Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Erzeugung korrosionsschüt¬ zender und/oder dekorativer Überzüge auf Metallen durch anodische Oxidation. Sie betrifft ein neues Verfahren zum Verdichten der elektrochemisch erzeugten porösen Anodisierschichten zur weiteren Verbesserung ihrer Eigenschaften.

Die elektrochemische anodische Oxidation von Metallen in geeigneten Elektrolyten ist ein weit verbreiteter Prozeß zur Ausbildung von korrosionsschützenden und/oder dekorativen Überzügen auf hierfür geeigneten Metallen. Diese Verfahren sind beispielsweise in Ull¬ mann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Edition, Vol. 9 (1987), S. 174 - 176 kurz charakterisiert. Demnach sind Titan, Ma¬ gnesium und Aluminium sowie deren Legierungen anodisierbar, wobei die Anodisierung von Aluminium und dessen Legierungen technisch die größte Bedeutung hat. Die elektrolytisch erzeugten Anodisierschichten schützen die Aluminiumoberflächen vor den Ein¬ flüssen der Witterung und anderer korrodierender Medien. Ferner werden Anodisierschichten aufgebracht, um eine härtere Oberfläche zu erhalten und damit eine erhöhte yerschleißfestigkeit des Alumi¬ niums zu erreichen. Durch die Eigenfarbe der Anodisierschichten

bzw. durch absorptive bzw. elektrolytische Einfarbung lassen sich besondere dekorative Effekte erzielen. Die Anodisierung des Alumi¬ niums erfolgt in einem sauren Elektrolyten, wobei Schwefelsäure am weitesten verbreitet ist. Weitere geeignete Elektrolyte sind Phos¬ phorsäure, Oxalsäure und Chromsäure. Die Eigenschaften der Anodisierschichten lassen sich durch die Wahl des Elektrolyten, dessen Temperatur sowie die Stromdichte und die Anodisierdauer in weiten Grenzen variieren. Üblicherweise erfolgt die Anodisierung mit Gleichstrom oder mit einem Wechselstrom-überlagerten Gleich¬ strom.

Die frischen Anodisierschichten können durch Tauchen in Lösungen eines geeigneten Farbstoffs oder durch eine WechselStrombehandlung in einem metallsalzhaltigen, vorzugsweise in einem zinnhaltigen Elektrolyten nachträglich eingefärbt werden. Alternativ zur nach¬ träglichen Einfarbung lassen sich gefärbte Anodisierschichten durch sogenannte Farbanodisationsverfahren erhalten, wofür man bei¬ spielsweise die Anodisierung in Lösungen organischer Säuren, wie insbesondere Sulfophthalsäure oder Sulfanilsäure, gegebenenfalls jeweils in Abmischung mit Schwefelsäure, verwendet.

Diese anodisch erzeugten Schutzschichten, über deren Aufbau wis¬ senschaftliche Untersuchungen vorliegen (R. Kniep, P. Lamparter und S. Steeb: "Structure of Anodic Oxide Coatings on Aluminum" Angew. Chem. Adv. Mater JO1 (7), S. 975 - 977 (1989)), werden häufig als "Oxidschichten" bezeichnet. Die vorstehend genannte Untersuchung hat jedoch gezeigt, daß diese Schichten glasartig sind und tetra- edrisch koordiniertes Aluminium enthalten. Oktraedrisch koordi¬ niertes Aluminium wie in den Aluminiumoxiden wurde nicht gefunden. Daher wird in dieser Patentanmeldung der allgemeinere Begriff "Anodisierschichten" anstelle des mißverständlichen Begriffs "Oxidschichten" verwendet.

Diese Schichten erfüllen aber noch nicht alle Anforderungen im Hinblick auf den Korrosionsschutz, da sie noch eine poröse Struktur aufweisen. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, die Anodisier¬ schichten zu verdichten. Diese Verdichtung wird vielfach mit heißem bzw. siedendem Wasser, alternativ mit Wasserdampf, vorgenommen und als "Sealing" bezeichnet. Hierdurch werden die Poren verschlossen und damit der Korrosionsschutz erheblich erhöht. Über diesen Ver¬ dichtungsprozeß existiert eine umfangreiche Literatur. Beispiels¬ weise genannt sei: S. Wemick, R. Pinner und P. G. Sheasby: "The Surface Treatment and Finishing of Aluminum and its Alloys" (Vol. 2, 5th Edition, Chapter 11: "Sealing Anodic Oxide Coatings"), ASM International (Metals Park, Ohio, USA) and Finishing Publications LTD (Teddington, Middlesex, England) 1987.

Bei der Verdichtung der Anodisierschichten werden aber nicht nur die Poren verschlossen, sondern es bildet sich auf der gesamten Fläche ein mehr oder weniger starker samtartiger Belag, der soge¬ nannte Sealingbelag. Dieser aus hydratisiertem Aluminiumoxid be¬ stehende Belag ist optisch störend, vermindert die Haftfestigkeit bei der Verklebung solcher Aluminiumteile und fördert spätere Ver¬ schmutzung und Korrosion. Da die nachträgliche Entfernung dieses Sealingbelages von Hand auf mechanischem oder chemischem Wege auf¬ wendig ist, wird versucht, durch chemische Zusätze zum Sealingbad die Ausbildung dieses Sealingbelags zu verhindern. Gemäß der DE- C-2650989 sind hierfür Zusätze cyclischer Polycarbonsäuren mit 4 bis 6 Carboxylgruppen im Molekül, insbesondere die Cyclohexanhexa- carbonsäure, geeignet. Gemäß DE-A-38 20 650 lassen sich auch be¬ stimmte Phosphonsäuren, beispielsweise die 1-Phosphonopropan- 1,2,3-tricarbonsäure verwenden.

Bei der Verwendung von Wasser, das außer den genannten Sealingbe¬ lagsVerhinderern keine weitere Additive enthält, sind für eine

effektive Verdichtung hohe Temperaturen (mindestens 90 °C) und re¬ lativ lange Behandlungszeiten in der Größenordnung von etwa 1 Stunde bei einer Anodisierschicht von etwa 20 μm erforderlich. Der Verdichtungsprozeß ist damit sehr energieaufwendig und kann wegen seiner Dauer einen Engpaß für die Produktionsgeschwindigkeit dar¬ stellen. Daher wurde bereits nach Additiven zum Verdichtungsbad gesucht, die den Verdichtungsprozeß unterstützen, so daß dieser bei tieferen Temperaturen (sogenannte Kaltverdichtung oder Kaltsealing) und/oder bei kürzeren Behandlungszelten abläuft. Als Additive, die eine Verdichtung im Temperaturbereich unterhalb 90 °C ermöglichen, wurden beispielsweise vorgeschlagen: Nickelsalze, insbesondere Fluoride, die teilweise in der Praxis eingesetzt werden (EP 171 799), Nitrosylpentacyanoferrat, komplexe Fluoride des Titans und Zirkoniums sowie Chromate bzw. Chromsäure, gegebenenfalls in Ver¬ bindung mit weiteren Additiven. Als Alternative zu einer eigentli¬ chen Verdichtung wurde die Hydrophobierung der Oxidschicht mittels langkettiger Carbonsäuren oder Wachsen empfohlen sowie die Behand¬ lung mit Acrylamiden, die im Porenraum polymerisiert werden sollen. Nähere Angaben hierzu können der oben genannten Literaturstelle von S. Wemick et al. entnommen werden. Diese Vorschläge konnten sich mit Ausnahme der Verdichtung mit Nickelverbindungen in der Praxis nicht durchsetzen.

Technisch eingeführt sind Verfahren zur Kaltverdichtung unter Ver¬ wendung von Nickelfluorid. Wegen der toxischen Eigenschaften von Nickelsalzen werden hierdurch jedoch aufwendige Maßnahmen zur Ab¬ wasserbehandlung erforderlich.

Es besteht daher weiterhin ein Bedarf nach alternativen Verdich¬ tungsverfahren für anodisierte Oberflächen, die es ermöglichen, durch verkürzte Verdichtungszeiten .die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern und/oder den für die Verdichtung erforderlichen

Energieaufwand zu verringern, ohne hierfür ökologisch und gesund¬ heitlich bedenkliche Schwermetalle wie beispielsweise Nickel ein¬ zusetzen. Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein solches Ver¬ fahren zur Verfügung zu stellen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schwermetallfreien Ver¬ dichten anodisierter Metalle, dadurch gekennzeichnet, daß man das anodisierte Metall a) in einem ersten Schritt für eine Zeitdauer von 0,15 bis 1,5 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke mit einer wäßrigen Lösung mit einer Temperatur im Bereich von 15 bis 35 °C in Be¬ rührung bringt, die einen pH-Wert im Bereich von 5,0 bis 6,5 aufweist und 0,1 bis 3 g/1 Lithiumionen sowie 0,1 bis 5 g/1 Fluoridionen enthält, und b) in einem zweiten Schritt mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung von Sealingbelag-verhindernden Substanzen mit einem pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 8,5 und einer Temperatur im Bereich von 80 bis 100 °C für eine Zeitdauer von 0,25 bis 1,5 Minuten pro Mi¬ krometer Anodisierschichtdicke in Berührung bringt.

Das in Berührungbringen der Behandlungslösungen mit den anodisierten Metallen kann durch Aufsprühen der Lösungen auf die Metalloberflachen oder vorzugsweise durch Eintauchen der Metal1- teile in die Lösungen erfolgen. Bei der technisch üblichen Anodisierschichtdicke von etwa 20 μm liegen die erforderlichen Be¬ handlungszeiten für Schritt a) im Bereich von 3 bis 30 Minuten, im Teilschritt b) im Bereich von 5 bis 30 Minuten.

Vorzugsweise führt man zwischen den Schritten a) und b) eine Zwi¬ schenspülung mit Wasser durch, die ebenfalls durch Aufsprühen oder durch Eintauchen erfolgen kann. Hierfür kann Stadt- oder Brauch¬ wasser, vorzugsweise jedoch vollentsalztes Wasser verwendet werden.

Die Dauer dieser Spülung liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 2 und 30 Sekunden.

Die für den Teilschritt a) erforderlichen Lithiumionen können bei¬ spielsweise als Lithiumhydroxid eingebracht werden, wobei der pH- Wert der Behandlungslösung mit einer Säure auf den erfindungsgemäßen Bereich zwischen etwa 5,0 und etwa 6,5 einge¬ stellt werden muß. Als hierfür geeignete Säuren kommen beispiels¬ weise Salpetersäure, Schwefelsäure sowie wasserlösliche Carbonsäuren wie beispielsweise Ameisensäure oder Essigsäure, Hydroxycarbonsäuren wie beispielsweise Milchsäure oder Aminosäuren wie beispielsweise Glycin in Betracht. Bevorzugt ist es jedoch, die Lithiumionen direkt in Form wasserlöslicher Salze einzusetzen. Als "wasserlöslich" werden hierbei solche Salze bezeichnet, deren Lös¬ lichkeit ausreicht, um eine Lithiumionenkonzentration im erfindungsgemäßen Intervall zur Verfügung zu stellen. Beispiele derartiger Salze sind Lithiumhalogenide, insbesondere Lithiumfluo- rid, Lithiumchlorat, Lithiumperchlorat, Lithiumnitrat, Lithiumsul¬ fat sowie Lithiumsalze von Carbonsäuren mit nicht mehr als 6 Koh- 1enstoffatomen, wobei die Carbonsäuren ein- und mehrbasisch sein und Substituenten wie beispielsweise Hydroxyl- oder Äminogruppen tragen können. Beispiele derartiger Lithiumcarboxylate sind Lithiumformiat, Lithiumacetat, Lithiumlactat und Lithiumglycinat. Lithiumacetat ist besonders bevorzugt. Vorzugsweise setzt man die Lithiumverbindungen in einer solchen Menge ein, daß die Lithiumio¬ nenkonzentration im Bereich von etwa 0,25 bis etwa 1,5 g/1 liegt.

Die im Teilschritt a) vorgesehenen Fluoridionen können in freier oder in komplexgebundener Form eingebracht werden. In beiden Fällen sind die entsprechenden Säuren wie beispielsweise Fluorwasser¬ stoffsäure als Fluoridionenquelle prinzipiell geeignet, wobei der pH-Wert des Bades durch Zusatz von Alkalien auf den

erfindungsgemäßen Bereich angehoben werden muß. Als Alkalien kommen beispielsweise Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Ammoniak in Betracht. Vorzuziehen ist es jedoch, die Fluoridionen in Form wasserlöslicher Salze einzusetzen, wobei unter "wasserlöslich" wiederum verstanden wird, daß die Salze soweit löslich sind, daß sie die erfindungsgemäße Konzentration von freien oder komplexgebundenen Fluoridionen zur Verfügung stellen können. Als Salze, die freie Fluoridionen liefern, kommen beispielsweise Lithiumfluorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid oder deren saure Va¬ rianten wie beispielsweise KHF2 in Betracht, wobei gegebenenfalls der pH-Wert der Behandlungslösung durch Zugabe von Alkalien einge¬ stellt werden muß. Als Quelle freier Fluoridionen ist Natriumfluo¬ rid besonders bevorzugt. Alternativ können die Fluoridionen in komplexgebundener Form eingesetzt werden, beispielsweise in Form von Tetrafluoroborat, Hexafluorosilicat, Hexafluorotitanat oder Hexofluorozirkonat, die man vorzugsweise als Ammonium- oder Alka¬ limetallsalze, insbesondere Natriumsalze, einsetzt. Als komplexes Fluorid ist Hexafluorosilicat besonders bevorzugt, das beispiels¬ weise als Natriumsalz eingesetzt werden kann. Vorzugsweise liegt die rechnerische Konzentration der frei oder in komplexgebundener Form vorliegenden Fluoridionen im Bereich von etwa 0,25 bis etwa 2 g/l.

Bei einer Zeitdauer für den Teilschritt a) von weniger als 0,15 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke tritt der erfindungsgemäße Verdichtungseffekt nicht oder nur sehr einge¬ schränkt ein, Zeitdauern oberhalb von 1,5 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke schaden nicht, bringen jedoch keinen weiteren Vorteil und sind damit ökonomisch nachteilig. Vorzugsweise wählt man die Behandlungszeit im Teilschritt a) im Bereich von 0,25 bis 0,75 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke. Der pH-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 5,5 bis etwa 6,0.

Der Verdichtungseffekt und der durch die Verdichtung bewirkte Kor¬ rosionsschutz können noch verbessert werden, wenn die Lösung im Teilschritt a) zusätzlich eine oder mehrere der folgenden Kompo¬ nenten enthält:

1. 10 bis 2000 ppm Alkali- oder Ammoniumsalze von gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäuren mit 8 bis 22 C-Atomen,

2. 0,01 bis 1000 ppm anionische, kationische oder nichtionische Tenside, vorzugsweise nichtionische Tenside und insbesondere Ethoxylierungsprodukte von Fettaminen, beispielsweise von Cocosamin,

3. 10 bis 2000 ppm Molybdate, Wolframate oder Vanadate in monomerer oder oligomerer Form, einzeln oder im Gemisch miteinander,

4. 1 bis 1000 ppm, Homo- oder Copolymere von Acrylsäure vorzugsweise und/oder Methacrylsäure und/oder Malein¬ 10 bis 100 ppm säure, die zusätzlich Phosphonsauregruppen tragen können und eine mittlere Molmasse im Bereich von 200 bis 2000, vorzugsweise 400 bis 800 aufweisen.

Bei Verwendung derartiger Zusätze ist darauf zu achten, daß der pH-Wert der Behandlungslösung im erfindungswesentlichen Bereich bleibt, bei Zugabe der Zusätze in saurer Form ist der pH-Wert der Behandlungslösung gegebenenfalls nachzustellen, wozu man vorzugs¬ weise Ammoniak oder Alkalimetallauge.einsetzen kann.

Erfindungsgemäß weist die Behandlungslösung im Teilschritt a) eine Temperatur im Bereich von etwa 15 bis etwa 35 °C auf. Dabei werden zuverlässig gute Ergebnisse erzielt, wenn die Temperatur der Be¬ handlungslösung auf den Bereich von 18 bis 25 °C eingestellt wird.

Dieser erfindungsgemäße Behandlungsschritt a) läßt sich als eine Vorverdichtung betrachten, da sich hierdurch die Schichteigen¬ schaften gegenüber einer unverdichteten Anodisierschicht zwar be¬ reits verbessern, die nachfolgend diskutierten technischen Anfor¬ derungen an die Eigenschaften der Anodisierschichten jedoch in der Regel noch nicht erreicht werden. Es ist daher bevorzugt, dieser VorVerdichtung - ohne oder vorzugsweise mit einer zwischenge¬ schalteten Spülung mit Wasser, insbesondere mit entsalztem Wasser - als Teilschritt b) eine Endverdichtung durch Eintauchen in ein konventionelles Heißverdichtungsbad mit einer Temperatur zwischen

80 und 100 °C folgen zu lassen. Hierfür sind Heißverdichtungsbäder geeignet, wie sie derzeit in der Technik eingesetzt werden. Bei¬ spielsweise ist hierfür das kommerzielle Heißsealingbad P3-almecoseal-SL ^R (Henkel KGaA, Düsseldorf) geeignet, das bei einer Temperatur von 96 °C oder darüber und einem pH-Wert von 5,8 bis 8,2 (Speedseal) betrieben wird. Die erforderliche Endverdichtungszeit in einem derartigen Heißverdichtungsbad liegt zwischen 0,25 und 1,5, vorzugsweise zwischen 0,75 und 1,25 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke, wobei Zeiten oberhalb von 1 Minute pro Mi¬ krometer Anodisierschichtdicke in der Regel nicht erforderlich sind. Dabei kann die Behandlungslösung für den Teilschritt b) wie bisher für die konventionelle Heißverdichtung üblich im Tempera¬ turbereich zwischen 90 und 98 °C und insbesondere bei etwa 96 °C ausgeführt werden.

Konventionelle Heißverdichtungsbäder: nach dem Stand der Technik, wie man sie im Teilschritt b) bevorzugt einsetzt, enthalten

Sealingbelag-verhindemde Additive. Als solche Additive kommen beispielsweise die in der eingangs zitierten DE-C-26 50 989 ange¬ gebenen cyclischen Polycarbonsäuren mit 4 bis 6 Carboxylgruppen im Molekül in Betracht, wobei die Cyclohexanhexacarbonsäure besonders geeignet ist. Anstelle solcher cyclischer Polycarbonsäuren oder im Gemisch mit diesen lassen sich die in der DE-A-38 20 650 ange¬ führten Phosphonsäuren, beispielsweise die 1- Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure oder die 1,1- Diphosphonopropan-2,3-dicarbonsäure einsetzen. Diese Additive kön¬ nen im Konzentrationsbereich zwischen 0,0005 und 0,2 g/1 eingesetzt werden, wobei bei Verwendung von Phosphonsäuren der Konzentrati¬ onsbereich von 0,003 bis 0,1 g/1 bevorzugt ist.

Demnach wird das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt als VorVer¬ dichtung zusammen mit einer konventionellen Heißverdichtung einge¬ setzt. Dies erfordert gegenüber dem derzeitigen Stand der Technik zwar eine zusätzliche Behandlungsstufe, hat aber den Vorteil, daß sich die Gesamtbehandlungszeit trotz zusätzlicher Stufe verkürzt, so daß die Produktivität pro Zeiteinheit gesteigert wird. Weiterhin verringert sich durch die verkürzten Chargenzeiten und gegebenen¬ falls verringerte Temperaturen im nachgeschalteten Heißverdichtungs¬ bad der pro Charge erforderliche Energieaufwand, der hauptsächlich durch die Verdampfungsverluste während der Behandlungsdauer verur¬ sacht wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher im laufenden Betrieb wirtschaftlicher als die konventionelle Heißverdichtung, bei der die Behandlungsdauer einer Charge im Heißverdichtungsbad etwa eine Stunde beträgt. Demgegenüber verkürzt sich nach dem erfin¬ dungsgemäßen Verfahren die gesamte Verdichtungszeit nach dem Anodi- sieren auf etwa die Hälfte. Gegenüber den technisch gebräuchlichen nickelhaltigen Kaltverdichtungsverfahren zeichnet sich das erfin¬ dungsgemäße Verfahren durch bessere UmwelVerträglichkeit aus.

Nach dem erfindungsgemäßen beschleunigten und energiesparenden Verfahren lassen sich verdichtete Anodisierschichten erzeugen, die in ihren Schichteigenschaften den konventionell erzeugten nicht nachstehen. Als Prüfparameter für die Schichtqualität sind tech¬ nisch insbesondere der Säureabtrag in Chromsäure, der Scheinleit¬ wert sowie der Farbtropfentest von Bedeutung. Diese Qualitätskenn¬ zahlen der Schichten werden nach Standard-Prüfverfahren geprüft, die im Beispielteil angegeben sind.

Das erfindungsgemäße Verdichtungsverfahren wird vorzugsweise für anodisiertes Aluminium bzw. anodisierte Aluminiumlegierungen ein¬ gesetzt. Es läßt sich jedoch auch auf die Anodisierschichten son¬ stiger anodisierbarer Metalle wie beispielsweise Titan und Magne¬ sium oder jeweils deren Legierungen anwenden. Es ist sowohl für ungefärbte Anodisierschichten verwendbar als auch für solche, die nach konventionellen Verfahren wie beispielsweise einer Integral¬ färbung, einer Adsorptivfarbung unter Verwendung organischer Farb¬ stoffe, einer reaktiven Einfarbung unter Bildung anorganischer Farbpigmente, einer elektrochemischen Einfarbung unter Verwendung von Metallsalzen, insbesondere von Zinnsalzen, oder einer Interfe¬ renzfärbung eingefärbt wurden. Bei adsorptiv eingefärbten Anodi¬ sierschichten hat das erfindungsgemäße Verfahren den weiteren Vor¬ teil, daß durch die verkürzte Verdichtungsdauer und die niedrige Temperatur im ersten Verdichtungsschritt das bei konventioneller Heißverdichtung mögliche Ausbluten des Farbstoffs verringert wird.

Beispiele

Aluminiumbleche des Typs AI 99,5 wurden konventionell anodisiert (Gleichstrom/Schwefelsäure, eine Stunde, Schichtdicke 20 μm) und ggf. elektrochemisch oder mit organischen Tauchfarben gefärbt. An¬ schließend wurden die Bleche für 10 Minuten bei 20 °C in die erfindungsgemäßen Verdichtungslösungen bzw. Vergleichslösungen a) gemäß Tabelle getaucht. Der pH-Wert wurde, wenn nicht anders ange¬ geben, mit Ammoniak oder Essigsäure eingestellt. Hieran schloß sich eine Spülung von 2 bis 10 Sekunden Dauer mit vollentsalztem Wasser an. Anschließend wurden die so vorverdichteten Bleche für 20 Mi¬ nuten in einem konventionellen käuflichen Heißverdichtungsbad mit Cyclohexanhexacarbonsäure (2 g/1 P3-almecoseal ^R SL, Henkel KGaA, Düsseldorf) bei 96 °C und pH 6,0 endverdichtet (Teilschritt b)). Weitere Einzelheiten sind in der Tabelle enthalten.

Zur Kontrolle der Verdichtungsqualität wurden unmittelbar im An¬ schluß an die Endverdichtung praxisübliche Qualitätstests der Schichten durchgeführt:

Der Scheinleitwert Y20 wurde gemäß der Deutschen Norm DIN 50949 mit einem Meßgerät Anotest Y D 8.1 der Firma Fischer bestimmt. Das Meßsystem besteht aus zwei Elektroden, von denen die eine leitend mit dem Grundwerkstoff der Probe verbunden wird. Die zweite Elek¬ trode wird in eine Elektrolytzelle getaucht, die auf die zu unter¬ suchende Schicht aufgesetzt werden kann. Diese Zelle ist als Gum¬ miring mit einem Innendurchmesser von 13 mm und einer Dicke von etwa von 5 mm ausgebildet, dessen Ringfläche selbstklebend ist. Die Meßfläche beträgt 1,33 cm ² . Als Elektrolyt wird eine Kaliumsulfat¬ lösung (35 g/1) in vollentsalztem Wasser verwendet. Der am Meßgerät ablesbare Seheinleitwert wird gemäß.den Angaben der DIN 50949 auf eine Meßtemperatur von 25 °C und auf eine Schichtdicke von 20 μm

umgerechnet. Die erhaltenen Werte, die vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 10 und etwa 20 μS liegen sollten, sind in der Tabelle eingetragen.

Als Parameter, der offenporige und damit schlecht verdichtete Schichten anzeigt, wurde die Restreflexion nach Anfarbung mit Farbstoff in Anlehnung an die Deutsche Norm DIN 50946 gemessen. Dabei wurde die Meßfläche mit Hilfe einer selbstklebenden Meßzelle des vorstehend beschriebenen Anotest-Gerätes eingegrenzt. Die Testfläche wird mit einer Säurelösung (25 ml/1 Schwefelsäure, 10 g/1 KF) benetzt. Nach genau einer Minute wird die Säurelösung ab¬ gewaschen und die Testfläche getrocknet. Hierauf wird die Testflä¬ che mit Farbstofflösung (5 g/1 Sanodalblau) benetzt, die man eine Minute lang einwirken läßt. Nach Spülen unter fließenden Wasser wird die Meßzelle entfernt. Die angefärbte Testfläche wird durch Abreiben unter Verwendung eines milden Pulverreinigers von locker anhaftendem Farbstoff befreit. Nach dem Trocknen der Oberfläche wird eine relative Reflexionsmessung vorgenommen, indem der Meßkopf eines Lichtreflexion-Meßgeräts (Micro Color der Fa. Dr. Lange) einmal auf einen ungefärbten Teil der Oberfläche und zum zweiten auf die angefärbte Meßfläche aufgesetzt wird. Die Restreflexion in % wird erhalten, indem man den Quotienten aus dem Meßwert der ge¬ färbten Fläche dividiert durch den Meßwert der ungefärbten Fläche mit Hundert multipliziert. Restreflexionswerte zwischen 95 und 100 % zeugen von guter Verdichtungsqualität, während Werte unterhalb 95 % als nicht akzeptabel gelten. Die Verdichtungsqualität ist um so höher, je höher die Werte der Restreflexion sind. Die gefundenen Werte sind in der Tabelle eingetragen.

Zusätzlich wurde der Säureabtrag in Anlehnung an ISO 3210 gemessen. Hierzu wird das Testblech auf 0,1. mg genau ausgewogen und an¬ schließend für 15 Minuten bei 38 °C in eine Säurelösung getaucht,

die pro Liter 35 ml 85 %-ige Phosphorsäure und 20 g Chrom(VI)oxid enthält. Nach Ende der Testzeit wird die Probe mit entionisiertem Wasser gespült und in einem Trockenschrank für 15 Minuten bei 60 °C getrocknet. Hiernach wird die Probe erneut gewogen. Man berechnet die Gewichtsdifferenz zwischen der ersten und der zweiten Messung und dividiert diese durch die Größe der Oberfläche in dm ² . Der Ge¬ wichtsverlust wird in mg/dm ² ausgedrückt und sollte 30 mg/dm ² nicht überschreiten.