Le pelliculage de comprimés par des films de polymères colorés est cou- ramment utilisé dans l'industrie pharmaceutique. Ce procédé comprend la prépa- ration d'une dispersion, de préférence aqueuse, contenant un polymère filmogène, un système colorant, de préférence des pigments ou des laques, et éventuelle- ment un plastifiant, des charges et/ou des additifs technologiques, puis sa pulvé- risation sur les comprimés en mouvement dans une turbine rotative perforée ou dans un lit fluidisé. Un courant d'air chaud, entrant à une température supérieure ou égale à 40°C, assurent le séchage de la dispersion pulvérisée et provoquent la coalescence du film autour des comprimés. La couche déposée a une épaisseur de quelques dizaines de microns ; elle est opaque et colorée de manière homo- gène.

Pour rester à un niveau de viscosité acceptable, généralement inférieure à 1000 mPas, compatible avec un passage à travers des buses de pulvérisation, la dispersion utilisée est peu concentrée ; elle contient environ de 7 % à 20 % de matière sèche.

Les composants utilisés pour réaliser ces films doivent tre conformes aux législations en vigueur dans les domaines pharmaceutiques, diététiques ou ali- mentaires. C'est pourquoi, les polymères sont en général choisis parmi les dérivés de cellulose comme les hydroxypropyméthyl celluloses (HPMC), les méthyl cellu- loses (MC), les dextrines ou maltodextrines filmogènes, les alcools polyvinyliques ou encore les polymères acryliques. Les plastifiants les plus utilisés dans le do- maine pharmaceutique sont les polyéthylènes glycols (PEG) de poids moléculai- res compris entre environ 300 et environ 8000. Ils ne sont pas autorisés pour des applications alimentaires dans lesquelles on préfère la glycérine par exemple.

Comme charge, il y a la cellulose, le lactose ou le talc. Parmi les additifs technolo- giques, il y a par exemple les tensioactifs tels que les polysorbates qui jouent le

rôle de mouillants et de dispersants. On peut avantageusement aussi utiliser des compositions prtes à l'emploi contenant les mélanges de ces différents consti- tuants sous forme de poudres, de granulés ou d'extrudâts. De telles compositions sont décrites par exemple, dans les brevets publiés sous les numéros FR 2 470 598, FR 2 548675 et FR 2 660 317 ou dans la demande internationale de brevet publiée sous les numéros WO 99/24020.

Les procédés de pelliculage sont plus rapides que les procédés de dragéifi- cation, car les quantités de film déposées sont faibles ; elles ne représentent que 3 % à 5 % de la masse du substrat enrobé. Ils imposent par contre, la mise en oeuvre d'un équipement particulier consistant en un dispositif de pulvérisation as- socié à un système de séchage performant, car les quantités d'eau à évaporer sont importantes.

Les dragées sont des formes galéniques constituées d'un noyau central en- touré d'une couche protectrice épaisse à base de sucre. Le noyau peut tre une amande, un fruit sec, une pépite chocolatée pour les dragées utilisées en confise- rie, ou bien un mini-comprimé contenant un ou des principes actifs médicamen- teux pour les dragées utilisées en pharmacie.

La couche protectrice est généralement constituée de sucre (saccharose) et d'une charge telle que le talc. Elle est formée par applications successives de sirop de sucre clair et de charges dans des turbines rotatives, chaque application de sirop et de charges étant suivie d'une étape de séchage. Les sirops de sucre sont obtenus par dissolution de saccharose dans l'eau à chaud sous agitation ; ils contiennent une concentration élevée en sucre, jusqu'environ 70 % à 80 % en poids, afin de minimiser les quantités d'eau à évaporer La coloration des dragées s'effectue au moyen d'un sirop de sucre coloré avec des pigments, des laques ou des colorants autorisés dans le domaine d'application visé. Ce sirop coloré est appliqué en fin de montage de la dragée, ce qui évite une coloration dans la masse onéreuse.

Enfin, il est parfois procédé à une étape de lustrage ou brillantage au moyen d'une dispersion de cire telle que la cire de carnuba ou la cire d'abeille.

Ces procédés de montage et de coloration de dragées sont connus depuis longtemps et sont décrits par exemple dans l'encyclopédie Kirk Othmer (3ème édi- tion volume 17, page 281).

Les dragées traditionnelles au sucre ont l'inconvénient de favoriser les ca- ries dentaires. Récemment, des dragées à base de sucres non cariogènes, comme le maltitol, le xylitol ou le sorbitol ont été développées en confiserie et en diététique, sous forme de gommes à mâcher, de pastilles comprimées ou de ca- ramels. Ces sucres non cariogènes ont des solubilités dans l'eau voisines de celle du saccharose à 20°C, mais sont beaucoup plus solubles à chaud : Tableau 1 Hydrosolubilité des sucres (en g/100 ml) Sucre à 20°C à 37°C à 60°C Saccharose 200 229 280 Sorbitol 220 334 > 700 Xylitol 176 256 625 Or les solubilités élevées du sorbitol ou du xylitol aux températures de mon- tage et de coloration des dragées, qui sont voisines de 40°C, provoquent la redis- solution partielle de la couche de sucre inférieure, sur laquelle on apporte le sirop constitutif de la nouvelle couche de montage ou de coloration, puis la recristallisa- tion lors de l'étape de séchage qui suit. Ceci est particulièrement gnant car les colorants migrent dans la partie dissoute induisent des colorations non homogè- nes à la surface de la dragée. De plus les phénomènes de recristallisation sont dif- ficilement maîtrisables et conduisent à des états de surface non lisses.

Les dragées obtenues ont un aspect marbré, peu esthétique et souvent mat. Il faut alors procéder à des étapes finales longues de polissage et/ou de lustrage au moyen par exemple de cires d'abeille ou de carnuba, pour masquer en partie ces défauts de coloration et de redonner un aspect plus brillant à la dragée.

Contrairement à ce que l'on pouvait attendre, les inventeurs ont trouvé que l'on pouvait obtenir une coloration uniforme et esthétique des dragées, notamment de celles contenant un sucre non cariogène, par un procédé de pelliculage par film, et cela bien que la dispersion aqueuse mise en oeuvre soit bien plus diluée qu'un sirop de sucre puisque sa concentration en matière sèche est inférieure à 25% et souvent inférieure à 20%.

C'est pourquoi l'invention a pour objet un procédé de coloration de dragées, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de pulvérisation d'une dis-

persion aqueuse colorée comprenant au moins un polymère filmogène, un colo- rant et un plastifiant.

Par polymère filmogène, on désigne plus particulièrement les polymères choisis parmi les dérivés de cellulose comme les hydroxypropyméthyl celluloses (HPMC), les éthyl cellusoses (EC), les méthyl celluloses (MC), les carboxyméthyl celluloses, les hydroxypropyl celluloses, les carraghénanes, les alginates de so- dium, de potassium ou d'ammonium, les gommes guar, adragante, arabique ou xanthane et pour les applications non alimentaires, les polyvinylpyrrolidones, les alcools polyvinyliques, les polymères acryliques ou des mélanges de ces polymè- res.

Comme plastifiant, on désigne plus particulièrement les plastifiants peu hy- drosolubles tels que ceux comprenant une chaîne aliphatique comprenant au moins 12 atomes de carbone, par exemple, l'acide stéarique, les sels de l'acide stéarique, comme le stéarate de magnésium, le stéarate d'aluminium, l'acide stéa- rique polyéthoxylé les monoglycérides d'acides gras, les diglycérides d'acides gras et leurs dérivés estérifiés par l'acide acétique, l'acide tartrique ou l'acide lactique, les esters d'acides gras et de propylène glycol, les esters d'acides gras et de sor- bitol, les esters d'acides gras et de sorbitanne, les esters d'acides gras et de man- nitol, les esters d'acides gras et de mannitanne ou encore certains sucroesters, les sucro glycérides ou les esters de polyglycérol, en particulier ceux caractérisés par un nombre HLB inférieur à 7.

Les colorants utilisés dans l'invention sont ceux cités dans les pharmaco- pées ou dans les listes d'additifs alimentaires, référencés en Europe sous les nu- méros E100 à E172, comme, par exemple, les oxydes de fer, les oxydes de titane, de zinc ou de magnésium, les colorants absorbés sur laques d'alumines ou en- core certains colorants naturels comme le caramel, les caroténoïdes, la riboflavine ou la chlorophylle. On peut avantageusement aussi utiliser des colorants composi- tes constitués d'un assemblage de silicates de potassium et d'aluminium (mica), de dioxyde de titane et de colorants, tels que ceux commercialisés par la société Merck sous le nom de Candurin TM.

Selon un premier mode particulier du procédé tel que défini précédemment, l'opération de pulvérisation est accompagnée d'une opération simultanée de sé- chage par air chaud à une température inférieure à 40°C.

Selon un deuxième mode particulier du procédé tel que défini précédem- ment, l'opération de pulvérisation est poursuivie jusqu'à former une pellicule colo- rée représentant en poids moins de 5 % du poids des dragées.

Le procédé objet de la présente invention, est particulièrement approprié à la coloration de dragées dont la couche protectrice enveloppant leur noyau, est constituée de sucres non cariogènes choisis par exemple parmi le sorbitol, le xyli- tol, le maltitol, le mannitol, le dextrose ou de mélanges de ces sucres.

La dispersion aqueuse mise en oeuvre dans le procédé objet de la présente invention est préparée, soit en mélangeant à l'eau, successivement, le ou les polymères, le ou les colorants et le ou les plastifiants, soit en mélangeant à l'eau, successivement, un mélange sec sous forme de poudre, de granulés ou d'extrudâts, constitué d'au moins un polymère et d'au moins un plastifiant, puis un système colorant sous forme solide ou liquide.

Le pelliculage doit tre effectué avec un air de séchage ayant une température de préférence inférieure à environ 40°C.

De plus il a été montré que ce procédé permettait d'obtenir des dragées colorées brillantes et rendait inutile les opérations de lustrage final.

L'invention a aussi pour objet une composition de coloration de dragées ca- ractérisée en ce qu'elle comprend : - de 40 % à 93 % en poids d'eau, - de 4 % à 15 % en poids, d'au moins un polymère alimentaire ou pharmaceutique, - de 3 % à 15 % en poids, d'au moins un plastifiant peu hydrosoluble ayant une chaîne hydrocarbonée comprenant au moins 12 atomes de carbone, - de 0.1 % à 15 % en poids, de colorants.

La composition telle que définie précédemment peut comprendre en outre jusqu'à 15% en poids, de charges, d'additifs, d'édulcorants et/ou d'aromatisants alimentaires ou pharmaceutiques.

L'invention a aussi pour objet une composition solide de coloration de dra- gées caractérisée en ce qu'elle comprend : de 25 % à 75 % en poids, d'au moins un polymère alimentaire ou pharma- ceutique,

de 5 % à 25 % en poids, d'au moins un plastifiant peu hydrosoluble ayant une chaîne hydrocarbonée comprenant au moins 12 atomes de carbone, La composition telle que définie précédemment, peut comprendre en outre jusqu'à 70 % en poids, de charges, d'additifs, d'édulcorants et/ou d'aromatisants alimentaires ou pharmaceutiques.

Les exemples ci dessous illustrent l'invention et sont donnés à titre non limi- tatif.

Exemple 1 : On verse 3 kg de chewing-gum dragéifiés au sorbitol, dans une turbine ventilée DromatheriumT 500 puis on les préchauffe pendant 8 minutes, avec de l'air à 27 °C, circulant avec un débit de 3,3 m3 par seconde.

On prépare une 1 kg d'une dispersion aqueuse par ajout successif sous agitation cisaillante au moyen d'une pale défloculeuse tournant à 700 tours/min, des composants suivants : 850 g d'eau déminéralisée 68 g d'HPMC 6 cps (PharmacoatE 606) 6 g de monoglycéride acétylé (CetodanQ3) 3 g d'aspartam 5,6 g de laque d'érythrosine (E127) 2,5 g de dioxyde de titane (E171) 2,2 g de laque de ponceau 4R (E124) 0,7 g de laque d'indigotine (E132) 12 g de cellulose microcristalline 50 g de Candurin Silver Fine Après homogénéisation pendant environ 30 minutes, cette dispersion est pulvérisée sur les chewing-gum au moyen d'un pistolet BINKS, muni d'une buse de pulvérisation de 0.8 mm.

La pulvérisation en fines gouttelettes est assurée par de l'air comprimé à 2,4 105 Pa. Le débit de pulvérisation est augmenté progressivement en une heure, de 1,2 g à 4 g de dispersion par minute. La température de l'air entrant est main- tenue autour de 32 °C. Au bout de 1 heure 40 minutes, 315g de dispersion ont été pulvérisés, ce qui correspond à un dépôt sec de 1,5 % sur les chewing gum. On

obtient des chewing gum colorés en rose, brillants, de couleur parfaitement homo- gène et sans marbrure.

Exemple 2 : On prépare une dispersion aqueuse en versant dans 425 g d'eau déminéra- lisée, un mélange sec constitué de : 58 g d'hydroxypropylméthylcellulose (HPMC), 9,5 g de cellulose microcristalline, 7,5 g de monoglycéride acétylé, 0,45 g de laque de jaune de quinoléine (E104) On mélange pendant 45 minutes avec une pale défloculeuse tournant à 700 tours/minute, puis la dispersion est broyée dans un broyeur à billes.

On verse 1 kg de bonbons à base de dextrose dans une turbine à dragéifier de laboratoire ERWEKAw. On met en route la turbine à une vitesse de rotation de 11 tours/minute et on souffle de l'air chaud de façon à ce que les bonbons attei- gnent une température d'équilibre de 30 °C. La dispersion aqueuse est pulvérisée sur les bonbons avec un pistolet BINKST" muni d'une buse de pulvérisation de 0,8 mm.

La pulvérisation en fines gouttelettes est assurée par de l'air comprimé à 2,2 105 Pa. Le débit de pulvérisation est maintenu à 2,2 g/minute et la tempéra- ture des bonbons est maintenue à 30 °C. Après 40 minutes de pulvérisation, 105 g de dispersion ont été pulvérisés, ce qui correspond à un dépôt sec de 1,5 % sur les bonbons.

On obtient des bonbons colorés en jaune clair, de couleur brillante parfai- tement homogène, sans marbrure.

Exemple 3 : On prépare comme à l'exemple 2, une dispersion aqueuse en versant dans 425 g d'eau déminéralisée, un mélange constitué de : 42 g de HPMC 6 Cps 18 g de HPMC 15 Cps 7.5 g de cellulose microcristalline 7.5 g d'acide stéarique

Puis on ajoute à cette dispersion 6 g de Sepisperse0 DRY Orange (prépa- ration colorante sèche à base de dioxyde de titane (E171) et de Jaune orangé (E110) fabriquée par la société Seppic).

L'agitation et le broyage de la dispersion sont réalisés comme à l'exemple 2.

On verse 1 kg de bonbons à mâcher à base de dextrose dans une turbine à dragéifier de laboratoire ERWEKAw. On met en route la turbine à une vitesse de rotation de 11 tours/minute et on souffle de l'air chaud de façon à ce que les bonbons atteignent une température d'équilibre de 28 °C.

La dispersion est pulvérisée sur les bonbons au moyen d'un pistolet BINKST" muni d'une buse de pulvérisation de 0.8 mm. La pulvérisation en fines gouttelettes est assurée par de l'air comprimé à 2,2 105. Le débit de pulvérisation est maintenu à 2,2 g/minute et la température des bonbons maintenue à 30 °C.

Des prélèvements sont effectués après dépôt de 1 %, 2 %, 3 % et 5 % de matière sèche sur les bonbons. On constate des défauts d'uniformité de couleur et de couvrant jusqu'à un taux de coloration représentant le dépôt de 2 % de dépôt sec. Au-delà les bonbons sont de couleur orangée très uniforme.