Verfahren zum Verbinden eines Grundkörpers mit einem Bauteil und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens

In vielen Industriezweigen wird immer wieder die Aufgabe gestellt, einen Grundkörper mit einem Bauteil zu verbinden. Im Kraftfahrzeugbereich ist z.B. ein Grundkörper in Form einer Frontscheibe mit einem Bauteil zu verbin- den, das bestimmte Eigenschaften aufweisen soll oder seinerseits bestimmte Aufgaben erfüllen soll, etwa ein weiteres Teil aufnehmen soll.

Unter verschiedenen Beispielen ist eines, bei dem als Grundkörper die Frontscheibe eines PKW vorhanden ist, an dessen unterem Rand als Bauteil eine Anschlussleiste zu befestigen ist, an der nachher ein Wasserkasten anzubringen ist, und zwar einzuhängen oder einzuklipsen ist.

Diese Anschlussleiste weist ein Metallgerüst auf, dessen freistehender Längsrand als Rastrand das Querschnittsprofil einer Federnase hat, an der ein darauf abgestimmter Profilabschnitt des Wasserkastens eingerastet werden kann. Der andere Längsrand des Metallgerüstes ist als Verbindungsrand kammartig ausgebildet, wobei die

Zinken abwechselnd gerade und abgewinkelt sind. Neben dem Metallgerüst ist ein Kunststoffkörper vorhanden, der als Abstandshalter und als Positionierelement zwischen dem Metallgerüst und der Glasscheibe dient. Der Kunststoff - körper hat einen näherungsweise L- förmigen Querschnitt und liegt am Außenrand der Glasscheibe und an der benachbarten Scheibenfläche an. An dieser ist der Kunststoffkörper mittels eines doppelseitigen Klebebandes angeheftet . In der Nachbarschaft seines Rastrandes ist das Metallgerüst mittels eines doppelseitigen Klebebandes an der Oberseite des Kunststoffkörpers angeheftet .

Das Metallgerüst ragt mit seinem Verbindungsrand über den Rand des Kunststoffkörpers hinaus. Dieser überstehende Bereich der Breitenerstreckung des Metallgerüstes und sein in Richtung auf den Rastrand hin benachbarter Abschnitt werden als Verbindungsbereich des Bauteils bezeichnet. An der Glasscheibe als Grundkörper wird derjenige Abschnitt seiner Scheibenfläche, der an den Rand des Kunststoffkörpers anschließt und sich über den Grundrissbereich des Metallgerüstes hinaus erstreckt, als Ver- bindungsbereich des Grundkörpers bezeichnet . Auf diese beiden Verbindungsbereiche wird eine aushärtende Verguss- masse als Verbindungsmasse aufgetragen, die nach dem Aushärten den Grundkörper und das Bauteil dauerhaft miteinander verbindet .

Die Verbindungsmasse wird entlang dem Bauteil auf die beiden Verbindungsbereiche lose aufgegossen. Das kann von Hand geschehen. In der Regel wird dafür jedoch ein Roboter eingesetzt. Aufgrund dessen, dass die Verbin- dungsmasse einerseits frei aufgegossen wird und andererseits in sehr kurzer Zeit erstarrt, ist die Oberfläche des aufgegossenen Stranges der Verbindungsmasse verhältnismäßig uneben. Außerdem birgt das die Gefahr, dass die Verbindungsmasse nicht in alle Hohlräume des kammartigen Verbindungsrandes des Metallgerüstes vollständig eindringt. Dadurch wird die Festigkeit der Verbindung zwischen Grundkörper und Bauteil gemindert .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zum Verbinden eines Grundkörpers mit einem Bauteil so durchzuführen, dass die Festigkeit der Verbindung höher als bei dem bekannten Verfahren ist und die Verbindungsstelle ein gefälligeres Aussehen hat. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritten gelöst.

Dadurch, dass auf den Grundkörper und das Bauteil ein Formteil aufgelegt wird, das den Verbindungsbereich des Grundkörpers und des Bauteils überragt, das eine auf den Verbindungsbereich des Grundkörpers und des Bauteils abgestimmte Aussparung für eine aushärtende Verbindungsmasse aufweist, die nach dem Aushärten den Grundkörper und das Bauteil miteinander verbindet und dessen am Grundkörper und am Bauteil außerhalb deren Verbindungsbereiche anliegende Flächenbereiche auf diese beiden Teile abgestimmt sind, kann die Aussparung für den Verbindungsbereich des Grundkörpers und des Bauteils nach außen hin hermetisch abgeschlossen werden. Dadurch, dass das Formteil aus einem flexiblen Werkstoff hergestellt ist und auf seine von dem Grundkörper und dem Bauteil abgekehrte Seite zumindest abschnittsweise eine Andrückkraft ausgeübt wird, kann der hermetische Abschluss des Formteils gegenüber dem Grundkörper und dem Bauteil auch bei einem überdruck in seiner Aussparung aufrechterhalten werden. Dadurch wiederum kann die aushärtende Verbindungsmasse in die Aussparung des Formteils mit

überdruck eingespritzt werden, so dass diese den Verbindungsbereich des Bauteils vollständig umschließt und alle Hohlräume ausfüllt und sich zugleich am Verbindungsbereich des Grundkörpers vollflächig anlegt. Nach dem Aushärten der Verbindungsmasse ergibt sich daraus sowohl eine innige und hochfeste Verbindung der Teile wie auch ein ansehnliches Aussehen der Verbindungsstelle, das von der gewählten Oberflächengestaltung der Aussparung des Formteils bestimmt wird.

Durch eine Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 2 werden der Grundkörper und das Bauteil gegenseitig fixiert und ein Verrutschen der Teile verhindert. Mit einer Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 3 wird

- A -

die Fixierung der Teile besonders einfach und schnell erreicht .

Mit einer Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 4 wird die Haftfähigkeit der Verbindungsmasse an der Glasscheibe verbessert.

Durch eine Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 5 wird ein Anhaften oder gar Verkleben des Formteils am Grundkörper und am Bauteil verhindert.

Durch eine Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 6 wird erreicht, dass das Trennmittel seine Trennfunktion besser erfüllen kann, als das bei Umgebungstemperatur möglich wäre. Außerdem wird dadurch die Reaktionszeit der aushärtbaren Verbindungsmasse günstig beeinflusst, insbesondere verkürzt . Im Gegenzug dazu kann es zweckmäßig sein, die Startzeit der Verbindungsmasse zu verlängern, damit die Verbindungsmasse den Hohlraum des Formteils vollständig ausfüllt, ehe das Aushärten einsetzt.

Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens anzugeben. Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 7 angegebenen Merkmalen gelöst.

Dadurch, dass ein Aufnahmeteil für den Grundkörper und für das Bauteil vorhanden ist, können diese Teile in der richtigen gegenseitigen Zuordnung in der Vorrichtung positioniert werden. Dadurch, dass das Formteil, das den Verbindungsbereich des Grundkörpers und des Bauteils überragt und dessen am Grundkörper und am Bauteil anliegende Flächenbereiche auf diese Flächenbereiche abgestimmt sind, aus einem flexiblen Werkstoff hergestellt ist, lässt das Formteil sich an beiden Teilen dicht

anlegen, und zwar auch dann, wenn insbesondere der Grundkörper größere Formtoleranzen aufweisen sollte. Dadurch, dass am Formteil eine auf den Verbindungsbereich des Grundkörpers und des Bauteils abgestimmte Aussparung für eine aushärtende Verbindungsmasse aufweist, kann durch das Ausfüllen der Aussparung mit einer solchen Verbindungsmasse der Verbindungsbereich des Bauteils umschlossen werden und mit dem Grundkörper verbunden werden.

Dadurch, dass auf der vom Grundkörper und vom Bauteil abgekehrten Seite des Formteils Andrückvorrichtungen angeordnet sind, kann das Formteil in den außerhalb des Verbindungsbereiches gelegenen Flächenbereiche des Grund- körpers und des Bauteils fest an diese Teile angedrückt werden, um so ein Entweichen der in die Aussparung eingefüllten Verbindungsmasse zu verhindern. über die an die Aussparung angeschlossene Zuführleitung wird die Verbindungsmasse in die Aussparung des Formteils eingebracht, insbesondere mit überdruck eingespritzt.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 8 wird eine vollflächige Auflage des Grundkörpers und des Bauteils vermieden, so dass Formtoleranzen beider Teile leichter ausgeglichen werden können.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 9 wird die Positionierung des Grundkörpers und des Bauteils in horizontaler Richtung erleichtert.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 10 wird erreicht, dass das Formteil verhältnismäßig klein ausgebildet ist und sich entsprechend leicht handhaben lässt .

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 11 wird erreicht, dass das Formteil verhältnismäßig einfach und billig herzustellen ist und dass nach dem Verbinden des Bauteils mit dem Grundkörper das Ausformen beider Teile nicht behindert wird. Das gilt insbesondere bei einer Weiterbildung der Vorrichtung nach Anspruch 12.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 13 wird einseitig oder beidseitig neben dem Verbindungs- bereich des Grundkörpers und des Bauteils eine Begrenzung für die Verbindungsmasse geschaffen, falls eine solche Begrenzung nicht bereits am Grundkörper und/oder am Bauteil vorhanden ist.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 14 wird eine sehr flexible Andrückvorrichtung für das Formteil geschaffen, die Formtoleranzen des Grundkörpers und/oder des Bauteils ohne weiteres ausgleicht.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 15 wird die Kraft der Andrückvorrichtung auf eine größere Fläche des Formteils verteilt und damit die lokale Flächenpressung verringert .

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 16 wird bei gleicher Kraftverteilung an dem Formteil die Anzahl der Kolbenantriebe halbiert .

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 17 wird erreicht, dass das Formteil mit den Druckplatten der Kolbenantriebe ständig gekoppelt ist, so dass sowohl das Auflegen des Formteils auf den Grundkörper und das Bauteil wie auch das Abheben davon von der Andrückvorrichtung übernommen wird und eine gesonderte Handhabung des

Formteils entfällt. Durch eine Weiterbildung der Vorrichtung nach Anspruch 18 wird das auf verhältnismäßig einfache und billige Weise erreicht.

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 19 ist nur eine einzige Zuführvorrichtung für die Verbindungsmasse erforderlich, was deren Betrieb vereinfacht und erleichtert .

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 20 wird dadurch, dass das Formteil in einer in Richtung auf den Grundkörper und das Bauteil hin offen Ausnehmung eines Trägers angeordnet ist und darin bis zur Anlage an einem Anschlag beweglich geführt ist, und dadurch, dass zwischen dem Formteil und dem Grund der Ausnehmung ein Druckschlauch angeordnet ist, wird im Betrieb auf das Formteil auf seiner ganzen Länge eine gleichmäßige Druckkraft ausgeübt, was eine ebenso gleichmäßige Anlagekraft des Formteils am Grundkörper und am Bauteil bewirkt. Dadurch, dass der Träger an der Führungsvorrichtung geführt ist und mittels der Antriebsvorrichtung zwischen seiner Ruhestellung und seiner Betriebsstellung verstellbar ist, wird mittelbar auch das Formteil zwischen einer Ruhestellung und einer Betriebsstellung bewegt. Dadurch, dass der Verstellweg des Trägers größer als der in der Ruhestellung beider Teile gemessene lichte Abstand des Formteils vom Grundkörper und vom Bauteil ist, legt sich beim Verstellen des Trägers in seine Betriebsstellung das Formteil schon vorher an dem Grundkörper und dem Bauteil an, noch ehe der Träger seine Betriebsstellung völlig erreicht hat. Dadurch ist gewährleistet, dass die vom Druckschlauch auf das Formteil ausgeübte Andrückkraft nicht vom Bewegungsanschlag des Formteils aufgefangen wird sonder sich in voller Höhe auf den Grundkörper und das Bauteil auswirkt.

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 21 vermögen die pneumatischen Kolbenantriebe sowohl als Führungsvorrichtung wie auch als Antriebsvorrichtung zu dienen.

Durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 22 oder alternativ nach Anspruch 23 wird erreicht, dass das Formteil und damit auch das daran aufgetragene Trennmittel auf eine Temperatur gebracht werden, die höhere als die Umgehungstemperatur ist, was die Funktion des Trennmittels begünstigt. Mit den Weiterbildungen nach einem der Ansprüche 24 bis 26 kann das auf einfache Weise verwirklicht werden.

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 27 wird die Verstellvorrichtung davon entlastet, die Reaktionskraft des Druckschlauches aufnehmen zu müssen. Mit einer Weiterbildung nach Anspruch 28 und Anspruch 29 werden dafür einfache Gestaltungen vorgeschlagen.

Bei einer Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 30 wird der Strömungsweg für die Verbindungsmasse auf ein Minimum reduziert und damit die Zeitspanne für das Einbringen der Verbindungsmasse in die Aussparung des Form- teils verkürzt, was auch den Aushärtevorgang der Verbindungsmasse begünstigt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläu- tert . Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Kraftfahrzeug-Frontscheibe als Grundkörper mit einer Anschlussleiste als Bauteil für den Anschluss eines weiteren Bauteils;

Fig. 2 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch den Grundkörper und das Bauteil im Endzustand in der Einbaulage gemäß der Schnitt - verlaufslinie A - A in Fig. 1 ; Fig. 3 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch den Grundkörper und das Bauteil im Ausgangszustand in der Fertigungslage;

Fig. 4 einen Schnitt ähnlich Fig. 3 in einer Montage- Zwischenstellung mit Teilen einer Fertigungs- Vorrichtung;

Fig. 5 einen Schnitt ähnlich Fig. 3 in einer Zwischenstellung der Fertigungsvorrichtung;

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich Fig. 3 in der Schließstellung der Fertigungsvorrichtung; Fig. 7 einen Schnitt ähnlich Fig. 6 am Ende des Fertigungsvorgangs ;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers, des Bauteils und eines Teils eines ersten Ausführungsbeispieles der Fertigungsvorrichtung; Fig. 9 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch eine Baugruppe der Fertigungsvorrichtung;

Fig. 10 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch den Grundkörper und das Bauteil eines zweiten Ausführungsbeispieles ähnlich Fig. 3; Fig. 11 einen Schnitt ähnlich Fig. 10 in einer Zwischenstellung der Fertigungsvorrichtung ähnlich Fig. 5;

Fig. 12 einen Schnitt ähnlich Fig. 11 in der Schließstellung der Fertigungsvorrichtung; Fig. 13 einen Schnitt ähnlich Fig. 12 am Ende des Fertigungsvorganges ;

Fig. 14 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch den Grundkörper und das Bauteil im Endzustand in der Einbaulage ähnlich Fig. 2;

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers und eines Teils eines zweiten Ausführungsbeispieles der Fertigungsvorrichtung;

Fig. 16 einen ausschnittweise dargestellten Schnitt durch den Grundkörper und das Bauteil des zweiten Ausführungsbeispieles nach Fig. 10 mit Teilen der Fertigungsvorrichtung nach Fig. 15 in einer Zwischenstellung ähnlich Fig. 11;

Fig. 17 einen Schnitt ähnlich Fig. 16 in der Schließ- Stellung der Fertigungsvorrichtung;

Fig. 18 einen Schnitt ähnlich Fig. 17 am Ende des Fertigungsvorganges .

Aus Fig.l ist eine Frontscheibe eines Personenkraftwagens als Grundkörper 11 und eine Anschlussleiste als Bauteil 12 zu ersehen.

Aus Fig.2 ist ein Querschnitt des unteren Randes des Grundkörpers 10 und des Bauteils 11 im Endzustand ersichtlich, in dem beide Teile miteinander dauerhaft verbunden sind. Die den Grundkörper 11 bildende Frontscheibe ist als Verbundglasscheibe ausgebildet.

Das Bauteil 12 dient als Anschlussleiste, mittels der ein weiteres Bauteil, beispielsweise ein Wasserkasten, an den Grundkörper 11 angeschlossen werden kann, und zwar daran eingehängt oder eingeklipst werden kann.

Die Anschlussleiste 12 ist mehrteilig ausgebildet. Sie weist ein Metallgerüst 13 auf, dessen freistehender

Längsrand als Rastrand 14 das Querschnittsprofil einer Federnase hat. Daran kann ein darauf abgestimmter Profilabschnitt des Wasserkastens eingerastet werden. In Fig.2 ist anstelle dieses Profilabschnittes des Wasserkastens ein Transportkeder 15 in den Rastrand 14 eingeklipst.

Er wird einfach herausgezogen, wenn bei der Montage des Kraftfahrzeuges der Wasserkasten an seiner Stelle eingesetzt werden soll. Der andere Längsrand des Metallgerüstes 13 dient als Verbindungsrand 16. Er ist kamm- artig ausgebildet, wobei die Zinken abwechselnd gerade und abgewinkelt sind.

Neben dem Metallgerüst 13 weist die Anschlussleiste 12 einen Kunststoffkörper 17 auf, der als Abstandshalter und Positionierelement zwischen dem Metallgerüst 13 und der Glasscheibe 11 dient. Der Kunststoffkörper 17 hat einen näherungsweise L- förmigen Querschnitt und liegt am Außenrand der Glasscheibe und an der benachbarten Scheibenfläche an. In diesem Bereich ist der Kunststoffkörper 17 mittels eines doppelseitigen Klebebandes 18 an der Glasscheibe 11 angeheftet. Am entgegengesetzten Randbereich, der an den Transportkeder 15 angrenzt, ist der Kunststoffkörper 17 an seiner Außenseite mittels eines doppelseitigen Klebebandes 19 an der Innenseite des Metallge- rüstes 13 angeheftet.

In dem aus Fig. 2 ersichtlichen Endzustand sind der Grundkörper 11 und das Bauteil 12 durch eine Verbindungs- masse 21 dauerhaft miteinander verbunden, so dass sie eine Baueinheit 22 bilden, wie aus Fig. 1 und Fig. 2 ersichtlich ist. Die Fertigungsschritte und die dabei verwendete Vorrichtung werden im Folgenden anhand Fig. 3 bis 9 erläutert .

In dem aus Fig. 3 ersichtlichen Ausgangszustand sind der Grundkörper 11 und das Bauteil 12 gegenüber ihrer Einbaulage um 180° gewendet, so dass die Außenseite 23 der Glasscheibe 11 nach unten gerichtet ist. In diesem Ausgangszustand ist das Bauteil 12 bereits am Grundkörper 11 angelegt und mittels der beiden doppelseitigen Klebe-

bänder 18 und 19 daran angeheftet. Die später aufgetragene Verbindungsmasse 21 (Fig. 2) ist durch ihre gestrichelte Umrisslinie 24 angedeutet.

An der Glasscheibe 11 wird derjenige Abschnitt ihrer

Scheibenfläche, die an den Rand des Kunststoffkörpers 17 anschließt und sich über den Grundrissbereich des Metallgerüstes 13 hinaus erstreckt, als Verbindungsbereich 25 des Grundkörpers 11 bezeichnet. Er wird durch eine geschweifte Klammer verdeutlicht. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ragt das Metallgerüst 13 mit seinem Verbindungsrand 16 über den benachbarten Rand des Kunststoffkörpers 17 hinaus. Dieser überstehende Bereich der Breitenerstreckung des Metallgerüstes 13 und sein in Richtung auf den Rastrand 14 hin benachbarter Abschnitt werden als Verbindungsbereich 26 des Bauteils 12 bezeichnet, der in Fig. 3 ebenfalls durch eine geschweifte Klammer verdeutlicht wird. Die beiden Verbindungsbereiche 25 und 26 überschneiden einander zum Teil. Ihre außen gelegenen Grenzen bilden zugleich die seitlichen Grenzen der Umrisslinie 24 der späteren Vergussmasse 21.

Zur seitlichen Begrenzung der beim Stand der Technik frei aufgegossenen Verbindungsmasse sind an der Glasscheibe 11 eine Begrenzungsleiste 27 und am Bauteil 13 eine Begrenzungsleiste 28 in der Weise angeklebt, dass ihre einander zugekehrten Seitenflächen mit dem Rand des zugeordneten Verbindungsbereiches 25 bzw. 26 fluchten. Die Begrenzungsleisten 27 und 28 sind aus Moosgummi mit geschlos- senen Poren hergestellt.

Der Grundkörper 11 und das daran angeheftete Bauteil 12 werden gemeinsam als Baugruppe 29 in eine Fertigungsvorrichtung 30 eingelegt (Fig. 4) und darin mittels der

Verbindungsmasse 21 (Fig. 2) miteinander dauerhaft verbunden .

Von der Vorrichtung 30 sind in Fig. 4 zwei Baugruppen zu sehen und zwar die unten gelegene Aufnahmegruppe 31 und die darüber angeordnete Formungsgruppe 32.

Die Aufnahmegruppe 31 weist ein erstes Aufnahmeteil 33 für den Grundkörper 11 und ein zweites Aufnahmeteil 34 für das Bauteil 12 auf. Beide Aufnahmenteile 33 und 34 sind der Einfachheit halber leistenförmig dargestellt. In Wirklichkeit sind zumindest ihre Auflageflächen in einzelne Abschnitte unterteilt, die unter Berücksichtigung der Formfestigkeit und der Formbeständigkeit des Grundkörpers 11 und des Bauteils 12 auf einem gemeinsamen Träger 35 verteilt angeordnet sind.

An dem gemeinsamen Träger 35 ist mindestens ein Positionierelement 36 für die horizontale Positionierung der Baugruppe 29 vorhanden. Dieses Positionierelement 36 ist so ausgebildet und angeordnet, dass daran der Rastrand 14 des Bauteils 12 (Fig. 2) angelegt werden kann. Je nach der Größe des Grundkörpers 11 ist es zweckmäßig zwei oder mehr Positionierelemente 36 vorzusehen.

Die Formungsgruppe 32 weißt als Hauptbauteil ein Formteil 41 auf, das leistenförmig ausgebildet ist. Sein Grundrissverlauf ist auf den Grundrissverlauf des Verbindungsbereiches 25 des Grundkörpers 11 und des Ver- bindungsbereiches 26 des Bauteils 12 abgestimmt, wie aus Fig. 5 bis Fig. 7 ersichtlich ist und sich sehr anschaulich aus Fig. 8 erschließt.

Das Formteil 41 ist aus einem flexiblen Werkstoff her- gestellt, der zum Beispiel ein Thermoplast ist. Wichtig

ist, dass der Kunststoff des Formteils 41 sich mit der aushärtenden Verbindungsmasse 21 (Fig. 2) nicht verbindet und an ihr nicht haftet .

Das Formteil 41 weißt auf seiner Unterseite eine Aussparung 42 auf, die auf den Verbindungsbereich 25 des Grundkörpers 11 und den Verbindungsbereich 26 des Bauteils 12 (Fig. 3) abgestimmt ist. Sie nimmt die Verbindungsmasse 21 (Fig. 2) auf, wie auch aus Fig. 7 zu ersehen ist .

Das Formteil 41 überragt die Verbindungsbereichte 25 und 26 sowohl in beiden Richtungen quer zu seiner Längserstreckung wie auch in Richtung seiner Längserstreckung. An die Aussparung 42 für die Verbindungsbereiche 25 und 26 schließen nach außen hin ein Flächenbereich 43 und ein Flächenbereich 44 an. Sie sind auf die mit ihnen fluchtenden Flächenbereiche des Grundkörpers 11 und des Bauteils 12 abgestimmt.

Die Flächenbereiche 43 und 44 sind am Formteil 41 so angeordnet, dass ihre Bewegungsbahn mit der Begrenzungsleiste 27 bzw. der Begrenzungsleiste 28 fluchtet, die am Grundkörper 11 und am Bauteil 12 den Raum für die Ver- bindungsmasse 21 seitlich begrenzen. Beim Absenken des Formteils 41 auf die Baugruppe 29 werden die beiden Begrenzungsleisten 27 und 28 teilweise zusammengedrückt, wie aus Fig. 6 und 7 ersichtlich ist.

Wenn die Baugruppe 29 auf der Aufnahmegruppe 31 positioniert ist (Fig. 5), wird das Formteil 41 auf die Baugruppe 29 abgesenkt (Fig. 6) und die Verbindungsmasse 21 in die Aussparung 42 mit überdruck eingespritzt. Damit dabei das Formteil 41 nicht abgehoben wird, wird mittels einer Andrückvorrichtung 50 auf das Formteil 41 eine

ausreichend große Kraft in Richtung auf die Baugruppe 29 und damit in Richtung auf die Aufnahmegruppe 31 hin ausgeübt. In Fig. 6 wird diese Andrückvorrichtung 50 durch einen Hohlpfeil symbolisch dargestellt.

Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, weist die Andrückvorrichtung 50 eine Anzahl pneumatischer Kolbenantriebe 51 auf, die entlang der Längserstreckung des Formteils 41 gleichmäßig verteilt angeordnet sind. Ihre Zylinder 52 sind an einem gemeinsamen Träger 53 angeordnet . Ihre Kolbenstangen 54 sind auf das Formteil 41 hin ausgerichtet .

Bei einer größeren Längserstreckung des Formteils 41 ist es zweckmäßig, in die Druckluftversorgungsleitung wenigstens eines Teils der Kolbenantriebe 51 eine Druckregeleinrichtung einzuschalten, um die Andrückkraft der Andrückvorrichtung 50 leichter auf unterschiedliche Erfordernisse entlang der Längserstreckung des Form- teils 41 einstellen zu können.

Am freien Ende einer jeden Kolbenstange 54 ist ein Bügel 55 aus Metall angeordnet, der zwei Arme 56 aufweist. Am freien Ende der beiden Arme 56 ist je eine Druckplatte 57 aus Metall angeordnet. Jeder Arm 56 ist mit der zugehörigen Druckplatte 57 gelenkig verbunden, und zwar mittels eines Kugelgelenkes 58, wie anhand Fig. 9 näher erläutert wird.

Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, dient die Andrückvorrichtung 50 zugleich auch als Hubvorrichtung für das Formteil 41. Zu diesem Zweck sind die Druckplatten 57 mit dem Formteil 41 mittels Koppelungselementen 61 (Fig. 9) in beiden Bewegungsrichtungen gekoppelt.

In Abwärtsrichtung und zum Andrücken des Formteils wirkt die Unterseite einer jeden Druckplatte 57 mit der Oberseite des Formteils 41 zusammen. Für die Koppelung in Aufwärtsrichtung oder Hubrichtung weist die Druck- platte 57 je einen seitlichen Fortsatz 62 und 63 auf, die im Querschnitt C- förmig ausgebildet sind. Der in Fig. 9 rechts gelegene Fortsatz 63 ist nicht unmittelbar mit der Druckplatte 57 verbunden, sondern über ein Zwischenstück 64, das mit der Druckplatte lösbar verbunden ist.

Am Formteil 41 sind die Koppelungselemente als leisten- förmige Vorsprünge 65 und 66 ausgebildet. Anstelle dieser leistenförmigen Vorsprünge 65 und 66 können die Koppelungselemente am Formteil 41 auch als Rillen in den Seitenflächen des Formteils 41 ausgebildet sein, in die die Fortsätze 62 und 63 der Druckplatte 57 eingreifen.

Bei jeder Druckplatte wird das Kugelgelenk 58 dadurch gebildet, dass am Arm 56 ein zweiseitig abgeflachter Kugelkopf 67 angeordnet ist, der mit je einer Kugel - pfanne 68 zusammenwirkt, die an je einer Seitenwange 69 einer Gelenkgrundplatte 70 angeordnet ist.

Das Verbinden des Bauteils 12 mit dem Grundkörper 11 geschieht auf folgende Weise.

Die mittels der Klebebänder 18 und 19 (Fig. 3) vormontierte Baugruppe 29 aus Grundkörper 11 und Bauteil 12 wird bei angehobenem Formteil 41 in die Aufnahmegruppe 31 eingeführt, wie es in Fig. 4 durch den Hohlpfeil 71 angedeutet ist. Anschließend wird diese Baugruppe 29 auf der Aufnahmegruppe 31 positioniert, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist. Das Formteil 41 wird mittels der Hub- und Andrückvorrichtung 50 auf die Baugruppe 29 abgesenkt, bis die Flächenbereiche 43 und 44 des Formteils 41 an dem ihm

gegenüberliegenden Teil der Baugruppe 29 dicht anliegt, wobei die beiden Begrenzungsleisten 27 und 28 teilweise zusammengedrückt werden. Dadurch ist der durch die Aussparung 42 gebildete Hohlraum für die Vergussmasse 21 nach außen hin abgeschlossen.

Durch eine Zuführleitung 72 (Fig. 8) wird die Verbindungsmasse 21 in die Aussparung 42 des Formteils 41 eingespritzt. Diese Zuführleitung 72 ist zumindest annähernd in der Mitte der Längserstreckung des Formteils 41 angeordnet. An den beiden Enden der Aussparung 42 ist je eine Luftaustrittsöffnung angeordnet, damit die anfänglich noch flüssige Verbindungsmasse in kürzester Zeit die Aussparung 42 ausfüllen kann und dabei in sämtliche Hohl- räume des Bauteils 14 eindringen kann und sich außerdem an dem zugeordneten Flächenabschnitt der Scheibenfläche der Glasscheibe 11 anlegen und mit ihr verbinden kann (Fig. 7) .

Nach dem Aushärten der Verbindungsmasse 21 sind der

Grundkörper 11 und das Bauteil 12 über die Verbindungsmasse 21 miteinander zu der Baueinheit 22 dauerhaft verbunden (Fig. 2) . Das Formteil 41 wird mittels der Hub- und Andrückvorrichtung 50 angehoben und die Baueinheit 22 von der Aufnahmegruppe 31 abgehoben und abtransportiert.

Anhand Fig. 10 bis Fig. 14 wird ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel des Grundkörpers 11 und des Bauteils 12 sowie der Vorrichtung 130 zu ihrer Herstellung erläutert. Da die Abwandlung nur wenige Teile betrifft, werden für die Baugruppen und Einzelteile die Bezugszahlen des ersten Ausführungsbeispieles verwendet, die lediglich um die Zahl 100 erhöht sind. Soweit im Folgenden einzelne Baugruppen und Einzelteile nicht gesondert erläutert werden, ist davon auszugehen, dass sie gleich oder

zumindest ähnlich den Baugruppen bzw. Einzelteilen des ersten Ausführungsbeispieles sind, deren Erläuterung hier mit einbezogen wird.

Die Abwandlung besteht hauptsächlich darin, dass bei dem Grundkörper 111 und dem mit ihm zu verbindenden Bauteil 112 die Begrenzungsleisten fehlen, die bei dem Grundkörper 11 und bei dem Bauteil 12 (Fig. 3) als Begrenzungsleisten 27 und 28 den Verbindungsbereich 25 des Grundkörpers 11 und den Verbindungsbereich 26 des Bauteils 12 seitlich begrenzen und zwischen denen beim Stand der Technik die Verbindungsmasse frei aufgegossen wird. Ungeachtet des Fehlens der Begrenzungsleisten ist das Metallgerüst 113 mittels des Klebebandes 119 am Kunststoffkörper 117 und dieser wiederum mittels des

Klebebandes 118 am Grundkörper 111 angeheftet (Fig. 10) .

Trotz dem Fehlen der Begrenzungsleisten ändert sich an der Art und der Anordnung der Verbindungsbereiche 125 und 126 nichts. Auch an der Umrisslinie 124 der späteren Verbindungsmasse 121 ändert sich nichts. Das wird dadurch erreicht, dass bei der Formungsgruppe 132 das Formteil 141 gegenüber dem Formteil 41 (Fig. 5) in entsprechender Weise abgewandelt ist.

Die Aussparung 142 für die Verbindungsmasse 121 an der Unterseite des Formteils 141 ist gleich der Aussparung 42 geblieben. Die beiderseits daran anschließenden Flächenbereiche 143 und 144 sind an die Veränderung des Grundkörpers 111 und des Bauteils 112 angepasst .

An der Unterseite des Formteils 141 schließt im Flächenbereich 143 eine Begrenzungsleiste 181 und im Flächenbereich 144 eine Begrenzungsleiste 182 an, die mit dem Formteils 141 verbunden sind. Sie werden zweckmäßiger-

weise mit ihm in einem Stück hergestellt. Die Unterseite 183 der Begrenzungsleiste 181 ist auf den mit ihr fluchtenden Flächenabschnitt des Grundkörpers 111 abgestimmt. Die Unterseite 184 der Begrenzungsleiste 182 ist auf den mit ihr fluchtenden Flächenabschnitt der Oberseite des Metallgerüstes 113 abgestimmt.

Es ist zweckmäßig, einen unmittelbar an die Unterseite 183 angrenzenden Höhenabschnitt 185 der Begren- zungsleiste 181 und den unmittelbar an die Unterseite 184 angrenzenden Höhenabschnitt 186 der Begrenzungsleiste 182 aus einem Werkstoff herzustellen, der elastischer als derjenige des übrigen Teils der Begrenzungsleiste ist, um die AbdichtWirkung gegenüber der in die Aussparung 142 einzuspritzenden Verbindungsmasse zu verbessern.

Wenn die Baugruppe 129 aus dem Grundkörper 111 und dem mit ihm zu verbindenden Bauteil 112 auf der Aufnahme- gruppe 131 positioniert ist, wird das Formteil 141 durch die Hub- und Andrückvorrichtung 150 auf die Baugruppe 129 abgesenkt und daran angedrückt (Fig. 12) . Anschließend wird in die Aussparung 142 des Formteils 141 die anfänglich flüssige Verbindungsmasse 121 unter überdruck eingespritzt, so dass sie alle Hohlräume der Aussparung 142 einschließlich derjenigen des Metallgerüstes 113 ausfüllt (Fig. 13) .

Nach dem Aushärten der Verbindungsmasse 121 wird das Formteil 141 mittels der Hub- und Andrückvorrichtung 50 angehoben und die aus Fig. 14 ersichtliche Baueinheit 122 aus dem Grundkörper 111 und aus dem über die Verbinduns- masse 121 dauerhaft mit ihm verbundenen Bauteil 112 aus der Vorrichtung herausgenommen und abtransportiert.

Anhand Fig. 15 bis Fig. 18 wird eine abgewandelte Fertigungsvorrichtung erläutert, mittels der aus dem Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 mit Hilfe der Verbindungsmasse 121 die Baueinheit 132 (Fig. 14) alternativ herge- stellt werden kann. Dabei wird die Vorrichtung 130 mit der Aufnahmegruppe 131 und der Formungsgruppe 132 (Fig. 11) praktisch unverändert übernommen. Daher werden für diese Baugruppen und Einzelteile die gleichen Bezugszahlen verwendet wie bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 bis Fig. 14. Nur die Andrückvorrichtung für die Formungsgruppe 132 ist abweichend von der Andrückvorrichtung 150 gestaltet. Sie wird im Folgenden näher erläutert .

Wie aus Fig. 15 zu ersehen ist, weist die Andrückvorrichtung 250 einen Träger 251 auf, der in seinem Inneren die gesamte Formungsgruppe 252 (Fig. 16) und weiter Teile aufnimmt. Der Träger 251 ist mittels einer Führungsvorrichtung 253 in Richtung auf die Aufnahmegruppe 131 mit dem Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 hin und von ihm weg verschiebbar geführt. Die Führungsvorrichtung 253 dient zugleich als Antriebsvorrichtung mittels der der Träger 251 zwischen einer von Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 abgehobenen Ruhestellung und einer dem Grund- köper und dem Bauteil angenäherten Betriebsstellung verstellbar ist.

Die Führungs- und Antriebsvorrichtung 253 wird durch pneumatische Kolbenantriebe 254 gebildet, von denen vier dargestellt sind. Ihre Zylinder 255 sind mit einem ortsfesten Halter 256 verbunden. Ihre Kolbenstangen 257 sind mit dem Träger 251 verbunden. Die Verbindungsstellen sind in Fig. 15 als starre Verschraubung 258 dargestellt. Sie können jedoch miteinander auch mittels eines Kugel-

gelenkes verbunden sein, wie das bei der Fertigungsvorrichtung nach Fig. 8 der Fall ist.

Der Träger 251 ist auf die Grundrissform des Form- teils 141 abgestimmt und überragt das Formteil 141 sowohl in der Breite wie auch in der Länge.

Der Träger 251 nimmt die gesamte Formungsgruppe 252 auf (Fig. 16), die der Formungsgruppe 132 des zweiten Ausfüh- rungsbeispieles entspricht. Dafür hat der Träger 251 einen U-förmigen Querschnitt. Der Steg des U-Profils bildet den Deckenabschnitt 261 und die beiden Flansche des U-Profils bilden die Seitenwände 262 und 263 des Trägers 251. Die vom Deckenabschnitt 261 und den beiden Seitenwände 262 und 263 umgrenzte Aussparung 264 des

Trägers 251 ist in Länge und Breite auf das Formteil 141 abgestimmt. Sie wird an beiden Enden durch je eine Stirnplatte 265 abgeschlossen (Fig. 15) .

Am Grund 266 der Aussparung 264 ist ein Druckschlauch 267 angeordnet, dessen Längserstreckung mindestens gleich derjenigen des Formteils 141 ist. Für eine vollflächige Anlage des Druckschlauches 267 in der Aussparung 264 ist der übergang vom Grund 266 zu den Seitenwänden 262 und 263 ausgerundet. Der Druckschlauch 267 ist mit einem Druckmedium gefüllt und an eine nicht dargestellte Druckquelle angeschlossen, mittels der beim Einbringen der Verbindungsmasse 121 in die Aussparung 142 (Fig. 12) die erforderliche Andrückkraft auf das Formteil 141 ausgeübt werden kann.

Zwischen dem Druckschlauch 267 und dem Formteil 141 ist eine Heizleiste 268 angeordnet.

Das Formteil 141 ist in der Aussparung 264 in Richtung auf die Haltegruppe 131 hin und von ihr weg beweglich geführt. In der Bewegungsbahn des Formteils 141 in Richtung auf die Haltegruppe 131 hin sind zwei Anschlag- körper 271 und 272 am Träger 251 befestigt, mittels deren die Bewegung des Formteils 141 in lotrechter Richtung, d.h. in Richtung auf die Haltegruppe 131 hin, auf eine Endstellung begrenzt wird, die in Fig. 16 dargestellt ist. Die Anschlagkörper 271 und 272 haben einen L-förmigen Querschnitt. Ihr langer Profilschenkel 273 ist mittels Schrauben 269 an der Stirnseite der Seitenwand 262 bzw. 263 des Trägers 251 angeschraubt. Ihr kurzer Profilschenkel 274 ragt entlang der Seitenwand 262 bzw. der Seitenwand 263 eine kurze Strecke in die Aus- sparung 264 des Trägers 251 hinein und dient dabei als Anschlagleiste 275 bzw. 276 für das Formteil 141.

Die Heizleiste 268 liegt lose auf der Oberseite 277 des Formteils 141 auf. Sie ist aus einem metallischen Werk- stoff hergestellt. Sie weist zwei in ihrer Längsrichtung verlaufende Kanäle 278 für ein Heizmedium auf. Stattdessen kann die Heizleiste 268 auch mit elektrischen Widerstandsheizelementen versehen sein.

Anstelle der Anordnung der selbständigen Heizleiste 268 können elektrische Widerstandsheizelemente oder Kanäle für ein Heizrnediurn auch im Formteii 141 selbst untergebracht sein, wenn dessen Querschnitt und dessen Werkstoffeigenschaften dafür geeignet sind.

Die Oberseite 279 der Heizleiste 268 ist ähnlich wie die Innenseite der Aussparung 264 auf die Außenform des Druckschlauches 267 abgestimmt, um dafür zumindest näherungsweise eine vollflächige Anlage zu erreichen.

Der Verstellweg der Führungs- und Antriebsvorrichtung 253 des Trägers 251 ist größer als der in der Ruhestellung des Trägers 251 gemessene lichte Abstand des Formteils 141 vom Grundkörper 111 und dem Bauteil 112, so dass in der Betriebsstellung des Trägers 251 (Fig. 17) das Formteil 141 einerseits auf dem Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 aufliegt und andererseits von den Anschlagleisten 275 und 276 abgehoben hat. Damit kann das Formteil 141 an dem Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 dadurch mit erhöhter Kraft angedrückt werden und festgehalten werden, indem der Innenraum des Druckschlauches 267 unter überdruck gesetzt wird. Dadurch wird verhindert, dass das Formteil 141 von dem Grundkörper 111 und dem Bauteil 112 abgehoben wird, wenn in die Aus- sparung 142 zwischen diesen Teilen (Fig. 12) die Verbindungsmasse 121 unter einem gewissen überdruck eingespritzt wird, um eine schnellstmögliche vollständige Füllung der Aussparung 142 zu erreichen.

Während des Einspritzens und bis zum Aushärten der Verbindungsmasse 121 kann das Formteil 141 mittels der Führungs- und Antriebsvorrichtung 253 in der Betriebs- Stellung gehalten werden. Zur Entlastung der Führungsund Antriebsvorrichtung 253 von dieser Aufgabe sind entweder zwei Paar Verriegelungsvorrichtungen oder zwei Paar Festklemmvorrichtungen 281 angeordnet (Fig. 15) . Diese sind einerseits mit dem Träger 251 und andererseits mit dem ortfesten Halter 256 gekoppelt.

Die Festklemmvorrichtungen 281 weisen je eine Druckstange 282 auf, deren unteres Ende durch Formschluss, zum Beispiel mittels einer Verschraubung 283, mit dem Träger 251 verbunden ist. An einer davon entfernt

gelegenen Stelle wird jede Druckstange 282 mittels einer Klemmvorrichtung 284 festgeklemmt, die am ortfesten Halter 256 angeordnet ist.

Anstelle der Klemmvorrichtung 284 kann auch eine Verriegelungsvorrichtung eingesetzt werden, bei der beispielsweise ein Riegelteil in eine darauf abgestimmte Riegelkerbe eingreift, um durch Formschluss eine unnachgiebige Positionierung des Trägers 251 in seiner Betriebsstellung zu erreichen.

Bezugszeichenliste

11 Grundkörper

12 Bauteil

13 Metallgerüst

14 Rastrand

15 Transportkeder

16 Verbindungsrand

17 Kunststoffkörper

18 Klebeband

19 Klebeband

21 Verbindungsmasse

22 Baueinheit

23 Außenseite

24 Umrisslinie

25 Verbindungsbereich

26 Verbindungsbereich

27 Begrenzungsleiste

28 Begrenzungsleiste

29 Baugruppe

30 Vorrichtung

31 Aufnahmegruppe

32 Formungsgruppe

33 Aufnahmeteil

34 Aufnahmeteil

35 Träger

36 Positionierelement

41 Formteil

42 Aussparung

43 Flächenbereich

44 Flächenbereich

50 Andrückvorrichtung

51 Kolbenantriebe

52 Zylinder

53 Träger

54 Kolbenstange

55 Bügel

56 Arme

57 Druckplatte

58 Kugelgelenk

61 Koppelungselemente

62 Fortsatz

63 Fortsatz

64 Zwischenstück

65 Vorsprung

66 Vorsprung

Kugelköpf

Kugelpfanne

Seitenwange

Gelenkgrundplatte

Hohlpfeil

Zuführleitung

Grundkörper

Bauteil

Metallgerüst

Kunststoffkörper

Klebeband

Klebeband Verbindungsmasse Baueinheit Umrisslinie Verbindungsbereich Verbindungsbereich Baugruppe Vorrichtung Aufnahmegruppe Formungsgruppe Formteil Aussparung Flächenbereich Flächenbereich Andrückvorrichtung Begrenzungsleiste Begrenzungsleiste Unterseite Unterseite Höhenabschnitt Höhenabschnitt Andrückvorrichtung Träger Formungsgruppe Führungs- und Antriebsvorrichtung Kolbenantriebe Zylinder Halter Kolbenstangen Verschraubungen

261 Deckenabschnitt

262 Seitenwand

263 Seitenwand 264 Aussparung 265 Stirnplatten 266 Grund

267 Druckschlauch

268 Heizleiste

269 Schrauben

271 Anschlagkörper

272 Anschlagkörper

273 Profilabschnitt (lang)

274 Profilabschnitt (kurz)

275 Anschlagleiste

276 Anschlagleiste

277 Oberseite

278 Kanäle

279 Oberseite

281 Festklemmvorrichtung

282 Druckstangen

283 Verschraubung

284 Klemmvorrichtung