Verfahren zum kontinuierlichen Trocken-Mahl-Betrieb einer Turm- Reib-Mühle und Turm-Reib-Mühle

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Trocken-Mahl- Betrieb einer Turm-Reib-Mühle nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Turm-Reib-Mühle nach dem Oberbegriff des Anspruches 13.

Eine gattungsgemäße Turm-Reib-Mühle ist aus der US-PS 4,754,934 bekannt. Hierbei wird das Gas am Boden des Mahlbehälters eingeführt und durchströmt die Packung aus Mahlkörpern und Mahlgut. Im oberen Bereich des Mahlbehälters, deutlich oberhalb des Mahlgut-Einlasses, ist auf der Antriebs- Welle eine Zentrifuge angebracht, die vom Gasstrom nach oben geförderte Mahlgutpartikel abschleudern und dem Mahlprozess durch Schwerkraft direkt wieder zuführen soll. Damit der von unten in die Pa- ckung aus Mahlkörpern eingeführte Gasstrom diese Packung auflockert und nach oben die Mahlgutpartikel am oberen Ende der Mühle austrägt, muss das Gas einen erheblichen Druck haben. Durch die erwähnte Auflockerung der Packung aus Mahlkörpern und umlaufend gefordertem Mahlgut wird der Mahleffekt, d. h. die Zerkleinerungsleistung reduziert. Damit der Druckverlust in der Packung aus Mahlkörpern und Mahlgut sich noch in vertretbaren Grenzen hält, muss diese Packung verhältnismäßig offenporig sein, d. h. die Größe der Mahlkörper ist nach unten begrenzt. Außerdem muss das Mahlgut verhältnismäßig grob sein. Dies hat wiederum zur Folge, dass die Zwischenräume zwischen den einzelnen Mahlkörpern nur unzu- reichend mit Mahlgut gefüllt sind. Darüber hinaus ist der Energieverbrauch für das Druck-Gebläse sehr hoch und liegt in der gleichen Größenordnung, wie der Energieverbrauch des Antriebs-Motors für den eigentlichen Mahlprozess.

Aus der DE 42 02 101 Al ist eine Turm-Reib-Mühle bekannt, bei der das Mahlgut von oben in den Mahlbehälter eingeführt und im Bereich des Bodens durch ein Sieb ausgetragen wird. Um Anbackungen und Verstopfungen des Siebes zu vermeiden, wird im Bereich des Bodens ein Fluid, bei- spielsweise in Form von Luft, zugesetzt. Eine vergleichbare Turm-Reib- Mühle ist aus der JP 2003 181 316 A bekannt. Die im Bodenbereich befindlichen Sieblöcher bzw. Siebspalten können durch verschlissene oder zerbrochene Mahlkörper verstopft werden. Dies führt wiederum zu einem erhöhten Verschleiß, was schließlich auch zu einer Beschädigung der unte- ren Enden der Schnecken-Stege führen kann. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass gut fließendes Mahlgut, wie beispielsweise trockener Quarzsand, sehr schnell durch die Mahlkörperpackung hindurch fließt und somit keinem kontrollierten Mahlprozess unterworfen wird.

Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, ist es aus der JP 2005 246 204 A bekannt, die gesamte Packung aus Mahlkörpern zusammen mit dem zerkleinerten Mahlgut über einen im Bodenbereich angeordneten Schneckenförderer aus dem Mahlbehälter abzuziehen. Bei dieser bekannten Ausgestaltung muss die Mahlkörper-Mahlgut-Mischung außerhalb des Mahl- behälters, beispielsweise durch Sieben, voneinander getrennt werden. Die Mahlkörper müssen zusammen mit dem neuen Mahlgut wieder zugeführt werden. Dies führt zu einem erheblichen apparativen Aufwand.

Weiterhin ist es aus der DD 268 892 Al bekannt, in einer Turm-Reib- Mühle das Mahlgut mittels im Bodenbereich zugeführter Druckluft nach oben heraus zu blasen oder am oberen Ende des offenen Mahlbehälters über eine kreisförmige, ebene überlaufkante auszutragen. Nachteilig hieran ist, dass im Betrieb keine kompakte Packung aus Mahlkörpern mit direktem Mahlgut-Mahlkörper-Kontakt entsteht, da die Mahlkörper im trocke-

nen Mahlgut schwimmen. Ebenfalls können Mahlkörper über die überlaufkante ausgetragen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsge- mäßen Art und eine Turm-Reib-Mühle der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei denen ein kontinuierlicher Trocken-Mahl-Betrieb bei gleichzeitigem Verbleib der Packung aus Mahlkörpern im Mahlbehälter möglich ist und bei denen auch der Einsatz relativ kleiner Mahlkörper und eine hohe Feinheit des gemahlenen Mahlgutes erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 gelöst. Die Packung aus Mahlkörpern ist während des gesamten Mahlprozesses dicht, da sie nicht von unten, beispielsweise durch Gas, aufgelo- ckert wird. Die Mahlkörper werden in dem von mindestens einem Schnecken-Steg überdeckten Bereich nach oben gefördert und fließen dementsprechend in dem nicht vom Schnecken-Steg überdeckten ringförmigen, außen vom Mahlbehälter begrenzten Bereich nach unten. Das Mahlgut wird also mindestens einmal vollständig durch die Mahlkörper-Packung von oben nach unten und einmal von unten nach oben gefördert und dabei einem Mahl-Prozess unterworfen. Durch die Förderwirkung des Schnecken-Steges im Bereich der Antriebs- Welle wird die Mahlkörper-Packung im Innenbereich des Mahlbehälters angehoben und bildet eine etwa kegel- stumpfförmige, nach außen abfallende Oberfläche, über die die Mahlkörper nach außen rollen. Sie drücken hierbei das auf der Oberfläche oder in der Oberfläche befindliche Mahlgut durch den Mahlgut-Auslass aus dem Mahlbehälter heraus, wobei dies noch in erheblichem Maße durch den Gas- Strom unterstützt wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 12.

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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin bei der Turm-Reib-Mühle nach dem Anspruch 13 gelöst. Auch hier ergeben sich vorteilhafte Ausgestaltungen aus den Ansprüchen 14 bis 21.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Turm-Reib-Mühle mit Rotationsströmung eines Gas-Stroms,

Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 abgewandelten Mahlbehälter einer Turm- Reib-Mühle mit Zuführung eines Gas-Stroms diametral zum Mahlgut- Auslass,

Fig. 3 eine dritte Aus führungs form eines Mahlbehälters einer Turm- Reib-Mühle mit Vertikalzuführung eines Gas-Stroms,

Fig. 4 einen Horizontal-Teil-Schnitt durch ein Sieb im Mahlgut-Auslass und

Fig. 5 eine Draufsicht auf das Sieb gemäß dem Sichtpfeil V in Fig. 4.

Die in der Zeichnung dargestellte Turm-Reib-Mühle weist einen oben geschlossenen, zylindrischen Mahlbehälter 1 auf, für dessen Innendurchmesser D gilt: 0,4 m < D < 4,0 m. Im Mahlbehälter 1 ist als Mahlkörper- Umwälz-Einrichtung ein Schnecken-Förderer 2 angeordnet, der koaxial zur senkrechten Mittel-Achse 3 des Mahlbehälters 1 angeordnet ist. Der

Schnecken-Förderer 2 weist eine koaxial zur Mittel-Achse 3 angeordnete Antriebs- Welle 4 mit einem Durchmesser di auf, auf der zwei zueinander parallele Schnecken-Stege 5 mit einer Steigung s und einem Außendurchmesser da und einem oberen Ende 6 befestigt sind. Die Welle 4 ist mittels eines Elektro-Motors 7 in einer Drehrichtung 8 drehantreibbar. Der Schnecken-Förderer 4 erstreckt sich nach unten bis in die unmittelbare Nähe des Bodens 9 des Mahlbehälters 1. Die Schnecken-Stege 5 erstrecken sich aus dieser Nachbarschaft zum Boden 9 über eine Höhe hs. Die Turm-Reib- Mühle ist sehr schlank ausgebildet. Für das Verhältnis der Schneckenhöhe hs zum Durchmesser D des Mahlbehälters 1 gilt: 1,5 < hs/D < 3.

In der Nähe des Bodens 9 des Mahlbehälters 1 ist in letzterem ein während des Betriebes verschlossener Mahlkörper- Auslass 10 vorgesehen. Etwa in der Höhe des oberen Endes 6 der Schnecken-Stege 5 ist am Mahlbehälter 1 ein Mahlgut- Auslass 1 1 ausgebildet, an den sich eine Mahlgut- Abförder- Leitung 12 anschließt.

In der Auslass-öffnung 13 des Mahlgut- Auslasses 1 1 ist eine Mahlkörper- Rückhalte-Einrichtung in Form eines Spalt-Siebes 14 angeordnet, das in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Es weist zwischen sich etwa parallel zur Mittel- Achse 3 erstreckenden Stegen 15 Spalte 16 auf, die sich - wie aus Fig. 4 ersichtlich ist - radial zur Achse 3 nach außen erweitern und die sich weiterhin von unten nach oben erweitern, wie aus Fig. 5 ersichtlich. Zumindest im unteren Bereich ist ihre Weite w kleiner als der Durchmesser dl 7 der kleinsten eingesetzten Mahlkörper 17.

Die Auslass-öffnung 13 hat eine Höhe hl 3. Die Schnecken-Stege 5 erstrecken sich von 0, 1 h 13 bis 0,5 h 13 über die Unterkante 18 der Auslass- öffnung 13, d. h. ihr oberes Ende 6 befindet sich in dieser Höhe über der

Unterkante 18. Die von den Schnecken-Stegen 5 überstrichene Querschnittsfläche ist (da ² - di ² ) x π/4. Die freie ringförmige Querschnittsfläche zwischen den Schnecken- Stegen 5 und dem Mahlbehälter beträgt (D ² - da ² ) x π/4. Die freie Querschnittsfläche zwischen den Schnecken- Stegen 5 und dem Mahlbehälter 1 soll größer oder höchstens gleich dem von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen ringförmigen Querschnitt sein. Es gilt also: (D ² - da ² ) > (da ² - di ² ).

Bei der Ausführung nach Fig. 1 mündet diametral gegenüber dem Mahlgut- Auslass 11 ein Mahlgut-Einlass 19 in den Mahlbehälter 1 ein. Er ist oberhalb des oberen Endes 6 der Schnecken- Stege 5 angeordnet, und zwar etwa beginnend oberhalb der Oberkante 20 der Auslass-öffnung 13. Dem Mahlgut-Einlass 19 ist eine Mahlgut-Zuführ-Leitung 21 vorgeordnet, in die Mahlgut 22 über eine gasdichte Dosier-Einrichtung 23, beispielsweise eine Zellenradschleuse, zugeführt wird.

Oberhalb der Auslass-öffnung 13, und zwar auch oberhalb des Mahlgut- Einlasses 19, ist auf der Seite der Auslass-öffnung 13 ein zur Atmosphäre hin offener Gas-Einlass 24, im konkreten Fall also ein Luft-Einlass, vorge- sehen.

Die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 ist an ein Saug-Gebläse 25 angeschlossen, und zwar unter Zwischenschaltung eines Wind-Sichters 26, beispielsweise eines üblichen Zyklon-Abscheiders, und eines diesem nachgeordne- ten Staub-Filter-Abscheiders 27. In dem Abscheider 27 ist ein Filter 28 vorgesehen. Er ist unten an eine gasdichte Schleuse 29, beispielsweise eine Zellenradschleuse, angeschlossen. Aus dem Wind-Sichter 26 wird grobes Mahlgut über eine Rückführ-Leitung 30 der Dosier-Einrichtung 23 und

damit dem Mahlgut-Einlass 19 erneut zugeführt. Das aus dem Abscheider 27 ausgetragene Mahlgut hat die gewünschte Feinheit.

In dem Mahlbehälter 1 ist ein Druckgeber 31 angeordnet. Gleichermaßen ist in der Mahlgut- Abförder-Leitung 12 verhältnismäßig dicht hinter dem Mahlgut- Auslass 11 ein weiterer Druckgeber 32 angeordnet. Deren Druckmesswerte werden auf ein Differenz-Druck-Messgerät 33 zur Ermittlung der Druckdifferenz zwischen den beiden gemessenen Werten gegeben. In der Leitung 12 ist zwischen dem Abscheider 27 und dem Gebläse 25 ein Gas- Volumen-Messgerät 34 angeordnet. Außerdem mündet in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 in der Nähe des Mahlgut- Auslasses 11 eine Zusatz-Gas-Leitung 35 ein, die über ein steuerbares Ventil 36 geöffnet oder geschlossen werden kann. Hierüber kann Zusatz-Gas in die Leitung 12 eingeführt werden, wenn der aus dem Mahlbehälter 1 kommende Gas- Volumenstrom nicht ausreichend ist, um das Mahlgut abzufordern. Auch in diese Leitung 35 ist ein Gas- Volumenstrom-Messgerät 37 eingefügt.

Die Betriebsweise ist wie folgt:

Vor Inbetriebnahme wird der Mahlbehälter 1 mit Mahlkörpern 17 gefüllt, und zwar bis zu einer Höhe, die 80% bis 95% der Höhe des Mahlbehälters 1 bis zum oberen Ende 6 der Schnecken-Stege 5 bis knapp oberhalb der Unterkante 18 der Auslass-öffnung 13 beträgt. Anschließend wird der Motor 7 in Betrieb gesetzt, so dass die Welle 4 mit den Schnecken-Stegen 5 in Drehrichtung 8 in Betrieb gesetzt wird. Entsprechend der Steigung der Schnecken- Stege 5 werden die Mahlkörper 17, die sich in dem von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen ringförmigen Querschnitts-Bereich des Mahlbehälters 1 befinden, nach oben gefördert. Damit dieser Fördereffekt zuverlässig eintritt, gilt für die Steigung s der Schnecken-Stege 5 im Ver-

hältnis zum Außendurchmesser da der Schnecken-Stege 5 0,5 da < s < 1,5 da und bevorzugt 0,8 da < s < 1,2 da. Weiterhin gilt, dass die Welle 4 mit den Schnecken-Stegen 5 mit einer derartigen Drehzahl angetrieben wird, dass die Schnecken-Stege 5 eine Außen-Umfangs-Geschwindigkeit von 2,0 bis 4,0 m/sec und bevorzugt zwischen 2,2 und 3,0 m/sec aufweisen. Für den Durchmesser dl7 der Mahlkörper 17 gilt hierbei: 10 mm < dl7 < 30 mm und bevorzugt 15 mm < dl 7 < 25 mm.

Mit Beginn des Drehantriebs des Schnecken-Förderers 2 wird zu zerklei- nerndes Mahlgut über die gasdichte Dosier-Einrichtung 23 in den Mahlbehälter 1 eingegeben. Das zugefύhrte Mahlgut 22 hat in der Regel eine Korngröße, die kleiner ist als 0,25 dl 7 des Durchmessers dl 7 der Mahlkörper 17 und bevorzugt kleiner als 0,2 dl7. Da die Mahlkörper 17 im Bereich der Schnecken-Stege 5 nach oben gefördert werden, sinken sie in dem äußeren nicht von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen Bereich nach unten, wie es durch die Umlauf-Fließ-Pfeile 38 in Fig. 1 angedeutet ist. Das im Bereich der Behälterwand eingegebene Mahlgut fließt mit den Mahlkörpern 17 nach unten und wird zwischen diesen zerrieben. Anschließend wird es unter weiterer Zerkleinerung mit den Mahlkörpern 17 im Be- reich der Schnecken-Stege 5 wieder nach oben gefördert. Wie weiterhin aus der Zeichnung hervorgeht, werden die Mahlkörper 17 im Bereich der Schnecken-Stege 5, also unmittelbar benachbart zur Welle 4, soweit über die Enden 6 der Schnecken-Stege 5 angehoben, dass die Packung aus Mahlkörpern 17 mit Mahlgut 22 etwa eine kegelstumpfförmige Oberfläche 39 erhält. Die Mahlkörper 17 befinden sich nur geringfügig, und zwar bis 0,3 h l 3, oberhalb der Unterkante 18 der Auslass-öffnung 13 bzw. des Siebes 14. Andererseits befindet sich Mahlgut 22, das radial nach außen aus der Packung aus Mahlkörpern 17 herausquillt, direkt vor dem Sieb 14.

Während dieses Mahlvorgangs wird durch das Gebläse 25 Luft von außen durch den Gas-Einlass 24 eingesaugt und strömt entsprechend dem Um- lenk-Pfeil 40 um die Welle 4 herum und über die Oberfläche 39 der Mahlkörperpackung. Wenn der Gas-Einlass 24 überwiegend orthogonal, also im Wesentlichen auf die Achse 3 gerichtet ist, dann erfolgt nur eine einfache Umlenkung um 180° der Luft um die Welle 4. Wenn dagegen der Gas- Einlass 24 überwiegend tangential angeordnet ist, dann bildet sich eine Rotations-Strömung aus. Die gemäß dem Umlenk-Pfeil 40 durch den Mahlbehälter 1 geförderte Luft nimmt besonders feines Mahlgut 22, das durch den Mahlgut-Einlass 19 zugeführt wird, direkt mit und trägt es direkt aus. Der Gasstrom tritt durch das Sieb 14 in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 ein. Der geschilderte Gasstrom drückt hierbei das im Mahlbehälter 1 vor dem Sieb 14 befindliche Mahlgut 22 in die Leitung 12. Soweit Mahlkörper 17 vor das Sieb 14 gelangen, werden sie durch dieses zurückgehalten. Grundsätzlich wird das gesamte Mahlgut 22 nach einem geschilderten Umlauf ausgetragen. Im Wind-Sichter 26 wird das grobe noch nicht ausreichend zerkleinerte Mahlgut 22 abgeschieden und durch die Rückführ- Leitung 30 und über die Dosier-Einrichtung 23 erneut dem Mahlprozess zugeführt. Die Förderluft tritt zusammen mit dem fein gemahlenen Mahl- gut 22 in den Staub-Filter- Abscheider 27 ein, wo das fein gemahlene

Mahlgut am Filter 28 abgeschieden wird und über die Schleuse 29 ausgetragen wird. Die vom Mahlgut 22 befreite Luft wird durch das Gebläse 25 abgefördert.

Wenn die durch den Mahlbehälter 1 zugeführte und über den Mahlgut-

Auslass 1 1 abgeförderte Luft nicht ausreicht, um den geschilderten Abför- der-Prozess durchzuführen, dann kann über die Zusatz-Gas-Leitung 35 der Förder-Luft zusätzlich noch Luft zugesetzt werden.

Die Ausgestaltung der eigentlichen Turm-Reib-Mühle nach Fig. 2 unterscheidet sich von der nach Fig. 1 durch die Anordnung des Gas-Einlasses 24'. Dieser befindet sich gegenüber dem Mahlgut- Auslass 1 1 oberhalb des Mahlgut-Einlasses 19. Der Luft-Strom umströmt hierbei entsprechend dem Strömungs-Pfeil 41 die Welle 4 und dann - wie bei der Ausführung nach Fig. 1 über die Oberfläche 39 der Mahlgut-Mahlkörper-Packung und drückt das gemahlene Mahlgut 22 durch das Sieb 14 in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12. Damit der Luft-Strom nicht bereits das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22 direkt zum Sieb 14 fördert, ist der Gas-Einlass 24' in Richtung zur Welle 4 hin in den Mahlbehälter 1 hineinverlegt, so dass das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22 direkt an der Innenwand des Mahlbehälters 1 herab in die Mahlkörper- Packung fließen kann.

Die Ausgestaltung nach Fig. 3 unterscheidet sich von den beiden zuvor dargestellten dadurch, dass der Gasstrom nicht mittels eines Saug-Gebläses angesaugt wird. Vielmehr ist ein Druck-Gebläse 42 vorgesehen, das Gas mit einem beliebigen vorgebbaren Druck durch einen Gas-Einlass 24" von oben in den Mahlbehälter 1 hineindrückt. Das Gas strömt entsprechend dem Strömungs-Pfeil 43 von oben durch den Mahlbehälter 1 und dann über die Oberfläche 39 zum Mahlgut-Auslass 1 1 und drückt in der bereits geschilderten Weise das Mahlgut 22 durch das Sieb 14.

Während bei den Ausführungen nach den Fig. 1 und 2 aufgrund des Ein- satzes eines Saug-Gebläses 25 insgesamt ein Förderdruck von weniger als 1 bar erreicht werden kann, kann durch Einsatz eines Druck-Gebläses 42 ein im Grundsatz beliebiger Druck eingestellt werden. Damit das entsprechend dem Strömungs-Pfeil 43 in den Mahlbehälter 1 nach Fig. 3 einströmende Gas nicht das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22

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mitnimmt oder oberhalb der Mahlkörper-Packung verwirbelt, ist der Mahl- gut-Einlass 19 mittels eines Leitblechs 44 so abgedeckt, dass der Mahlgut- Eintritt nicht durch den Gasstrom beeinträchtigt wird. Selbstverständlich kann ein solches Leitblech 44 zur Abdeckung des Mahlgut-Einlasses 19 bei den Ausführungen nach den Fig. 1 und 2 bei Bedarf eingesetzt werden.

Bei dieser Ausfuhrungsform ist der Mahlkörper- Auslass 10' im Boden 9 des Mahlbehälters 1 vorgesehen, wodurch die Entnahme der Mahlkörper 17 aus dem Mahlbehälter 1 erleichtert werden kann.

über das Differenz-Druck-Messgerät 33 und alternativ oder kumulativ auch über das Gas- Volumen-Messgerät 34, 37 kann eine Fein- Steuerung des Gesamtprozesses erfolgen.

Im einfachsten Fall wird lediglich eine Differenz-Druck-Messung über das Messgerät 33 vorgenommen und der entsprechende Messwert auf eine zentrale Steuer-Einheit 45 gegeben. Wenn der gemessene Differenz-Druck einen vorgegebenen Sollwert überschreitet, kann dies ein Indiz dafür sein, dass das Sieb 14 teilweise oder ganz verstopft ist. In diesem Fall kann von der Steuer-Einheit 45 das Gebläse 25 oder das Gebläse 42 angesteuert werden, um den Haupt-Gas- Volumenstrom, der über den Gas-Einlass 24, 24' oder 24" zugeführt wird, zu erhöhen und/oder den über das Ventil 36 zugeführten Sekundär-Gas- Volumenstrom zu reduzieren. Ziel ist es dabei, in einem solchen Fall mehr Gas durch das Sieb 14 hindurchzusaugen bzw. hindurchzudrücken.

Bei Einsatz der beiden Volumenstrom-Messgeräte 34, 37 wird für einen bestimmten vorgegebenen Betrieb ein Haupt-Gas- Volumenstrom über das Messgerät 34 eingestellt, der vom Gebläse 25 bzw. 42 gefördert werden

soll. Der über die Zusatz-Gas-Leitung 35 zuzuführende Sekundär-Gas- Volumenstrom wird so eingestellt, dass ein vorgegebener Soll-Gas- Volumenstrom durch den Mahlbehälter 1 gefördert wird. Dieser durch den Mahlbehälter 1 geförderte Soll-Gas- Volumenstrom ergibt sich aus der Dif- ferenz des Haupt-Gas-Volumenstroms und des Sekundär-Gas-

Volumenstroms. Wenn die Gas- Volumenströme ständig über die Messgeräte 34 und 37 gemessen werden, ergibt sich aus einem Anstieg des von dem Messgerät 37 erfassten Volumenstroms, dass das Sieb 14 teilweise oder ganz verstopft ist. In einem solchen Fall wird der vom Gebläse 25 bzw. 42 zu fördernde Gesamt-Gas- Volumenstrom erhöht. Gleichzeitig wird das Ventil 36 teilweise oder vollständig geschlossen, um auf diese Weise einen höheren Gas- Volumenstrom durch den Mahlbehälter 1 zu erreichen, und um somit das Sieb 14 freizublasen. Kumulativ kann hierbei auch die bereits geschilderte Differenz-Druck-Messung eingesetzt werden.