Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, ein Verbundrohr nach dem Oberbegriff des Anspruches 6 und eine Vor¬ richtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 9.

Aus der EP 0 563 575 A2 (entsprechend US 5,320,797) sind ein derartiges Verfahren, ein derartiges Verbundrohr und eine derartige Vorrichtung be¬ kannt. Je größer die Nennweiten der Rohre werden, umso größer werden die Wellenberge und damit auch die relative Vergrößerung der Rohr-Muffe gegenüber dem Innendurchmesser des Verbundrohres. Dies ist darauf zu¬ rückzuführen, dass das normale Verbundrohr in vielen Fällen auch als Spitzende des Rohres verwendet wird, dass also ein Verbundrohr mit den Wellenbergen in die Rohr-Muffe eingeführt wird. Die Übergangs- Abschnitte zwischen dem bei der in-line-Herstellung voreilenden Verbund¬ rohr und der Rohr-Muffe einerseits und der Rohr-Muffe und dem nachei¬ lenden Verbundrohr haben also eine beträchtliche radiale Erstreckung. Ins- besondere der auch nach der Durchtrennung des endlosen Rohrstrangs verbleibende Übergangs- Abschnitt zwischen Verbundrohr und Rohr-Muffe soll eine ausgeprägte radiale Erstreckung haben, also bezogen auf die Mit- tel-Längs-Achse steil nach außen gerichtet sein, damit beim Einführen des Spitzendes in die Rohr-Muffe bis an den Übergangs- Abschnitt heran keine Toträume bzw. keine erheblichen Toträume entstehen, in denen sich Schmutz ablagern kann. Je größer die Nennweiten sind und/oder je größer die Produktionsgeschwindigkeit ist, desto größer ist die Gefahr, dass im Bereich des Übergangs-Abschnitts und am Muffen-Anfang und Muffen-Ende der In- nen-Schlauch sich nicht vollflächig an den Außen-Schlauch anlegt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, ein Verbundrohr und eine Vorrichtung der jeweils gattungsgemäßen Art so auszugestalten, dass ein vollflächiges Anlegen und damit Verschweißen des Innen- Schlauches am Außen-Schlauch im Bereich des Übergangs-Abschnitts er¬ reicht wird.

Diese Aufgabe wird erfmdungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeich- nungsteil des Anspruches 1 für ein Verfahren, im Kennzeichnungsteil des Anspruches 6 für ein Verbundrohr und im Kennzeichnungsteil des Anspru¬ ches 9 für eine Vorrichtung gelöst.

Der Kern der Erfindung liegt darin, dass der Raum zwischen dem Innen- Schlauch und dem Außen-Schlauch im Bereich des Übergangs- Abschnitts, also am Übergang vom Verbundrohr zur Rohr-Muffe entlüftet wird, so dass der Innen-Schlauch vollflächig durch den auf ihn von innen ausgeüb¬ ten Druck gegen den entsprechenden Bereich des Außen- Schlauches ge¬ drückt und mit diesem verschweißt wird. Die Entlüftung erfolgt nicht nach außen, sondern in dem benachbarten Wellenberg und gegebenenfalls noch einem weiteren benachbarten Wellenberg. Da die zu verdrängenden Luft¬ mengen gering sind, reicht dies aus. Wesentlich ist es, die erfindungsgemä¬ ße Ausgestaltung an dem Übergangs-Abschnitt zwischen Verbundrohr und Rohr-Muffe vorzunehmen, der beim fertigen Verbundrohr zwischen Rohr- Muffe und Verbundrohr verbleibt. Nach der in-line-Herstellung des Ver¬ bundrohres wird ein Übergangs-Abschnitt zwischen Rohr-Muffe und Ver- bundrohr herausgeschnitten. Bei diesem Übergangs-Abschnitt können die erfindungsgemäßen Maßnahmen vorgesehen werden; notwendig ist es nicht. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprü¬ chen.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausfuhrungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eine im wesentlichen aus zwei Extrudern, einer Formma- schine und einer Nachkühlvorrichtung bestehende Anlage zur Herstellung von Verbundrohren mit Rohr- Muffen in Draufsicht in schematischer Darstellung,

Fig. 2 einen Spritzkopf und das Einlaufende der Formma- schine im Horizontalschnitt,

Fig. 3 einen vertikalen Teil-Längsschnitt durch die Form¬ maschine während der Herstellung eines normalen Verbundrohres,

Fig. 4 den vertikalen Teil-Längsschnitt gemäß Fig. 3 in ei¬ ner Position zu Beginn der Herstellung einer Rohr- Muffe,

Fig. 5 einen vergrößerten Teil-Ausschnitt gemäß der Linie V in Fig. 4, Fig. 6 den vertikalen Teil-Längsschnitt entsprechend Fig. 3 und 4 in einer Position am Ende der Herstellung der Rohr-Muffe,

Fig. 7 den vertikalen Teil-Längsschnitt gemäß den Fig. 3, 4, 6 mit einer Ergänzung,

Fig. 8 ein auf der Anlage hergestelltes Verbundrohr mit Rohr-Muffe,

Fig. 9 einen Querschnitt durch das Verbundrohr gemäß der Schnittlinie IX-IX in Fig. 8,

Fig. 10 einen Teil-Längsschnitt durch das Verbundrohr ent- sprechend der Schnittlinie X-X in Fig. 9,

Fig. 11 einen Teil-Längsschnitt durch das Verbundrohr ge¬ mäß der Schnittlinie XI-XI in Fig. 9,

Fig. 12 einen Querschnitt durch das Verbundrohr gemäß der Schnittlinie XII-XII in Fig. 8,

Fig. 13 einen Teil-Längsschnitt durch das Verbundrohr ent¬ sprechend der Schnittlinie XIII-XIII in Fig. 12 und

Fig. 14 einen Teil-Längsschnitt durch das Verbundrohr ge¬ mäß der Schnittlinie XIV-XIV in Fig. 12. Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Herstellung von Verbundrohren weist zwei Extruder 1, 2 auf. Diese werden jeweils von einem drehzahlregelbaren Antriebsmotor 3 bzw. 3' angetrieben, der - bezogen auf eine Förderrichtung 4 der gesamten Anlage - stromaufwärts vor den Zuführtrichtern 5 der Extru- der 1, 2 vorgesehen ist.

Bezogen auf die Förderrichtung 4 stromabwärts von den Extrudern 1, 2 ist eine Formmaschine 6, ein sogenannter Korrugator, angeordnet, dem wie¬ derum eine Nachkühlvorrichtung 7 nachgeordnet ist. An einem fluchtend mit der Formmaschine 6 und der Nachkühlvorrichtung 7 angeordneten Ex¬ truder 1 ist ein Quer- Spritzkopf 8 angebracht, der in die Formmaschine 6 hineinragt. Der andere, seitlich dieses Extruders 1 angeordnete Extruder 2 ist über einen seitlich in den Quer- Spritzkopf 8 einmündenden Spritzkanal 9 mit dem Quer-Spritzkopf 8 verbunden. Wie schematisch in Fig. 1 angedeu- tet ist, wird in der Formmaschine 6 ein Verbundrohr 10 geformt, das in För¬ derrichtung 4 aus der Formmaschine 6 austritt und in der Nachkühlvorrich¬ tung 7 abgekühlt wird. Hinter dieser Nachkühlvorrichtung 7 kann es dann in Stücke geeigneter Länge zerschnitten werden.

Die Formmaschine 6 ist in ihrem Aufbau bekannt und in der Praxis üblich. Sie ist beispielsweise in der EP 0 563 575 Bl (entsprechend US-PS 5,320,797) beschrieben, worauf ausdrücklich verwiesen wird. Sie weist im wesentlichen einen Maschinentisch 11 auf, auf dem Halbkokillen 12, 12' angeordnet sind, die jeweils zu zwei sogenannten Ketten 13, 13' miteinan- der verbunden sind. Diese Ketten 13, 13' werden am - bezogen auf die För¬ derrichtung 4 - stromaufwärtigen Einlaufende 14 und an ihrem stromabwär- tigen Auslaufende 15 über nicht dargestellte Umlenkrollen geführt. Sie werden bei dem Umlauf in Förderrichtung 4 derart geführt, dass jeweils zwei Halbkokillen 12, 12' zu einem Kokillen-Paar vereinigt werden, wobei wiederum in Förderrichtung 4 hintereinanderfolgende Kokillen-Paare dicht an dicht liegen. Der Antrieb der auf einer Formstrecke 16 jeweils zu Kokil¬ len-Paaren zusammengeführten Halbkokillen 12, 12' erfolgt mittels eines Antriebsmotors 17.

Der Quer-Spritzkopf 8 weist zwei konzentrisch zu einer gemeinsamen Mit- tel-Längs-Achse 18 angeordnete Schmelzekanäle, nämlich einen inneren Schmelzekanal 19 und einen äußeren Schmelzekanal 20, auf, die - bezogen auf die Förderrichtung 4 - stromabwärts in einer Innen-Düse 21 bzw. einer Außen-Düse 22 enden. Der innere Schmelzekanal 19 ist an einen Spritzka¬ nal 23 des fluchtend mit der Formmaschine 6 angeordneten Extruders 1 angeschlossen, wogegen der äußere Schmelzekanal 20 an den Spritzkanal 9 des anderen Extruders 2 angeschlossen ist. Zwischen der Innen-Düse 21 und der Außen-Düse 22 mündet aus dem Spritzkopf 8 ein Gaskanal 24, der einerseits über ein Ventil an eine Druckgasquelle zum Einblasen von soge¬ nannter Stützluft oder andererseits an Atmosphäre oder an ein Teil- Vakuum anschließbar ist.

Am - bezogen auf die Förderrichtung 4 - stromabwärtigen Ende des Spritz- kopfes 8 ist an diesem ein Kalibrierdom 25 angebracht, der ebenfalls kon¬ zentrisch zur Achse 18 verläuft. Er weist Kühlkanäle 26 auf, durch die Kühlwasser geführt wird, das über eine Kühlwasser-Vorlaufleitung 27 zu¬ geführt und eine Kühlwasser-Rücklaufleitung 28 abgeführt wird. Weiterhin ist eine Luftleitung 29 vorgesehen, die an einen als zusätzlicher Gaskanal dienenden Gasspalt 30 angeschlossen ist, der sich - bezogen auf die Förder¬ richtung 4 - unmittelbar stromabwärts der Innen-Düse 21 zwischen dem Spritzkopf 8 und dem Kalibrierdorn 25 befindet. Die Leitungen 27, 28, 29 sind durch einen konzentrisch zur Achse 18 im Spritzkopf 8 ausgebildeten, etwa rohrförmigen Versorgungskanal 31 geführt. Die Halbkokillen 12, 12' weisen ringförmige Formausnehmungen 32, 32' auf, die in regelmäßigen Abständen hintereinander angeordnet sind und die jeweils an Teil- Vakuum-Kanäle 33 angeschlossen sind. Beim Einlauf der Halbkokillen 12, 12' in die Formstrecke 16 gelangen die Teil- Vakuum- Kanäle 33 - wie Fig. 2 entnehmbar ist - an Teil- Vakuum- Versorgungs¬ quellen 35 bzw. 36, so dass die Formausnehmungen 32 mit Teil- Vakuum beaufschlagt werden.

Die vom Extruder 2 durch den Spritzkanal 9 dem Spritzkopf 8 zugeführte Kunststoff-Schmelze strömt durch den äußeren Schmelzekanal 20 zur Au- ßen-Düse 22 und wird dort unter Formung eines Außen-Schlauchs 37 ex- trudiert. Aufgrund des Teil- Vakuums legt sich dieser Schlauch 37 unter Formung eines mit ringförmigen Wellenbergen 38 versehenen Schlauchs in die Formausnehmungen 32, 32'. Aus dem Extruder 1 wird durch den Spritzkanal 23 dem Quer- Spritzkopf 8 Kunststoff-Schmelze zugeführt und strömt durch den inneren Schmelzekanal 19 zur Innen-Düse 21 und tritt dort als Innen-Schlauch 39 aus, der auf den Kalibrier-Dorn 25 gelangt. Die¬ ser erweitert sich von der Innen-Düse 21 in Förderrichtung 4 leicht nach außen, bis der Innen-Schlauch 39 gegen die Wellentäler 40 des Außen- Schlauchs 37 gelangt und hier mit diesem verschweißt wird. Der Innen- Schlauch 39 und der Außen-Schlauch 37 bilden nach Abkühlung unter Er¬ starrung das Verbundrohr 10.

Wie insbesondere aus den Figuren 2, 3, 4, 6 und 7 ersichtlich ist, sind die Halbkokillen 12, 12' so ausgebildet, dass jeweils in vorgegebenen Abstän¬ den innerhalb des endlos hergestellten Verbundrohres 10 Rohr-Muffen 41 ausgebildet werden. Hierzu ist in einem Paar von Halbkokillen 12, 12' eine Muffen-Ausnehmung 42 ausgebildet, die also eine im wesentlichen glatte, zylindrische Wand 43 aufweist. Zwischen der Wand 43 der Muffen- Ausnehmung 42 und der in Förderrichtung 4 voreilenden Formausnehmung 32 ist eine Übergangs-Fläche 44 ausgebildet. An das - in Förderrichtung 4 - nacheilende Ende der Wand 43 der Muffen-Ausnehmung 42 schließen sich Umfangsrillen 34 zur Versteifung der Rohr-Muffe 41 und ein kegelstumpf- förmiger Formabschnitt 45 an, in dem ein sich nach außen erweiterndes Einführende 46 der Muffe 41 ausgeformt wird. Daran schließt sich wieder¬ um eine Übergangs-Fläche 47 an, die zur nächsten - in Förderrichtung 4 nacheilenden - Formausnehmung 32 führt.

Soweit die Vorrichtung bis hierher beschrieben ist, ist sie im Wesentlichen aus EP 0 995 579 A2 (entsprechend US 6,458,311) bekannt, worauf aus¬ drücklich verwiesen wird.

Wie aus Fig. 3 bis 7 hervorgeht, sind an der — in Förderrichtung 4 voreilen¬ den — Übergangs-Fläche 44 und an der — in Förderrichtung 4 nacheilenden - Übergangs-Fläche 47 im Bereich des zu erzeugenden Wellentals 40 an dem die jeweilige Übergangs-Fläche 44 bzw. 47 formenden Ringsteg 48 bzw. 49 der Halbkokille 12, 12' in Richtung der Achse 18 verlaufende schlitzförmige Ausnehmungen 50, 51 ausgebildet. Diese Ausnehmungen 50, 51 verbinden also die jeweilige Übergangs-Fläche 44 bzw. 47 mit dem nächstbenachbarten ringförmigen Wellenberg 38. Die Ausnehmungen 50, 51 jedes Ringstegs 48, 49 sind mittels sich über den Umfang der jeweiligen Übergangs-Fläche 44 bzw. 47 erstreckenden und in letzteren ausgebildeten Verbindungsnuten 52, 53 miteinander verbunden.

Wie aus den Fig. 3, 4, 6, 7 hervorgeht, erstreckt sich die die Muffen- Ausnehmung 42 aufnehmende Halbkokille 12 über eine solche Länge, dass die Ringstege 48, 49 vollständig in ihr enthalten sind. Die Trennung be- nachbarter Halbkokillen 12 geht also abweichend von der insoweit nur schematischen Darstellung in Fig. 2 nicht durch den Ringsteg 48 bzw. 49. Dies hat fertigungstechnische Vorteile. Wenn die Muffen- Ausnehmung 42 so lang ist, dass sie sich über mehr als eine Halbkokille 12 erstreckt, dann gilt dies entsprechend für diese Halbkokillen 12.

In einer räumlich festen Zuordnung zu der Muffen- Ausnehmung 42 ist ein stabförmiges Schaltglied 55 mit der entsprechenden Halbkokille 12 verbun¬ den, das einen Schalter 56 betätigt, mittels dessen die Drehzahl und damit die Extrudiergeschwindigkeit der Extruder 1, 2 verändert wird, und mittels dessen der Gaskanal 24 bzw. der Gasspalt 30 versorgt werden. Hierzu ist an der Formmaschine 6 ein Haltearm 57 angebracht, der sich oberhalb der Halbkokillen 12, 12' in Förderrichtung 4 erstreckt. An diesem Haltearm 57 ist der von dem Schaltglied 55 zu betätigende Schalter 56 angebracht. Die- ser Schalter 56 wird - wie aus Fig. 3 bis 5 hervorgeht, betätigt. Die Verän¬ derung der Drehzahl des Extruders 2, der die Kunststoff-Schmelze zur Her¬ stellung des Außen-Schlauches 37 liefert, die Ansteuerung der sogenannten Stützluft, die aus dem Gaskanal 24 strömt, die Entlüftung über diesen Gas¬ kanal 24, die Ansteuerung des Gasspaltes 30 am Kalibrierdorn 25 und schließlich die Änderung der Drehzahl und damit der Extrudiergeschwin¬ digkeit des Extruders 1, der die Kunststoff-Schmelze zur Erzeugung des Innen-Schlauches 39 liefert, erfolgen über die Software einer Steuerung, für die der Schalter 56 bei Betätigung ein Referenzsignal liefert.

Während der Produktion des normalen gewellten Verbundrohres 10 in der in Fig. 3 rechts dargestellten Form wird der Außen-Schlauch 37 aufgrund des Teil- Vakuums in die Formausnehmungen 32 gezogen und liegt an die¬ sen an. Hierbei wird ein geringer Überdruck von 0,05 bis 0,15 bar über At¬ mosphärendruck auf den Gasspalt 30 gegeben. Gleichzeitig wird auf den Gaskanal 24 ein ebenfalls geringer, aber höherer Überdruck von 0,2 bis 0,3 bar, ebenfalls gegenüber Atmosphäre gemessen, gegeben. Durch den gerin¬ gen Überdruck innerhalb des Innen-Schlauches 39 wird verhindert, dass der Innen-Schlauch 39 an dem Kalibrierdorn 25 festklebt, bevor er mit dem Außen-Schlauch 37 verschweißt wird. Anstelle des Überdrucks kann auch ein Teil- Vakuum auf den Gasspalt 30 gegeben werden. Durch den etwas höheren Überdruck zwischen Außen-Schlauch 37 und Innen-Schlauch 39 wird sichergestellt, dass beim Abkühlen der an den Wellentälern 40 mitein¬ ander verschweißten Schläuche 37, 39 zum gewellten Verbundrohr 10 der Innen-Schlauch 39 nicht radial nach außen in den Wellenberg 38 hinein ausgewölbt wird. Beim Abkühlen der Schläuche 37, 39 stellt sich zwischen diesen exakt Atmosphärendruck ein. Während dieser Herstellung des nor¬ malen gewellten Verbundrohres 10 laufen die Extruder 1, 2 mit einer vor¬ gegebenen Drehzahl, d.h. sie extrudieren jeweils einen konstanten Masse- ström an Kunststoff-Schmelze pro Zeiteinheit. Je nach den Eigenschaften der Kunststoff-Schmelze, aus der der Innen-Schlauch 39 besteht, kann ein Teil- Vakuum am Kalibrierdorn 25 dazu dienen, eine glatte Innenfläche des Innen-Schlauches 39 und damit des späteren Innen-Rohres 39' zu erhalten. Es handelt sich hierbei dann um die sogenannte Vakuumkalibrierung.

Wenn in dem in Fig. 3 dargestellten Augenblick die Übergangs-Fläche 44 in den Bereich der Außen-Düse 22 kommt, gelangt das Schaltglied 55 zum Schalter 56, durch dessen Betätigung der Antriebsmotor 3' des Extruders 2 in seiner Drehzahl herabgesetzt wird, so dass die Extrudiergeschwindigkeit, d.h. der Massestrom an Kunststoff-Schmelze pro Zeiteinheit, reduziert wird. Durch die Reduktion der Drehzahl des Extruders 2 wird bewirkt, dass der sich aufgrund des Teil- Vakuums an die Übergangs-Fläche 44 und die Wand 43 der Muffen-Ausnehmung 42 anlegende Außen-Schlauch 37 pro Längeneinheit des Verbundrohres 10 weniger Kunststoff enthält als in dem Bereich des normalen gewellten Verbundrohres 10, in dem aus ihm ein Au- ßenrohr 37' mit Wellenbergen 38 geformt wird. Je nach dem Grad der Re¬ duktion der Drehzahl kann die Wanddicke im Bereich der Rohr-Muffe 41 gleich der im Bereich der Wellenberge 38 des Verbundrohres 10 oder grö- ßer oder kleiner sein. Eine entsprechende Anpassung bzw. Veränderung der Wanddicke im Bereich der Rohr-Muffe 41 kann ebenfalls in bekannter Weise durch Erhöhung der Geschwindigkeit der die Form 32 bildenden Halbkokillen 12, 12' erreicht werden. Andererseits kann auch über eine Er¬ höhung der Drehzahl des Extruders 2 bzw. eine Reduktion der Geschwin- digkeit der Form 32 eine Vergrößerung der Wanddicke im Bereich der Rohr-Muffe 41 erreicht werden.

Wenn - etwa entsprechend der Darstellung in Fig. 4 - die Übergangs- Fläche 44 die Innen-Düse 21 erreicht, wird der Überdruck oder der Unter- druck der aus dem Gasspalt 30 austretenden Luft z.B. auf einen Überdruck von ca. 0,2 bis 0,45 bar erhöht. Gleichzeitig wird der Überdruck von dem Gaskanal 24 genommen und dieser an eine Vakuum-Quelle oder Atmo¬ sphäre geschaltet, so daß der Zwischenraum 58 zwischen Innen-Schlauch 39 und Außen-Schlauch 37 im Bereich der Muffen-Ausnehmung 42 entlüf- tet wird. Der Innen-Schlauch 39 wird nach außen gegen den Außen- Schlauch 37 gedrückt.

Wie Fig. 4 und 5 entnehmbar ist, legt sich der Außen-Schlauch 37 gegen den Ringsteg 48 und die Übergangs-Fläche 44, wobei gleichzeitig im Be- reich der schlitzförmigen Ausnehmungen 50 ein in den benachbarten Wel¬ lenberg 38 führender Überström-Kanal 59 geformt wird. An der Über¬ gangs-Fläche 44 legt sich der Außen-Schlauch 37 auch in die Verbin¬ dungsnuten 52, wodurch Verbindungs-Kanäle 60 in dem zu formenden Außen-Rohr 37' gebildet werden. Der Innen-Schlauch 39 wird aufgrund des in ihm herrschenden Drucks zwar gegen den Außen- Schlauch 37 ge¬ drückt, aber nicht in die Überström-Kanäle 59 bzw. die Verbindungs- Kanäle 60 eingedrückt bzw. eingeformt, so dass diese Kanäle 59, 60 zwi¬ schen dem Außen-Schlauch 37 und dem Innen-Schlauch 39 erhalten blei- ben. Die in diesem Bereich befindliche Luft kann also in den in Förderrich¬ tung voreilenden Wellenberg 38 abströmen. In dem Übergangs- Abschnitt 61 zwischen dem normalen Verbundrohr 10 und der in-line angeformten Rohr-Muffe 41 werden also der Außen-Schlauch 37 und der Innen- Schlauch 39 fast vollflächig miteinander verschweißt. Lediglich im Bereich der Überström-Kanäle 59 und der Verbindungs-Kanäle 60 ist diese Ver¬ schweißung nicht gegeben. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, den Über¬ gangs-Abschnitt 61 - bezogen auf die Förderrichtung 4 - stark radial, also verhältnismäßig steil ansteigend, auszubilden.

Wenn die Übergangs-Fläche 44 über die Innen-Düse 21 hinweggefahren ist, wird der Antriebsmotor 3 des Extruders 1 in der Weise angesteuert, dass beispielsweise seine Drehzahl erhöht wird, d.h. der pro Zeiteinheit extru- dierte Massestrom an Kunststoff-Schmelze wird vergrößert. Der Innen- Schlauch 39 erhält also im Bereich der zu erzeugenden Muffe 41 pro Län- geneinheit mehr Kunststoff-Schmelze als im Bereich des normalen gewell¬ ten Verbundrohres 10, in dem aus ihm nur das glattwandige Innenrohr 39' geformt wird.

Wenn die Übergangs-Fläche 47 der Muffen- Ausnehmung 42 die Außendü- se 22 überfährt, wird die Extrusionsgeschwindigkeit des den Außen- Schlauch 37 liefernden Extruders 2 wieder auf die ursprüngliche Ge¬ schwindigkeit zurückgesetzt. Der Extruder 2 liefert also wieder die Menge Kunststoff-Schmelze pro Zeiteinheit, die zur Erzeugung der Wellenberge 38 erforderlich ist. Der Außen-Schlauch 37 legt sich gegen die Übergangs- Fläche 47 und in die in diesem ausgebildeten Verbindungsnuten 53, wo¬ durch Verbindungs-Kanäle 62 im Außen-Schlauch ausgebildet werden. An¬ schließend legt sich der Außen-Schlauch gegen den Ringsteg 49 und wird in die schlitzartigen Ausnehmungen 51 unter Bildung von Überströmkanä- len 63 ausgeformt.

Wenn die Übergangs-Fläche 47 die Innen-Düse 21 erreicht, dann wird ei¬ nerseits der Gasdruck am Gasspalt 30 wieder reduziert und der Gaskanal 24 mit Druckluft bzw. sogenannter Stützluft beaufschlagt, das heißt die verfah- renstechnischen Bedingungen werden wieder auf die Verhältnisse zurück¬ gesetzt, die bei der Produktion des normalen Verbundrohres 10 bestehen. Wenn dann die Übergangs-Fläche 47 die Innen-Düse 21 überfahren hat, wird der Antriebsmotor 3 angesteuert und dadurch die Extrusionsgeschwin- digkeit des Extruders 1 auf das ursprüngliche Maß zurückgenommen, so daß wieder die für die Erzeugung des glatten Innenrohres 39' erforderliche Menge an Kunststoff-Schmelze pro Zeiteinheit extrudiert wird. Wie bereits geschildert, legt sich der Innen-Schlauch 39 glatt gegen den Außen- Schlauch 37, wird aber nicht in die Verbindungs-Kanäle 62 und die Über- ström-Kanäle 63 hineingedrückt. Hierdurch wird die im Übergangs- Abschnitt 64 zwischen der Rohr-Muffe 41 und einem - bezogen auf die Förderrichtung 4 - nacheilenden normalen Verbundrohr 10 befindliche Luft in den nachfolgenden Wellenberg 38 abgeleitet.

Wie Fig. 7 entnehmbar ist, kann im Kalibrierdorn 25 ein zusätzlicher Druckluft-Kanal 65 vorgesehen sein, durch den mittels einer entsprechen¬ den Druckluftbeaufschlagung der noch verformungsfähige Innen-Schlauch 39 noch einmal zusätzlich mit Druckluft beaufschlagt wird, wodurch even¬ tuell noch vorhandene Luft im Bereich der Übergangs-Abschnitte 61 bzw. 64 durch die Kanäle 59, 60 bzw. 62, 63 in die benachbarten Wellenberge 38 abgeleitet wird. Die zusätzliche kurzzeitige Druckluftbeaufschlagung er¬ folgt erst, wenn sowohl der in Förderrichtung 4 voreilende Ringsteg 48 als auch der in Förderrichtung 4 nacheilende Ringsteg 49 und die zwischen diesen befindliche Muffen-Ausnehmung 42 sich vollständig über dem Ka- librierdorn 25 befinden, wodurch eine Abdichtung des innerhalb der er¬ zeugten Rohr-Muffe 41 befindlichen Innenraums in Förderrichtung 4 und entgegen der Förderrichtung 4 durch die in den Wellentälern 40 zwischen den Ringstegen 48, 49 und dem Kalibrierdorn 25 befindliche Kunststoff- Schmelze erfolgt. Die Ansteuerung der über den Druckluft-Kanal 65 zuge- führten Druckluft erfolgt in der oben geschilderten Weise über den Schalter 56.

Das insbesondere in Fig. 8 dargestellte in-line endlos hergestellte Verbund¬ rohr wird im Bereich der in Förderrichtung 4 nacheilenden Übergangs- Fläche 47 durchtrennt, und zwar mit zwei Schnitten 66, 67, von denen der in Förderrichtung 4 nacheilende Schnitt 66 durch ein Wellental 40 hinter dem Übergangs- Abschnitt 64 geführt wird, während der in Förderrichtung 4 voreilende Schnitt 67 entlang dem Einführende 46 der Muffe 41 geführt wird.

Anstelle von zwei Extrudern 1, 2 und einem Quer-Spritzkopf 8 kann auch ein einziger Extruder eingesetzt werden und ein Spritzkopf, wie er bei¬ spielsweise aus der EP 0 509 216 B (entsprechend US-Patent 5,346,384) und der EP 0 834 386 B (entsprechend US-Patent 6,045,347) bekannt ist, worauf verwiesen wird.