Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation einer Abweichung eines Arbeitspunkts eines Manipulators gemäß dem Oberbegriff von Ansprach 1 ,

Bei der Bearbeitung von Werkstücken durch einen Endeffektor an einem Manipulator besteht regelmäßig das Erfordernis, den Manipulator während des Bearbeitungsprozesses in seinem Arbeitspunkt - welcher auch als Tool-Center- Point (TCP) bezeichnet werden kann - fortlaufend zu bewegen und somit zu positionieren. Insbesondere wenn es sich bei dem Manipulator um einen Mehrachsroboter handelt, basiert die Ansteueruiig des Manipulators auf in einer NC- Steuerung durchgeführten Berechnungen, zu denen eine Bahnplanung und eine Interpolation zählen, gemäß derer dann die entsprechenden Ansteuerungen z. B, der Achsen des Mehrachsroboters stattfinden.

Die von der MC-Steuerung durchgeführten Berechnungen gehen dabei von verschiedenen physikalischen Parametern des Manipulators, z. B, Längen, Gewichten sowie anderen für die Berechnungen relevanten Größen aus. Dabei sind diese Parameter in der Praxis aber nicht ideal konstant, sondern können sich, beispielsweise in Abhängigkeit von der aktuell herrschenden Temperator, verändern. Werden diese Veränderungen bei der Ansteueruiig des Manipulators nicht berücksichtigt, so ergibt sich eine Abweichung zwischen der Ist-Position des Arbeitspunkts des Manipulators und der Soll-Position des Arbeitspunkts des Manipulators gemäß der Berechnung. Hier .und nachfolgend ist der Begriff der „NC-Steuerung" weit zu verstehen, sodass damit auch eine Steuerung gemeint ist, welche einige oder alle Funktionalitäten einer SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) umfasst.

Aus dem Stand der Technik und speziell aus der Offenlegungsschrift DE 10 2010 003 303 AI sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kompensieren einer temperaturabhängigen Lageveränderung an einer Werkzeugmaschine bekannt, Eine NC-Steuerung berechnet dabei Soll-Werte für verschiedene Linearachsen der Werkzeugmaschine, Diese Soll- Werte berücksichtigen eine Temperatur-Kompensation, welche auf aktuellen Teniperaturmessungen basiert und für die einzelnen Soll-Werte der jeweiligen Linearachseii einen Kompensationswert ermittelt und auf diese anwendet. Dabei sind die Kompensationswerte aber nicht nur temperaturabhängig, sondern zusätzlich auch abhängig von der Lage der Linearachsen. Es wird also berücksichtigt, dass für eine genaue Temperaturkompensation auch eine positionsabhängige Komponente berücksichtigt werden muss. Speziell um auch bei raschen Positionsänderungen zeitnah die Kompensation durchführen zu können, ist die Kompensation durch ein System von festen Koeffizienten bestimmt, welche auf die gemessenen ^' Temperaturen und die Achspositionen gemäß der Bestimmung durch die NC-Steuerung angewandt werden.

Nachteilig an diesem Stand der Technik ist jedoch, dass sich trotz des Versuchs einer Kompensation durch eine - ob nun positionsabhängige oder positionsunabhängige - Berücksichtigung der Temperatur eine Abweichung zwischen der Soll- Position und der Ist-Position ergeben kann. Dies kann darauf zurückgehen, dass die z. B. während einer initialen, gleichsam im Labor zur Ermittlung der obigen Koeffizienten erfolgten Einmessung herrschenden Randbedingungen nicht mehr gegeben sind. So kann etwa eine spezifische Temperaturverteilung entlang einer Strecke des Manipulators vorliegen, welche auch durch mehrere verteilte Temperatursensoren nicht hinreichend unterschieden werden kann oder es können auf den Manipulator wirkende Prozesskräfte einen maßgeblichen Einfluss auf die Lage des Manipulators entwickeln. Abweichungen, welche hierin ihre Ursache haben, können bei dem Ansatz aus dem Stand der Technik nicht kompensiert werden.

Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der Erfindung also darin, ein verbessertes Verfahren zur Kompensation einer Abweichung eines Arbeitspunkts eines Manipulators während der Bearbeitung eines Werkstücks durch einen Endeffektor an dem Manipulator bereitzustellen, welches dynamisch auf bei der Bearbeitung auftretende A b wei chungseffekte durch Kompensation reagieren kann.

Das genannte Problem wird bei einem Verfahren zur Kompensation einer Abweichung eines Arbeitspunkts eines Manipulators gemäß dem Oberbegriff von Ansprach 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 gelöst. Wesentlich für die Erfindung ist die Erkenntnis, dass durch eine Messung der tatsächlichen Position des Ärbeitspunkts während der Bearbeitung des Werkstücks - und damit nach erfolgter Kompensation - die Kompensationsparameter im Falle einer immer noch vorhandenen Abweichung dynamisch angepasst wer- den können, sodass sowohl a priori nicht bekannte Störgrößen als auch sich ändernde Zusammenhänge der bekannten Störgrößen berücksichtigt und kompensiert werden können. Insoweit findet also eine Rückkopplung zur Verbesserung der Kompensationsparameter zur Echtzeit statt. Die bevorzugte Ausgestaltung des Unteranspruchs 2 betrifft dabei die Möglichkeit, diese Anpassung der Kompensationsparameter in der Taktung vorzunehmen, in welcher die MC-Steuerung die Interpolation vornimmt. Dies ermöglicht eine sehr rasche Reaktion auf auftretende Abweichungen. Es existieren NC- Steuerungen, welche spezielle Programmier-Schnittstellen anbieten, durch die eigene Softwaremodule z. B. von Betreibern der NC-Steuerung oder Integratoren definiert in die Verarbeitung der C-Steuerungen eingreifen können. Die Unteranspräche 3 bis 5 sehen nun vor, Schritte des vorsclilagsge- mäßen Verfahrens in einem Ergänzungs-Softwaremodul ablaufen zu lassen, wel- ches über eine solche Schnittstelle mit der NC-Steuerung interagiert. Dabei kann dieses Ergänzungs-Softwaremodul durch diese Schnittstelle aufgerufen bzw. angestoßen werden und seinerseits auf Zustandsinformationen der NC-Steuerung zugreifen bzw. Aktionen der MC-Steuerung auslösen. Eine bevorzugte Möglichkeit der Messung der Ist-Position in der laufenden Bearbeitung wird - wie durch den. Unteranspruch 6 beschrieben - durch das Vorsehen eines optischen Sensors wie eines Lasertrackers geboten.

Eine zusätzliche Verfeinerung sieht der Unteransprach 7 vor, gemäß dem die zur Kompensation verwendeten Parameter insoweit unterteilt werden, als dass nur bestimmte Parameter dynamisch angepasst werden und die übrigen Parameter konstant bleiben. Auf diese Weise ist eine genauere Abbildung der der Abweichung zugrundeliegenden physikalischen Effekte möglich. Der Unteranspruch 8 betrifft das Messen einer Umgebungsgröße als Grundlage der Kompensation, wobei der Unteranspruch 9 dabei speziell die Berücksichti- gung eines Drucks als Umgebungsgröße für die Kompensation vorsieht und dieser Druck speziell auf ein Gewichtsausgleichsystem wirken und dort gemessen werden kann. Die Unteransprüche 10 und 1 1 betreffen das Messen einer Ist- Temperatur als Umgebungsgröße und die Kompensation temperaturbedingter Abweichungen, Der Unteranspinch 1.2 sieht wiederum das Erfassen einer auf den Endeffektor wirkenden Prozesskraft zwecks Kompensation entsprechender Effekte vor.

Schließlich betreffen die Unteransprüche 13 bis 15 den Fall, dass es sich bei dem Manipulator um einen Mehrachsroboter handelt und speziell auf diese Variante zugeschnittene Ausgestaltungen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale. Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung lediglich eines bevorzugten Ausführungsbeispiels erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. I eine schematische Darstellung einer Anordnung mit einem Endeffektor

an einem Manipulator zur Bearbeitung eines Werkstücks zur Ausführung des vorschlagsgemäßen Verfahrens und

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung der Schnittstelle zwischen einer NC- Steuerung

und einem Ergänzungs-Softwaremodul zur Ausführung des vorschlagsgemäßen Verfahrens.

Das vorschlagsgemäße Verfahren dient der Kompensation einer Abweichung eines Arbeitspunktes 1 - auch Tool Center Point (TCP) genannt - eines Manipulators 2 während der Bearbeitung eines Werkstücks 3 durch einen Endeffektor 4 an dem Manipulator 2. Eine entsprechende Anordnung ist in der Fig. 1 dargestellt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Endeffektor 4 um eine Schweißvorrichtung 4a und bei dem. Werkstück 3 um ein Flug- zeugstrukturbauteil 3a. In dem vorschlagsgemäßen Verfahren wird eine Befehls- ab folge zur Ansteuerung des Manipulators 2 zwecks Bearbeitung des Werkstücks 3 abgearbeitet. Bei dieser Befehlsabfolge kann es sich einerseits um ein NC-Programm handeln, welches aus einzelnen NC-Befehlen besteht. Es kann sich aber auch um eine Befehlsabfolge handeln, welche erst aus den NC- Befehlen des NC-Programms erstellt wurde. Dieses Erstellen kann dabei ver- schiedene Berechiiungsschritte wie insbesondere eine Kinematiktransformation, eine Interpolationen oder eine Bahnpianung umfassen. Die Abarbeitung erfolgt regelmäßig in einer NC-Steuerung 1 i a, weiche unten weiter beschrieben wird. Vorschlagsgemäß wird basierend auf dieser Befehlsabfolge eine Soll- Positionsinformation 5 entsprechend einer Soll-Position 6 erzeugt. Die Soll- Position 6, welche eine Soll-Position 6 des Arbeitspunktes 1 ist, ergibt sich also aus der Befehlsabfolge, entweder direkt oder durch einen oder mehrere Berechnungsschritte wie oben beispielhaft beschrieben. Die Soll-Positionsinformation 5 entspricht nun denjenigen Steuerdaten, die aus der Abarbeitung des Befehlsabfolge erzeugt wurden und mit denen der Manipulator 2 angesteuert, werden soll, damit der Arbeitspunkt 1 sich an der Soll-Position 6 befindet. Sowohl der Arbeitspunkt 1 als auch die Soll-Position 6 kann hierbei neben einer reinen Positionsangabe in drei Dimensionen auch eine Ausrichtungsangabe, z. B. ebenfalls in drei Dimensionen umfassen. Nachfolgend wird zwischen diesen beiden möglichen und ggf. weiteren Komponenten des Arbeitspunkts 1 bzw. der Soll- Position 6 nicht unterschieden. Bei der Soll-Positionsinformation 5 kann es sich dementsprechend auch um eine zeitliche Abfolge oder einen Verlauf von Steuerdaten handeln, mit denen der Manipulator 2 angesteuert wird.

Vorschlagsgemäß wird also basierend auf der Soll-Positionsinformation 5 der Arbeitspunkt 1 des Manipulators 2 eingestellt wird. Es werden nun vorab durch eine Ausmessung ermittelte Zusammenhänge, welche eine Abweichung des Arbeitspunkts 1 von der Soll-Position 6 in Abhängigkeit verschiedener Randbedingungen begründen, zur Kompensatio berücksichtigt. Vorschlagsgemäß ist hierzu vorgesehen, dass die Soll-Positionsinformation 5 mit einem auf die Soll- Positionsinformation 5 bezogenen Kompensationsparametersatz 7 zur Ermittlung eines Kompensationswertes 8 verarbeitet wird. Bei dieser Verarbeitung kann es sich um eine im Prinzip beliebige Rechenoperation handeln. Vorschlagsgemäß wird die Soll-Positionsinformation 5 gemäß dem Kompensationswert 8 zum Ausgleich einer Abweichung 9 zwischen einer Ist-Position 10 des Arbeitspunkts 1 und der Soll-Position 6 angepasst. Der Kompensationswert 8 soll also diese Abweichung 9 gegenüber der Situation ohne Berücksichtigung des Kompensationswertes 8 nach Möglichkeit verkleinern. Dabei kann der Ko mpensa tio ns wert 8 entweder ebenso wie die Soll-Positionsinformation 5 dem Manipulator 2 bereitgestellt werden, sodass diese Verarbeitung im Manipulator 2 erfolgt. Die obi- gen Feststellungen zu der Dimensionalität der Soll-Position gelten siengemäß gleich auch für die Ist- Position 10. Alternativ oder zusätzlich kann das Anpassen der Soll-Positionsinformation auch in einer von dem Manipulator 2 separaten Steuervorrichtung 1 1 erfolgen, sodass der Manipulator 2 nur mit der in diesem Sinne angepassten Soli-Positionsinformation 5 angesteuert wird. Bei dieser Steuervorrichtung 1 1 kann es sich prinzipiell um eine beliebige Datenverarbei- tungsvorrichtung und insbesondere einen Computer wie einen Industrie-PC o. dgl. handeln. Es kann hier allerdings wie oben bereits beschrieben sein, dass diese Anpassung der Soll-Positionsinformation 5 gemäß dem Kompensationswert 8 nicht ausreicht, um die Abweichung 9 vollständig aufzuheben. Regelmäßig lassen sich nämlich nicht alle während der Bearbeitung des Werkstücks 3 auftretenden Effekte, die zu der Abweichung 9 fuhren können, schon durch einen vorab ermittelten Kompensationsparametersatz 7 vollständig erfassen.

Das vorschlagsgemäße Verfahren ist daher dadurch gekennzeichnet, dass die Ist- Position 10 während der Bearbeitung des Werkstücks 3 gemessen wird, dass basierend auf einem Vergleich zwischen der gemessenen Ist-Position. 10 und der Soll-Position 6 ein Korrekturwert 12 ermittelt wird und dass basierend auf dem Korrekturwert 12 während der Bearbeitung des Werkstücks 3 der Kompensationsparametersatz 7 zur Verringerung des Abweichung 9 angepasst wird. Auf diese Weise kann der Mechanismus zur Kompensation der Abweichung 9 noch während der Bearbeitung des Werkstücks 3 so weiter optimiert werden, dass er sogar ganz verschwinden kann. Durch die Anpassung des Kompensationsparametersatzes 7 verändert sich entsprechend auch der Kompensationswert 8, was dann zu einer Verringerung der Abweichung 9 fuhrt.

Bevorzugt ist es, dass die Soll-Positionsinformation 5 von einer NC-Steuerung 1 1 a basierend auf der Befehlsabfolge erzeugt wird, und zwar insbesondere nach einer Interpolation und/oder einer Transformation. Bei dieser NC-Steuerung i la kann es sich um eine eigene Vorrichtung oder - wie in der Fig. 2 dargestellt - um eine Software handeln, welche ggf. mit anderer Software auf einer Rechenvorrichtung - hier der Steuervorrichtung 1 1 - abläuft. Um die oben beschriebene laufende Anpassung während der Bearbeitung besonders reaktionsschnell durchführen zu können, ist es bevorzugt, dass die Soli-Positionsinformation 5 von der NC-Steuerung 1 1 a in einem interpolationstakt erzeugt wird und dass die Anpassung des Kompensationsparaiiietersatzes 7 zur Ven iigerung der Abweichung 9 in dem Interpolationstakt erfolgt. Unter dem Begriff „Interpolationstakt" kann die Taktperiode verstanden werden, mit welcher die NC- Steuerung I I a die Interpolation vornimmt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das vorschlagsgemäße Verfahren bei einer bereits bekannten NC-Steuerung 1 la angewandt werden kann. Dies geht besonders dann einfach, wenn die - regelmäßig von einem Drittanbieter bezogene - NC- Steuerung I Ia eine Anbindungsschnittstelle 14 für die Einbindung von eigenentwickelter Software aufweist, Daher ist es bevorzugt, dass das Verarbeiten der Soll-Positionsinformation 5 mit dem auf die Soll- Po i t i on i n forma ti on 5 bezogenen Kompensationsparametersatz 7 zur Ermittlung des Kompensationswertes 8 und die Anpassung des Kompensationsparametersatzes 7 zur Verringerung der Abweichung 9 in einem ablaufenden Ergänzungs-Softwaremodul 33 erfolgt, welches Ergänzungs-Softwaremodul 13 über die Anbindungsschnittstelle 14 der NC-Steuerung 1 la mit dieser datentechnisch kommuniziert. Bei dieser Anbindungsschnittstelle 14 kann es sich um eine reine Programmierschnittstelie handein.

Dieses Ergänzungs-Softwaremodul 13 kann dabei ablauftechnisch unter der Kontrolle der NC-Steuerung I I a stehen, was etwa dadurch vorgesehen werden kann, dass entsprechende Einstiegspunkte des Ergänzungs-Softwaremoduls 13 als Rückruffunktion an die NC-Steuerung 1 l a übergeben werden. So ist es bevorzugt, dass die Anbindungsschnittstelle 14 das Ergänzungs-Softwaremodul 13 basierend auf Ablaufereignissen der NC-Steuerung 1 la datentechnisch aufruft. Es kann aber auch die NC-Steuerung 1 1 a mittels eines anderen datentechnischen Mechanismus Vorgänge in dein Ergänzungs-Softwaremodul 13 auslösen, indem z. B. Semaphoren freigegeben werden. Umgekehrt ist ebenfalls bevorzugt vorgesehen, dass das Ergänzungs-Softwaremodul 13 über die Anbindungsschnittstelle 14 Funktionen der NC-Steuerung 1 la datentechnisch aufrufen kann.

Über diese Anbindungsschnittstelle 14 kann es dem Ergänzungs-Softwaremodul 13 auch ermöglicht werden, auf die zur Ermittlung des Kompensationswertes 8 erforderlichen oder hilfreichen Informationen zuzugreifen. Vorzugsweise empfangt also das Ergänzungs-Softwaremodul 13 Zustandsinformationen des Mani- pulators 2, welche insbesondere die Ist-Position 10 und/oder die Soll- Positionsinformation 5 und/oder die Soli-Position 6 umfassen können, über die Anbindungsschnittstelle 14, Alternativ und wie in der Fig. 2 dargestellt kann das Ergänzungs-Softwaremodul die Ist-Position 10 auch unabhängig von der NC-

Steuerung 1 i a und damit der Anbindungsschnittstelle 14 empfangen.

Eine optische Erfassung ist besonders dazu geeignet, die Ist-Position 10 des Arbeitspunktes l zuverlässig zu bestimmen. Wie in der Fig. 1 dargestellt ist es daher bevorzugt, dass während der Bearbeitung des Werkstücks 3 die Ist- Position 10 durch einen optischen Positionssensor 15 gemessen wird. Besonders geeignet ist dabei - gemäß der Darstellung in der Fig. 1 - ein Lasertracker 15a, wobei auch eine Mehrzahl an Lasertrackem 15a zur Messung der Ist-Position 10 verwendet werden können. Der Lasertracker 15a zielt dabei auf einen Reflektor

16 an dem Manipulator 2. Die Anpassung des Kompensationsparametersatzes 7 kann umso präziser vorgenommen werden, je mehr unterschiedliche Messungen durch den optischen Positionssensor 1 5 vorgenommen werden. Wie auch in der Fig. 1 dargestellt ist es daher bevorzugt, dass der optische Positionssensor 15 eine Messung der Ist- osition 10 an einer Vielzahl von Bearbeitungspositionen

17 an dem Werkstück 3 vornimmt, welche Bearbeitungspositionen 17 sukzessive von dem Manipulator 2 zur Bearbeitung durch den Endeffektor 4 angesteuert werden. In der Fig. I sind diese Bearbeitungspositionen 17 durch die entsprechende Position des Reflektors 16 an. der jeweiligen Bearbeitungsposition 17 gekennzeichnet.

In so einem Fall kann der Kompensationsparametersatz 7 basierend auf dem Korrekturwert 12 von mehreren Vergleichen zwischen der gemessenen Ist- Position 10 und der Soll-Position 6 angepasst werden. Eine Referenzposition 17a für den optischen Positionssensor 15 ist hier ebenfalls an dem Werkstück 3 definiert. Bevorzugt ist weiter, dass der optische Positionssensor 1 5 über eine ablaufende Messsoftware 18 mit der NC- Steuerung I Ia und/oder dem Ergänzungs- Softwaremodul 13 datentechnisch verbunden ist.

Schon bei der Bestimmung des Kompensationsparametersatzes 7 kann eine Unterscheidung getroffen werden zwischen einerseits denjenigen Parametern, die als typ- bzw. bauartbedingt konstant angesehen werden können und andererseits denjenigen Parametern, welche von einem Manipulator zum anderen abweichen können. Die erstgenannten Parameter können auch als unveränderliche Model I- paranieter angesehen werden, welche fundamental das recluierische Modell überhaupt definieren, und die letztgenannten Parameter als solche, welche dieses Modell dann mit speziellen Werten füllen. Somit ist es bevorzugt, dass der Kompensationsparametersatz 7 einen, insbesondere manipulatortypbezogenen Modellparametersatz 19 - hier den erstgenannten Parametern entsprechend - und einen physikalischen Datensatz 20 - den zweitgenannten Parametern entsprechend - umfasst. Der physikalische Datensatz 20 kann auf den Manipulator 2 bezogene Masseninfonnatioiien (also im Sinne eines Gewichts) und zusätzlich oder alternativ Massenschwerpunktinfonnationen umfassen. Vorzugsweise wird nur der Modellparametersatz 1 basierend auf dem Korrektlirwert 12 zur Verringerung der Abweichung 9 angepasst.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungs orm dient der Kompensationsparameter- satz 7 dazu, auch den Einfluss einer messbaren Umgebungsgröße auf die Ist- Position 10 des Arbeitspunktes 1 zu kompensieren. Der Kompensation wird dann also nicht nur die Soll-Positionsinformation 5 zugrundegelegt, sondern auch diese gemessene Umgebungsgröße, Dabei ist vorliegend der Begriff der„Umgebung" weit auszulegen und umfasst beliebige physische, insbesondere auch an oder in dem Manipulator auftretende und messbare Größen.

Daher ist es bevorzugt, dass während der Bearbeitung des Werkstücks 3 mindestens eine Umgebungsgröße gemessen wird und dass der Kompensationsparametersatz 7 einen auf die jeweilige gemessene Umgebungsgröße bezogenen Umge- bungs-Kompensationsparameter umfasst, mit welchem Umgebungs- Kompcnsationsparameter die jeweilige gemessene Umgebungsgröße zur Ermittlung des Kompensationswertes 8 verarbeitet wird. Die Messung der mindestens einen Umgebungsgröße erfolgt bevorzugt durch eine U mgeb u ngssensoran o rd- nung, gemäß dem Beispiel der Fig. 1 mit einer Temperatursensoranordnung 21 a.

Eine bevorzugte Variante sieht vor, dass die mindestens eine Umgebungsgröße einen Druck 22a umfasst. Bei diesem Druck 22a kann es sich um einen auf den Manipulator 2 und hier insbesondere auf ein Gewichtsausgleichssystem des Manipulators 2 wirkenden Druck 22a handeln. Gemäß einer weiteren bevorzugten Variante umfasst die mindestens eine Umgebungsgröß eine Ist-Temperatur 22b. Diese Ist-Temperatur 22b kann vor allem eine Ist-Temperatur 22b an dem Manipulator 2 sein. Diese gemessene Ist- Temperatur 22b kann dabei sowohl auf eine Erwärmung aus der Umgebung als auch auf eine Erwärmung aus dem Betrieb des Manipulators 2 zurückgehen. Bevorzugt wird also die Ist-Temperatur 22b durch eine Umgebungs- Wärme und durch eine Eigenerwärmung des Manipulators 2 beeinflusst.

Eine bevorzugte Ausführungsform sieht hier vor, dass der Umgebungs- Kompensationsparameter einen materialabhängigen Temperaturausdehnungskoeffizienten, und/oder einen insbesondere achsbezogenen Temperatur- Biegekoeffizienten und/oder einen insbesondere achsbezogenen Längenparameter umfasst. Weiter ist es bevorzugt, dass der Umgebungs- Kompensationsparameter auf die gemessene Ist-Temperatur 22b bezogen ist.

So kann der obige Längenparameter eine - gemessene, geschätzte oder berechnete -· Längenangabe umfassen, welche sich insbesondere auf einen Abstand zwischen zwei Achsen des Manipulators 2 beziehen kann. Bei dem Temperaturausdehnungskoeffizienten kann es sich um einen Ausdehnungskoeffizienten handeln, der auf ein Material des Manipulators 2 bezogen ist. Auch der Temperatur-Biegekoeffizient kann sich auf eine Verbiegung der Strecke zwischen zwei Achsen beziehen, analog zu dem obigen Längenparameter. Der Umgebungs- Kompensationsparameter kann auch eine Gewichtung dieser einzelnen Parameter und Koeffizienten umfassen.

Eine weitere bevorzugte Variante sieht vor, dass die mindestens eine Umgebungsgröße eine auf den Manipulator 2 und/oder auf den Endeffektor 4 wirkende Prozesskraft 22c umfasst. Unter einer solchen Prozesskraft 22c ist eine von dem Endeffektor 4 insbesondere auf das Werkstück 3 während der Bearbeitung ausgeübte Kraft zu verstehen, welche Kraft dann entsprechend auch von dem Manipulator 2 aufgenommen wird und dort z. B. zu Verlegungen führen kann.

Bei dem Manipulator 2 handelt es sich bevorzugt - und wie in der Fig. 1 dargestellt - um einen Mehrachsroboter 23. Entsprechend ist es bevorzugt, dass die Soll-Positionsinformation 5 eine Achsinformation 5a des Mehrachsroboters 23 umfasst. Unter einer solchen Achsinformation 5a ist also eine Information zu - Π -

verstehen, welche sich auf eine oder mehrere Achsen des Mehrachsroboters 23 bezieht. Es kann sich insbesondere um eine Information zu einer Soll-Stellung einer Achse des Mehrachsroboters 23 handeln. Speziell kann die Achsinformation 5a eine Soll-Information einer horizontalen Hauptachse des Mehrachsrobo- ters 23 umfassen. Die Aclisinformatioe 5a kann auch eine Soll-Steiiung alier Achsen des Mehrachsroboters 23 vorgeben, sodass insoweit die Soll-Position 6 auch eindeutig durch eine solche Achsinformation 5a definiert sei kann. Vorzugsweise gibt die Achsinformation 5a die Soll-Position 6 in den Gelenkkoordinaten des Mehrachsroboters 23 an.

Weiter ist es bevorzugt vorgesehen, dass der Kompensationsparametersatz 7 einen auf die Achsinformation 5a bezogenen Achs-Kompensationsparameter umfasst, mit dem die Achsinformation 5a zur Ermittlung des Korrekturwertes 12 verarbeitet wird. Mit anderen Worten hängt der Korrekturwert 12 von der Achs- infonnation 5a ab. Hier kann es insbesondere sein, dass durch einen auf den Achs-Kompensationsparameter zurückgehenden Anteil des Korrekturwertes 12 die Achsinformation 5a und vorzugsweise nur die Achsinformation 5a angepasst wird, insoweit kann mit dem Achs-Kompensationsparameter die Achsinformation 5a und speziell die obige Soll-Information der horizontalen Hauptachse des Mehrachsroboters 23 gezielt kompensiert werden, sodass die Komplexität der Berechnungen für den Ausgleich der Abweichung 9 insgesamt reduziert wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform umfasst die Soll- Positionsinformation 5 eine kartesische Koordinaten Information 5b. Es kann sich dabei um eine Positionsangabe in kartesischen Koordinaten handeln, die der Soll-Position 6 entspricht. Hier ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass die Achsinformation 5a basierend auf der kartesischen Koordinateninformation 5b erzeugt wurde. Dieser Vorgang wird auch als Rückwärtstransformation bezeichnet, wobei die Transformation von den Gelenkkoordinaten zu den kartesischen Koordinaten als Vorwärtstransformation bezeichnet wird. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Kompensationsparametersatz 7 einen auf die kartesische Koordinateninformation 5b bezogenen Absolut-Kompensationsparameter umfasst, mit dem die kartesische Koordinateninformation 5b zur Ermittlung des Korrekturwertes 12 verarbeitet wird. Auf diese Weise kann also ein Mechanismus zur Kompensation der Abweichung bereitgestellt werden, welcher zumindest auch direkt die kartesischen Koordinaten der Soll-Position 6 bzw. einen entsprechen- den Teil der Soll-Positionsinfonnation 5 berücksichtigt. Dies kann ggf, eine Reduzierung des Rechenaufwands bzw. der Komplexität gegenüber einer etwa ausschließlichen Berücksichtigung der Gelenkkoordinaten im Sinne der Achsinformation 5a bedeuten.