernt werden.

Die sulfidischen Festschmierstoffe sind insbesondere bei schwerer Kaltumformung und dabei entstehender mittlerer bis hoher Temperatur notwendig. Die Kohlenstoffzusätze sind insbesondere bei sehr hoher Temperatur und bei höherem Umformgrad vorteilhaft. Während Molybdändisulfid bis zu Temperaturen von etwa 450 ⁰ C eingesetzt werden kann, kann Graphit bis zu Temperaturen von etwa 1100 ⁰ C verwendet werden, wobei jedoch seine

Schmierwirkung bei der Kaltumformung etwa erst bei 600 ⁰ C einsetzt. Daher wird häufig ein Gemisch aus Molybdändisulfid-Pulver, vorzugsweise besonders fein vermählen, zusammen mit Graphit oder/und amorphem Kohlenstoff eingesetzt. Aber ein Kohlenstoff-Zusatz kann zu einem unerwünschten Auf- kohlen eines Eisenwerkstoffs führen. Und ein Sulfid-Zusatz kann bei Edelstahl sogar zu interkristalliner Korrosion führen.

Die erfindungsgemäße Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug weist/weisen vorzugsweise keinen Gehalt oder einen Gehalt an mindestens einem Festschmierstoff im Bereich von 0,5 bis 50, 1 bis

45, 3 bis 40, 5 bis 35, 8 bis 30, 12 bis 25 oder 15 bis 20 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf.

Unter den weiteren Reibwertminderern kann in der Schmierstoffzusammen- setzung beispielsweise mindestens eine der folgenden Substanzen verwen- det werden: Alkalinitrat, Alkaliformiat, Alkalipropionat, Phosphorsäureester - vorzugsweise als Aminsalz, Thiophosphat wie z.B. Zinkdialkyldithiophosphat, Thiosulfat oder/und Alkalipyrophosphat - letzteres vorzugsweise kombiniert mit Alkalithiosulfat. Sie beteiligen sich in vielen Ausführungsformen an der Ausbildung einer Schutzschicht oder/und einer Trennschicht zum Trennen von Werkstück und Werkzeug und helfen, Kaltverschweißungen zwischen Werkstück und Werkzeug zu vermeiden. Sie können aber teilweise korrosiv wirken. Denn die Phosphor oder/und Schwefel enthaltenden Zusätze können mit der metallischen Oberfläche chemisch reagieren.

Die erfindungsgemäße Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug weist/weisen vorzugsweise keinen Gehalt oder einen Gehalt an mindestens einem Reibwertm inderer im Bereich von 0,05 bis 5 oder 0,1 bis 4 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf, besonders bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 3, von 0,5 bis 2,5 oder von 1 bis 2 Gew.-%.

Additive:

Die Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete überzug kann/können jeweils mindestens ein Additiv enthalten. Sie kann/können mindestens ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus verschleißschützenden Additiven, Silan-Zusätzen, Elastomeren, Filmbildungshilfsmitteln, Korrosionsschutzmitteln, Tensiden, Entschäumern, Verlaufsmitteln, Bio- ziden, Verdickern und organischen Lösemitteln enthalten. Der Gesamtgehalt an Additiven in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug liegt vorzugsweise im Bereich von 0,005 bis 20, 0,1 bis 18, 0,5 bis 16, 1 bis 14, 1 ,5 bis 12, 2 bis 10, 2,5 bis 8, 3 bis 7 oder 4 bis 5,5 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe. Verdicker auf Basis von Nicht-Ionomeren

sind bei diesen Gehalten ausgenommen und werden bei den Nicht- lonomeren berücksichtigt. Je nach den geplanten Anwendungsbedingungen und Kaltumformvorgängen und je nach der Ausgestaltung der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs können der Gehalt an und die Auswahl an Additiven in weiten Grenzen schwanken.

Ferner kann in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug vorzugsweise mindestens eine der folgenden Substanzen verwendet werden/sein, um als verschleißschützende Additive oder/und als Reibungsminderer zu wirken: Organische polymere Substanzen erhöhter Temperaturstabilität wie z.B. Polyamidpulver oder/und Fluor-haltiges Polymer wie z.B. PTFE - bei denen beide Stoffklassen zu den Nicht-Ionomeren gehören, Silane/Silanole/Siloxane (= Silan-Zusatz), Polysiloxane, aber auch insbesondere Calcium-haltige Phosphate können so wirken. Die erfindungsgemäße Schmierstoffzusammensetzung oder/und der hieraus gebildete über- zug weist/weisen vorzugsweise keinen Gehalt oder einen Gehalt an mindestens einer verschleißschützenden organischen Substanz im Bereich von 0,1 bis 10 oder 0,5 bis 8 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe auf. Vorzugsweise beträgt dieser Gehalt 1 bis 6, 2 bis 5 oder 3 bis 4 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe.

In Versuchen wurden verschiedene wässerige Lösungen mit mindestens einem Silan-Zusatz in Konzentrationen im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere auch eine 8%ige, eine 12%ige und eine 18%ige Lösung, auf Basis von mindestens einem Silan/Silanol/Siloxan auf Basis von γ-Aminopropyl- triethoxysilan, Diaminosilan oder/und 1 ,2-Bis(thmethoxysilyl)ethan zum Vor- spülen des phosphatierten Werkstücks verwendet, angetrocknet und danach mit der Schmierstoffzusammensetzung beschichtet. Alternativ kann diese Lösung auch der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung zugemischt werden. In beiden Varianten wirkte sich dieser Zusatz mit einer deutlichen Verbesserung der Gleitfähigkeit aus. Insbesondere können hierzu jeweils mindestens ein Acyloxysilan, ein Alkoxysilan, ein Silan mit mindestens einer

Aminogruppe wie ein Aminoalkylsilan, ein Silan mit mindestens einer Bernsteinsäuregruppe oder/und Bernsteinsäureanhydridgruppe, ein Bis-Silyl- Silan, ein Silan mit mindestens einer Epoxygruppe wie ein Glycidoxysilan, ein (Meth)acrylato-Silan, ein Multi-Silyl-Silan, ein Ureidosilan, ein Vinylsilan o- der/und mindestens ein Silanol oder/und mindestens ein Siloxan von chemisch entsprechender Zusammensetzung wie die zuvor genannten Silane in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im überzug enthalten sein.

Sie kann vorzugsweise mindestens ein Elastomer, insbesondere ein Hydro- xy-terminiertes Polysiloxan vorzugsweise mit einem Molekulargewicht größer als 90.000, zur Erhöhung der Gleitfähigkeit und Kratzbeständigkeit enthalten, insbesondere mit einem Gehalt von 0,01 bis 5 oder von 0,2 bis 2,5 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs.

Sie kann vorzugsweise mindestens ein Filmbildungshilfsmittel zur Herstel- lung eines weitgehend oder gänzlich geschlossenen organischen überzugs enthalten. In den meisten Ausführungsformen wird der überzug zum Kaltumformen nicht vollständig geschlossen sein, was für diese Einsatzzwecke völlig ausreicht, wenn er anschließend vom umgeformten Werkstück wieder entfernt wird. Falls jedoch der überzug zumindest teilweise auf dem umgeform- ten Werkstück zumindest teilweise verbleiben soll, kann in manchen Ausführungsformen der Zusatz von mindestens einem Filmbildungshilfsmittel vorteilhaft sein. Eine Filmbildung unter Einwirkung des mindestens einen Filmbildungshilfsmittels kann insbesondere zusammen mit entsprechenden Nicht- lonomeren sowie beispielsweise mit Wasserglas erfolgen. Der Film kann ins- besondere zusammen mit lonomeren, Nicht-Ionomeren sowie beispielsweise mit Wasserglas gebildet werden. Der Zusatz von Filmbildungshilfsmittel(n) lohnt sich insbesondere bei überzügen, die nach dem Kaltumformen zumindest teilweise auf dem umgeformten Werkstück erhalten bleiben sollen wie z.B. bei Lenkungsteilen. Hierdurch kann das Werkstück dort auf Dauer vor Korrosion geschützt werden. Als Filmbildungshilfsmittel werden üblicherwei-

se langkettige Alkohole oder/und Alkoxylate eingesetzt. Vorzugsweise werden jeweils mindestens ein Butandiol, ein Butylglykol, ein Butyldiglykol, ein Ethylenglykolether oder/und jeweils mindestens ein Polypropylenglykolether, ein Polytetrahydrofuran, ein Polyetherpolyol oder/und ein Polyesterpolyol eingesetzt. Vorzugsweise liegt der Gehalt an Filmbildungshilfsmittel(n) in der Schmierstoffzusammensetzung im Bereich von 0,03 bis 5 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs, besonders bevorzugt bei 0,1 bis 2 Gew.-%. Das Gewichtsverhältnis der Gehalte an organischem Filmbildner zu Gehalten an Filmbildungshilfsmitteln in der Schmierstoffzusammensetzung liegt vorzugsweise im Bereich von 10 : 1 bis 400 : 1 , von 20 : 1 bis 250 : 1 oder von 40 : 1 bis 160 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 50 : 1 bis 130 : 1 , von 60 : 1 bis 110 : 1 oder von 70 : 1 bis 100 : 1.

Die erfindungsgemäße Schmierstoffzusammensetzung kann vorzugsweise mindestens ein Korrosionsschutzmittel wie z.B. auf Basis von Carboxylat, Dicarbonsäure, organischem Aminsalz, Succinat oder/und Sulfonat enthalten. Ein solcher Zusatz kann insbesondere bei überzügen, die auf dem umgeformten Werkstück zumindest teilweise auf Dauer verbleiben sollen, o- der/und bei der Gefahr des Anrostens, z.B. beim Flash Rusting, von Vorteil sein. Das mindestens eine Korrosionsschutzmittel ist vorzugsweise in einem Gehalt von 0,005 bis 2 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs, besonders bevorzugt von 0,1 bis 1 ,2 Gew.-% enthalten.

Die Schmierstoffzusammensetzung kann vorzugsweise jeweils mindestens ein Tensid, einen Entschäumer, ein Verlaufsmittel oder/und ein Biozid enthalten. Diese Additive sind vorzugsweise jeweils in einem Gehalt von 0,005 bis 0,8 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung o- der/und des überzugs, besonders bevorzugt von 0,01 bis 0,3 Gew.-% enthalten.

Ein Tensid kann als Verlaufsmittel dienen. Mindestens ein Tensid kann insbesondere ein nichtionisches Tensid sein; dieses ist vorzugsweise ein etho- xylierter Fettalkohol mit 6 bis 20 Ethylenoxidgruppen. Das mindestens eine Tensid ist vorzugsweise in einem Gehalt von 0,01 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,05 bis 1 ,4 Gew.-% enthalten. Die Zugabe eines Entschäumers kann u.U. vorteilhaft sein, um die Neigung zur Schaumbildung, die insbesondere durch ein zugesetztes Tensid verstärkt oder hervorgerufen werden kann, zu bremsen.

Die Schmierstoffzusammensetzung kann vorzugsweise mindestens einen Verdicker enthalten, der als polymerer organischer Verdicker zu den Nicht- lonomeren gehört und ansonsten nicht zu den Nicht-Ionomeren, sondern zu den Additiven gehört. Vorzugsweise wird hierzu jeweils mindestens eine primäre oder/und tertiäre Amin-enthaltende Verbindung, eine Cellulose, ein CeI- lulose-Derivat, ein Silicat wie z.B. eines auf Basis von Bentonit oder/und mindestens einem anderen Schichtsilicat, eine Stärke, ein Stärke-Derivat oder/und ein Zucker-Derivat eingesetzt. Er ist vorzugsweise in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug in einem Gehalt von 0,1 bis 12 oder von 1 bis 6 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs enthalten.

Darüber hinaus kann gegebenenfalls auch mindestens ein organisches Lösemittel oder/und mindestens ein Lösungsvermittler zugegeben werden o- der/und in der Schmierstoffzusammensetzung enthalten sein.

Vorzugsweise sind in der Schmierstoffzusammensetzung oder/und im hieraus gebildeten überzug jeweils keine oder keine höheren Gehalte (z.B. we- niger als 0,5 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe der Schmierstoffzusammensetzung oder/und des überzugs) enthalten an Chlor-haltigen Verbindungen, Fluor-haltigen Verbindungen wie insbesondere Fluor-haltigen Polyme- ren/Copolymeren, Verbindungen auf Basis von oder mit einem Gehalt an Isocyanat oder/und Isocyanurat, Melaminharz, Phenolharz, Polyethylenimin, Polyoxyethylen, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polyvinylester, Polyvinyl-

pyrrolidon, stärker korrodierend wirkenden Substanzen, an umweltunfreund- lichen oder/und giftigen Schwermetallverbindungen, an Boraten, Chromaten, Chromoxiden, weiteren Chromverbindungen, Molybdaten, Phosphaten, Po- lyphosphaten, Vanadaten, Wolframaten, Metallpulvern oder/und an einer in der Kaltumformung gebräuchlichen Seife wie Alkali- oder/und Erdalkali- stearate oder/und wie weitere Derivate von Fettsäuren mit einer Kettenlänge im Bereich von etwa 8 bis etwa 22 Kohlenstoffatomen. Insbesondere in Ausführungsformen, die frei sind von Nicht-Polymer, ist es bevorzugt, der Schmierstoffzusammensetzung kein Filmbildungshilfsmittel zuzusetzen.

Gesamtzusammensetzung:

Die Schmierstoffzusammensetzung weist in vielen Ausführungsformen einen Feststoff- und Wirkstoffgehalt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 95 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 3 bis 85, 4 bis 70 oder 5 bis 50, 10 bis 40, 12 bis 30 oder 15 bis 22 Gew.-% auf, wobei die restlichen Gehalte bis 100 Gew.-% entweder nur Wasser oder vorwiegend Wasser mit Gehalten an mindestens einem organischen Lösemittel oder/und an mindestens einem Lösungsvermittler sind. Vorzugsweise wird die wässerige Schmierstoffzusammensetzung vor ihrer Applikation auf der metallischen Oberfläche in Bewegung gehalten.

Die wässerige Schmierstoffzusammensetzung kann bei Verwendung als sogenanntes Konzentrat einen Feststoff- und Wirkstoffgehalt vorzugsweise im Bereich von 12 bis 95, 20 bis 85, 25 bis 70 oder 30 bis 55 Gew.-% aufweisen, als Applikationsgemisch („Bad") vorzugsweise im Bereich von 4 bis 70, 5 bis 50, 10 bis 30 oder 15 bis 22 Gew.-%. Bei geringen Konzentrationen kann der Zusatz von mindestens einem Verdicker vorteilhaft sein.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die kalt umzuformenden metallischen Formkörper mit der Schmierstoffzusammensetzung vorzugsweise über eine Zeit von 0,1 Sekunde bis 1 Stunde benetzt werden. Die Benet- zungsdauer kann von der Art, Form und Größe der metallischen Formkörper

sowie von der gewünschten Schichtdicke des herzustellenden überzugs abhängen, wobei z.B. lange Rohre oft schräg in die Schmierstoffzusammenset- zung eingebracht werden, damit die Luft über längere Zeit insbesondere im Rohrinneren entweichen kann. Die Applikation der wässerigen Schmierstoff- Zusammensetzung auf dem Werkstück kann mit allen in der Oberflächentechnik üblichen Methoden erfolgen, beispielsweise durch manuellen o- der/und automatisierten Auftrag, durch Spritzen oder/und Tauchen und gegebenenfalls zusätzlich durch Abquetschen oder/und Aufwalzen, gegebenenfalls in einem Durchlauftauchverfahren.

Um die Schmierstoffzusammensetzung zu optimieren, ist besondere Beachtung zu richten auf die Einstellung des pH-Werts, auf die Viskosität bei den auftretenden erhöhten Temperaturen sowie auf die Auswahl der zuzusetzenden Substanzen für abgestufte Erweichungsbereiche/Erweichungspunkte oder/und Schmelzbereiche/Schmelzpunkte der verschiedenen Komponenten der Schmierstoffzusammensetzung.

Hierbei können die kalt umzuformenden metallischen Formkörper mit der Schmierstoffzusammensetzung bei einer Temperatur vorzugsweise im Bereich von Raumtemperatur bis 95 ⁰ C, insbesondere bei 50 bis 75 ⁰ C, benetzt werden. Wenn die Temperatur beim Benetzen des metallischen Formkörpers unter 45 ⁰ C liegt, verläuft die Trocknung üblicherweise ohne zusätzliche

Maßnahmen wie z.B. stärkeres Umspülen mit warmer Luft oder Behandlung mit Strahlungswärme sehr langsam; außerdem kann bei zu langsamer Trocknung eine Oxidation der metallischen Oberfläche, insbesondere ein Anrosten wie z.B. Flash Rust, auftreten.

Hierbei bildet sich ein überzug aus der Schmierstoffzusammensetzung aus, dessen chemische Zusammensetzung nicht in jeder Variante mit der Ausgangszusammensetzung und dem Phasengehalt der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung übereinstimmen muss, aber in sehr vielen Ausführungsvarianten weitgehend oder vollständig übereinstimmt. In den meisten Ausführungsvarianten treten kaum oder keine Vernetzungsreaktionen auf.

Denn es handelt sich in den meisten Ausführungsformen vorwiegend oder gänzlich um ein Auftrocknen der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung auf der metallischen Oberfläche.

Vorzugsweise werden die zugegebenen Substanzen so ausgewählt, dass die Erweichungsbereiche/Erweichungspunkte oder/und Schmelzbereiche/Schmelzpunkte der einzelnen polymeren Bestandteile (Monomere, Co- monomere, Oligomere, Cooligomere, Polymere oder/und Copolymere des polymeren organischen Materials), gegebenenfalls auch der Wachse und gegebenenfalls mitwirkender Additive über den Temperaturbereich verteilen, der durch die Eckwerte Umgebungstemperatur oder erhöhte Temperatur im Bereich von 20, 50, 100, 150 oder 200 ⁰ C bis 150, 200, 250, 300, 350 oder 400 ⁰ C begrenzt wird. Durch die Verteilung der Erweichungsbereiche/Erweichungspunkte oder/und Schmelzbereiche/Schmelzpunkte der einzelnen organischen polymeren Bestandteile z.B. über 20 bis 150 ⁰ C, über 30 oder 80 oder 120 bis 200 ⁰ C, über 50 oder 100 oder 150 bis 300 ⁰ C wird die Reibung in jedem Temperaturbereich, der beim Kaltumformen durchlaufen wird, durch jeweils mindestens eine erweichte oder/und geschmolzene Substanz erleichtert und dadurch wird üblicherweise auch das Kaltumformen gewährleistet.

überzüge:

Die mit der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung hergestellte Schmierstoffschicht (= überzug) weist typischerweise eine Zusammensetzung auf, die weitgehend bis vollständig mit der Zusammensetzung der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung identisch ist, wenn vom Gehalt an Wasser, gegebenenfalls an organischem Lösemittel und gegebenenfalls an weiteren abdampfenden Bestandteilen sowie von der gegebenenfalls auftretenden Kondensation, Vernetzung oder/und chemischen Reaktionen abgesehen wird.

üblicherweise ist der mit den erfindungsgemäßen Schmierstoffzusamnnen- setzungen erzeugte überzug dafür gedacht, die Kaltumformung zu erleichtern und danach vom umgeformten Werkstück entfernt zu werden. In besonderen Ausführungsformen wie z.B. bei Achsen und Lenkungsteilen kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung so ausgestaltet sein, dass der überzug für einen dauerhaften Verbleib auf einem umgeformten Werkstück besonders geeignet ist, z.B. durch Verwendung eines Gehalts an mindestens einem Härter für eine thermische Vernetzung, an mindestens einem Harz, das für eine radikalische Härtung wie z.B. eine UV-Härtung geeignet ist, an mindestens einem Photoinitiator z.B. für eine UV-Härtung oder/und an mindestens einem Filmbildungshilfsmittel, um einen besonders hochwertigen und in vielen Varianten geschlossenen überzug zu erzeugen. Die gehärteten, vernetzen oder/und nachvernetzten überzüge können eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit und Härte im Vergleich zu den überzügen der übrigen Ausführungsformen darstellen.

Als besonders hochwertige überzüge für höhere oder für die höchsten mechanischen oder/und thermischen Anforderungen haben sich die erwiesen, bei denen der flüssige, eintrocknende oder/und trockene überzug, der mit der erfindungsgemäßen wässerigen Schmierstoffzusammensetzung aufge- bracht wurde, bis zu Temperaturen von mindestens 200 ⁰ C kein stärkeres Erweichen oder/und nur ein begrenztes Erweichen oder kein Erweichen bis mindestens 300 ⁰ C zeigt.

Für das Drahtziehen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn bei den Oberflächentemperaturen des Drahtes beim Drahtziehen ein Erweichen oder/und Schmelzen auftritt, weil sich dann gleichmäßige schöne fusselfreie metallische Oberflächen ergaben. Entsprechendes gilt für andere Gleitziehverfahren und für leichtes bis mittleres Kaltfließpressen.

Der aus der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung aufgebrachte überzug hat vorzugsweise ein Schichtgewicht im Bereich von 0,3 bis 15 g/m ² , insbesondere von 1 bis 12, von 2 bis 9 oder von 3 bis 6 g/m ² . Die Schichtdi-

cke des überzugs wird entsprechend den Anwendungsbedingungen eingestellt und kann hierbei insbesondere in einer Dicke im Bereich von 0,25 bis 25 μm vorliegen, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 20, von 1 bis 15, von 2 bis 10, von 3 bis 8 oder von 4 bis 6 μm.

Als umzuformende Werkstücke werden meistens Bänder, Bleche, Butzen (= Drahtabschnitte, Profilabschnitte, Ronden oder/und Rohrabschnitte), Drähte, Hohlprofile, Vollprofile, Stäbe, Rohre oder/und komplizierter geformte Formteile eingesetzt.

Die kalt umzuformenden metallischen Formkörper können grundsätzlich aus jedem metallischen Material bestehen. Vorzugsweise bestehen sie im Wesentlichen aus Stahl, Aluminium, Aluminium-Legierung, Kupfer, Kupfer- Legierung, Magnesium-Legierung, Titan, Titan-Legierung, insbesondere aus Baustahl, hochfestem Stahl, Edelstahl oder/und metallisch beschichtetem Stahl wie z.B. aluminiertem oder verzinktem Stahl. Meistens besteht das Werkstück im Wesentlichen aus Stahl.

Bei Bedarf können die metallischen Oberflächen der kalt umzuformenden metallischen Werkstücke oder/und die Oberflächen ihres metallisch beschichteten überzugs vor der Benetzung mit der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung in mindestens einem Reinigungsverfahren gereinigt werden, wobei grundsätzlich alle Reinigungsverfahren hierzu geeignet sind. Das chemische oder/und physikalische Reinigen kann vor allem ein Schälen, Strahlen wie z.B. Glühen, Sandstrahlen, mechanisches Entzundern, alkalisches Reinigen oder/und saures Beizen umfassen. Vorzugsweise erfolgt das chemische Reinigen durch Entfetten mit organischen Lösemitteln, durch Rei- nigen mit alkalischen oder/und sauren Reinigern, mit sauren Beizen oder/und durch Spülen mit Wasser. Das Beizen oder/und Strahlen wird vor allem zum Entzundern der metallischen Oberflächen eingesetzt. Hierbei ist es bevorzugt, z.B. ein geschweißtes Rohr aus Kaltband nach dem Schweißen und Schaben nur noch zu glühen, z.B. ein nahtloses Rohr zu beizen, zu spülen und zu neutralisieren bzw. z.B. einen Edelstahlbutzen zu entfetten und zu

spülen. Teile aus Edelstahl können sowohl feucht, als auch trocken mit der Schmierstoffzusammensetzung in Kontakt gebracht werden, da ein Rosten nicht zu erwarten ist.

Die kalt umzuformenden metallischen Formkörper können bei Bedarf vor der Benetzung mit der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung vorbeschichtet werden. Die metallische Oberfläche des Werkstücks kann bei Bedarf vor der Benetzung mit der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung mit einer metallischen Beschichtung versehen werden, die im Wesentlichen aus einem Metall oder aus einer Metalllegierung besteht (z.B. aluminiert oder verzinkt). Andererseits kann die metallische Oberfläche des Werkstücks oder ihr metallisch beschichteter überzug mit einer Konversi- onsbeschichtung versehen werden, insbesondere oxalatiert oder phospha- tiert werden. Die Konversionsbeschichtung kann vorzugsweise mit einer wässerigen Zusammensetzung auf Basis von Oxalat, Alkaliphosphat, Calci- umphosphat, Magnesiumphosphat, Manganphosphat, Zinkphosphat oder entsprechendem Mischkristall-Phosphat wie z.B. ZnCa-Phosphat erfolgen. Oft werden die metallischen Formkörper auch blank, das heißt ohne eine vorherige Konversionsbeschichtung, mit der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung benetzt werden. Letzteres ist aber nur möglich, wenn die metallische Oberfläche des umzuformenden Werkstücks vorher chemisch oder/und physikalisch gereinigt wird.

Die metallischen Form körper werden nach dem Beschichten mit der Schmierstoffzusammensetzung vorzugsweise gut durchgetrocknet, insbesondere mit warmer Luft oder/und Strahlungswärme. Das ist oft erforderlich, weil in der Regel Wassergehalte in überzügen beim Kaltumformen stören, weil sonst der überzug unzureichend ausgebildet werden kann oder/und weil ein überzug von schlechterer Qualität ausgebildet werden kann. Hierbei kann auch ein Anrosten schnell auftreten.

überraschenderweise ist der erfindungsgemäße überzug bei ausreichender Trocknung von so guter Qualität, dass sie bei vorsichtiger Handhabung der

metallischen beschichteten Formkörper nicht beschädigt und auch nicht teilweise abgetragen wird.

Die erfindungsgemäß beschichteten metallischen Formkörper können zur Kaltumformung verwendet werden, insbesondere zum Gleitziehen z.B. von Rohren, Hohlprofilen, Stäben, anderen Vollprofilen oder/und Drähten, zum Abstreckziehen oder/und Tiefziehen z.B. von Bändern, Blechen oder/und Hohlkörpern z.B. zu Hohlkörpern, zum Kaltfließpressen z.B. von Hohl- o- der/und Vollkörpern oder/und zum Kaltstauchen z.B. von Drahtabschnitten zu Verbindungselementen wie z.B. zu Bolzen oder/und Schrauben-Rohlingen, wobei teilweise auch mehrere, gegebenenfalls auch verschiedenartige, Kaltumformvorgänge nacheinander ausgeführt werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das umgeformte Werkstück nach der Kaltumformung vorzugsweise zumindest teilweise von dem verbliebenen überzug oder/und von den Ablagerungen der Schmierstoffzusam- mensetzung gereinigt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der überzug auf dem umgeformten Werkstücke bei Bedarf nach der Kaltumformung zumindest teilweise auf Dauer verbleiben.

Die Aufgabe wird ebenfalls gelöst mit einer erfindungsgemäßen Schmier- Stoffzusammensetzung zum Aufbringen auf ein umzuformendes Werkstück und zum Kaltumformen.

Die Aufgabe wird auch gelöst mit einem überzug, der aus einer erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzung gebildet wurde.

Sie betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Schmierstoffzu- sammensetzung zum Aufbringen auf ein umzuformendes Werkstück und zum Kaltumformen sowie die Verwendung eines erfindungsgemäßen überzugs zum Kaltumformen und gegebenenfalls auch als dauerhafte Schutzbe- schichtung.

Es wurde überraschend gefunden, dass bereits ein sehr kleiner Zusatz von einem wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxid o- der/und Silicat, insbesondere von Wasserglas, aber ebenso auch ein hoher Zusatz zu einer deutlichen Verbesserung des erfindungsgemäßen überzugs führt, der zu einer deutlich verbesserten Kaltumformung unter ansonsten gleichen Bedingungen führt und bei stärkerer Kaltumformung genutzt werden kann als bei vergleichbaren, von diesen Verbindungen freien Schmierstoffzusammensetzungen. Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße überzug auch bei Kaltumformungen bei höherer Krafteinwirkung und bei höherer Temperatur ohne Zusatz von Festschmierstoffen und ohne Aufbringen einer separaten Festschmierstoffschicht eingesetzt werden als vergleichbare ü- berzüge ohne diesen Zusatz. Ferner hat dieser Zusatz auch eine deutliche korrosionsschützende Wirkung.

überraschenderweise wurde auch gefunden, dass das Kaltfließpressen - insbesondere von Stahlbutzen - entsprechend der Erfindung besonders reibungsarm und vor allem ohne Bruch des Werkzeugs selbst bei Verwendung von deutlich erhöhten Kräften erfolgte. Somit ist es möglich, sowohl für den Bereich der extremen Preßdrucke, als auch für den Bereich höchster Ver- schleißminimierung beim Kaltumformen, erhöhter Ausformgenauigkeit o- der/und erhöhter Umformgeschwindigkeit überzüge herzustellen, die im Eintopfverfahren z.B. durch Tauchen, Herausziehen und Trocknen einfach, reproduzierbar und kostengünstig angewendet werden können.

Erfindunqsqemäße Beispiele und Verqleichsbeispiele:

Es wurde ein wässeriges Schmierstoffkonzentrat unter kräftigem Rühren mit einem Dissolver angesetzt, wobei zuerst vollentsalztes Wasser und gegebenenfalls ein Zusatz von einem Neutralisationsmittel wie z.B. einem Aminalko- hol vorgelegt wurde. Einerseits wurden dabei Zusammensetzungen (A) mit einem Aminalkohol angesetzt, die anfangs bei Temperaturen im Bereich von 80 bis 95 ⁰ C gehalten wurden, andererseits wurden Zusammensetzungen (B) mit einem Ammoniumgehalt angesetzt, die die gesamte Zeitdauer bei Raum-

temperatur oder/und bei bis zu 30 ⁰ C gehalten wurden. Die Gehalte an A- minalkohol bzw. Ammoniumionen dienten der Neutralisation (= Bildung eines organischen Salzes) bzw. dem Erhalt von organischen Salzen in der wässerigen Zusammensetzung.

Bei den Schmierstoffzusammensetzungen (A) und (B) als Gemische,

Schmierstoffkonzentrate und Bäder wurde grundsätzlich gleichartig verfahren. Zuerst wurde dem vorgelegten Wasser das mindestens eine lonomer auf Basis von Ethylenacrylat zugesetzt, teilweise als Dispersion. Hierzu wurde das Gemisch (A) weiter bei Temperaturen im Bereich von 80 bis 95 ⁰ C gehalten und weiter kräftig mit einem Dissolver gerührt, um die Neutralisation und Salzbildung zu ermöglichen. Hierbei ergab sich nach einiger Zeit eine transparente Flüssigkeit. Bei den Gemischen (B) wurde das mindestens eine lonomer auf Basis von Ethylenacrylat in der Form von mindestens einer Dispersion von mindestens einem organischen Ammoniumsalz zugesetzt und weiter kräftig mit einem Dissolver gerührt. Danach wurden den Gemischen (A) und (B) die Nicht-Ionomere zuerst in gelöster oder/und dispergierter Form und danach in pulveriger Form unter kräftigem und lange andauerndem Rühren mit einem Dissolver zugesetzt. Hierzu wurde bei den Gemischen (A) die Temperatur wieder auf den Bereich von 60 bis 70 ⁰ C abgesenkt. Weiterhin wurden je nach Bedarf die weiteren Additive wie Biozid, Netzmittel und Korrosionsschutzmittel und schließlich mindestens ein Verdicker zum Einstellen der Viskosität zugesetzt. Bei Bedarf wurde das jeweilige Konzentrat filtriert und der pH-Wert eingestellt. Zur Beschichtung der umzuformenden metallischen Werkstücke wurde das jeweilige Konzentrat entsprechend mit vollent- salztem Wasser verdünnt und bei Bedarf der pH-Wert eingestellt. Die Bäder mit der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung wurden auf Dauer leicht gerührt und bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 70 ⁰ C (Bäder A) oder von 15 bis 30 ⁰ C (Bäder B) gehalten.

Dann wurden Butzen aus gehärtetem Kohlenstoffstahl C15,1.0401 von 90 - 120 HB von ca. 20 mm Durchmesser und ca. 20 mm Höhe mit ZnCa-

Phosphat mit einem Zink-Kalzium-Verhältnis von 70 : 30 nicht-elektrolytisch (= stromlos) phosphatiert. Die Beschichtung der phosphatierten Butzen mit der polymeren und meistens erfindungsgemäßen wässerigen Schmierstoffzusammensetzung erfolgte durch Tauchen über 1 min und anschließendes Trocknen über 10 min bei 60 bis 65 ⁰ C im Umluftschrank. Diese zweifach beschichteten getrockneten Butzen wurden dann in einer Presse durch Rückwärtsfließpressen bei 300 t kalt umgeformt.

In den Tabellen 1 und 2 werden die Schmierstoffzusammensetzungen und die Eignung der hiermit gebildeten überzüge auf ZnCa-Phosphat-Beschich- tungen für bestimmte Kaltumformvorgänge und ihren Umformgrad angegeben. Den Rest auf 100 Gew.-% bilden die Additive und Festschmierstoffe, wobei nur letztere angeführt werden. Als lonomere wurden Ethylenacrylate oder/und Ethylenmethacrylate („Ethylenacrylat") eingesetzt. Mit „Ammonium- Polymer" werden organische polymere Ammonium-Salze der Nicht- lonomere, die als Dispersionen zugesetzt wurden, bezeichnet. Während in Tabelle verschiedene Mengen und Arten an wasserlöslichem, wasserhaltigen oder/und wasserbindendem Oxid oder/und Silicat wie z.B. Wasserglas bei der gleichen Grundzusammensetzung variiert werden, werden in Tabelle 2 die verschiedensten Grundzusammensetzungen mit einem variierenden Ge- halt an Wasserglas dargestellt. Unter den Additiven werden nur die Festschmierstoffe angeführt, weshalb die Summe der Fest- und Wirkstoffe keine 100 Gew.-% ergibt. Die lonomere der Typen A und C haben ein etwas höheres Molekulargewicht und eine deutlich höhere Schmelzviskosität (Viskosität bei hoher Temperatur insbesondere im Bereich des Erweichens oder/und Schmelzens) als die lonomere der Typen B und D. Die lonomere der Typen A und B wurden bei der Herstellung der wässerigen Schmierstoffzusammensetzung mit einem Aminalkohol reagiert. Die lonomere der Typen C und D weisen einen Ammoniumgehalt auf und wurden bereits als organische Salze zugesetzt.

Tabelle 1 : Zusammensetzungen der wässerigen Schmierstoffzusammensetzungen mit Angaben in Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe und der Eignung der hiermit gebildeten überzüge auf ZnCa-Phosphat-Beschichtungen für bestimmte Kaltumformvorgänge und ihren Umformgrad für unterschiedliche Arten und Mengen an wasserlöslichem, wasserhaltigen oder/und wasserbindendem Oxid oder/und Silicat wie z.B. Wasserglas

Tabelle 2: Zusammensetzungen der wässerigen Schmierstoffzusammensetzungen mit Angaben in Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe und der Eignung der hiermit gebildeten überzüge auf ZnCa-Phosphat-Beschichtungen für be- stimmte Kaltumformvorgänge und ihren Umformgrad für verschiedenste Grundzusammensetzungen mit einem variierenden Gehalt an Wasserglas mit nach rechts ansteigendem Umformungsgrad

Kaltumformvorgänge: AZ = Abstreckziehen, GZ = Gleitziehen, HF = Hydro- forming, KFP = Kaltfließpressen, KS = Kaltstauchen, TP = Taumelpressen, TZ = Tiefziehen

Festschmierstoffe: G = Graphit, M = Molybdändisulfid

* = herausgerechneter und ggf. überschüssiger Anteil, so dass die Summe über 100 Gew.-% liegt, da zumindest ein Teil der lonomere und Nicht- lonomere als Salz vorliegt

** = lonomer

N)

CJ

Bei den Versuchen der Tabelle 1 zeigte sich, dass Wasserglas, insbesondere mit einem Natriumgehalt, im Vergleich zu den anderen getesteten wasserlöslichen, wasserhaltigen oder/und wasserbindenden Oxiden oder/und Silica- ten die deutlich besseren Ergebnisse für die Verbesserung des Kaltumformens erbrachte. Bereits bei einem Zusatz von nur 0,5 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe an Wasserglas ermöglichte eine deutliche Steigerung des Umformgrades, ohne aufwendig teure und ungern eingesetzte Festschmierstoffe zusetzen zu müssen oder/und als dritter Beschichtung einsetzen zu müssen. Bei einem Zusatz von Wasserglas bis etwa 80 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe waren die Schmierstoffzusammensetzungen für schwere Kaltumformungen verwendbar. Je höher der Wasserglas-Zusatz war, desto glatter und blanker waren die umgeformten Werkstücke. Bei etwa 80 Gew.-% der Fest- und Wirkstoffe an Wasserglas machte sich aber schon eine stärker ver- schleißende Wirkung und eine verringerte Schmierwirkung aufgrund vergleichsweise geringer Gehalte an organischem polymeren Material bemerkbar. Außerdem stieg die Presskraft an.

Bei den Versuchen der Tabelle 2 zeigte sich, dass der Gehalt der erfindungsgemäßen Schmierstoffzusammensetzungen an verschiedenen Kom- ponenten in breitem Ausmaß variiert werden kann. Hierbei hat sich einerseits der Zusatz von mindestens einem lonomer und von Wasserglas, aber auch von mindestens zwei Wachsen mit abgestuften Schmelztemperaturen besonders bewährt. Im Wesentlichen sind die Schmierstoffzusammensetzung und der hieraus gebildete überzug eher oder besser für schwere Umformun- gen einsetzbar, wenn ein höherer Gehalt an lonomer(en) oder ein zusätzlicher hoher Gehalt an mindestens einem Festschmierstoff enthalten ist. Die Schmierstoffzusammensetzungen der Beispiele 19 und 20 sind aufgrund des Gehalts an Graphit bzw. Molybdändisulfid für eine schwere Kaltumformung wie das Taumelpressen besonders geeignet.

Die erfindungsgemäßen Schmierstoffzusannnnensetzungen ermöglichen umweltfreundliche überzüge, die auf einfache und kostengünstige Weise auf metallischen Werkstücken aufgebracht und für einfache, mittelschwere o- der/und besonders schwere Kaltumformungen geeignet sind. Aufgrund des Einsatzes von organischen Salzen können die überzüge und entsprechende Ablagerungen nach der Kaltumformung vom umgeformten Werkstück auf einfache Weise entfernt werden.