Verfahren zum Beschichten eines plattenförmigen Werkstücks

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines plattenförmigen Werk stücks, einen beschichteten plattenförmigen Werkstoff und die Verwendung des be schichteten plattenförmigen Werkstücks.

Plattenförmige Werkstücke können zwar grundsätzlich auch ohne Beschichtung einge setzt werden, für die meisten Verwendungszwecke wird jedoch eine Beschichtung aufgebracht, sowohl um die Gebrauchstüchtigkeit des Werkstücks zu steigern, als auch um den ästhetischen Eindruck des Werkstücks zu verbessern. Die Zusammensetzung des Werkstoffs eines plattenförmigen Werkstücks bestimmt, in welcher Weise das Werk stück am besten beschichtet werden kann.

Vorliegend ist ein plattenförmiges Werkstück in seinen Gebrauchseigenschaften zu verbessern, das mehr als 50 Gew.-% Bindemittel und des Weiteren lignocellulosische Fasern sowie ggf. Zuschlagstoff aufweist. Diese Aufgabe wird gelöst mit dem Verfahren nach Anspruch 1 und mit dem plattenförmigen Werkstück nach Anspruch 9. Es hat sich überraschend herausgestellt, dass dieses plattenförmige Werkstück sich mit allen bekannten Beschichtungstechniken beschichten lässt.

Das zu beschichtende plattenförmige Werkstück ist aus einem Werkstoff hergestellt, der lignocellulosische Fasern und Bindemittel sowie optional Zuschlagstoff aufweist, wobei der Anteil des Bindemittels mindestens 50 Gew.-% (berechnet als Feststoff) beträgt. Der Bindemittelanteil wird auch bezogen auf den atro Faseranteil berechnet und kann von 101 Gew.-% bis zu 500 Gew.-% Bindemittel betragen (atro bedeutet im Zusammenhang mit dieser Erfindung, dass der Faseranteil bei 105 °C bis zur Gewichtskonstanz getrock net ist). Ein solcher Werkstoff ist in der EP-Patentanmeldung 19170159.8 beschrieben. Als Bindemittel sind insbesondere Melamin-Formal dehyd-Harze, Methylendiphenyliso- cyanat (MDI), auch in emulgierter Form als eMDI, polymeres Diphenylmethandiisocya- nat (PMDI) sowie wegen der intensiven Farbgebung eingeschränkt auch Phenol- Formaldehyd-Harze oder Mischungen der vorgenannten Bindemittel geeignet. Das Bindemittel des Werkstoffs, insbesondere Melamin, kann durch den Zusatz von Elasto meren oder Thermoplasten, z. B. durch Zusatz von Polyvinylacetat (PVAc) oder Ethly- Vinyl-Acetat, in seinen Eigenschaften modifiziert, insbesondere durch Elastifizieren verbessert werden. Auch der Zusatz von Mono- oder Diethylenglykol sind zum Elastifi zieren des plattenförmigen Werkstoffs geeignet. Acrylat, Styrolacrylat oder eine Po lyurethandispersion (PU-Dispersion) werden bevorzugt zum Elastifizieren des platten förmigen Werkstoffs eingesetzt, wobei deren Glasübergangstemperatur bevorzugt unter o °C liegt (Tg < o°C). Diese Zusätze zum Kunstharz werden, gemessen als Gewicht des Feststoffanteils des Zusatzes, anteilig bezogen auf das Gewicht des Feststoffs des einge setzten Kunstharzes in einem Verhältnis von maximal i:i, bevorzugt von bis zu 0,7:1, insbesondere von bis zu 0,2:1, vorteilhaft von mindestens 0,1:1 eingesetzt. Thermoplasti sche Kunststoffe werden jedoch bevorzugt nicht als Hauptbestandteil des Bindemittels eingesetzt, vor allem nicht als mengenmäßiger Hauptbestandteil.

Dem Werkstoff können weiter natürliche oder synthetische Fasern, anorganische oder organische Fasern oder Mischungen von Fasern, insbesondere der vorgenannten Fasern beigemischt sein. Der plattenförmige Werkstoff kann -bezogen auf die Gesamtmenge des Werkstoffs- bis zu 30 Gew.-% Zuschlagstoff, insbesondere nicht-hygroskopischen oder nicht-quellenden Zuschlagstoff enthalten. Der Zuschlagstoff kann aus mineralischem, keramischem, synthetischem Material oder aus Glas bestehen. Es können auch Mi schungen von Zuschlagstoffen eingesetzt werden. Der plattenförmige Werkstoff kann eine Dickenquellung von bis zu 3%, bevorzugt von bis zu 2%, vorzugsweise von unter 1% jeweils gemessen gemäß DIN 137 (Quellung der Trägerplatte) bzw. DIN 13329 (Kanten quellung bei beschichteter Trägerplatte) aufweisen. Vorteilhaft kann ein Hydrophobie rungsmittel eingesetzt werden, z. B. Paraffin oder Wachs, typischerweise in Mengen von bis zu 5 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von bis zu 2 Gew.-%, meist in Mengen von 0,1 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des plattenförmigen Werkstoffs. Es können auch Mischungen von Hydrophobierungsmitteln eingesetzt werden. Weiter können dem plattenförmigen Werkstoff ein oder mehrere Algizide und/oder Fungizide zugesetzt sein, typisch in einer Menge von bis zu 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des plattenförmigen Werkstoffs.

Das plattenförmige Werkstück weist eine Dicke von 1 mm bis 500 mm, meist zwischen 3 mm und 80 mm auf. Der Werkstoff, aus dem das plattenförmige Werkstück hergestellt ist, weist eine Dichte von 1.000 kg/m ³ bis 1.800 kg/m ³ auf, meist zwischen 1.000 kg/m ³ und 1.600 kg/m ³ .

Der Werkstoff für das plattenförmige Werkstück nach der Erfindung ist auf bekannten Anlagen zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten herstellbar. Fasern werden beleimt, d. h., mit Klebstoff beaufschlagt, zu einem Faserkuchen gestreut und unter Einwirkung von Hitze und Druck in einer Presse, die Druck auf die Ober- und Unterseite des plattenför migen Werkstoffs ausübt, z. B. in einer Doppelbandpresse oder in einer Kurztaktpresse, zu einem plattenförmigen Werkstoff verpresst. Typische Pressbedingungen sind Tempe raturen von 140 °C bis 220 °C, meist 160 °C bis 200 °C und einem Druck von 0,3 N/mm ² bis 5,5, N/mm ² , bevorzugt 1 N/mm ² bis 3 N/mm ² , meist bei einer Pressdauer von 6 Sekunden/mm Plattenstärke bis 20 Sekunden/mm Plattenstärke. Der plattenför mige Werkstoff kann in jeder Größe hergestellt werden, die die verfügbaren Pressen ermöglichen.

Anders als bei bisher bekannten plattenförmigen Werkstücken, insbesondere solchen aus Holzwerkstoffen, weist die Oberfläche, also die Oberseite, die Unterseite und die Seitenflächen des Werkstücks, aufgrund des verwendeten Werkstoffs weitaus weniger Fasern und stattdessen mehrheitlich ausgehärtetes Bindemittel auf. Es war nicht zu erwarten, dass bisherige Beschichtungsverfahren sich ohne Weiteres für den neuen plattenförmigen Werkstoff anwenden lassen. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass es möglich ist, das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten eines plattenförmigen Werkstücks durchzuführen, dessen Werkstoff lignocellulosische Fasern und einen Anteil von mehr als 50 Gew.-% Bindemittel aufweist, wobei das Verfahren durchgeführt wird mit den Schritten:

Bereitstellen des plattenförmigen Werkstücks, das eine Oberseite und eine

Unterseite und eine Seitenfläche aufweist, Aufträgen einer Beschichtung,

Aufbringen eines Dekors,

ggf. Strukturieren der Beschichtung, jeweils mindestens auf einem Abschnitt einer Oberseite, einer Unterseite oder einer Seitenfläche sowie - ggf. Aushärten der Beschichtung.

Es hat sich herausgestellt, dass die Oberfläche des Werkstücks, die überwiegend aus ausgehärtetem Bindemittel besteht, sich gut beschichten lässt. Beschichtungen haften gut auf der überwiegend durch Kunstharz gebildeten Oberfläche des Werkstücks. Die Bestandteile des Werkstoffs, aus dem das plattenförmige Werkstück hergestellt ist, Bindemittel und Fasern sowie ggf. Zuschlagstoff sind insbesondere auch für solche Beschichtungen geeignet, die mittels einer Presse unter Anwendung von Druck und hohen Temperaturen aufgebracht werden. Aber auch das Lackieren und das Kaschieren (das Aufkleben von Folien oder Papieren) sind mögliche Formen der Beschichtung. Die einzelnen, nachfolgend erläuterten Beschichtungsmittel und -verfahren können auch kombiniert werden. Die erfindungsgemäß aufgebrachte Beschichtung kann, wie nach stehend im Detail erläutert wird, einschichtig oder mehrschichtig sein. Die Beschichtun gen verbessern die Gebrauchseigenschaften des plattenförmigen Werkstücks außeror dentlich. Sie schließen u. a. die Oberfläche des Werkstücks gegenüber Feuchtigkeit ab, und gestalten das Werkstück dadurch bevorzugt wasserfest, sie verbessern die Pflegeei genschaften und sie ermöglichen die ästhetische Gestaltung der Oberfläche des Werk stücks.

Die Erfindung betrifft weiter einen plattenförmigen Werkstoff, aufweisend lignocellulo- sische Fasern und mehr als 50 Gew.-% Bindemittel, wobei der plattenförmige Werkstoff eine Oberseite, eine Unterseite und eine Seitenfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass Oberseite, Unterseite oder Seitenfläche mindestens abschnittsweise mit einer Beschichtung versehen sind, die ein Dekor und optional eine Struktur aufweist. Die Beschichtung steigert je nach Ausführung die Gebrauchstüchtigkeit des erfindungsge- mäßen Werkstücks, beispielsweise in physikalischer Hinsicht (z. B. Temperatur- und Wasserbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Abriebfestigkeit, Leitfähigkeit) in chemischer Hinsicht z. B. durch verbesserte Resistenz gegen Säuren und Laugen, alternativ auch in ästhetischer Hinsicht beispielsweise durch das Aufbringen von ansprechenden Dekoren und ggf. Strukturen.

Zur ästhetischen Gestaltung der Oberfläche des Werkstücks wird ein Dekor aufgebracht, also ein im Wesentlichen mindestens aus einer, in der Regel aus zwei oder mehr Farben bestehender, zweidimensionaler Auftrag. Typisch sind Naturdekore wie Holz- oder

Steinimitate, aber auch Fantasiedekore. Besonders einfache Dekore zeigen eine einfache farbige Fläche. Das Dekor kann entweder auf die Oberfläche des erfindungsgemäßen Werkstücks bzw. auf eine darauf aufgebrachte Beschichtung, z. B. eine Grundierung, unmittelbar aufgetragen, z. B. aufgedruckt oder gesprüht oder gewalzt werden. Alterna- tiv kann das Dekor auf ein Papier oder eine Folie aufgedruckt werden, wonach das bedruckte Papier oder die bedruckte Folie auf die Oberfläche des plattenförmigen Werkstücks aufgebracht, meist aufkaschiert oder, nachdem es in Kunstharz getränkt und getrocknet wurde, unter Aushärten des Kunstharzes verpresst wird. Das Dekor ist in der Regel nicht verschleißfest und wird daher meist durch eine Versiegelung z. B. aus Kunst- harz, Lack oder Hotmelt geschützt.

Insbesondere wenn das Dekor Holz nachahmt, aber auch bei anderen Dekoren, verstärkt das Einbringen einer Struktur den Eindruck einer naturgetreuen Abbildung. Die Struk tur ist im Gegenteil zum Dekor dreidimensional. Sie ist in der Regel räumlich begrenzt; sie umfasst bei z. B. Holzdekoren meist die Poren. Die Struktur wird meist in eine

Beschichtung eingebracht, die oberhalb des Dekors angeordnet ist. Die Struktur kann als Vertiefung in diese Beschichtung oberhalb des Dekors eingebracht werden; alternativ kann die Struktur als Erhebung auf dem Dekor bzw. der Beschichtung oberhalb des Dekors aufgetragen werden. Die Tiefe bzw. die Höhe der Struktur beträgt in der Regel 1 pm bis 400 pm, bevorzugt 10 pm bis 100 pm. Das Einbringen von Vertiefungen erfolgt in der Regel durch eine Prägewalze oder ein Prägeblech, die mit korrespondierenden Erhebungen versehen sind. Alternativ können Vertiefungen auch als sogenannte chemi sche Pore durch die Kombination eines benetzbaren Materials und eines nicht benetzbaren Materials aufgebracht werden, z.B. durch eine erste Schicht, in der in einer Matrix von benetzbarem Material Abschnitte von nicht-benetzbarem Material jeweils dort aufgetragen werden, wo eine Vertiefung entstehen soll. Anschließend wird eine zweite Schicht von Material aufgebracht, das ausschließlich das benetzbare Material benetzt. Die freibleibenden Abschnitte des nicht-benetzbaren Materials bilden dann Vertiefungen. Das Aufbringen von Erhebungen erfolgt durch Drucker oder Walzen, die kleine Mengen von Beschichtungsmaterial (Lack, Tinte, Farbe) aufbringen. Besonders bevorzugt wird es, wenn Dekor und Struktur synchron aufgebracht werden. D. h., wenn z. B. Poren, die im Dekor farbig aufgetragen sind, mit einer Struktur korrespondieren. Auf diese Weise wird z. B. ein Holzdekor besonders naturnah nachgeahmt.

Alternativ kann eine Struktur auch unabhängig vom Dekor aufgebracht werden. Meist wird dann ein mattierender Effekt oder eine Oberfläche gewünscht, die keine Fingerab drücke zeigt. Schließlich können auch eine vom Dekor unabhängige Struktur und eine mit dem Dekor synchrone Struktur kombiniert werden.

Die Beschichtung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf das plattenförmige Werkstück aufgebracht wird, kann beispielsweise ein Kunstharz oder einen Lack aufwei sen. Bevorzugt werden Melamin-Formal dehyd-Harze, eingesetzt. Als Lacke werden vorzugsweise strahlungshärtende Lacke (elektronenstrahlhärtende Lacke oder UV- härtende-Lacke) eingesetzt. Kunstharz kann unmittelbar z. B. in flüssiger Form aufge tragen werden, wobei es bevorzugt ist, Kunstharz in mehreren Schichten aufzutragen, vorteilhaft eine Gesamtmenge von ca. 20 g/m ² bis 100 g/m ² in beispielsweise 2 bis 10 Schichten. Als Kunstharz wird z. B. Melamin-Formal dehyd-Harz aufgetragen. Das Kunstharz weist meist einen Feststoffgehalt, d. h. Anteil des Kunstharzes an der Ge samtmenge des Kunstharzes, von 40% bis 70%, bevorzugt von 55% bis 70% auf.

Das Kunstharz kann Zuschlagstoffe enthalten, z. B. Korund oder Glas- bzw. Keramikpar tikel. Diese Zuschlagstoffe verbessern z. B. die Abrieb- bzw. Kratzfestigkeit der Oberflä che des erfindungsgemäßen Werkstücks. Andere Zuschlagstoffe wie z. B. Graphit oder Metallpartikel bzw. -fasern verbessern die Leitfähigkeit der Oberfläche des plattenförmi gen Werkstücks. Die Zuschlagstoffe, die einen Durchmesser von 1 pm bis 100 pm, bevorzugt von 5 pm bis 90 pm, insbesondere von 20 pm bis 70 pm aufweisen, alternativ, im Falle von Korund, eine Körnung von F180 bis F240 nach FEPA-Standard, werden dem Kunstharz in einer Menge von meist 5 g/m ² bis 100 g/m ² zugesetzt, vorteilhaft von 10 g/m ² bis 60 g/m ² . Insbesondere die Zuschlagstoffe, die die Kratzfestigkeit und die Abriebfestigkeit verbessern, sind bevorzugt nicht in der äußersten, die Außenseite der Beschichtung bildenden Kunstharzschicht enthalten. Die einzelnen Kunstharzschichten werden vorteilhaft z. B. mittels Heißluft oder IR- Strahlung zwischengetrocknet bis auf einen Feuchtegehalt von 5% bis 25%, bevorzugt von 4% bis 10%. Sie erreichen dann den sogenannten B-Zustand, in dem die Kunstharze meist nicht mehr klebrig aber noch reaktiv sind. Anschließend wird die vollständig aufgetragene Kunstharzbeschichtung in einer Presse, z. B. einer Kurztaktpresse, unter Einwirkung von Druck und erhöhter Temperatur ausgehärtet. Typische Pressbedingun gen umfassen eine Temperatur von 160 °C bis 220 °C, bevorzugt von 180 °C bis 200 °C, einen Pressdruck von 20 kg/cm ² bis 50 kg/cm ² , bevorzugt von 22 kg/cm ² bis 40 kg/cm ² und eine Presszeit von 5 Sekunden bis 60 Sekunden, bevorzugt von 5 Sekunden bis 30 Sekunden.

Die Beschichtung kann auch in Form von Papieren und/oder in Form von Folien aufge bracht werden. Insbesondere kunstharzgetränkte Papiere, in denen das Kunstharz zwar getrocknet aber noch reaktiv, also im B-Zustand ist, werden gern zur Beschichtung der Oberfläche des plattenförmigen Werkstücks eingesetzt. Das Kunstharz wird bei dieser Ausführung auf eine Lage Papier aufgetragen, wonach es getrocknet, aber nicht ausge härtet wird. Dieser Vorgang wird auch als Imprägnieren bezeichnet. Das Imprägnieren kann in mehreren Schritten erfolgen, optional mit einer Zwischentrocknung des bereits aufgetragenen Kunstharzes. Auch hier können unterschiedliche Kunstharze oder Mi schungen von Kunstharzen aufgetragen werden. Auch hier können die vorstehend genannten Zuschlagstoffe in den Mengen und Größen wie vorstehend genannt zugesetzt werden, auch hier bevorzugt nicht in der Kunstharzschicht, die die spätere Außenseite der Beschichtung bildet. Ganz allgemein können auch Mischungen aus flüssigem Kunst- harz und Kunstharz in Pulverform eingesetzt werden, sowohl zum unmittelbaren Auftrag auf das plattenförmige Werkstück als auch zum Tränken von Papier. Ein oder mehrere kunstharzgetränkte Papiere können auf die Oberfläche des plattenförmigen Werkstücks aufgelegt werden. Sie werden dann in einer Presse, insbesondere einer Kurztaktpresse mit dem plattenförmigen Werkstück verpresst, wobei das Kunstharz zunächst verflüssigt und dann ausgehärtet wird. Die Pressbedingungen entsprechen denen, die vorstehend für das Aushärten einer flüssig aufgetragenen Kunstharzbeschichtung genannt wurden.

Lack kann zur alleinigen Oberflächenbeschichtung des plattenförmigen Werkstücks eingesetzt werden; bevorzugt auch hier in einem mehrschichtigen Auftrag. Alternativ kann Lack auch auf eine Kunstharzbeschichtung aufgetragen werden, insbesondere um die Außenseite einer Beschichtung zu bilden. Ebenso können mit Lack beschichtete Papiere eingesetzt werden, bei denen der Lack nach dem Aufträgen getrocknet bzw. ausgehärtet wird. Lacke aber auch Kunstharze können in flüssiger Form, aber auch als Feststoff, z. B. in Form von Partikeln eines Pulverlacks eingesetzt werden. Auch Kunst harz, z. B. Melamin-Formal dehyd-Harz, kann in Form eines Pulvers eingesetzt werden. Das Pulver wird unter Einwirkung von Druck und erhöhter Temperatur aufgeschmolzen, verfließt in der Regel zu einer geschlossenen Beschichtung und härtet aus. Flüssiger Lack kann durch Spritzen, Walzen und/oder Gießen aufgetragen werden. Das Werkstück kann auf sämtlichen Seiten (Oberseite, Unterseite, Seitenflächen) lackiert werden, insbesondere können auch profilierte Oberflächen lackiert werden, z. B. solche, die mit einer V-Fuge versehen sind, die in eine Seite des Werkstücks eingebracht sind. Lack kann als unpigmentierter oder pigmentierter Lack eingesetzt werden. Lack kann die vorstehend im Zusammenhang mit dem Aufbringen von Kunstharz genannten Zuschlag stoffe aufweisen. Lack kann als transparenter oder opaker Lack eingesetzt werden. Lack kann aufgewalzt, gegossen, gesprüht, gedruckt oder gerakelt werden. Lack wird vollflä chig oder abschnittsweise auf die Oberfläche des erfindungsgemäßen Werkstücks aufge tragen. Lack wird in einer Menge von 5 g/m ² bis 300 g/m ² auf die Oberfläche eines plattenförmigen Werkstücks aufgetragen, was auch das Aufträgen auf eine bereits vorhandene Beschichtung oder Grundierung einschließt. Bevorzugt wird elektronen- strahl- oder UV-härtender Lack aufgetragen. Weiter ist es von Vorteil, beim mehrschich tigen Aufträgen von Lack eine bereits aufgetragene Schicht Lack anzugelieren, also zum Teil auszuhärten, bevor die nächste Schicht Lack aufgetragen wird. Abschließend wird eine mehrschichtige Beschichtung mit Lack vollständig ausgehärtet.

Eine andere Alternative zur Beschichtung der Oberfläche des erfindungsgemäßen plattenförmigen Werkstücks ist der Auftrag eines Hotmelts, z. B. eines Polyurethan- Hotmelts (PU-Hotmelt), eines Polyester-, Polyamid-, Polyolefin- oder Polyacetat - Hotmelts, z. B. Ethylvinylacetat-Hotmelts. Hotmelts können ein- oder mehrschichtig aufgetragen werden, wobei der mehrschichtige Auftrag bevorzugt ist. Hotmelts können dieselben Zuschlagstoffe aufweisen, wie sie vorstehend für das Aufbringen von Kunst stoff beschrieben wurden. Hotmelts können unpigmentiert oder pigmentiert eingesetzt werden, wobei der Anteil an Pigmenten bis zu 30 Gew.-% betragen kann. Hotmelts können transparent oder opak sein. Ein Hotmelt kann vollflächig oder abschnittsweise auf die Oberfläche des erfindungsgemäßen Werkstücks aufgetragen werden. Ein Hot melt wird in einer Menge von 10 g/m ² bis 300 g/m ² , bevorzugt in einer Menge von 50 g/m ² bis 200 g/m ² aufgetragen. Ein Hotmelt wird durch Abkühlen fixiert, nachdem der Hotmelt bei einer Temperatur von 80 °C bis 160 °C, meist von 100 °C bis 130 °C aufge tragen wird. Ein Hotmelt kann aufgewalzt, aufgerakelt oder aufgesprüht werden. Eine bereits aufgetragene und vorzugsweise bereits abgekühlte Schicht Hotmelt kann be druckt werden, insbesondere mit wasserbasierter oder UV-härtender Druckfarbe bzw. Tinte, um ein Dekor aufzubringen. Eine Hotmelt-Beschichtung wird zudem oft mit einer Lackschicht kombiniert, meist mit einer abschließenden, äußeren Lackschicht, die die Außenseite des beschichteten plattenförmigen Werkstücks bildet. Ein Hotmelt wird zudem auch häufig -wie nachstehend erläutert- zum Fixieren von anderen Beschich tungsmaterialien eingesetzt, insbesondere in Kombination mit laminierten Werkstoffen wie Continuous Pressure Laminate (CPL) oder High Pressure Laminate (HPL) oder von Kunststofffolien, z. B. Polyvinylchloridfolien (PVC-Folien) oder bedruckten Papieren.

Schließlich kann die Gebrauchstüchtigkeit der Oberfläche des erfindungsgemäßen Werkstücks dadurch verbessert werden, dass eine Kaschierung aufgebracht wird. Die Kaschierung weist eine Beschichtung mit meist gebrauchsfertiger Außenseite auf, die auf den erfindungsgemäßen Werkstoff aufgeklebt wird, z. B. wie vorstehend beschrieben, mittels eines Hotmelts oder mittels eines Klebstoffs. Eine typische Ausführung einer Kaschierung ist ein CPL oder HPL, das z. B. aus einer Mehrzahl von kunstharzimpräg nierten Papieren besteht, wobei die kunstharzimprägnierten Papiere oder Folien unter Aushärten des Kunstharzes bereits miteinander verpresst wurden. Aber auch PVC-Folien können aufkaschiert werden. Das CPL oder HPL oder auch andere Beschichtungen mit gebrauchsfertiger Oberfläche wie PVC-Folie werden typisch mit einem Hotmelt als Klebstoff auf die Oberfläche des plattenförmigen Werkstücks aufgebracht. Das Aufpres sen der Kaschierung erfolgt z. B. bei 80 °C bis 200 °C in einer Kaschierpresse bei einem Druck von bis zu 300 N/cm ² . Die Pressdauer ist kurz und liegt meist bei maximal 1 Sekunde. Kaschieranlagen sind meist als Kalanderanlagen ausgebildet.

Wenn auch die Oberfläche einer Kaschierung an sich bereits gebrauchsfertig ist, so schließt dies nicht aus, dass eine weitere Beschichtung oder Versiegelung aufgebracht wird, sei es aus ästhetischen Gründen oder zur weiteren Verbesserung der Gebrauchs tüchtigkeit. Typisch ist z. B. das Aufbringen eines Lacks in einer oder mehreren Schich ten, sei es, um z. B. besondere optische Effekte zu erzielen oder weil beispielsweise mindestens eine Lackschicht Korund für die Verbesserung der Abriebfestigkeit oder, um die Kratzfestigkeit weiter zu verbessern, Aerosile enthält.

Es hat sich auch herausgestellt, dass die Oberfläche des Werkstücks, die überwiegend Bindemittel, insbesondere Melamin, aufweist, daneben aber auch lignocellulosische Fasern, gut bedruckbar ist. Das Bedrucken kann mit analogen Mitteln, z. B. mit Walzen erfolgen, es kann aber auch mit digitalen Mitteln, z. B. mit Tintenstrahl- oder Laserdru ckern erfolgen. Die mit Druckfarbe mindestens abschnittsweise beschichtete Oberfläche des Werkstücks kann durch Aufbringen weiterer Beschichtungen optional versiegelt werden. Geeignet hierfür sind z. B ein ein- oder mehrschichtig aufgebrachter Lack, ein ein- oder mehrschichtig aufgetragener Hotmelt oder eine ein- oder mehrschichtige Kunstharzbeschichtung, z. B. in Form eines Overlays oder eines flüssig aufgebrachten Kunstharzes.

Es hat sich herausgestellt, dass Beschichtungen einschließlich der vorstehend beschrie benen Druckfarbe gut auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Werkstücks haften. Dies schließt nicht aus, dass zur weiteren Optimierung der Haftung Primer oder Grun dierungen eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Kunstharz als Primer aufgebracht werden, um die Haftung weiterer Schichten gleicher oder unterschiedlicher Beschich tungen zu verbessern. Des Weiteren kann eine Grundierung eingesetzt werden, um die Farbgebung des plattenförmigen Werkstücks zu vereinheitlichen. Als Grundierung kann z. B. ein pigmentiertes Kunstharz, ein pigmentierter Lack oder ein pigmentierter Hot melt eingesetzt werden. Falls es zum Aufträgen einer weiteren Beschichtung bzw. einer weiteren Lage bzw. Schicht der Beschichtung erforderlich ist, kann ein Primer auch auf eine vorhandene Beschichtung aufgebracht werden.

Es hat sich herausgestellt, dass eine Beschichtung nur auf der Ober- oder der Unterseite des plattenförmigen Werkstücks in weitaus geringerem Maße zu einer Durchbiegung führt als bei plattenförmigen Werkstücken aus anderem Material, z. B. aus Holzspan- oder -faserplatten. Trotzdem kann eine einseitige Beschichtung in einzelnen Fällen dazu führen, dass eine unerwünschte Durchbiegung des Werkstücks auftritt. Um dem entge genzuwirken bzw. um eine solche Durchbiegung zu vermeiden, wird bevorzugt ein Gegenzug auf die der Beschichtung entgegengesetzte Seite des Werkstücks aufgebracht. Der Gegenzug kann gleich, ähnlich oder anders als die Beschichtung aufgebaut sein. Wesentlich ist lediglich, dass der Gegenzug die Verformungskräfte mindestens teilweise kompensiert, die durch die einseitige Beschichtung auf den plattenförmigen Werkstoff einwirken. In der Regel weist der Gegenzug kein Dekor bzw. keine Struktur auf, obwohl Dekor und/oder Struktur durchaus genauso wie bei der Beschichtung aufgebracht werden können, insbesondere, wenn z. B. sowohl Ober- als auch Unterseite des erfin dungsgemäßen Werkstücks in der späteren Verwendung sichtbar sind.

Nach einer weiteren Alternative kann insbesondere auf die Unterseite des Werkstücks eine Trittschalldämmung aufgebracht werden, insbesondere aufgeklebt oder aufka schiert werden. Besonders geeignet zur Verwendung als Gegenzug sind z. B. Pappe oder Karton, aber auch expandiertes Polystyrol (EPS). Beim Einsatz von Pappe oder Karton wird bevorzugt, wenn diese Werkstoffe hydrophobiert sind.

Das erfindungsgemäße Werkstück aus dem durch eine Beschichtung ertüchtigten Werkstoff ist in einer bevorzugten Ausführung in Paneele aufgeteilt, wobei das Werk stück bzw. die Paneele mit mindestens zwei einander gegenüberliegenden, bearbeiteten, insbesondere profilierten Kanten versehen sind. Ein vorteilhaftes Kantenprofil basiert auf einem Nut-Feder-Profil, weist jedoch bevorzugt zusätzlich Abschnitte auf, die ein Auseinanderziehen in der Plattenebene verhindern. Die Paneele können aber auch durch Verkleben oder durch Verbindungselemente miteinander verbunden werden. Bevorzugt wird eine wasserdichte Verbindung zwischen den Paneelen gewählt, um einen wasserfes ten Belag für Wand, Decke oder Boden zu erhalten oder um eine wasserfeste Konstrukti on für den Innen- oder Außenbau, z. B. um eine Fassade zu gestalten.

Das wie vorstehend beschichtete und ggf. in Paneele aufgeteilte erfindungsgemäße Werkstück kann vielfältig verwendet werden, insbesondere, wenn profilierte Kanten vorgesehen sind. Typische Verwendungen sind Fußboden-, Wand- und/oder Deckenbe läge, aber auch Verwendungen im Außenbau als Konstruktions- oder als Verkleidungs- element.

Soweit im Rahmen dieser Beschreibung einschließlich der nachfolgenden Ausführungs beispiele Merkmale betreffend die Beschichtung einer Trägerplatte erläutert sind, können, unabhängig von der Offenbarung in einem speziellen Zusammenhang, diese einzelnen Merkmale soweit technisch möglich frei kombiniert werden, also auch in anderen Beschichtungen der Trägerplatte eingesetzt werden.

Details der Erfindung werden nachfolgend an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

So weit im Folgenden eine Trägerplatte als Werkstück beschichtet wird, ist stets eine Trägerplatte gemeint, die aus 54 Gew.-% Melaminharz und 45 Gew.-% Holzfaser sowie 1 Gew.-% Paraffin aufgebaut ist. Je nach Bedarf kann ein höherer oder niedrigerer Anteil Bindemittel eingesetzt werden, z. B. 51 Gew.-%, 52 Gew.-%, 56 Gew.-%, 58 Gew.-% oder 60 Gew.-% Anteil Bindemittel. Der Anteil des Paraffins bleibt stets gleich. Der Anteil der Holzfaser wird jeweils an den Anteil des Bindemittels angepasst. Die Trägerplatte weist eine Dicke von 8 mm auf. Die Dicke kann jedoch ohne Weiteres zwischen z. B. 4 mm und 12 mm gewählt werden, in besonderen Fällen bzw. für besondere Einsatzzwecke kann die Dicke auch noch geringer oder noch größer gewählt werden. Besonders typisch ist auch eine Trägerplatte mit einer Dicke von 4,5 mm. Die Trägerplatte wird durch Vermi schen von Bindemittel und Fasern, Streuen eines Faserkuchens und Verpressen in einer Presse hergestellt, wobei wie üblich Pressbleche oder umlaufende Metallbänder unter Druck und bei erhöhter Temperatur auf die Ober- und Unterseite des Faserkuchens bzw. des plattenförmigen Werkstoffs einwirken. Die Trägerplatte weist für die nachfolgenden Versuche ein Großformat von 2800 mm x 2070 mm auf. Die Trägerplatte wird für die nachfolgend geschilderten Ausführungsbeispiele als unbeschichtete Platte eingesetzt.

Optional kann die Trägerplatte vor dem Aufbringen der Beschichtung geschliffen wer- den. Der Schleifverlust pro Seite beträgt 0,1 mm bis 0,15 mm, der Gesamt-Schleifverlust beträgt also 0,1 mm bis 0,3 mm der ursprünglichen Gesamt-Plattendicke.

Soweit im Folgenden für ein Ausführungsbeispiel Bereiche angegeben sind, z. B. für Dekorrohpapier, die Anzahl von Druckfarben oder die Menge des eingesetzten Lacks, Kunstharzes oder Hotmelts, merken wir an, dass die Erfindung über den gesamten angegebenen Bereich ausgeführt werden kann. Die Angabe eines Bereichs zeigt lediglich die Flexibilität des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. die vielfältigen Beschichtungs möglichkeiten des erfindungsgemäßen Werkstücks. Gleiches gilt für die Angabe von Alternativen, z. B. zum Aufbringen von Druckfarbe oder Tinte oder zum Aufbringen von Beschichtungen.

Soweit nachfolgend der Einsatz von Kunstharz beschrieben wird, wird in der Regel ein Kunstharz eingesetzt, das die üblichen Hilfsstoffe wie Härter, Netzmittel usw. enthält oder enthalten kann, die in der Regel l Gew.-% bis 5 Gew.-% der insgesamt eingesetzten Menge an Kunstharz betragen.

Ausführungsbeispiel 1

Trägerplatte mit Papieraufbau verpresst

Auf die Oberseite der Trägerplatte werden ein Dekorpapier und ein Overlay aufgelegt, ein optional eingesetzter Gegenzug wird unter die Unterseite der Trägerplatte gelegt und dieser Pressgutstapel aus drei bzw. vier Schichten wird in einer Kurztaktpresse verpresst. Overlay, Dekorpapier und der optional eingesetzte Gegenzug werden jeweils als kunst harzgetränkte Papierimprägnate eingesetzt.

Eingesetzt wird für das Ausführungsbeispiel 1 ein Dekorpapier als Papierimprägnat zur Beschichtung der Trägerplatte mit einem Gesamtgewicht von 110 bis 200 g/m ² , basie rend auf

- einem Dekorrohpapier mit einem Gewicht von 50 bis 90 g/m ² , mit

- einem Dekoraufdruck aus 1 bis 6 Farben, hergestellt aus analog, z. B. mittels Druckwalze, und/oder digital, z. B. mittels Tintenstrahl drucker, aufgebrachten, pigmentieren Tinten. Die Tinten sind wasserbasiert, können also nach dem Auf trägen mit Warmluft getrocknet werden oder die Tinten sind UV-härtbar und können nach dem Aufträgen mit UV-Strahlung gehärtet werden. Weiter erfolgt zur Herstellung des Dekorpapierimprägnats

- eine vor oder nach dem Bedrucken durchgeführte Harzimprägnierung auf der Basis von Harnstoff- oder Melaminharz oder einem Gemisch der beiden Harze, wobei das Kunstharz flüssig oder als Feststoff, insbesondere pulverförmig aufge bracht wird. Anschließend wird das Kunstharz getrocknet, aber noch nicht aus gehärtet, bis es im Zustand B mit einem Gewicht von 6o g/m ² bis no g/m ² vor liegt.

Weiter wird ein Overlay als Papierimprägnat mit einem Gesamtgewicht von 120 bis 400 g/m ² als Beschichtung eingesetzt, basierend auf

- einem Rohpapier mit einem Gewicht von 3 g/ m ² bis 70 g/ m ² , wobei bevorzugt leichte Rohpapiere mit einem Gewicht von 10 g/m ² bis 25 g/m ² eingesetzt wer den,

- einer Harzimprägnierung auf Basis von Melaminharz, das wässrig oder als Fest stoff, insbesondere pulverförmig aufgebracht wird, und das nach der Trocknung im Zustand B, also noch nicht ausgehärtet, mit einem Gewicht von 85 g/ m ² bis 280 g/m ² vorliegt, sowie

- einer Füllung mit Korund der Spezifikation F 180 bis F 240 (gemäß FEPA- Standard) in einer Menge von 5 g/m ² bis 50 g/m ² , bevorzugt von 10 g/m ² bis 15 g/m ² wobei der Korund entweder gestreut oder in Mischung mit dem Kunstharz aufgetragen wird.

Schließlich wird optional ein Gegenzug als Papierimprägnat mit einem Gesamtgewicht von 150 g/m ² bis 240 g/m ² eingesetzt, basierend auf

- einem Rohpapier mit einem Gewicht von 70 g/m ² bis 120 g/m ²

- einer Harzimprägnierung auf Basis von Harnstoff- und/ oder Melaminharz oder Gemischen aus den beiden Harzen, welche wässrig oder als Feststoff, insbeson dere pulverförmig aufgebracht wird; im Zustand B mit einem Gewicht von 80 bis 120 g/m ² vorliegt.

Alternativ oder zusätzlich zu einem Gegenzug kann eine Trittschalldämmung, z. B. eine Lage Pappe oder Karton oder EPS, auf der Unterseite der Trägerplatte angebracht werden, typisch durch Kaschieren, also durch Aufkleben der Trittschalldämmung mittels eines Klebstoffs. Die weitere Herstellung der Beschichtung auf dem Werkstück erfolgt, indem ein Press gutstapel hergestellt wird, der von oben nach unten das Overlay als Papierimprägnat, das Dekorpapier als Papierimprägnat, die Trägerplatte und optional den Gegenzug als Papierimprägnat aufweist. Der Pressgutstapel wird in einer Kurztakt-Heißpresse zu einem Laminat verpresst, wobei die Kurztaktpresse ein oberes Pressblech aufweist, das auf das Overlay einwirkt, und ein unteres Pressblech, dass auf die Unterseite der Träger platte oder den Gegenzug einwirkt, und wobei die Kurztaktpresse wie folgt eingestellt ist:

- unter Wirkung von erhöhtem Druck von mind. 25 kg/ cm ² und erhöhter Tempe ratur von 180 °C bis 220 °C, bevorzugt von 200 °C, gemessen am Pressblech,

- und einer Presszeit von 6 Sekunden bis 30 Sekunden

- unter Ausbildung einer Oberflächenstruktur mittels des oberen Pressblechs, das optional eine Struktur, die mindestens abschnittsweise auf das Dekor angepasst ist (sogenanntes "embossed in register").

Die so hergestellte, beschichtete Trägerplatte ist auch unter Wassereinfluss formstabil, sie quillt nicht und sie zeigt auch keine Verformung in der Fläche, also kein Biegen oder Verwerfen.

Ausführungsbeispiel 2

Auf das Overlay, in das gemäß des beschichteten Werkstücks nach Ausführungsbeispiel 1 eine Struktur eingeprägt ist, kann noch eine ein- oder mehrschichtige Lackschicht aufgebracht werden, insbesondere um Oberflächeneigenschaften wie Glanz, Hochglanz oder Mattheit der Oberfläche einzustellen oder um Anti-Fingerprint-Eigenschaften zu schaffen. Der Lack wird bevorzugt als UV-Lack aufgebracht, meist in zwei bis drei Schichten, wobei bevorzugt bei mehrschichtigem Lackauftrag nach dem Aufbringen jeder Lackschicht die bereits aufgetragene Schicht angeliert wird. Nach dem Aufträgen der letzten Lackschicht erfolgt das vollständige Aushärten der Lackschichten. Das Haften der Lackschicht auf dem Overlay kann optional verbessert werden, indem ein Primer auf das Overlay aufgetragen wird, bevor der Lack aufgetragen wird.

Ein typisches Beispiel für einen Lackauftrag auf ein Overlay erfolgt z. B. mittels eines wasserbasierten Lacks, eines sogenannten Hydrolacks, z. B. eines UV-härtbaren Acryl lacks. Eine erste Schicht des Lacks von 10 g/m ² wird auf die Oberfläche des Overlays aufgetragen und angeliert. Diese Schicht wirkt als Haftvermittler zwischen dem Kunst harz des Overlays und den nachfolgenden Lackschichten. Um z. B. eine Lackbeschich tung mit einer gesamten Schichtdicke von 50 g/m ² zu erreichen, werden auf die erste Schicht eine zweite Schicht mit 28 g/m ² Hydrolack, gefolgt von zwei weiteren Schichten mit jeweils 5,5 g/m ² Hydrolack. Nach jeder Schicht kann der aufgetragene Lack angeliert werden; nachdem sämtliche Schichten aufgetragen wurden, wird der aufgetragene Lack vollständig ausgehärtet. Der Lack kann auf beliebige Weise aufgetragen werden, durch Gießen, Sprühen, Walzen oder Rakeln.

Bevorzugt wird der Lackaufbau, meist in der letzten Schicht oder in den letzten beiden Schichten, mit Korund mit einem Durchmesser von bevorzugt lum bis 5 um ergänzt, um die Kratzfestigkeit der Lackoberfläche zu verbessern. Bevorzugt wird Korund in eine noch nicht ausgehärtete Lackschicht gestreut. Das Dekor wird also durch die eingeprägte Struktur weiter ausgestaltet und durch die Beschichtung aus Lack weiter geschützt.

Dieses Verfahren zum Lackauftrag auf Kunstharzoberflächen ist z. B. geeignet zur Erzeugung von Laminaten der Nutzungsklasse 23 bis 34 nach EN 16511. Im Weiteren erfolgt ein Zerteilen der beschichteten Trägerplatte in rechteckige Paneele mit einer Länge von 1000 bis 2800 mm und einer Breite von 90 bis 500 mm. An die Paneele werden Verbindungsmittel nach Art einer Nut und Feder an vier Seitenflächen angear beitet, die optional mit Verriegelungselementen ausgestattet sind, zur Ausbildung von Verriegelungsprofilen mit denen benachbarte Paneele in horizontaler und in vertikaler Richtung in einem schwimmenden Verbund verlegt und verriegelt werden (so genannte Klickpaneele), wobei Verbindungsmittel und/oder Verriegelungselemente aus dem Kernmaterial der Trägerplatte bestehen und dazu aus diesem herausgearbeitet werden oder wobei die Verriegelungselemente als separate Elemente ausgeführt sind, in die das Verriegelungsprofil eingebracht ist und die an die Seitenflächen der Trägerplatte ange bracht werden.

Die so als Laminat hergestellte, beschichtete Trägerplatte ist wasserfest und formstabil. Sie kann unter anderem verwendet werden als Boden-, Wand- oder Deckenbelag, als Konstruktionselement für den Innenausbau, als Konstruktionselement für den Außen bau, im Fahrzeugbau oder zur Gestaltung einer Fassade. Ausfiihrungsbeispiel 3

Trägerplatte mit aufkaschierter Lage aus PVC

Auf eine wie vorstehend beschriebene Trägerplatte wird eine Lage PVC als Beschichtung aufkaschiert. Zu diesem Zweck wird ein Klebstoff auf die Oberseite der Trägerplatte aufgetragen, z. B. in einer Menge von 60 g/m ² bis 100 g/m ² . Zum Fixieren der Lage PVC können alle Schmelzklebstoffe eingesetzt werden; bevorzugt wird jedoch ein Schmelz klebstoff auf Polyurethan-Basis, der wasserfest ist. Eine Lage aus PVC, deren Außenseite mit einem Dekor versehen ist, wird mit der Innenseite auf den Klebstoff auf der Träger- platte aufgelegt. Die Lage aus PVC ist üblicherweise zwischen 1 mm und 5 mm dick.

Der Stapel aus Trägerplatte, Klebstoff und PVC-Lage wird in einer Kaschierpresse unter Anwendung von Druck und meist erhöhter Temperatur verpresst, bis der Schmelzkleber im Wesentlichen seine Klebkraft entwickelt hat.

Eine mit PVC beschichtete Trägerplatte kann z. B. als wasserfestes Paneel für einen Bodenbelag eingesetzt werden, aber auch für Konstruktionen im Außenbau, z. B. für Fassaden oder Konstruktionselemente wie Trenn- oder Sichtschutzwände. Ausfiihrungsbeispiel 4

Trägerplatte mit Flüssig-Overlay inklusive Dekor-Direktdruck

Hergestellt wird ein Werkstück, hier eine Trägerplatte, die mit flüssigem Kunstharz beschichtet wird, wobei zuvor eine Grundierung auf die Trägerplatte aufgebracht wird und auf diese Grundierung dann ein Dekor im Direktdruck aufgebracht wird. Der Direktdruck wird dann überzogen mit flüssig aufgetragenen Schichten aus Kunstharz, wobei in eine nicht- außenliegende Schicht Korund eingebracht ist. Die so beschichtete Trägerplatte wird in einer Kurztaktpresse (KT-Presse) ausgehärtet. Im Einzelnen wird die Beschichtung des Ausführungsbeispiels 2 wie folgt aufgetragen: · Grundieren der Platte mit Hilfe eines flüssig als Beschichtung aufgetragenen Me laminharzes, eines Harnstoffharzes oder eines Gemisches der beiden Kunstharze in einer Menge von ca. 20 g/m ² bis 30 g /m ² (Feststoffgehalt: Melaminharz: ca. 65 Gew%, Harnstoffharz: ca. 50 Gew% der insgesamt aufgetragenen Menge an Kunstharz). Der Auftrag erfolgt über Walzen.

• Trocknen des Harzes mit Hilfe eines Umluftrockners oder IR-Strahlern auf einen Feuchtegehalt von ca. 20 %.

• Mehrfaches Aufträgen von Farbgrundierung (z. B. Gemisch aus Pigmenten und Bindemittel wie Kasein oder Maisprotein) in flüssiger Form in einer Menge von jeweils 5 g/m ² bis 10 g/m ² (Feststoffgehalt: ca. 50 Gew%) mit Zwischentrock nung z. B. durch Umluft oder IR-Strahler. Der Auftrag der Farbgrundierung er folgt ebenfalls über Walzenauftrag. Dabei ist die Verwendung von Weißpigmen ten (Titandioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat) bevorzugt.

• Auftrag eines flüssigen Primers, z. B. eines Isocyanat-Primers in einer Menge von ca. 10 g/m ² bis 20 g/m ² zur Verbesserung der Haftung der nachfolgend aufzu tragenden Schichten. Der Primer wird getrocknet durch Umlufttrockner oder IR- Strahler. Es wird wiederum mit einem Walzenauftrag gearbeitet.

• Bedrucken der durch den Primer in ihrer Haftfähigkeit verbesserten Oberfläche mit einem Dekor, entweder analog, z. B. mittels Walze, oder digital, z. B. mit Tin tenstrahldrucker mit wasserbasierten Tinten, anschließend Trocknen der Tinte mittels Umlufttrockner, sofern erforderlich.

• Aufbringen einer Versiegelung als Beschichtung mittels Walzenauftrag, wobei die flüssige Versiegelung aus Melaminharz (Feststoffgehalt ca. 65 Gew.-%) und darin eingemischten Glaskugeln (Durchmesser Glaskugeln: 70 pm bis 90 pm) besteht. Die Auftragsmenge liegt bei 20 g/m ² - 30 g/m ² . Anschließend erfolgt das

• Trocknen, jedoch nicht Aushärten des Kunstharzes über Umluft oder IR-Strahler bis der B-Zustand erreicht ist, gefolgt vom Abkühlen und Zwischenlagern.

• Aufbringen einer weiteren Beschichtung aus flüssigem Melaminharz im Walzen auftrag in einer Menge von ca. 60 g/m ² bis 80 g/m ² (Feststoffgehalt ca. 65 Gew%) auf die bedruckte und bereits durch eine Schicht Kunstharz versiegelte Seite der Platte.

• Aufstreuen von Korund auf das nicht getrocknete, flüssige Melaminharz mit Hil fe einer Streuvorrichtung. Der Korund hat eine Körnung von F180 bis F240 ge mäß FEPA-Standard. Die Menge beträgt zwischen 10 g/m ² und 50 g/m ² Korund, je nach gewünschter Verschleißfestigkeit. • Mehrfachauftrag (bevorzugt bis zu 5 Schichten) einer Beschichtung von Mela minharz auf die Oberseite der Platte in einer Menge von 20 g/m ² bis 40 g/m ² je Schicht, wobei das Melaminharz den vorstehend angegebenen Feststoffgehalt aufweist. Beim Aufträgen der letzten Schichten werden dem Harz Glaskugeln (Durchmesser: 70 bis 90 um) zugegeben. Nach jedem Auftrag erfolgt eine Zwi schentrocknung mit Hilfe von Umluft oder IR-Strahlern.

• Parallel zu den Beschichtungen auf der Oberseite kann auch der Auftrag eines flüssigen Melaminharzes als Gegenzug auf der Rückseite der Platte erfolgen. Dies kann in einem Teil der Walzenauftragswerke erfolgen und z. B. eine Gesamt menge von 100 g/m ² bis 140 g/m ² erreichen. Das Melaminharz weist den übli chen, vorstehend angegebenen Feststoffgehalt auf. Zusätzlich kann noch Farb stoff oder Pigment im Kunstharz enthalten sein. Auch hier ist eine Zwischen trocknung durchzuführen, entweder mittels Umluft oder mittels IR-Strahler.

• Abschließend wird die ein- oder beidseitig beschichtete Trägerplatte in einer Kurztakt-Heißpresse wie bereits zum Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, zu ei nem Laminat verpresst

- unter Wirkung von erhöhtem Druck mind. 25 kg/ cm ² und erhöhter Tem peratur von 200 °C

- und einer Presszeit von 6 bis 30 s

- unter Ausbildung einer Oberflächenstruktur oberhalb des Dekors; optio nal aufeinander angepasst, so genanntes "embossed in register."

Falls eine weitere Bearbeitung der beschichteten Trägerplatte gewünscht ist, kann diese genauso erfolgen wie beim Ausführungsbeispiel 1 beschrieben. Auch die Verwendung der beschichteten Trägerplatte oder eines aus der beschichteten Trägerplatte hergestellten Paneels kann auf die gleiche Weise erfolgen. Die Eigenschaften der gemäß Ausführungs beispiel 4 beschichteten Trägerplatte sind denen der beschichteten Trägerplatte nach dem Ausführungsbeispiel 1 vergleichbar.

Für eine Trägerplatte mit einer Beschichtung nach diesem Ausführungsbeispiel 4 kann als Gegenzug auch ein kunstharzgetränktes Papier an Stelle des flüssig aufgetragenen Kunstharzes eingesetzt werden. Alternativ können auch eine Pappe oder eine Schicht EPS mittels Klebstoff auf der Unterseite der Trägerplatte befestigt werden. Ausfiihrungsbeispiel 5

Trägerplatte mit Hotmelt- Abdeckung inklusive Dekor-Direktdruck

• Aufbringen eines weißpigmentierten Polyurethan-Hotmelts (PU-Hotmelt) in flüssigem bzw. geschmolzenem Zustand als Beschichtung auf die Trägerplatte (Auftragsmenge: ca. 60 g/m ² bis 120 g/m ² ). Der Hotmelt wird bevorzugt in meh reren Schichten von jeweils 5 g/m ² bis 20 g/m ² aufgetragen. Der Auftrag erfolgt bei einer Temperatur von 120 °C flüssig mit Hilfe eines Walzenauftragswerks auf die Oberfläche bzw. Oberseite der Trägerplatte, die hier als Werkstück dient.

Falls nötig, erfolgt anschließend die Glättung des noch flüssigen Hotmelts in ei nem zweiten Auftragswerk. Der Anteil an Pigment in der PU-Formulierung liegt bei ca. 20 Gew.-%.

• Abkühlen der Oberfläche

• Nach einer ersten Alternative: Aufdrucken einer weißen, flüssigen Farbschicht mit einem Digitaldrucker (Auftragsmenge: 10 g/m ² bis 20 g/m ² , anschließend ggf. Trocknen der Farbschicht, z. B. durch einen Infrarot- oder Umlufttrockner.

• Bedrucken der Oberfläche mit Hilfe eines Digitaldruckers mit einem Dekor unter Verwendung von wasserbasierten- oder UV-Tinten, anschließend ggf. Trocknen der Tinte, z. B. durch einen UV- oder Umlufttrockner.

• Nach einer zweiten Alternative: Auf den noch flüssigen Hotmelt ein mit ausge härtetem Kunstharz getränktes Dekorpapier oder eine Dekorpapierfolie auflegen und in einer Kaschierpresse unter Einwirken von Druck und meist auch erhöhter Temperatur Aktivieren des Klebstoffs bis die gewünschte Klebkraft erreicht ist. Üblich sind Temperaturen von 80 °C bis 150 °C und ein Druck von 150 N/cm ² bis 350 N/cm ² .

• Für beide der vorstehenden Alternativen: Aufbringen einer weiteren Beschich tung, hier eines nicht pigmentierten, vorzugsweise transparenten PU-Hotmelt- Schicht (Auftragsmenge: 50 g/m ² ) mit Hilfe eines Walzenauftragsaggregats.

• Optional: Einstreuen von Korundpartikeln in den Hotmelt (Korngröße: F180 bis F240 nach FEPA-Standard) mit Hilfe einer Streuapparatur (Auftragsmenge: zwi schen 10 g/m ² und 50 g/m ² , je nach gewünschter Abriebfestigkeit).

• Auftrag einer weiteren PU-Schicht (Auftragsmenge: ca. 30 g/m ² ) mit einem Wal zenauftragsaggregat. • Abkühlen der Oberfläche.

• Optional: Lackieren der Oberfläche mit einem UV- Lack, der ca. 30 g/m ² Nano- partikel aus Korund zur Verbesserung der Kratzfestigkeit enthält (Lack- Auftragsmenge: 10 g/m ² bis 40 g/m ² ) mit anschließender UV-Härtung.

Auch diese beschichtete Trägerplatte kann wie zum Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, in Paneele zerteilt werden und mit Kantenprofilen versehen werden. Die Verwendung der gemäß Ausführungsbeispiel 5 beschichteten Trägerplatte sowie ggf. der daraus hergestellten Paneele ist ebenfalls wie im Ausführungsbeispiel 1 beschrieben.

Ausführungsbeispiel 6

Aufkaschieren einer mehrlagigen Kunststofffolie und Aufbringen eines UV- Lacks

Beschrieben wird das Beschichten eines Werkstücks, hier einer Trägerplatte, mit einer mehrlagigen Kunststofffolie, deren Lagen durch Klebstoff oder Kunstharz miteinander verbunden sind und die durch einen Klebstoff z. B. mit der Oberseite der Trägerplatte verbunden wird. Die Kunststofffolie weist eine gebrauchsfertige, mit einem Dekor versehene Oberfläche auf. Ergänzend wird als Versiegelung ein UV-Lack aufgetragen. Auf die entgegengesetzte Seite der Trägerplatte, hier die Unterseite, wird ein Gegenzug aufgetragen. Die beschichtete Trägerplatte wird hergestellt durch

• Aufträgen eines PU-Hotmelts in einer Menge von ca. 100 g/m ² auf die Untersei te der Trägerplatte mit Hilfe eines Walzenauftragswerks

• Auflegen eines Gegenzugs bestehend aus einem Dünnlaminat, einer mehrschich tigen Kunststofffolie oder eines mehrschichtigen, kunstharzgetränkten Papiers auf den PU-Hotmelt.

• Verpressen des Gegenzugs in einer Kaschierpresse. Die Kaschierpresse, die auch bei den folgenden Kaschiervorgängen eingesetzt wird, wird bei Temperaturen von 80 °C bis 160 °C und bei einem Druck von 150 N/cm ² bis 350 N/cm ² . Das Kaschieren kann als z. B. bei ca. 120°C bei 300 N/cm ² und einer Pressdauer von 0,8 Sekunden erfolgen

• Drehen der auf der Unterseite beschichteten Trägerplatte • Aufträgen von ca. ioo g/m ² eines PU-Hotmelts als Beschichtung auf der Obersei te der Trägerplatte mit Hilfe eines Walzenauftragswerks

• Aufbringen einer mehrschichtigen, dekorativen Kunststofffolie oder eines mehr schichtigen, kunstharzgetränkten Papiers, die jeweils aufgebaut sind aus einer innen liegenden Kernlage und einer außen liegenden Dekorfolie, hier jedoch oh ne eine Verschleißschicht als Beschichtung auf die Schicht aus PU-Hotmelt, die auf die Oberseite der Trägerplatte aufgetragen ist, anschließend

• Verp ressen der Folie in einer Kaschierpresse, die als Durchlaufpresse ausgestaltet ist, im Rahmen der vorstehend genannten Pressbedingungen, vorliegend ca.

120°, bei 300 N/cm ² und einer Pressdauer von 1 Sekunde,

• Aufbringen einer Beschichtung aus mehreren Schichten (meist 2 bis 5 Schichten) UV- Lack, wobei die nicht-außenliegenden Schichten zur Erhöhung der Ver schleißfestigkeit Korund und zur Erhöhung der Kratzfestigkeit Nanopartikel (z.

B. Aerosil) enthalten, wobei bevorzugt die Partikel zur Erhöhung der Kratzfestig keit in einer näher zur Außenseite der Beschichtung liegenden Lackschicht aufge tragen sind.

• Angelieren der einzelnen Lackschichten nach jedem Auftrag und Endaushärten nach dem letzten Auftrag mit UV- oder ESH-Strahlern, so wie vorstehend bereits zu anderen Ausführungsbeispielen beschrieben.

Auch diese beschichtete Trägerplatte kann wie zum Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, in Paneele zerteilt werden und mit Kantenprofilen versehen werden. Die Verwendung der gemäß Ausführungsbeispiel 6 beschichteten Trägerplatte sowie ggf. der daraus hergestellten Paneele ist ebenfalls wie im Ausführungsbeispiel 1 beschrieben.

Ausführungsbeispiel 7

Aufkaschieren von CPL/HPL

Das Ausführungsbeispiel 7 ist dem Ausführungsbeispiel 6 ähnlich, allerdings wird an Stelle des Dekors, des Dekorpapiers oder der Dekorfolie als Beschichtung ein mit einem Dekor versehenes Dünnlaminat (CPL oder HPL) auf das Werkstück aufgetragen, das eine Verschleißschicht aufweist. Die Beschichtung kann also ohne Lackauftrag erfolgen. Es erfolgt ein

• Walzenauftrag eines PU-Hotmelts in einer Menge von ca. loo g/m ² auf die Unterseite der Platte

• Auflegen eines Gegenzugs bestehend aus einem Dünnlaminat, einer Kunststoff folie oder eines Papiers auf die Unterseite des Werkstücks, hier der Trägerplatte

• Verpressen des Gegenzugs in einer Kaschierpresse, die wie vorstehend zum Aus führungsbeispiel 6 beschrieben, einstellbar ist, hier einer Durchlaufpresse, bei ca. 120°C, 300 N/cm ² und einer Pressdauer von ca. l Sekunde

• Drehen der Trägerplatte

• Walzenauftrag einer Schicht eines PU-Hotmelts in einer Menge von 100 g/m ² auf die Oberseite der Platte

• Auflegen des mit einem Dekor versehenes CPL- oder HPL-Dünnlaminats, das z.

B. die Anforderungen der EN 13329 an die Nutzungsklassen 23 bis 32 erfüllt

• Verpressen des Aufbaus in der Kaschierpresse bei ca. 120°C, einem Druck von 300 N/cm ² und einer Pressdauer von 1 Sekunde

Falls eine weitere Bearbeitung des Werkstücks, also hier der beschichteten Trägerplatte, gewünscht ist, kann diese genauso erfolgen wie beim Ausführungsbeispiel 1 beschrieben. Auch die Verwendung der beschichteten Trägerplatte oder eines aus der beschichteten Trägerplatte hergestellten Paneels kann auf die gleiche Weise erfolgen. Die Eigenschaf ten der gemäß Ausführungsbeispiel 7 beschichteten Trägerplatte sind denen der be schichteten Trägerplatte nach dem Ausführungsbeispiel 1 vergleichbar.

Ausführungsbeispiel 8

Trägerplatte mit Kunstharzbeschichtung und Lackierung

Auf die Trägerplatte wird unter Verwendung eines Leimes (z. B.: PVAc-Leim, Harnstoff leim usw.) auf der Oberseite als Beschichtung eine dekorative Finishfolie und auf der Unterseite ein Gegenzug aufkaschiert. Die mit einem Dekor versehene Finishfolie hat ein Papiergewicht von ca. 80 g/m ² und trägt einen Dekordruck und der Gegenzug hat ein Papiergewicht von ca. 60 g/m ² ; Finishfolie und Gegenzug sind jeweils mit Kunstharz, z. B. Melamin imprägniert. Zum Fixieren der Finishfolie und des Gegenzugs wird jeweils eine Leimmenge von ca. 60 g/m ² in flüssiger Form auf die Trägerplatte aufgetragen, bevor Finishfolie bzw. Gegenzug aufgelegt werden. Die Kaschierung erfolgt in einer Durchlaufpresse bei einer Temperatur von ca. i6o°C, einer Geschwindigkeit von 20 m/min und einem Druck von 300 N/cm.

Nach dem Auskühlen und Durchhärten des Leims wird auf die Finishfolie ein korund haltiger ESH-Lack als Beschichtung in (ESH: Elektronenstrahlhärtung) einer Menge von ca. 90 g/m ² aufgetragen (Korundgehalt: ca. 15 Gew.-%). Der Lack wurde mit einem UV- Strahler angeliert. Dann wurde ein ESH-Schleifgrund (Auftragsmenge: ca. 80 g/m ² ) aufgetragen und mit einem ESH-Strahler angeliert. Im Anschluss daran wurden ca. 20 g eines mit Nanopartikeln gefüllten Decklacks als Beschichtung zur Verbesserung der Kratzfestigkeit aufgetragen. Alle Aufträge erfolgten mit Hilfe von Walzenaggregaten. Der Gesamtaufbau wurde dann mit einem weiteren ESH-Strahler durchgehärtet.

Das Produkt erfüllte die Anforderungen der DIN EN 14978 Klasse 33.

Ausführungsbeispiel 9

Trägerplatte mit einer auf Lack basierenden Beschichtung

Auf eine Trägerplatte wird auf der Oberseite ein erstes Vorimprägnat aufkaschiert. Das erste Vorimprägnat ist als Beschichtung ein mit transparentem, ein mit getöntem, aber immer noch transparentem oder semitransparentem Lack oder ein mit farbigem, meist opakem Lack getränktes Papier, das durch Trocknen bzw. Aushärten des Lacks zum Vorimprägnat wird. Zum Kaschieren wird auf die Trägerplatte zunächst ein Hotmelt aufgetragen, dann das erste Vorimprägnat aufgelegt und anschließend werden die Trägerplatte und das erste Vorimprägnat durch eine Kaschieranlage geführt, die mit den in den Ausführungsbeispielen 4 oder 5 genannten Bedingungen das erste Vorimprägnat mittels des Hotmelts auf der Trägerplatte fixiert. Wird getönter oder farbiger Lack eingesetzt, so zeigt die Trägerplatte eine gleichmäßig nach Art einer Grundierung eingefärbte Oberfläche, auf der ein darüber aufgebrachtes Dekor besonders gut zur Geltung kommt.

Auf diese mit einem Vorimprägnat versehene Trägerplatte wird als weitere Beschichtung ein zweites Vorimprägnat aufgelegt, das ebenfalls aus einem mit einem Lack imprägnier ten Papier besteht, das optional mit einem Dekor bedruckt ist. Optional wird ein Primer aufgetragen, um die Haftung des zweiten Vorimprägnats am ersten Vorimprägnat zu optimieren. Es kann z. B. ein Schleifgrund aufgetragen werden, also ein Lack, der es erlaubt, ohne Zwischenschleifen eine weitere Beschichtung aufzutragen. Das zweite Vorimprägnat wird auf dem ersten Vorimprägnat durch Kaschieren fixiert, ebenso wie für das erste Vorimprägnat beschrieben. Alternativ kann das zweite Vorimprägnat durch einen lösungsmittelhaltigen Klebstoff auf dem ersten Vorimprägnat fixiert werden.

Auf die mit dem ersten und dem zweiten Vorimprägnat beschichtete Trägerplatte wird nun eine mindestens einschichtige, bevorzugt jedoch mehrschichtige Lackbeschichtung aufgetragen. Typisch werden zwei oder drei Lackschichten aufgetragen. Optional kann auf das zweite Vorimprägnat ein Primer aufgetragen sein, um die Bindung der Lack schicht an das Vorimprägnat zu verbessern. Alternativ sind der in das zweite Vorimpräg nat eingebrachte Lack und die nachfolgend aufgetragene Lackschicht so aufeinander abgestimmt, dass die Lackschicht gut auf dem Lack des zweiten Vorimprägnats haftet.

Optional wird auf der Unterseite der Trägerplatte eine Trittschalldämmung aufgebracht.

Ausführungsbeispiel io

Trägerplatte mit Furnier

Eine erfindungsgemäße Trägerplatte wird entweder nur auf der Oberseite oder auf Ober und Unterseite mit einem Furnier aus Eiche beschichtet. Wird nur auf der Oberseite ein Furnier aufgebracht, wird vorteilhaft ein Gegenzug auf der Unterseite aufgebracht, um ein Verformen der Platte zu verhindern.

Zwischen Furnier und Trägerplatte wird ein Klebstoff, der das Furnier durch seine klebende Wirkung fixiert, oder ein Bindemittel, hier bevorzugt ein teilvernetztes Binde mittel eingebracht.

Das teilvernetzte Bindemittel ist vorteilhaft ein Kunstharz, vorteilhaft ein Duroplast, insbesondere ein Aminoplast; bevorzugt weist das Bindemittel Melaminharz auf, z. B. als Melamin-Formaldehydharz. Das Bindemittel kann in einer Menge eingesetzt werden, die gerade ausreicht, das Furnier auf der Ober- bzw. Unterseite der Trägerplatte zu fixieren. Bevorzugt wird das Bindemittel im Überschuss eingesetzt, so dass das Binde mittel in das Furnier eindringt, es ggf. durchdringt. Das Bindemittel kann optional in Form eines mit Bindemittel getränkten Papiers eingebracht werden. Das Papier kann symmetrisch mit Bindemittel getränkt sein oder es kann ein Überschuss an Bindemittel auf mindestens einer Seite des Papiers aufgebracht sein. Das Bindemittel wird zum Tränken des Papiers in flüssiger Form eingesetzt und nachfolgend in teilvernetztem Zustand getrocknet. Es kann alternativ auch teilweise in festem Zustand, z. B. als Pulver oder Staub, eingesetzt werden, das auf dem das Papier durchtränkenden, noch flüssigen, teilvernetzten Bindemittel haftet. Das Bindemittel kann alternativ auch direkt auf dem Furnier oder der Ober- bzw. Unterseite der Trägerplatte aufgetragen werden.

Das Furnier wird mittels einer Presse auf der Trägerplatte fixiert. Wird Klebstoff zum Fixieren des Furniers eingesetzt, kann z.B. eine an sich bekannte Vakuumpresse zum Fixieren eingesetzt werden.

Wird Bindemittel zum Fixieren des Furniers eingesetzt, kann z. B. eine Kurztaktpresse eingesetzt werden, in der das Kunstharz bei Temperaturen von 100 °C bis 240 °C und einem Druck von 25 N/mm2 bis 50 N/mm2 innerhalb von 20 Sekunden bis 60 Sekun den nachvernetzt, so dass es ausgehärtet ist.

Dabei dringt das während des Nachvernetzens flüssige Kunstharz mindestens teilweise in das Furnier ein, optional, insbesondere wenn ein Überschuss an Bindemittel einge setzt wird, dringt das Bindemittel mindestens abschnittsweise durch das Furnier hin durch. Nach einer bevorzugten Alternative wird so viel Bindemittel im Überschuss eingesetzt, dass das Kunstharz das Furnier vollständig durchdringt und die äußere Oberfläche der Beschichtung der Trägerplatte bildet. Bei dem genannten Druck wird das Furnier in der Regel auch komprimiert. Das Furnier ist bei Einsatz eines Bindemittels nach dem Verpressen druckfester und bietet eine weniger empfindliche Oberfläche als ein nicht komprimiertes Furnier.

In gleicher Weise wie ein Bindemittel kann alternativ ein Polyurethan-Präpolymer (PU- Präpolymer) zum direkten Auftrag auf die Oberfläche der Trägerplatte oder des Furniers eingesetzt werden. Durch Aushärten des PU-Präpolymers zu einem Polyurethan wird das Furnier an die Trägerplatte gebunden. Wegen der besseren Lichtechtheit im Vergleich zu aromatischen Isocynaten wird ein aliphatisches Isocyanat als Polyurethan-Präpolymer bevorzugt; spielt ein Vergilben oder Verfärben keine Rolle, kann auch ein aromatisches Isocyanat als Polyurethan-Präpolymer eingesetzt werden. Furnier und Trägerplatte können unter den vorstehend für das Bindemittel genannten Pressbedingungen z. B. in einer Kurztaktpresse miteinander verpresst werden. Auf die dem Furnier zugewandte Oberfläche des Bindemittels kann ein Additiv aufgetra gen sein. Das Additiv kann z. B. Farbe, Leitfähigkeit oder Lichtechtheit beeinflussen. Additive können auch in Kombination miteinander eingesetzt werden. Ist das Additiv auf die Oberfläche des Bindemittels aufgetragen, so wird das Additiv während des Nachvernetzens in der Presse durch das dann verflüssigte Bindemittel in dem Maße durch das Furnier gefördert, wie das Bindemittel das Furnier durchdringt. Auf diese Weise wird mit geringem Einsatz von Additiv eine maximale Wirkung erreicht.

Die so mit einem Furnier beschichtete Trägerplatte kann weiter beschichtet, insbesonde re gegen Einfluss von Feuchtigkeit versiegelt werden, z. B. kann das Furnier lackiert werden.

Bildet das Bindemittel die Oberfläche der furnierten Trägerplatte oder wird nachfolgend eine Versiegelung zum Schutz gegen Feuchtigkeit aufgetragen, dann kann die wasserfes te Trägerplatte mit einer dekorativen, trotzdem wasserfesten Beschichtung in Feucht- räumen eingesetzt werden, z. B. als Bodenbelag oder für Möbel, insbesondere Bad- oder Küchenmöbel oder zur Ausstattung von Saunen oder Schwimmbädern.