SECTOR TECNOLÓGICO

La presente invención se refiere a una técnica industrial de trabajo de las materias plásticas y un producto compactado obtenido; específicamente con un proceso para la fabricación de placas o baldosas con residuos de poliuretano que se obtienen a partir de la inyección del material en el molde; donde el material usualmente tiene como componentes el Isocianato Poliol y un catalizador.

ESTADO DE LA TÉCNICA

En el estado de la técnica se han divulgado diferentes procesos y productos a partir de poliuretano. A continuación, se presentan algunos documentos que tratan el tema:

El documento de patente No. KR100712898 “PANEL DE POLIURETANO RÍGIDO QUE RECICLA ESPUMAS DE POLIURETANO DE DESECHO” publicada el 10 de enero de 2003 y cuyo titular es Dukyu Co., LTD, proporciona un panel sándwich de uretano duro para la construcción y su método de preparación, para prevenir la contaminación ambiental debido al poliuretano residual y para reducir el costo de fabricación de un panel de uretano al reciclar la espuma de uretano duro residual. CONSTITUCIÓN: El panel sándwich de uretano duro se prepara mezclando una premezcla de resina que comprende 85-90% en peso de una mezcla de poliol, 7-20% en peso de éter de polioxietileno de 5-7% en peso de un retardante de llama a base de fósforo, 0.5-3.0 % en peso de un catalizador, 0.5-2.0% en peso de un tensioactivo orgánico y 2-5% en peso de agua, con un poliisocianato orgánico para preparar una solución de resina de poliuretano; procesar la placa de acero para placas superiores e inferiores para un panel sándwich, precalentar el producto de uretano que se obtiene cortando la espuma de uretano dura de desecho en el tamaño y forma deseados y se inserta en las placas de acero superior e inferior; inyectando la solución de resina de poliuretano en las placas de acero, haciendo espuma, envejeciendo y curando; y cortar el obtenido en la forma y tamaño deseados. La mezcla de poliol se prepara mezclando 5-20% en peso de poliéster poliol con 300-500 mg de KOH / gy 80-95% en peso de poliéter poliol y tiene el número de grupo funcional de 2-6 y un número de hidroxi de 420 ± 15 mg de KOH / g después de mezclar. En la nueva invención, el material de espuma es un recurso que se puede usar para elaboración de las baldosas, pero no es el único, tiene un proceso es particular que permite utilizar una mezcla diferente en sus propias etapas para obtener una compactación de mayor densidad. Además, el nuevo proceso sólo agrega un aglomerante y no varios, se mezcla y se pasa a una conformadora que tiene calor y presión, y su etapa final no requiere temperaturas adicionales a la temperatura ambiente.

La solicitud de patente No. KR100830148 “ESPUMA DE BLOQUE DE POLIURETANO, TABLERO DE POLIURETANO UTILIZANDO ESPUMA DE BLOQUE DE POLIURETANO RECICLADO Y FABRICANDO “publicada el 20 de mayo de 2008 y cuyo titular es se refiere a BEN PLUS LTD, proporciona una espuma de bloque de poliuretano reciclado, un tablero de poliuretano que usa el mismo y un método de fabricación del mismo para mejorar el uso de poliuretano residual y para fabricar un producto económico de alta calidad utilizando poliol reciclado mejorado para llenar un espacio vacío entre los desechos. Un método de fabricación de un tablero de poliuretano comprende los pasos de: tirar el poliuretano residual como una forma en desuso en un molde sin un proceso de tratamiento como la pulverización; verter una mezcla de premezcla de resina (una primera solución) y compuesto de isocianato (una segunda solución) en una proporción en peso de 1 :1 a 2 en el molde, para llenar un espacio vacío entre los desechos; formando espuma y endureciendo la mezcla, fabricando una espuma de bloque cuyo espacio vacío entre los desechos se llena y sacando del molde; madurando a temperatura ambiente; y cortar la espuma de bloque de poliuretano al grosor deseado por un usuario que usa una máquina de corte. La premezcla de resina se prepara mezclando un aditivo con una mezcla de poliol reciclado mejorado y poliol puro. El poliol mejorado se elabora esterificando al vacío a alta presión la glucólisis de poliol reciclada utilizando espuma de poliuretano residual y glicol, añadidos con más de uno entre ácido adípico, sal adípica, éster adípico y adipato de dioctilo. El proceso del antecedente se debe crear una resina primaria la cual surge del proceso de despolimerización del material post industria, en este caso las espumas de construcción a las que se les agrega acido adípico, sal adípica; este adípico, adipato de dioctilo y está orientado hacia los productores de poliuretano de espuma para aislamiento térmico ya que busca aprovechar todos los desperdicios del proceso para realizar paneles que tiene un proceso y un producto obtenido con una composición diferente. También se encuentra la solicitud de patente No. KR20110029415 “EL MATERIAL DEL PISO DE ELASTICIDAD Y SU MÉTODO DE FABRICACIÓN PARA INGENIERÍA CIVIL Y CONSTRUCCIÓN”, publicada el 23 de marzo de 2011 , cuyo titular es Kang Eun Sook. Es un invento que proporciona un miembro de piso elástico para ingeniería civil y construcción y un método de fabricación del mismo para permitir que un edificio se use para pasar simultáneamente con la construcción ya que el ancho, la longitud y el grosor se deforman libremente. CONSTITUCIÓN: Un miembro de piso elástico para ingeniería civil y construcción comprende un miembro de piso elástico (100). El miembro de piso elástico está hecho de un material de viruta de goma (110). El material de chip de goma incluye una pluralidad de pequeños huecos. El vacío se vuelve maduro entre los materiales con chips de goma a temperatura ambiente. El miembro de piso elástico comprende especias. Se forma un material de piso elástico mezclando un aglutinante con un material de viruta de goma 110 en el que se mezclan uno o dos o más chips de recuperación de caucho sintético (chips de EPDM), chips de uretano y chips de recuperación de goma, cada uno coloreado por un pigmento. En la relación de peso total del material de piso elástico 100, que está hecho del material de viruta de goma 110, contiene 10 a 20% en peso del aglutinante y 5 a 10% en peso de fragancia 120, y fino entre la viruta de goma material (110) Material de pavimento elástico para ingeniería civil, que se caracteriza por su endurecimiento a temperatura ambiente, de modo que se proporcionan una gran cantidad de huecos. En la nueva invención la fórmula para realizar la baldosa o lamina elástica del aglomerante difiere de la fórmula del antecedente ya que incluye agua al 90% del material es reciclado y la mezcla no se hace mediante un mezclador neumático o hidráulico, además el antecedente no tiene etapa de compactación que se realice mediante una máquina que aplique calor y presión para acelerar el proceso.

El documento de patente No. US20040000736 “PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS MOLDEADAS DE POLIURETANO Y SU USO” publicada el 01 de enero de 2004 y cuyo titular es Bayer AG, se refiere a un proceso para la fabricación de piezas moldeadas de poliuretano, bloques y cilindros a partir de residuos de producción y / o de las llamadas piezas postconsumo basadas en poliuretano mediante la denominada técnica de material compuesto en escamas, y a su uso. Se agrega un aglutinante líquido y se distribuye uniformemente en los residuos de producción a partir de la producción de espuma rígida de poliuretano y / o componentes posteriores al consumo basados en la espuma. La mezcla obtenida se agrega a una herramienta, se endurece mediante la introducción de vapor y se retira. La espuma rígida de poliuretano tiene una densidad de espuma de celda abierta de 5-50 kg / m3, una resistencia a la compresión de 0.05-0.2 MPa y un contenido de celda abierta de más del 50%. Se agrega un aglutinante líquido que contiene grupos reactivos de isocianato y se basa en una mezcla y / o producto de reacción de poliisocianatos aromáticos y / o alifáticos, y polioles, y se distribuye uniformemente en los residuos de la producción de espuma rígida de poliuretano y / o componentes post-consumo basados en espuma rígida de poliuretano. La mezcla obtenida se agrega a una herramienta. El vapor, opcionalmente bajo presión, se introduce en la herramienta para la producción de componentes moldeados, bloques o cilindros. El producto se endurece y se retira de la herramienta. La espuma rígida de poliuretano tiene una densidad de espuma de celda abierta de 5-50 kg / m3 medida por DIN 53 420, una resistencia a la compresión de 0.05-0.2 MPa medida por DIN 53 421 y un contenido de celda abierta de más de 50 % medido por DIN ISO 4590-86. En la nueva invención el diámetro de las partículas varía entre 1 mm a 3 mm, el vapor de agua no tiene un rango entre 105 y 140 grados centígrados ya que se utiliza agua a temperatura ambiente y se usa del 5 % al 20% del aglomerante, que tiene un proceso diferente y la compactación y densidad obtenida propone una nueva composición.

Esta formulación es única y supera los prejuicios de obtención de baldosas con residuos de polímeros de altas densidades que sólo se pueden cohesionar con calor y presión ya conocidos con características específicas de cada solución sin garantizar su compactación y flexibilidad y sin que los componentes se separen después de compactados. Su proceso de obtención da como resultado una compactación, duración, cohesión, dureza y densidad no concebido en otros procesos del estado de la técnica que proponen otras alternativas similares para solucionar el problema. No se hace evidente la deducción de este nuevo proceso a la luz de algún antecedente o la combinación de dos antecedentes, ya que la invención se aparta de lo conocido presentando un proceso de etapas ordenadas con características propias no deducibles del estado de la técnica y con cantidades y cualidades físicas y químicas también específicas de cada uno de los componentes requeridos en la formulación de la nueva baldosa. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

En este documento se desea plasmar el proceso de la elaboración de la baldosa con residuos de poliuretano a partir del proceso descrito por las siguientes etapas:

La primera etapa comprende la segregación del material de residuo industrial en procesos productivos del sector del calzado, sector automotriz u otros desperdicios de procesos industriales de inyección tales como desperdicios de polímeros, poliuretano, espumas o plásticos.

En esta etapa se realiza una caracterización de la materia prima para la fabricación de composición, que se materializará en baldosas o placas, la cual es comprendida por los residuos del poliuretano que se obtienen a partir de la inyección o vaciado del material en el molde el cual usualmente tiene como componentes el Isocianato, Poliol y un catalizador que ayuda a conseguir diferentes densidades.

Para la obtención del residuo industrial, que es la materia prima, el proceso requiere de una etapa de limpieza. Cuando se inicia el ciclo en la etapa de inyección o vaciado, se realiza una limpieza del tornillo que mezcla a presión los materiales Iso, Poliol, y Pigmento que puede ser optativo. La limpieza se realiza con un solvente, en este caso el denominado cloruro de metileno, que su poder de disolución permite retirar el material residual de inyección. En todo caso, el uso del cloruro de metileno no condiciona la elaboración de la baldosa; además que esta etapa puede ser ejecutada también con otro solvente.

En el proceso, existen dos elementos denominados purga y purga limpia, donde la purga limpia es aquella que no contiene rastros de ningún solvente. Dicha purga y purga limpia se configuran para efectos de esta invención en la etapa donde se obtiene la materia prima de residuos industriales de desperdicios de polímeros, poliuretano, espumas o plásticos para la fabricación de la baldosa.

La segunda etapa es la recolección del material, debidamente segregado y transporte a una planta de tratamiento con el cual se ejecutará la invención. La tercera etapa comprende la selección del material en la planta, acorde a las características que debe llevar la baldosa a desarrollar; si se desea una baldosa con buen confort, la mezcla debe llevar en su mayoría material de espuma de plantilla; de lo contrario si se busca dureza la mezcla debe llevar material más rígido con mayor densidad. El principal material para este proceso es el poliuretano para calzado en sus diferentes presentaciones comerciales tales como: duro dama, lineal, mono densidad, plantilla, y espumado; pero dentro del proceso la materia prima también se puede obtener de PVC, EVA, Poliuretano en el sector de carros (PU Rígido), Espumas de poliuretano y cualquier elemento que se pueda reciclar y anclar al aglomerante con Polímeros.

Debido a que se realiza una recolección de residuos industriales y en muchos casos de producción que no cumple con los criterios de calidad del fabricante, la densidad del material tiene rangos de la composición del material conforme a la temperatura de trabajo, parámetro de la pieza y proporción de mezcla, entre otros.

Los parámetros típicos en una planta de producción y los parámetros del material de desperdicio industrial del sector calzado como insumo a utilizar para la elaboración de la baldosa son:

Para poliuretano plantilla: Densidad libre típica entre 0.14 g/cm3 - 0.20 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.28 g/cm3 - 0.35 g/cm3; Dureza Típica entre 10 Shore A - 30 Shore A; Resistencia a la flexión entre 10 número de flexiones - 30 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Relación de trabajo de Iso entre 55 partes en peso - 66 partes en peso y Poliol 100 partes en peso; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 1000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso. Para Poliuretano Lineal: Densidad libre típica entre 0.30 g/cm3 - 0.35 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.50 g/cm3 - 0.60 g/cm3; Dureza Típica entre 50 Shore A - 60 Shore A; Resistencia a la flexión de 30000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Relación de trabajo de Iso 100 partes en peso y Poliol entre 87 partes en peso - 89 partes en peso; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso; Para Poliuretano Duro: Densidad libre típica entre 0.20 g/cm3 - 0.25 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.32 g/cm3 - 0.45 g/cm3; Dureza Típica entre 65 Shore A -90 Shore A; Resistencia a la flexión de 30000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Relación de trabajo de Iso 100 partes en peso y Poliol entre 117 partes en peso - 120 partes en peso; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso;

Para Poliuretano Bidensidad capa compacta: Densidad libre típica entre 0.65 g/cm3 - 0.85 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.90 g/cm3 - 1.10 g/cm3; Dureza Típica entre 60 Shore A -75 Shore A; Resistencia a la flexión de 30000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Relación de trabajo de Iso 100 partes en peso y Poliol entre 66 partes en peso - 69 partes en peso; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso;

Para Poliuretano Bidensidad capa entre suela: Densidad libre típica entre 0.22 g/cm3 - 0.28 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.38 g/cm3 - 0.50 g/cm3; Dureza Típica entre 38 Shore A - 48 Shore A; Resistencia a la flexión de 30000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Relación de trabajo de Iso 100 partes en peso y Poliol entre 76 partes en peso - 78 partes en peso; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso;

Para Poliuretano monodensidad: Densidad libre típica entre 0.22 g/cm3 - 0.28 g/cm3; Densidad moldeada Típica entre 0.38 g/cm3 - 0.50 g/cm3; Dureza Típica entre 38 Shore A - 48 Shore A; Resistencia a la flexión de 30000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial; Temperatura de moldes Típica entre 45 °C - 55°C; Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso; Para Poliuretano en general: Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso;

Para EVA: Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso; Para PVC: Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso; para otros polímeros: Densidad libre de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; Resistencia a la flexión 0.01 número de flexiones - 100000 número de flexiones a 25 °C con 10 mm de espesor sin corte inicial del material de recolección; Temperatura usada en los moldes de recolección entre 0.01 °C - 300 °C; Relación de trabajo material de recolección de Iso entre 0.01 partes en peso - 1000 partes en peso y Poliol entre 0.01 partes en peso - 10000 partes en peso; para poliuretano espumado: Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; para Poliuretano Rígido: Densidad libre de material de recolección entre 0,01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Densidad moldeada de material de recolección entre 0.01 g/cm3 - 1000 g/cm3; Dureza de material de recolección entre 0.01 Shore A - 10000 Shore A; o material polimérico obtenido de una mezcla de Isocianato 0 - 1000 partes Poliol 0 - 10.000 partes.

En la etapa de limpieza, se deben tener en cuenta las denominadas purga y purga limpia, los elementos de purga usualmente llevan otros agentes, por lo tanto, se realiza una revisión del material en donde se mira si el material se encuentra mezclado con otros elementos residuales; de ser así se procede a hacer cortes para retirar el material que no se va a usar.

Después de esto, se limpia con agua entre 0.01 g/cm3 y 100 g/cm3 y estopa 0.01 g/cm2 y 20 g/cm2 según lo requiera, y se procede a verificar si el material contiene solvente, si es así, se deja al sol para que se evapore por un tiempo de 24 horas y una temperatura entre 0.01 °C a 40°C o se hace uso de un horno con salida de aire para acelerar el proceso por un tiempo de 4 horas a 80 grados centígrados.

Debido a que los polímeros recuperados vienen en distintos tamaños se debe realizar una etapa de pre-corte para dejarlo en pedazos de aproximadamente 1 cm a 5cm, con el fin de colocarlos en un molino y realizar la molida hasta dejar elementos de 1 mm a 3mm. Este proceso se realiza con una troqueladora de puente con una presión entre 0.01 toneladas - 100 toneladas o una ingletadora de disco metálico y puede tardar entre 1 minuto a 20 minutos dependiendo del tamaño en que viene el material.

La siguiente etapa, es la etapa de molienda, la cual consiste en pasar el material por una moledora para lograr un diámetro de 1 mm. a 3mm. de espesor, necesario para la siguiente etapa. Debido que se busca que el material quede lo más particulado posible, se debe pasar por el molino de una a dos veces, este proceso puede durar de 1 minuto a 20 minutos dependiendo de la complejidad del material y el grosor que se busca en la partícula.

En la etapa de mezclado, se mezcla primero el material molido con el aglomerante de resinas de polisocianatos como los conocidos Perly-Dur 0800 o Perly-Dur 1050 en proporción entre el 0% al 30 % del peso del polímero reciclado en un rango de tiempo de 1 minuto a 10 minutos. Una vez que se vea homogénea la mezcla se procede a agregar el agua entre 1 g/cm3 - 200 g/cm3 a temperatura ambiente entre 15°C a 45°C mientras se continúa revolviendo, con el fin de que el agua llegue a toda la mezcla, este proceso tarda de 1 minuto a 10 minutos.

El aglomerante es vital para unir los polímeros recuperados a nivel celular. Su presentación se maneja en tambores de 230 kilos que se aplica según se requiera para el tiempo de reacción.

La formulación del polímero recuperado se basa en la siguiente fórmula dependiendo de producto final y clase de polímero:

Composición de la mezcla = 89.5% - 90.5% residuos de poliuretano + 8% - 9% Aglomerante + 0.8 - 1 % Agua como fórmula base; y específicamente 90% residuos de poliuretano + 9% Aglomerante + 1% Agua como fórmula base.

El agua es aplicada con un atomizador y funciona como activador del aglomerante cuando se realiza la mezcla con el polímero.

Se procede a realizar la mezcla haciendo uso de un aspa con un recipiente y un mezclador neumático, la revolución del mismo varía entre 500 RPM a 1700 RPM.

Continua la etapa de conformación, en donde la mezcla se debe introducir en un molde al cual se le debe aplicar calor continuo entre 0.01 °C y 120°C durante treinta a sesenta minutos y previamente se le debe aplicar un desmoldante para poliuretano con el fin de retirar la baldosa con facilidad. La mezcla se agrega de manera homogénea con el fin de que el material se conforme en todo el molde. El tiempo que se deja el material va desde los treinta minutos a una hora; la temperatura va desde los 0.01 °C a los 120°C con una presión variable entre los 0.01 kg/cm2 y 600 kg/cm2.

Como elementos adicionales, se utilizan un aromatizante; una pintura para la estética final del producto entre 0.01 g/cm3 a 500 g/cm3, y un pigmento, quedando la fórmula de composición de la mezcla de la siguiente manera:

Composición de la mezcla= 74% - 75.87% de Residuos de poliuretano, 17% - 18.9% de Aglomerante, 1.7% - 1.89% de Agua, 3.01% - 3.03% de Pigmento + 0.2% - 0.22% Aromatizante.; y específicamente una composición de mezcla de 75,87% Residuos de poliuretano + 18,9% Aglomerante + 1 ,89% Agua + 3,03% Pigmento + 0,22 % Aromatizante.

Finalmente, la etapa de cura a temperatura ambiente del producto final consiste en dejar el producto final por 24 horas para que termine el proceso.