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Title:
METHOD AND COMBUSTION FURNACE FOR CONVERTING HYDROGEN AND ATMOSPHERIC OXYGEN INTO WATER OR FOR CONVERTING HHO GAS INTO WATER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/050166
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for converting hydrogen and atmospheric oxygen into water or for converting HHO gas into water in a combustion furnace (1). The combustion chamber (10) is surrounded by a cooling jacket (2) in which a heat transfer liquid is circulated. Hydrogen and atmospheric oxygen or HHO gas are injected into the combustion furnace (1) and ignited and converted into the resulting reaction water in the presence of metal-oxide-containing earths (4) at temperatures up to 2600°C. The combustion furnace (1) is cooled with a heat transfer liquid. The invention also relates to a combustion furnace (1) for converting hydrogen and oxygen into water or for converting HHO gas into water, said combustion furnace having: a combustion chamber (11) which has at least one gas supply line (3) with an outlet nozzle (31) through which the gas to be combusted is supplied; and a cooling jacket (2) which surrounds the combustion chamber (11) and contains a heat transfer liquid circulating therein. Metal-oxide-containing earths are provided as catalysts (4) in the combustion chamber (11).

Inventors:
SCHULZE, Janet-Susan (Westerende 86, Ihlienworth, 21775, DE)
SCHULZE, Dieter (Westerende 86, Ihlienworth, 21775, DE)
HAMEL VON DER LIETH, Renate (Im Wehl 17a, Geestland, 27607, DE)
Application Number:
DE2017/100779
Publication Date:
March 22, 2018
Filing Date:
September 14, 2017
Export Citation:
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Assignee:
SCHULZE, Janet-Susan (Westerende 86, Ihlienworth, 21775, DE)
SCHULZE, Dieter (Westerende 86, Ihlienworth, 21775, DE)
HAMEL VON DER LIETH, Renate (Im Wehl 17a, Geestland, 27607, DE)
International Classes:
F23C13/08; F23C13/06
Domestic Patent References:
WO1995023942A11995-09-08
WO2005024301A12005-03-17
Foreign References:
US20040013988A12004-01-22
KR20000040478A2000-07-05
DE102006047222A12008-06-12
US6443725B12002-09-03
DE19729607A11999-01-14
US5190453A1993-03-02
DE102016001334A12016-09-22
DE202013005411U12013-09-20
DE102006047222A12008-06-12
Attorney, Agent or Firm:
HANSEN UND HEESCHEN PATENTANWÄLTE (Eisenbahnstraße 5, Stade, 21680, DE)
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Claims:
P A T E N T A N S P R Ü C H E

Verfahren zur Umsetzung von Wasserstoff und Luftsauerstoff zu Wasser oder HHO-Gas zu Wasser in einem Verbrennungsofen (1), wobei

der Verbrennungsofen (1) mit einer Wärmeträgerflüssigkeit gekühlt wird, bei der ein Verbrennungsraum (10) von einem Kühlmantel (2), in dem die Wärmeträgerflüssigkeit zirkuliert wird, umgeben ist, und

- Wasserstoff und Luftsauerstoff oder HHO-Gas in den

Verbrennungsofen (1) eingedüst und gezündet wird und in

Gegenwart von metalloxidhaltigen Erden (4) bei Temperaturen bis 2600 °C zu entstehendem Reaktionswasser umgesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstoff und Luftsauerstoff oder das HHO-Gas mit Luft vermischt wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verbrennung 1000 bis 5000 l/h Wasserstoff und Luftsauerstoff oder HHO-Gas und 200 bis 5000 l/h Luft zugeführt werden.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass di Verbrennungsflamme direkt auf die metalloxidhaltigen Erden (4) gerichtet wird.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Eindüsungspunktes der Gaszufuhr zu den

metalloxidhaltigen Erden (4) zur Steuerung des

Verbrennungsprozesses verändert wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass Wasser, bevorzugt bis zu 1 ,5 l/h, während der Verbrennung in den Verbrennungsofen (1) eingespritzt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstoff und Luftsauerstoff oder das H HO-Gas mit gasförmigem Stickstoff oder gasförmigen Kohlendioxid vermischt wird.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren so gesteuert wird, dass der im Reaktionswasser natürlich vorkommende Deuterium-Gehalt im Verlaufe des Verfahrens bei Reaktionstemperaturen über 2000 °C abnimmt.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeenergieertrag so gesteuert wird, dass er die Energie der Wasserbildungsreaktion aus HHO-Gas deutlich übersteigt.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verbrennungsreaktion die

metalloxidhaltigen Erden (4), insbesondere bei Verwendung von Al203 Edelsteine mit einer Mohshärte von 8 bis 10 entstehen.

10. Verbrennungsofen (1) zur Umsetzung von Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasser oder HHO-Gas zu Wasser mit einem Verbrennungsraum (11) mit wenigstens einer Gaszufuhrleitung (3) mit Austrittsdüse (31), durch die das zu verbrennende Gas zugeführt wird, und einem den

Verbrennungsraum (1 1) umschließenden Kühlmantel (2) mit einer darin zirkulierenden Wärmeträgerflüssigkeit, wobei im

Verbrennungsraum (1 1) metalloxidhaltige Erden als Katalysator (4) pulverförmig und/oder grob-kristallin angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine Luftzufuhrleitung (32) mit einer

Hilfsdüse (33) im Verbrennungsraum (11) vorgesehen ist, die unmittelbar neben der Austrittsdüse (31) für die zu verbrennenden Gase Wasserstoff und Sauerstoff bzw. H HO-Gas im

Verbrennungsraum (11) angeordnet ist.

11. Verbrennungsofen (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die metalloxidhaltigen Erden (4) mit Wasser in einem

Massenverhältnis bis zu 33 % der Masse der metalloxidhaltigen

Erden (4) gemischt sind.

12. Verbrennungsofen (1) nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch

gekennzeichnet, dass die metalloxidhaltigen Erden (4) auf einer massiven, die Verbrennungstemperatur widerstehenden Grundplatte (5) im Zentrum des Verbrennungsofens (1) angeordnet sind.

13. Verbrennungsofen (1)nach einem der Ansprüche 10, 11 oder 12,

dadurch gekennzeichnet, dass der Verbrennungsraum (1 1) bei einem Gasdurchsatz von 1000 bis 5000 l/h ein Volumen von 4 bis 25 I, bevorzugt 6 bis 12 I und besonders bevorzugt 8 I aufweist. 14. Verbrennungsofen (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbrennungsraum (11) kubisch oder kugelförmig ausgebildet ist.

Description:
B E S C H R E I B U N G

Verfahren und Verbrennungsofen zur Umsetzung von Wasserstoff und Luftsauerstoff zu Wasser oder von H HO-Gas zu Wasser

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umsetzung von Wasserstoff und

Luftsauerstoff zu Wasser oder H HO-Gas zu Wasser in einem Verbrennungsofen, wobei der Verbrennungsraum von einem Kühlmantel, in dem eine

Wärmeträgerflüssigkeit zirkuliert wird, umgeben ist. Ferner betrifft die Erfindung einen Verbrennungsofen zur Umsetzung von Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasser oder H HO-Gas zu Wasser mit einem Verbrennungsraum mit wenigstens einer Gaszufuhrleitung mit Austrittsdüse, durch die das zu verbrennende Gas zugeführt wird, und einem den Verbrennungsraum umschließenden Kühlmantel mit einer darin zirkulierenden Wärmeträgerflüssigkeit. Dabei bedeutet HHO-Gas eine Mischung von Wasserstoff und Sauerstoff genau in dem atomaren

Verhältnis zweimal H zu einmal O, wie es als Reaktionsprodukt bei der

Elektrolyse von Wasser entsteht.

Die Erzeugung und Verwendung von Wasserstoff (H 2 ) hat eine lange Tradition. Wasserstoff (H 2 ) wurde und wird vor allem in der chemischen und Erdöl-Industrie zur Reduktion von chemischen Verbindungen, zur Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen, Gewinnung von hochwertigem Benzin u.a. verwendet. In neuerer Zeit gewinnt die Herstellung von Wasserstoff (H 2 ) und dessen

Verwendung zusätzlich an Bedeutung im Zusammenhang mit der Nutzung elektrischer Energie aus Wndstrom- und Solarstromanlagen. Wasserstoff (H 2 ) kann damit ökologisch aus Wasser (H 2 0) mittels elektrischer Energie durch Elektrolyse erzeugt werden. Der so gewonnene Wasserstoff (H 2) kann einerseits als chemischer Energiespeicher, dessen Energie im Bedarfsfall durch Umsetzung mit Luftsauerstoff (0 2 ) zu Wasser (H 2 0) mit

angeschlossener Stromgewinnung abgerufen und benutzt werden oder andererseits in Gasleitungen den Verbrauchern zugeführt werden. Dabei ist die Verbrennung des Wasserstoffs (H 2 ) mit Luftsauerstoff (0 2 ) sowie die Umsetzung von HHO-Gas aus der Wasser-Elektrolyse insofern mit

Problemen behaftet, dass die Reaktionswärme der Wasser-Bildungs-Reaktion aus Wasserstoff (H 2 ) sowie aus HHO-Gas sehr hoch ist, was zu Materialschäden in den Verbrennungsöfen bzw. bei Absenkung der Verbrennungstemperaturen zur Unterbrechung der Verbrennungsreaktion und zur Absenkung des

energetischen Wrkungsgrades führen kann.

Während bei der Verbrennung von fossilen Brennstoffen Reaktionstemperaturen, die materialtechnisch sowohl das Ofenmaterial selbst als auch die in der Regel im Inneren der Öfen liegenden Wärmetauscher-Rohrbündel aus Stahl belasten, von ca. 900 bis 1300 °C erreicht und beherrscht werden, ergibt sich bei der Verbrennung von Wasserstoff (H 2 ) mit Sauerstoff (0 2 ) als auch bei der

Verbrennung von HHO-Gas ein anderes Bild.

Bekannt sind auch die H 2 -Verbrennungsöfen der Fa. Xerion Advanced Heating GmbH, die im Reaktorraum Graphitelemente enthalten, die dazu dienen, die Verbrennungsreaktion elektronisch anheizen zu können. Diese Öfen dienen der Herstellung von speziellen Stählen und Keramiken sowie zu

Forschungszwecken, wobei die Standzeiten der Graphit-Elektroden durch Abbrandreaktionen sehr begrenzt sind.

In DE 20 2013 00541 1 U1 ist die H 2 -Verbrennung im Wirbelschicht-Verfahren beschrieben, die der Aufwirbelung von metalloxidhaltigen Substanzen bedarf; hierbei wird der Wirkungsgrad der Wärmegewinnung mit > 80% beschrieben. Bekannt ist auch die Eigenschaft von Wasserstoff (H 2 ), bei höheren

Temperaturen und Drücken durch Stahl zu diffundieren, was die Handhabung von Wasserstoff (H 2 ) unter solchen Bedingungen erschwert bzw. verhindert.

In DE 10 2006 047222 A1 wird die Verbrennung von Wasserstoff (H 2 ), der durch Thermolyse von Wasser (H 2 0) gewonnen wird, genannt. Die dafür erforderliche Brennervorrichtung wurde nicht näher beschrieben. Ein energetischer

Wrkungsgrad wird nicht angegeben. Die Thermolyse des Wassers (H 2 0) wird durch Einspritzen von Wasser (H 2 0) unter Druck auf einen Hohlkörper, der durch vorherige chemische Reaktionen auf ca. 2000 - 3000 °C erhitzt worden ist, erreicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, Wasserstoff (H 2 ) und Luftsauerstoff (0 2 ) bzw. HHO-Gas ohne Anwendung eines Wrbelschicht-Verfahrens bei

atmosphärischem Druck mit Wrkungsgraden der Wärmegewinnung > 95% zu Wasser (H 2 0) umzusetzen. Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren zur Umsetzung von Wasserstoff und Luftsauerstoff bzw. HHO-Gas zu Wasser gemäß Anspruch 1 und einem Verbrennungsofen dafür gemäß Anspruch 10.

Wenn Wasserstoff und Luftsauerstoff oder HHO-Gas in den Verbrennungsofen eingedüst und gezündet wird und in Gegenwart von metalloxidhaltigen Erden bei Temperaturen bis 2600 °C zu entstehendem Reaktionswasser umgesetzt werden, wobei der Wasserstoff und Luftsauerstoff oder das HHO-Gas mit Luft vermischt wird, kann eine effiziente und dauerhafte Verbrennung der Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff (oder HHO-Gas entstanden aus Elektrolyse von Wasser) mit einer hohen Wärmeenergieausbeute erreicht werden. Die

Temperaturen bis 2600 °C treten unmittelbar im Reaktionsbereich an den metalloxidhaltigen Erden auf.

Entsprechend wird die Aufgabe vorrichtungsgemäß gelöst in einem

Verbrennungsofen mit einem Verbrennungsraum mit wenigstens einer Gaszufuhrleitung mit Austrittsdüse, durch die das zu verbrennende Gas zugeführt wird, wobei im Verbrennungsraum metalloxidhaltige Erden als

Katalysator angeordnet sind. Eine Luftzufuhrleitung mit einer Hilfsdüse ist im Verbrennungsraum vorgesehen, die unmittelbar neben der Austrittsdüse für die zu verbrennenden Gase Wasserstoff und Sauerstoff bzw. H HO-Gas im

Verbrennungsraum angeordnet ist, womit den zu verbrennenden Gasen direkt Luft zugemischt werden kann, um die Verbrennungstemperatur im gewünschten Bereich zu halten. Da, wie bereits vorangehend erläutert, die max.

Reaktionstemperatur von bis zu 2600 °C nur im Bereich des Katalysators (metalloxidhaltige Erden) auftritt, kann diese Verbrennungsreaktion in einem Verbrennungsofen durchgeführt werden, der beispielsweise aus Edelstahl, geeignet gegen Wasserstoff-Versprödung, beispielsweise der

Werkstoff Nr. 1.4438 317 L oder anderen geeigneten Stählen durchgeführt werden. Der bei solchen Verbrennungsräumen üblicherweise vorgesehene umschließende Kühlmantel wird dabei durch das darin zirkulierende

Wärmeträgermedium auf einer Temperatur deutlich unterhalb der

Schmelztemperatur des Stahl Werkstoffs von beispielsweise 1400 °C gehalten. Daneben können in dem Verbrennungsofen auch keramische Bestandteile enthalten sein, die eine höhere Temperaturbeständigkeit aufweisen. Das zu verbrennende Gas, zumindest Wasserstoff und Sauerstoff im Gemisch, werden über eine Gaszufuhrleitung mit Austrittsdüse in den Verbrennungsraum des Verbrennungsofens eingedüst und entzündet.

Um eine ausreichende Reaktionsmasse einerseits und andererseits eine nicht zu große, nicht mehr beherrschbare Reaktion hervorzurufen, werden bei der Verbrennung 1000 bis 5000 l/h Wasserstoff und Luftsauerstoff oder HHO-Gas und 200 bis 5000 l/h Luft zugeführt.

Wenn die Verbrennungsflamme direkt auf die metalloxidhaltigen Erden gerichtet wird, wird der intensive Kontakt der Verbrennungsgase mit dem als Katalysator wirkenden metalloxidhaltigen Erden erreicht. Dabei sind die metalloxidhaltigen Erden bevorzugt pulverförmig und/oder grobkörnig strukturiert (grob kristallin). Entsprechend groß ist die wirksame Oberfläche des Katalysators, der mit den Verbrennungsgasen in Kontakt tritt.

Wenn der Abstand des Eindüsungspunktes der Gaszufuhr zu den

metalloxidhaltigen Erden zur Steuerung des Verbrennungsprozesses verändert wird, kann der Einfluss des Katalysators auf die Verbrennungsreaktion gesteuert werden. Unter anderem kann mit dieser Verstellbarkeit der Austrittsdüse zur Gaszufuhr relativ zu den im Verbrennungsraum abgelegten metalloxidhaltigen Erden die Verbrennungstemperatur in einem Bereich von vorzugsweise 1800 °C bis max. 2600 °C gesteuert werden. Dabei erfolgt die Steuerung der Position der Austrittsdüse (Verbrennungsdüse im Verbrennungsraum) durch eine nach außen reichende Mechanik, mit der der Wirkungsgrad der Reaktionswärme und der Wärmeübertragung an den Kühlmantel optimiert werden kann.

Ferner sind die metalloxidhaltigen Erden mit Wasser in einem Massenverhältnis bis zu 33 % der metalloxidhaltigen Erden-Masse gemischt, um die katalytische Wrkung der metalloxidhaltigen Erden weiter zu verbessern.

Wenn die metalloxidhaltigen Erden auf einer massiven, die

Verbrennungstemperatur widerstehenden Grundplatte im Zentrum des

Verbrennungsofens angeordnet sind, können die als Katalysator wirkenden metalloxidhaltigen Erden im Zentrum des Verbrennungsofens bereitgestellt werden, ohne dass eine unmittelbare Beeinflussung der Brennofenaußenwände und damit eine dort evtl. entstehende thermische Überlastung entstehen könnte.

Als weiteres Mittel zur Steuerung der Verbrennungstemperatur auf 1800 °C bis max. 2600 °C zur Erzielung einer optimalen Wärmegewinnung im Kühlmantel des Verbrennungsofens wird Wasser während der Verbrennung in den

Verbrennungsofen eingespritzt. Bevorzugt wird destilliertes, entionisiertes Wasser oder auch Meerwasser verwendet. Alternativ wird ein Teil des entstandenen Reaktionswassers während der Verbrennung in den

Verbrennungsofen zurückgeführt. Dabei hat sich gezeigt, dass bei einem Durchsatz von Verbrennungsgas von 1000 bis 5000 l/h eine Wassereinspritzung bis zu 1 ,5 l/h besonders bevorzugt ist.

Weiter kann zur Steuerung der Verbrennung und damit auch der

Verbrennungstemperatur das Verbrennungsgas Wasserstoff und Luftsauerstoff oder das H HO-Gas neben Luft mit gasförmigem Stickstoff oder gasförmigen Kohlendioxid vermischt werden. Diese zusätzlichen gasförmigen Stoffe werden bevorzugt über eine gesonderte Hilfsdüse unmittelbar neben der Austrittsdüse für die zu verbrennenden Gase Wasserstoff und Sauerstoff bzw. H HO-Gas im Verbrennungsraum angeordnet. Dass der Verbrennungsraum bei einem Gasdurchsatz von 1000 bis 5000 l/h ein Volumen von 4 bis 25 I, bevorzugt 6 bis 12 I und besonders bevorzugt 8 I aufweist, wird für den bevorzugten Gasdurchsatz ein vom Volumen her idealer Verbrennungsraum bereitgestellt. Beispielsweise kann der Verbrennungsraum kubisch oder kugelförmig ausgebildet sein. Ein besonders bevorzugter

Verbrennungsraum weist Innenmaße von 200 x 200 x 200 mm 3 , also 8 I in kubischer Ausprägung auf.

Dadurch, dass das Verfahren so gesteuert wird, dass der im Reaktionswasser natürlich vorkommende Deuterium-Gehalt im Verlaufe des Verfahrens bei Reaktionstemperaturen über 2000 °C abnimmt, wird vermutlich erreicht, dass bei der Verbrennung neben der chemischen Reaktion eine partielle Kernreaktion abläuft, da möglicherweise eine Kernfusion von Deuterium unter erheblicher Energieabgabe innerhalb der Verbrennungsreaktion auftritt.

Entsprechend wird der Wärmeenergieertrag so gesteuert, dass er die Energie der Wasserbildungsreaktion aus H HO-Gas deutlich übersteigt, da somit das Verbrennungsverfahren so abläuft, dass die Wahrscheinlichkeit von Kernfusionen innerhalb der Verbrennungsreaktion zunimmt.

Um ein zu starkes Absinken des Deuterium-Gehalts zu vermeiden, ist es bevorzugt frisches Wasser statt Reaktionswasser in den Verbrennungsprozess einzuspritzen. Damit wird erreicht, dass der Deuterium-Gehalt für eine

gleichbleibend hohe Energieausbeute im Wesentlichen stabil gehalten wird. Beim Einspritzen von Meerwasser kann der Deuterium-Gehalt sogar leicht gesteigert werden. Somit kann über das zur Einspritzung verwendete Wasser auch die Verbrennungstemperatur beeinflusst werden.

Wenn bei der Verbrennungsreaktion die metalloxidhaltigen Erden, insbesondere bei Verwendung von Al 2 0 3 , Edelsteine mit einer Mohshärte von 8 bis 10 entstehen, können als Nebenprodukt der Verbrennungsreaktion Edelsteine hergestellt werden, die beispielsweise für industrielle Zwecke verwertet werden können. Insgesamt ist die Verwendung von Aluminiumoxid Al 2 0 3 als Katalysator für eine möglichst optimale Umsetzung der Verbrennungsgase Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasser bei den Verbrennungstemperaturen von 1800 °C bis max. 2600 °C bevorzugt. Der Katalysator wird dabei in den Verbrennungsraum des Verbrennungsofens auf der massiven Grundplatte aufgelegt, wobei sich der Katalysator im kontinuierlichen Betrieb des Verbrennungsofens kaum verbraucht. Bei entsprechenden Wartungsinterwallen von mehreren Wochen oder Monaten kann dann der Katalysator ergänzt oder ausgetauscht sowie die entstandenen Edelsteine entnommen werden.

Mit dem Anmeldungsgegenstand ist es somit möglich, einen sehr hohen

Wrkungsgrad der Wärmegewinnung im Wärmeträgerflüssigkeitskreislauf von > 95 % bezogen auf die Energie zur Erzeugung von Wasserstoff bei der Wasser- Elektrolyse zu erreichen. Dies scheint insbesondere durch die Kombination von Wärmeleitung und Wärmestrahlung möglich zu sein. Dabei wird der hohe Wrkungsgrad der Wärmegewinnung durch ein Verbrennungsverfahren ohne Wrbelschicht erreicht.

Die anfallende thermische Energie kann entsprechend dem Stand der Technik in verschieden hohen Niveaus erzeugt werden und direkt als solche spezifisch für Heiz- und Kühlprozesse genutzt oder nach klassischem Verfahren über Turbine und Generator in Strom umgewandelt werden. Somit läge der Wirkungsgrad bei Kraftwärmekopplung bei ca. 90 % ohne Berücksichtigung von

Elektrolyseverlusten, die bei der Zerlegung von Wasser zu Wasserstoff und Sauerstoff auftreten.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der

beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben.

Darin zeigt:

Fig. 1 schematisch den Aufbau eines Verbrennungsofens und

Fig. 2 ein Verfahrensschema der Verbrennungsreaktion.

In Fig. 1 ist ein Verbrennungsofen 1 schematisch dargestellt. Der

Verbrennungsofen 1 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel einen

Verbrennungsraum 1 1 mit einem kubischen Volumen von beispielsweise 200 x 200 x 200 mm 3 = 8 I auf. Die kubische Wandung 10 des

Verbrennungsofens 1 enthält einen Kühlmantel 2, der eine Vielzahl von Kanälen zum Durchfluss einer Wärmeträgerflüssigkeit enthält. Die Wärmeträgerflüssigkeit wird in einem Zirkulationssystem von einer hier nicht dargestellten Pumpe zirkuliert, wobei außerhalb des Verbrennungsofens 1 eine entsprechende Wärmesenke zur Abgabe der thermischen Energie und Weiternutzung für Heizzwecke oder zur Stromerzeugung vorzusehen ist. Diese Anlagenteile sind hier in den Fig. 1 und 2 nicht dargestellt. Zum Zuführen der zu verbrennenden Gase, hier Wasserstoff und Sauerstoff, ist eine Gaszufuhrleitung 3 mit einer Austrittsdüse 31 innerhalb des

Verbrennungsraumes 11 angeordnet. Optional sind noch weitere

Gaszufuhrleitungen, beispielsweise eine Luftzufuhrleitung 32 mit einer entsprechenden Hilfsdüse 33 im Verbrennungsraum 11 angeordnet. Über die Gaszufuhrleitung 3 wird von außen Wasserstoff und Sauerstoff in vermischter Form zugeführt und unter Druck durch die Austrittsdüse 31 in den Verbrennungsraum 11 eingedüst. Optional wird, so wie schematisch in Fig. 2 dargestellt, Luft über die Luftzufuhrleitung 32 und Hilfsdüse 33 in den

Verbrennungsraum eingedüst. Neben der Zuführung von Luft kann auch gasförmiges C0 2 und/oder gasförmiges Stickstoff in den Verbrennungsraum 1 1 zugeführt werden.

Innerhalb des Verbrennungsraumes 1 1 ist im Zentrum eine massive, die

Verbrennungstemperatur widerstehende Grundplatte 5 vorgesehen. Die

Grundplatte 5 besteht beispielsweise aus Keramik. Auf der Oberseite der Grundplatte 5 sind als Katalysator metalloxidhaltige Erden 4 aufgelegt. Ferner ist an geeigneter Stelle im Verbrennungsraum 11 ein Abgasausgang 6 vorgesehen, durch den die„Abgase", im Wesentlichen bestehend aus Wasserdampf, entweichen können.

In einem Versuchsaufbau wurde in einem derartigen Verbrennungsofen 1 ein Wasser-Aluminiumoxid-Gemisch bis zur Sättigung, sodass kein freies Wasser vorhanden ist, als Katalysator 4 auf die im Verbrennungsraum 11 im Zentrum angeordnete Grundplatte 5 gefüllt. Anschließend wurde H HO-Gas aus einer Wasser-Elektrolysevorrichtung bei geöffneter Gaszufuhrleitung 3 und geöffnetem Abgasausgang 6 im Verbrennungsraum 11 elektrisch gezündet. Die Zündanlage ist in Fig. 1 nicht gesondert dargestellt. Durch die Wasserbildungsreaktion steigt die Temperatur im flammennahen Bereich auf ca. 1000 bis 1300 °C. Nun werden Luftzufuhrleitung 32 mittels HilfsdüseAventil 33 und Abgasabgang 6 mit zugeordnetem Regelventil 6 auf ca. 50 % gedrosselt, sodass die Temperatur im Verbrennungsraum auf ca. 1500 °C steigt. Über den Abgasausgang 6 abgehender Wasserdampf wird auf das als Katalysator 4 wirkende Aluminiumoxid Al 2 0 3 gerichtet, indem es über eine entsprechende Zufuhrleitung und Hilfsdüse in den Verbrennungsraum

rückgeführt wird. Entsprechend wird nun durch Zirkulation der

Wärmeträgerflüssigkeit im Kühlmantel 2 die Temperatur des Verbrennungsofens 1 so gesteuert, dass eine Überhitzung der Wandung 10 des Verbrennungsofens 1 vermieden wird.

Durch Erhöhung der Luftzufuhr über Luftzufuhrleitung 32 und HilfsdüseAventil 33 wird die Temperatur im Zentrum des Verbrennungsraums 11 nunmehr auf 1800 °C bis max. 2600 °C erhöht. Bei dieser Temperatur erfolgt der

Dauerbetrieb. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Temperatur von 1800 °C bis max. 2600 °C nur im zentralen Bereich des Verbrennungsraumes 1 1 auftritt, nämlich unmittelbar im Bereich der als Katalysator wirkenden metalloxidhaltigen Erden 4, hier Aluminiumoxid Al 2 0 3 , wobei dieser Katalysator auf einer temperaturbeständigen Grundplatte 5, beispielsweise aus Keramik,

bereitgehalten wird.

Nach einem längeren Dauerbetrieb, beispielsweise von 4 Wochen, haben sich am als Katalysator wirkenden Aluminiumoxid-Pulver edelsteinartige

Kristallstrukturen mit einer mohsschen Härte von ca. 9,5 gebildet. Diese

Edelsteine können beispielsweise für industrielle Anwendungen verwendet werden.

Während des Dauerbetriebes wurde der Wärme-Gewinnungs-Wirkungsgrad bezogen auf die für die Wasser-Elektrolyse eingesetzte Energie zur Erzeugung des HHO-Gases gemessen. Der Wrkungsgrad betrug 98 %. Die Temperatur der Abgase direkt am Abgasausgang 6 betrugen ca. 500 °C. Es ist daher davon auszugehen, dass auch die sonstige Wandung 10 des Verbrennungsraumes 11 Temperaturen von wenig mehr als 1000 °C erreichen. Hier konnten bei dem bisher durchgeführten Versuchen noch keine Messwerte erzielt werden.

Darüber hinaus waren in den Abgasen keine Stickoxide und keine

Kohlenwasserstoffverbindungen enthalten. Die CO- und C0 2 -Werte lagen bei jeweils 0,00 ppm. Das Verfahren zeichnet sich somit durch sehr geringe

Schadstoffimmissionen gegenüber herkömmlichen Energiegewinnungs- Verfahren auf Basis fossiler Brennstoffe aus. Besonderes Augenmerk ist auf die Abnahme des Deuterium-Gehalts im

Reaktionswasser der Versuchsanlage zu richten. Die natürliche Häufigkeit des Isotops Deuterium in Wasserstoff beträgt 0,015 %. Am Anfang einer Messserie konnte dieser Anteil verifiziert werden. Im Laufe des Betriebes, bei dem die Verbrennungstemperatur am Katalysator stets über 2000 °C und unterhalb von 2600 °C gehalten wurde, konnte eine Abnahme des Deuterium-Gehalts nachgewiesen werden. Bei diesem Versuch konnte festgestellt werden, dass der Wärmeenergieertrag die Energie der Wasserbildungsreaktion aus HHO-Gas deutlich übersteigt. Unter Zugrundelegung der herkömmlichen Berechnung des Wrkungsgrades nämlich der Wärmegewinnung im Kühlkreislauf bezogen auf die Energie zur Erzeugung von Wasserstoff und Sauerstoff mittels Wasser- Elektrolyse konnte somit ein Wrkungsgrad von deutlich über 100 %, nämlich ca. 120 % ermittelt werden. Dieser eigentlich physikalisch nicht mögliche Wrkungsgrad lässt sich nur durch eine in der Verbrennungsreaktion

stattfindende, spontane Kernfusion erklären. Als Indiz für das tatsächliche Auftreten von vereinzelten Kernfusionsreaktionen kann dabei der sinkende Deuterium-Gehalt im Reaktionswasser dienen.

Es ist daher bevorzugt, dass die chemische Verbrennung von Wasserstoff und Sauerstoff im Verbrennungsofen so gesteuert wird, dass der

Wärmeenergieertrag die Energie der Wasserbildungsreaktion aus dem zu verbrennenden Gas übersteigt. Damit kann eine zusätzliche Energiequelle aus der vermuteten, partiell ablaufenden Kernfusion in einem apparativ relativ einfachen und ökonomisch durchführbaren Verfahren ausgenutzt werden.

Hinsichtlich der Langlebigkeit des Verbrennungsofens 1 sei darauf hingewiesen, dass die gewünschte Verbrennungsreaktion bei Temperaturen von 1800 °C bis max. 2600 °C, insbesondere unter Berücksichtigung einer möglichen (kalten) Kernfusion über 2000 °C zu halten ist. Dabei ist die Flammengeometrie eng begrenzt auf das Zentrum des Verbrennungsraumes 1 1 , in dem das als

Katalysator 4 dienende Aluminiumoxid auf der beispielsweise keramischen Grundplatte 5 aufliegt. Die Verbrennungsflamme wird dabei direkt auf diesen Katalysator und somit allenfalls auf die Grundplatte 5 gerichtet. Die Wandungen 10 des Verbrennungsraumes 11 werden jedoch nicht direkt von der Flamme berührt. Entsprechend ist es möglich, die Wandung 10 des

Verbrennungsraumes 11 auf Temperaturen < 1250 °C auch im Dauerbetrieb halten zu können. Für solche Temperaturen sind geeignete Stähle im Stand der Technik bekannt. Beispielsweise kann Edelstahl mit dem Werkstoff Nr. 1.4438 317 L verwendet werden, das einen Schmelzpunkt von über 1400 °C hat und zudem resistent gegen Wasserstoff-Versprödung ist.

Bezugszeichenliste

1 Verbrennungsofen

10 Wandung

11 Verbrennungsraum

2 Kühlmantel

3 Gaszufuhrleitung

31 Austrittsdüse

32 Luftzufuhrleitung

33 HilfsdüseAventil

4 metalloxidhaltige Erden; Katalysator

5 Grundplatte

6 Abgasausgang

61 Regelventil