Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von vernetzten feinteiligen gelförmigen Polymerisaten in einem Kneter.

Weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind den Ansprüchen, der Be- Schreibung und den Beispielen zu entnehmen. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale des erfindungsgemä¬ ßen Gegenstandes nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlas¬ sen.

In der Herstellung von vernetzten feinteiligen gelförmigen Polymerisaten (z. B. Super- absorbem) werden neben Band- und Batch-Polymeristaion auch Kneterpolymerisation angewandt.

Bei den in dem Stand der Technik bekannten Kneterverfahren treten Nachteile auf, wie z.B. Neigung, dass größere Superabsorber Agglomerate im kontinuierlichen großtech¬ nischen Herstellverfahren entstehen können. Diese Agglomerate müssen abgesondert werden und führen zu erhöhten Herstellkosten.

Aus der DE 34 32 690 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von vernetzten Polymerisaten bekannt, bei dem man wasserlösliche Monomere in Gegenwart eines Vemetzers und von Initiatoren in einem Kessel polymerisiert, der mit einer Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten rotierenden Rührerwellen ausgerüstet ist, die mit Rührerblättern versehen sind. Die Polymerisation wird kontinuierlich in einem Zwei- arm-Typkneter oder beispielsweise in einem Dreischaftkneter durchgeführt. Bei die¬ sem Reaktortyp findet eine so starke Rückvermischung statt, so dass die Monomerlö¬ sung auf das fein zerteilte wasserhaltige Gelpolymere gegeben wird und die Polymeri¬ sation des Monomeren auf der Oberfläche des Polymergels abläuft. Die so herstellba¬ ren feinteiligen Polymerisatgele haben einen relativ hohen Restmonomergehalt.

Die EP 223 063 lehrt ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von vernetzten feinteiligen gelförmigen Polymerisaten in einem einwelligen zylindrischen Mischer, dessen Mischsegmente eine Förderung der Stoffe vom Anfang zum Ende des zylindri¬ schen Mischers bewirken. Die eingesetzte Acrylsäure ist handelsüblich (MEHQ-Gehalt: 200 ppm) und der Füllgrad im Reaktor ist unbestimmt.

List, ein Hersteller Knetreaktoren mit Rückmischung empfiehlt einen Füllgrad von nicht mehr als 70%, insbesondere auch für die kontinuierliche Polymerisation von Superab-

sorbern (cav 6/2003 Seite 44/45). Außerdem wird dort empfohlen, dass Knetreaktoren für die kontinuierliche Polymerisation von SAP unter Rückvermischung betrieben wer¬ den. Dieser Empfehlung sind führende Superabsorberhersteller gefolgt.

In WO 01/38402 wird ein Verfahren zur Kontinuierlichen Herstellung von Superabsor- ber offenbart. Die eingesetzte Acrylsäure hat einen MEHQ-Gehalt von 180-200 ppm. Das Produkt aus Verweilzeit und Reaktionslösungszufluss beträgt in allen Beispielen 150kg oder weniger bei einem Reaktionsvolumen von 300 Liter.

In WO 03/22896 wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Superabsor- ber in Kneter beansprucht, wobei handelsübliche Acrylsäure (200 ppm MEHQ) umge¬ setzt wird. Das Produkt aus Verweilzeit und Reaktionslösungszufluss beträgt in den Beispielen 6.2kg oder weniger bei einem Reaktionsvolumen von 30.9 Liter.

In WO 03/051940 wird ein Verfahren zur Herstellung von Superabsorber mit geringem MEHQ Gehalt offenbart. Die Superabsorber werden diskontinuierlich entweder durch adiabatische Polymerisation oder im Kneter hergestellt. Die in WO 03/051940 offenbar¬ ten und erfindungsgemäßen Verfahren zeigen während der Polymerisation eine Zeit für die Spitzentemperatur von 7 Minuten bis 24 Minuten und einen Restmonomergehalt von 190 bis 620 ppm.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher unter anderem, ein einfaches Ver¬ fahren mit besseren Herstellkosten zur Verfügung zu stellen.

Überraschenderweise wurde gefunden ein Verfahren gefunden, dass die Nachteile des Standes der Technik überwindet.

Dies ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von vernetzten, feinteiligen, gel- förmigen Polymerisaten durch Copolymerisieren von

a) wasserlöslichen, monoethylenisch ungesättigten Monomeren, b) 0,001 bis 5 Mol-% bezogen auf die Monomere (a), mindestens zwei polymeri- sierbare Gruppen enthaltenden Monomeren

in einem Kneter mit einer Förderung der am Anfang des Kneters zugegebenen

Stoffe in axialer Richtung zum Ende des Mischers, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der nachfolgenden Bedingungen erfüllt ist:

i) Füllgrad im Mischkneter beträgt mindestens 71% oder ii) die wasserlöslichen, monoethylenisch ungesättigten Monomeren enthalten bis zu

150 ppm eines Haibethers eines Hydrochinons iii) die Temperatur in der Polymerisationszone beträgt mehr als 65°C beträgt

iv) der Kneter weist ein Rückvermischungsverhältnis kleiner 0.33 auf.

Unter feinteilig wird bevorzugt in diesem erfindungsgemäßen Verfahren verstanden, dass Agglomerate mit einem längsten Durchmesser von > 10 mm zu weniger wie 15%, bevorzugt weniger als 12%, mehr bevorzugt weniger als 10% oder sogar weniger als 7%, besonders bevorzugt weniger als 5% oder sogar 4%, ganz besonders bevorzugt weniger als 3% oder sogar weniger als 2%, insbesondere weniger wie 1 % oder sogar weniger wie 0.5% (jeweils Trockengewicht, bezogen auf Gesamtmasse getrocknetes Gel) auftreten.

Alternativ wird unter feinteilig ebenso bevorzugt in diesem erfindungsgemäßen Verfah¬ ren verstanden, dass Agglomerate mit einem längsten Durchmesser von > 5cm zu we¬ niger wie 30 Agglomerate pro Stunde, bevorzugt weniger wie 10, besonders bevorzugt weniger wie 5, ganz besonders bevorzugt weniger wie 3, insbesondere weniger wie 2 oder sogar weniger wie 1 Agglomerate pro Stunde Betrieb auftreten.

Bevorzugt gelten die oben genannten kombinierten Grenzen an Agglomeraten (> 10 mm und > 5cm) in dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die vernetzten, gelförmigen Polymerisate werden beispielsweise in der Monographie "Modern Superabsorbent Polymer Technology", F.L. Buchholz und AT. Graham, Wi- ley-VCH, 1998, oder in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 35, Seiten 73 bis 103, beschrieben.

Die vernetzten, feinteiligen, gelförmigen Polymerisate weisen typischerweise eine Zent- rifugenretentionskapazität von mindestens 15 g/g, vorzugsweise mindestens 20 g/g, besonders bevorzugt mindestens 25 g/g, auf. Die Zentrifugenretentionskapazität wird gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) emp¬ fohlenen Testmethode Nr. 441.2-02 "Centrifuge retention capacity" bestimmt.

Die wasserabsorbierenden Polymere weisen typischerweise eine Absorption unter Druck 0,7 psi von mindestens 15 g/g, vorzugsweise mindestens 20 g/g, besonders bevorzugt mindestens 25 g/g, auf. Die Absorption unter Druck wird gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testme- thode Nr. 442.2-02 "Absorption under pressure" bestimmt.

Zur Herstellung wasserabsorbierender Polymere können wasserlösliche monoethyle- nisch ungesättigte, Monomere in Gegenwart von Vernetzern zu einem Grundpolymer umgesetzt werden. Die Polymerisation kann auch in Gegenwart einer geeigneten Pfropfgrundlage durchgeführt werden, wie in US 5,041 ,496 beschrieben. Die Reaktion kann beispielsweise als radikalische Lösungspolymerisation oder inverse Suspensi-

onspolymerisation durchgeführt werden. Die radikalische Lösungspolymerisation ist bevorzugt.

Geeignete Monomere sind beispielsweise ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, oder deren Derivate, wie Acrylamid, Methacrylamid, Acrylsäureester und Methacrylsäureester. Besonders bevorzugte Monomere sind Acrylsäure und Methacrylsäure.

Die Monomere, insbesondere Acrylsäure, enthalten in einer erfindungsgemäßen Alter- native bis zu 150 ppm (Gewicht) Haibether eines Hydrochinons.

Unter Haibether eines Hydrochinons werden im allgemeinen Verbindungen der folgen¬ den Formel verstanden:

wobei R ¹ , R ² , R ³ und R5 unabhängig voneinander H oder einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffen bedeutet, R ⁴ H oder Säurerest mit 1 - 20 Kohlenstoffatomen bedeutet und R6 einen Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen bedeutet, wobei R5 und R6 zusammen auch einen Carbocyclus bilden können.

Bevorzugte Haibether sind MEHQ (Monomethyletherhydrochinon) und/oder Tocophe- role. Insbesondere ist MEHQ bevorzugt.

Unter Tocopherol werden Verbindungen der Folgenden Formel verstanden

wobei R ¹ H oder Methyl R ² H oder Methyl R ³ H oder Methyl und R ⁴ H oder Säurerest mit 1 - 20 Kohlenstoffatomen bedeutet.

Bevorzugte Reste für R ⁴ sind Acetyl, Ascorbyl, Succinyl, Nicotinyl und andere physio¬ logisch verträgliche Carbonsäuren. Die Carbonsäuren können Mono-, Di- oder Tricar- bonsäuren sein.

Bevorzugt ist alpha-Tocopherol mit R1 = R2 = R3 = Methyl, insbesondere racemisches alpha-Tocopherol. R4 ist besonders bevorzugt H oder Acetyl. Insbesondere bevorzugt ist RRR-alpha-Tocopherol.

Die Haibether eines Hydrochinons sind dem Monomeren (a) bevorzugt zu 5- 130 ppm, besonders bevorzugt 30 bis 70 ppm, inbesondere um 50 ppm zugestzt.

Die wasserabsorbierenden Polymere sind vernetzt, d.h. die Polymerisation wird in Ge- genwart von Verbindungen mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen, bevorzugt ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen, die in das Polymemetzwerk radikalisch einpolymerisiert werden können, durchgeführt.

Geeignete Monomere (b) (Vernetzer) sind beispielsweise Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldiacrylat, Allylmethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Triallylamin, Tetraallyloxyethan, wie in EP-A 530438 beschrieben, Di- und Triacrylate, wie in EP-A 547 847, EP-A 559 476, EP-A 632 068, WO 93/21237, WO 03/104299, WO 03/104300, WO 03/104301 und in der deutschen Patentanmeldung mit dem Ak¬ tenzeichen 103 31 450.4 beschrieben, gemischte Acrylate, die neben Acrylatgruppen weitere ethylenisch ungesättigte Gruppen enthalten, wie in den deutschen Patentan¬ meldungen mit den Aktenzeichen 103 31 456.3 und 103 55 401.7 beschrieben, oder Vernetzermischungen, wie beispielsweise in DE-A 195 43 368, DE-A 19646 484, WO 90/15830 und WO 02/32962 beschrieben.

Die polymerisierbaren Gruppen werden vorzugsweise aus der Gruppe AIIyI (z.B. AIIy- lether- und Allylamingruppen), Acryloxy und Methacryloxy ausgewählt werden. Acrylo- xy und Methacryloxy sind besonders bevorzugt. Acryloxygruppen sind ganz besonders bevorzugt. Die Vernetzer können zwei, drei, vier oder mehr, vorzugsweise zwei, drei

oder vier, besonders bevorzugt drei oder vier, polymerisierbare Gruppen enthalten. Die polymerisierbaren Gruppen im Vernetzer können gleich oder verschieden sein, bei¬ spielsweise kann der Vernetzer mindestens eine Acrylester-Gruppe und mindestens eine Allylether-Gruppe, mindestens eine Acrylester-Gruppe und mindestens eine AIIy- lamin-Gruppe, mindestens eine Methacrylester-Gruppe und mindestens eine Allylether- Gruppe, mindestens eine Methacrylester-Gruppe und mindestens eine Allylamin- Gruppe, mindestens zwei Acrylester-Gruppen oder mindestens zwei Methacrylester- Gruppen, vorzugsweise mindestens eine Acryloxygruppe, besonders bevorzugt min¬ destens zwei Acryloxygruppen, enthalten.

Bevorzugte Vernetzer sind alkoxylierte Acrylester von Trimethylolpropan uns Glycerin oder Gemische hiervon.

Die Herstellung eines geeigneten Grundpolymers sowie weitere geeignete hydrophile ethylenisch ungesättigte Monomere und Vernetzer werden in DE-A 199 41 423, EP-A 686 650, WO 01/45758 und WO 03/104300 beschrieben.

Die Säuregruppen der erhaltenen Hydrogele sind üblicherweise teilweise neutralisiert, vorzugsweise zu 25 bis 85 mol-%, bevorzugt zu 27 bis 80 mol-%, besonders bevorzugt zu 27 bis 30 mol-% oder 40 bis 75%, wobei die üblichen Neutralisationsmittel verwen¬ det werden können, vorzugsweise Alkalimetallhydroxide, Alkalimetalloxide, Alkalime- tallcarbonate oder Alkalimetallhydrogencarbonate sowie deren Mischungen. Statt Alka¬ limetallsalzen können auch Ammoniumsalze verwendet werden. Natrium und Kalium als Alkalimetalle besonders bevorzugt sind, ganz besonders bevorzugt jedoch Natri- umhydroxid, Natriumcarbonat oder Natriumhydrogencarbonat sowie deren Mischun¬ gen. Üblicherweise wird die Neutralisation durch Einmischung des Neutralisationsmit¬ tels als wässrige Lösung oder bevorzugt auch als Feststoff erreicht.

Die Neutralisation kann nach der Polymerisation auf der Stufe des Hydrogels durchge- führt werden. Es ist aber auch möglich bis zu 40 mol-%, vorzugsweise 10 bis 30 mol- %, besonders bevorzugt 15 bis 25 mol-%, der Säureguppen vor der Polymerisation zu neutralisieren indem ein Teil des Neutralisationsmittels bereits der Monomerlösung zugesetzt und der gewünschte Endneutralisationsgrad erst nach der Polymerisation auf der Stufe des Hydrogels einzustellt wird. Die Monomerlösung kann durch Einmi- sehen des Neutralisationsmittels neutralisiert werden. Das Hydrogel kann mechanisch zerkleinert werden, beispielsweise mittels eines Fleischwolfes, wobei das Neutralisati¬ onsmittel aufgesprüht, übergestreut oder aufgegossen und dann sorgfältig unterge¬ mischt werden kann. Dazu kann die erhaltene Gelmasse noch mehrmals zur Homoge¬ nisierung gewolft werden. Die Neutralisation der Monomerlösung auf den Endneutrali- sationsgrad ist bevorzugt.

Das neutralisierte Hydrogel wird dann mit einem Band- oder Walzentrockner getrock¬ net bis der Restfeuchtegehalt vorzugsweise unter 10 Gew.-%, insbesondere unter

5 Gew.-% liegt, wobei der Wassergehalt gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testmethode Nr. 430.2-02 "Moisture content" bestimmt wird. Das getrocknete Hydrogel wird hiernach gemahlen und gesiebt, wobei zur Mahlung üblicherweise Walzenstühle, Stiftmühlen oder Schwingmühlen eingesetzt werden können. Die Partikelgröße des gesiebten, trocke¬ nen Hydrogels beträgt vorzugsweise unter 1000 μm, besonders bevorzugt unter 850 μm, ganz besonders bevorzugt unter 700 μm, und vorzugsweise über 100 μm, beson¬ ders bevorzugt über 150 μm, ganz besonders bevorzugt über 200 μm.

Die Grundpolymere werden anschließend bevorzugt nachvernetzt. Hierzu geeignete Nachvernetzer sind Verbindungen, die mindestens zwei Gruppen enthalten, die mit den Carboxylatgruppen der Polymere kovalente Bindungen bilden können. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise Alkoxysiliylverbindungen, Polyaziridine, Polyamine, Polyamidoamine, Di- oder Polyglycidylverbindungen, wie in EP-A 083 022, EP-A 543 303 und EP-A 937 736 beschrieben, mehrwertige Alkohole, wie in DE-C-33 14 019, DE-C-35 23 617 und EP-A-450 922 beschrieben, oder ß- Hydroxyalkylamide, wie in DE-A-102 04 938 und US-6,239,230 beschrieben. Geeignet sind ferner Verbindungen mit gemischter Funktionalität, wie Glycidol, 3-Ethyl-3- Oxetanmethanol (Trimethylolpropanoxetan), wie in EP-A-1 199 327 beschrieben, Ami- noethanol, Diethanolamin, Triethanolamin oder Verbindungen, die nach der ersten Re¬ aktion eine weitere Funktionalität ausbilden, wie Ethylenoxid, Propylenoxid, Isobutyle- noxid, Aziridin, Azetidin oder Oxetan.

Desweiteren sind in DE-A 40 20 780 zyclische Karbonate, in DE-A 198 07 502 2-Oxazolidon und dessen Derivate, wie 2-Hydroxyethyl-2-oxazolidon, in

DE-A 198 07 992 Bis- und Poly-2-oxazoIidinone, in DE-A 198 54 573 2-Oxotetrahydro- 1 ,3-oxazin und dessen Derivate, in DE-A 198 54 574 N-Acyl-2-OxazoIidone, in DE-A 102 04 937 zyklische Harnstoffe, in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 103 34 584.1 bizyklische Amidacetale, in EP-A 11 99 327 Oxetane und zyklische Harnstoffe und in WO 03/031482 Morpholin-2,3-dion und dessen Derivate als geeignete Nachvernetzer v) beschrieben.

Die Nachvernetzung wird üblicherweise so durchgeführt, dass eine Lösung des Nach- vernetzers auf das Hydrogel oder die trockenen Grundpolymerpartikel aufgesprüht wird. Im Anschluss an das Aufsprühen wird thermisch getrocknet, wobei die Nachver¬ netzungsreaktion sowohl vor als auch während der Trocknung stattfinden kann.

Das Aufsprühen der Nachvernetzerlösung wird vorzugsweise in Mischern mit beweg¬ ten Mischwerkzeugen, wie Schneckenmischer, Paddelmischer, Scheibenmischer, Pflugscharmischer und Schaufelmischer, durchgeführt. Besonders bevorzugt sind Ver¬ tikalmischer, ganz besonders bevorzugt sind Pflugscharmischer und Schaufelmischer.

Geeignete Mischer sind beispielsweise Lödige®-Mischer, Bepex®-Mischer, Nauta®- Mischer, ProcessallΘ-Mischer und Schugi®-Mischer.

Die thermische Trocknung wird vorzugsweise in Kontakttrocknern, besonders bevor- zugt Schaufeltrocknern, ganz besonders bevorzugt Scheibentrocknern, durchgeführt. Geeignete Trockner sind beispielsweise Bepex®-Trockner und Nara®-Trockner. Über¬ dies können auch Wirbelschichttrockner eingesetzt werden.

Die Trocknung kann im Mischer selbst erfolgen, durch Beheizung des Mantels oder Einblasen von Warmluft. Ebenso geeignet ist ein nachgeschalteter Trockner, wie bei¬ spielsweise ein Hordentrockner, ein Drehrohrofen oder eine beheizbare Schnecke. Es kann aber auch beispielsweise eine azeotrope Destillation als Trocknungsverfahren benutzt werden .

Besonders bevorzugt wird die Nachvernetzerlösung in einem Hochgeschwindigkeits¬ mischer, beispielsweise vom Typ Schugi-Flexomix® oder Turbolizer®, auf das Grund¬ polymer aufgebracht und in einem Reaktionstrockner, beispielsweise vom Typ Nara- Paddle-Dryer® oder einem Scheibentrockner, thermisch nachvernetzt. Das eingesetzte Grundpolymer kann aus vorhergehenden Prozessschritten noch eine Temperatur von 10 bis 12O ⁰ C aufweisen, die Nachvernetzerlösung kann eine Temperatur von 0 bis

150 ⁰ C aufweisen. Insbesondere kann Nachvernetzerlösung zur Verminderung der Vis¬ kosität erwärmt werden. Bevorzugt zur Nachvernetzung und Trocknung ist dabei der Temperaturbereich von 30 bis 220 ⁰ C, insbesondere 150 bis 210 ⁰ C, besonders bevor¬ zugt 160 bis 19O°C. Die bevorzugte Verweilzeit bei dieser Temperatur im Reaktionsmi- scher oder Trockner beträgt unter 100 Minuten, besonders bevorzugt unter 70 Minuten, am meisten bevorzugt unter 40 Minuten.

Die Copolymerisation der Monomere der Gruppen (a) und (b) kann - sofern eine Ände¬ rung der Eigenschaften der Copolymerisate gewünscht wird - zusätzlich noch in Ge- genwart von Monomeren der Gruppe (c) durchgeführt werden. Als Monomere der

Gruppe (c) kommen beispielsweise Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydro- xyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril in Betracht. Außerdem eignen sich Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatorne enthaltenden einwertigen Alkoholen, z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Hexylacrylat, 2-

Ethylhexylacrylat, Stearylacrylat, die entsprechenden Ester der Methacrylsäure, Fu- marsäurediethylester, Maleinsäurediethylester, Maleinsäuredimethylester, Maleinsäu- redibutylester, Vinylacetat und Vinylpropionat. Sofern die Monomere der Gruppe (c) zur Modifizierung der wasserlöslichen Polymerisate verwendet werden, setzt man diese im Allgemeinen mit unter 50 Mol-% bezogen auf Monomere (a) ein, vorzugsweise

0,5 bis 20 Mol-%, insbesondere 2 bis 10 Mol-% bezogen auf die Monomere (a) ein.

Die wasserunlöslichen Monomere können, falls sie bei der Copolymerisation miteinge¬ setzt werden, mit Hilfe von Ernulgatoren in der wäßrigen Lösung fein verteilt werden. Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise ethoxylierte Nonylphenole, ethoxyliertes Ricinusöl, Alkylsulfate, Sorbitanfettsäureester, ethoxylierte Sorbite, ethoxylierte Sorbi- tanfettsäureester und Alkylsulfonate. Die Emulgatoren werden in einer Menge von 0 bis 3 Gew.-% bezogen auf die Monomere (a) eingesetzt.

Die Polymerisation kann gegebenenfalls in Gegenwart der üblichen Polymerisations¬ regler erfolgen. Geeignete Polymerisationsregler sind beispielsweise Thioverbindun- gen, wie Thioglykolsäure, Mercaptoalkohole, z.B. 2-Mercaptoethanol, Mercaptopropa- nol und Mercaptobutanol, Dodecylmercaptan, Ameisensäure, Ammoniak und Amine, z.B. Ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Triethylamin, Morpholin und Piperi- din.

Die Monomere (a), (b) und gegebenenfalls (c) werden in 20 bis 80, vorzugsweise 20 bis 50, insbesondere 30 bis 45 gew.-%iger wäßriger Lösung in Gegenwart von Poly¬ merisationsinitiatoren miteinander copolymerisiert. Als Polymerisationsinitiatoren kön¬ nen sämtliche unter den Polymerisationsbedingungen in Radikale zerfallende Verbin¬ dungen eingesetzt werden, z. B. Peroxide, Hydroperoxide, Wasserstoffperoxid, Persul- fate, Azoverbindungen und die sogenannten Redoxkatalysatoren. Bevorzugt ist der Einsatz von wasserlöslichen Katalysatoren. In manchen Fällen ist es vorteilhaft, Mi¬ schungen verschiedener Polymerisationsinitiatoren zu verwenden, z.B. Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natrium- oder Kaiiumperoxodisulfat. Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natriumperoxodisulfat können in jedem beliebigen Verhältnis verwendet werden. Geeignete organische Peroxide sind beispielsweise Acetylaceton- peroxid, Methylethylketonperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert- Amylperpivalat, tert.-Butylperpivalat, tert.-Butylperneohexanoat, tert- Butylperisobutyrat, tert.-Butylper-2-ethylhexanoat, tert.-Butylperisononanoat, tert.- Butylpermaleat, tert.-Butylperbenzoat, tert.-Butylper-3,5,5-tri-methylhexanoat und tert- Amylperneodekanoat. Weitere geeignete Polymerisationsinitiatoren sind Azostarter, z.B. 2,2 ^l -Azobis-(2-amidinopropan)dihydrochlorid, 2,2'-Azobis-(N,N- dimethylen)isobutyramidin-dihydrochlorid, 2-(Carbamoylazo)isobutyronitril und 4,4'- Azobis-(4-cyanovaleriansäure). Die genannten Polymerisationsinitiatoren werden in üblichen Mengen eingesetzt, z.B. in Mengen von 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,1 bis 2 Mol%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomere.

Die Redoxkatalysatoren enthalten als oxidierende Komponente mindestens eine der oben angegebenen Perverbindungen und als reduzierende Komponente beispielswei¬ se Ascorbinsäure, Glukose, Sorbose, Ammonium- oder Alkalimetall-hydrogensulfit, - sulfit, -thiosulfat, -hyposulfit, -pyrosulfit oder -sulfid, Metallsalze, wie Eisen-ll-ionen oder Silberionen oder Natriumhydroxymethylsulfoxylat. Vorzugsweise verwendet man als reduzierende Komponente des Redoxkatalysators Ascorbinsäure oder Natriumpyrosul-

fit. Bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzte Menge an Monomeren verwen¬ det man 1 iCT ⁵ bis 1 Mol.-% der reduzierenden Komponente des Redoxkatalysator- systems und 1iO ^~5 bis 5 Mol.-% der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysa- tors. Anstelle der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysators oder zusätzlich kann man auch einen oder mehrere wasserlösliche Azostarter verwenden.

Bevorzugt wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein Redoxsystem bestehend aus Wasserstoffperoxid, Natriumperoxodisulfat und Ascorbinsäure eingesetzt. In einer übli¬ chen Ausführungsform werden diese Komponenten in den Konzentrationen 1iO ^"2 Mol.-% Wasserstoffperoxid, 0,084 Mol.-% Matriumperoxodisulfat und 2.5 10 ^"3 Mol.-% Ascorbinsäure bezogen auf die Monomere eingesetzt.

Die wässrige Monomerlösung kann den Initiator gelöst oder dispergiert enthalten. Die Initiatoren können jedoch auch getrennt von der Monomerlösung dem Mischkneter zugeführt werden.

Die Monomerlösung wird vor der Polymerisation von Restsauerstoff befreit. Dies ge¬ schieht mittels Inertgas, welches im Gleichstrom, Gegenstrom oder dazwischenliegen¬ den Eintrittswinkeln eingeleitet werden kann. Eine gute Durchmischung kann bei- spielsweise mit Düsen, statischen oder dynamischen Mischern oder Blasensäulen er¬ zielt werden.

Die Monomerlösung wird ebenfalls mit einem Inertgasstrom durch den Reaktor geführt. Bevorzugt beträgt der Massendurchsatz an Monomerlösung mindestens 500, bevor- zugt mindestens 1000, besonders bevorzugt mindestens 2000 und insbesondere min¬ destens 3000 kg/hm ³ (Reaktorvolumen) und der Inertgasstrom mindestens 100 l/hm ³ (Reaktorvolumen).

Als Inertgase können unabhängig voneinander Wasserdampf, Stickstoff, ein Edelgas wie Argon, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Schwefelhexafluorid oder Mischungen dieser Gase verwendet werden. Dabei ist es möglich das Inertgas ganz oder teilweise durch eine chemische Reaktion im Mischkneter zu erzeugen. Bevorzugt wird Wasserdampf, Kohlendioxid und/oder Stickstoff als Inertgas eingesetzt.

Das Reaktorvolumen kann je nach gewünschtem Umsatz variieren. Vorzugsweise be¬ trägt das Reaktorvolumen mindestens 0,5 m ³ , mehr bevorzugt mindestens 0,7 m ³ , be¬ sonders bevorzugt 1 bis 25 m ³ und insbesondere 3 bis 12 m ³ . Während an der Zugabestelle der Monomeren in den Mischer die Stoffe in flüssiger Form vorliegen geht die Konsistenz der Reaktionsmischung über einen hochviskosen Zustand in ein krümeliges Gel über, das durch die kontinuierliche Förderwirkung des Mischers am Ende des Mischers ausgetragen wird. Bei der Polymerisation entsteht ein Gel, das im Mischer zu einem feinteiligen krümeligen Gel zerteilt und als solches dann

ausgetragen wird. Bevorzugt ist dabei, dass während der Polymerisation im Mischer ein Teil des Wasser entfernt wird, so dass am Ende des Mischers krümelige Gelteil¬ chen mit einem Feststoffgehalt von 20 bis 100 Gew.-% anfallen.

Der Füllgrad im Kneter wird im Bereich des krümeligen Gels gemessen. Erfindungs¬ gemäß wird der Bereich des krümeligen Gels definiert durch den Bereich ab dem im Knetervolumen mindestens 50 gelförmige Teilchen pro Liter Reaktorvolumen vorlie¬ gen.

Der Füllgrad berechnet sich zu dem Quotienten aus (Masse von gelförmigen Polymeri¬ saten / Schüttdichte) / Bereich im Kneter mit krümeligen Gel.

Der Füllgrad beträgt mindestens 71%, bevorzugt höchstens 99%, mehr bevorzugt ist ein Bereich zwischen 73 und 95%, besonders bevorzugt ein Bereich zwischen 75% und 90%, insbesondere 80 bis 85%.

Unter der Polymerisationszone im Kneter wird die Zone verstanden, bei der bis zu 70% des Umsatzes der Polymerisation stattfindet. Der Umsatz kann gemessen werden, indem der Restmonomerengehalt im Gel bestimmt wird, Der größte Teil der Polymeri- sation findet im ersten Viertel des Kneters statt. Die Temperaturmessstelle zur Mes¬ sung der Temperatur und Temperaturschwankungen in der Polymerisationszone be¬ findet sich in der Wandung des Kneters. Geeignete Positionen für die Temperaturmes¬ sung liegen in einem Abstand von 5 bis 6% der Reaktorlänge in Richtung Produktaus- trag von der Monomerdosierungsstelle. Wird das Monomer z.B. bei 4 % der Reaktor- länge zudosiert, befinden sich geeignete Stellen bei 9 bis 10% der Reaktorlänge. Unter Reaktorlänge wird die Länge des inneren Reaktorraums verstanden. Unter Tempera¬ turschwankung wird die Differenz der Maximal und Minimaltemperatur an der Messstel¬ le innerhalb einer Stunde verstanden.

Es wurde überraschenderweise gefunden, dass weniger Agglomerate in einem Kneter mit Rückvermischung auftreten, wenn die Temperatur in der Polymerisationszone mehr als 65 ⁰ C, bevorzugt mehr als 70 ⁰ C, mehr bevorzugt mehr als 75 ⁰ C, besonders bevor¬ zugt mehr als 80 ⁰ C, insbesondere mehr als 85°C beträgt. Die Obergrenze der Tempe¬ ratur in der Polymerisationszone ist im allgemeinen bei 100 ⁰ C, bevorzugt bei 96 ⁰ C. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt die Ternperaturschwankungen pro Stunde unter 2O ⁰ C, bevorzugt 15°C, besonders bevorzugt 1O°C, insbesondere 5°C liegen.

Beim Betrieb von kontinuierlichen Knetreaktoren sind bezüglich dem Verweilverhalten zwei Parameter für die Qualität des erzeugten Produktes von großer Bedeutung, und zwar die durchschnittliche Verweilzeit der umzusetzenden Rohstoffe in dem Reaktor und die Verweilzeitverteilungsbreite.

Die Verweilzeit gibt an, wie lange sich das Material vom Zeitpunkt der Zuführung bis zum Verlassen des Reaktors in dem Reaktor befindet. Sie wird zum Beispiel beein- flusst durch das innere Volumen des Reaktors, die Geschwindigkeit der Rohtstoffzufüh- rung und den Füllstand. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht wird man üblicherweise die Verweilzeit möglichst kurz halten um die Raum/Zeit-Ausbeute zu optimieren.

Da sich manche Teilchen mehr oder weniger lang in dem Reaktor befinden können, ist die Verweilzeit für alle Teilchen etwas unterschiedlich. Es tritt eine so genannte Ver- weilzeitverteilungsbreite auf. Diese lässt sich zum Beispiel durch die Konstruktion der Kneterwellen beeinflussen, indem durch die Wellengeometrie ein mehr oder weniger stark ausgeprägter Rück- und Vorwärtstransport des Materials verursacht wird. Dabei wird umzusetzende Material mittels einer Rührwelle, an der Rührschaufeln und Knet¬ haken befestigt sind, vorwärts transportiert. Gleichzeitig findet allerdings ein Rück¬ transport des Gels statt, indem ein Teil der Rührschaufeln in der Weise irn Kneter an- gebracht ist, dass der Transportstrom in die entgegengesetzte Richtung läuft.

Das Maß der Rückvermischung kann weiterhin beeinflusst werden über Variation der Füllhöhe (Wehr am Kneterausgang) sowie Dosiergeschwindigkeit am Knetereingang bzw. an verschiedenen Stellen im Kneter (verschiedene mögliche Zuschläge) sowie Änderungen in der Rotationsgeschwindigkeit der Rührwellen und gezielte Riϊckförder- zonen.

Wird aus Qualitätsgründen eine breite Verweilzeitverteilung bevorzugt, etwa um Quali¬ tätsschwankungen des erzeugten Materials auszugleichen, so wird man üblicherweise Kneter mit einer breiten Verweilzeitverteilung auswählen.

Es wurde aber überraschenderweise gefunden, dass bei Knetern mit einem Rückver¬ mischungsverhältnis kleiner 0.33 bessere Polymere erhalten werden. Bevorzugt ist ein Rückvermischungsverhältnis kleiner 0.3, mehr bevorzugt kleiner 0.27, besonders be- vorzugt kleiner 0.26 oder sogar kleiner 0.25, insbesondere kleiner 0.24. Das Rückver¬ mischungsverhältnis ist dabei der Quotient aus Verweilzeitverteilung und mittlerer Ver¬ weilzeit.

Das Rückvermischungsverhältnis kann durch Zugabe und Messung der Verweilcharak- teristik eines Tracer gemessen werden. Das Rückvermischungsverhältnis ergibt sich zu (A+B)/2C, mit

C entspricht Zeitraum vom Start der Zugabe des Tracers bis zum Erreichen des

50% Wertes der kumulierten Tracermenge am Kneterausgang, A entspricht Zeitraum des Anstieges der Tracermenge am Kneterausgaπg von 5% auf 95% des Maximalwertes, und

B entspricht Zeitraum des Abfalls der Tracermenge am Kneterausgang von 95% auf 5% des Maximalwertes.

Die Temperatur und die Temperaturschwankung kann in den erfindungsgemäßen Be- reich gebracht werden durch einen hohen Füllgrad von mindestens 71% oder auch durch die Zudosierung von Feinpartikeln des Polymerisats. Unter Feinpartikeln werden Partikel des Polymerisationsproduktes verstanden, die gegebenenfalls oberflächen- nachvernetzt sind und einen durchschnittliche Teilchengröße unter 300μm, bevorzugt unter 250μm, insbesondere unter 200μm aufweisen. Die Feinpartikel haben im allge- meinen ein Wassergehalt unter 30 Gew.%, bevorzugt unter 20 Gew.%. Die Feinpartikel werden im allgemeinen nach 90% Polymerisationsumsatz, bevorzugt nach 95%, be¬ sonders bevorzugt nach 99% und insbesondere nach 99,5% Umsatz zugegeben. Da¬ bei werden üblicherweise zwischen 5 und 30 Gew.%, bevorzugt zwischen 10 und 20 Gew. Feinpartikel bezogen auf trocknes Polymer (ohne Feinpartikel) zugegeben. Es können die Feinpartikel auch an mehreren Stellen im Kneter zugegeben werden.

Bevorzugt sind Kneter mit mindestens zwei achsparallel rotierenden Wellen, wobei sich auf den Wellen mehrere Knet- und Transportelemente befinden, ausgestattet ist.

Im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbare Mischkneter sind von der Firma List erhältlich und beispielsweise in der CH-A 664 704, EP-A 517 068, WO 97/12666, DE-A 21 23 956, EP-A 603 525, DE-A 195 36 944 und DE-A 41 18 884 beschrieben.

Solche Kneter mit 2 Wellen erzielen durch die Anordnung der Knet- und Transport- elemente eine hohe Selbstreinigung, die für eine kontinuierliche Polymerisation eine wichtige Anforderung ist. Vorzugsweise rotieren die beiden Wellen gegenläufig zuein¬ ander.

Auf der Rührwelle sind die Scheibensegmente propellerartig angeordnet. Als Knet- und Transportelemente sind z.B. wandgängige Mischbarren sowie L- oder U-förmig ausgeformte Aufsätze geeignet.

Die Reaktion kann auch unter reduziertem Druck bei 100 - 800 mbar, insbesondere 200 bis 600 mbar durchgeführt werden.

Der Mischkneter kann nach Bedarf beheizt oder gekühlt werden. Die Monomerlösung wird darin bei einer Temperatur in dem Bereich von -1O ⁰ C, bevorzugt 0 ⁰ C bis 14O ⁰ C bevorzugt 100 ⁰ C polymerisiert. Bevorzugt beträgt die Temperatur 30 bis 12O ⁰ C und insbesondere die maximale Temperatur 50 bis 10O ⁰ C, besonders bevorzugt höchstens 95 ⁰ C und insbesondere höchstens 90 ⁰ C.

Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, dass der Anteil der Wärmeabfuhr durch Verdampfung von Wasser aus dem Reaktionsgemisch mindestens 5 %, bevorzugt mindestens 15 % und besonders bevorzugt mindestens 25 % der Re¬ aktionswärme beträgt.

Ferner werden Verfahrensvarianten bevorzugt bei denen der Anteil der Wärmeabfuhr durch den Produktaustrag mindestens 25 % bevorzugt mindestens 45 % und insbe¬ sondere mindestens 55 % der Reaktionswärme beträgt.

Bevorzugt werden Verfahren, bei denen die Reaktionswärme zu insgesamt mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und insbesondere zu mindestens 90 % durch Produktaustrag und Wasserverdampfung abgeführt wird.

Nach einer ganz besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird die Reaktorinnen- wand und/oder mindestens eine, bevorzugt alle Wellen gekühlt.

Das bei der Polymerisation anfallende Gel hat einen Wassergehalt von 0 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 70 Gew.-%. Dieser relativ geringe Feuchtigkeitsge¬ halt bei bereits rieselfähigem Gel, das nicht verklumpt, senkt die anschließend zur Trocknung aufzubringende Energie.

Das bei der Polymerisation anfallende Gel hat bevorzugt einen Restmonomerengehalt von unter 170 ppm, bevorzugt 160 ppm und weniger. Auch Werte von 150 ppm und weniger, 120 ppm und weniger, und sogar 100 ppm und weniger können mit dem er- findungsgemäßen Verfahren erreicht werden.

Das Herstellverfahren zeichnet sich durch geringe Verweilzeiten im Reaktor und damit eine gute Raum/Zeit Ausbeute aus. So werden selbst bei Verweilzeiten unter 30 Minu¬ ten bei einem Reaktorvolumen von mindestens 500 I feinteilige gelförmige Polymerisa- te mit einem sehr geringen Restmonomergehalt gefunden. Dies erspart die sonst auf¬ wendigen Abtrennverfahren und erhöht die Ausbeute. Besonders bevorzugt werden Verfahrensvarianten mit einem hohen Massendurchsatz, der Verweilzeiten unter 20 Minuten und sogar unter 10 Minuten ermöglicht.

Die Zeit bis die Spitzentemperatur erreicht wird (Peak-Temperatur) liegt in dem erfin¬ dungsgemäßen Verfahren bevorzugt bei 5 Minuten und weniger besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 4 Minuten. In diesem Bereich liegt das Optimum bezüglich Durch¬ satz im Reaktor und Produktqualität (wenig Agglomerate, gute Restmonomerenwerte etc.).

Das den Reaktor verlassende Polymergel kann im Anschluss in einem Verweilbehälter bei Temperaturen von 50 bis 120 ⁰ C vorzugsweise 80 bis 10O ⁰ C gelagert werden. Die

Verweilzeit beträgt in der Regel 3 Minuten bis 3 Stunden, vorzugsweise 5 bis 30 Minu¬ ten. Der Behälter kann ein nach oben offener Behälter sein, möglich ist jedoch auch ein verschlossener Behälter, an den ein leichtes Vakuum oder leichten Überdruck angelegt wird.

Der Trocknungsschritt kann nach allen bekannten Verfahrensweisen erfolgen, z.B. in einer Wirbelschicht, auf einem Umlufttrocknungsband, Vakuumtrocknungsband oder mit Hilfe einer Mikrowellentrocknung, oder bevorzugt unter vermindertem Druck in ei¬ nem einwelligen Kneter unter intensivem Durchkneten des Polymergels. Dieser Trock- nungsschritt wird vorzugsweise in einem ein- oder mehrwelligen Kneter bei einem

Druck von 5 bis 300, vorzugsweise 20 bis 70 mbar und Temperaturen von 30 bis 170 C durchgeführt. Nach dem Trocknen erhält man ein rieselfähiges Polymergel, das eine sehr hohe Wasseraufnahme hat und als Bodenverbesserungsmittel bzw. als Absorpti¬ onsmittel in Hygieneartikeln, z.B. Windeln Verwendung finden kann. Die in den Bei- spielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent beziehen sich auf das Gewicht der Stoffe.

Beschreibung der Testmethoden:

Die Bestimmung der Zentrifugenretentionskapazität wurde analog zur von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testmethode Nr. 441.2-02 "Centrifuge retention capacity" durchgeführt.

Zur Bestimmung der Zentrifugenretentionskapazität wurden 0,2000 + 0,0050 g ge- trocknetes wasserabsorbierendes Polymer (Kornfraktion 106 bis 850 μm) in einem 60 x 85 mm großen Teebeutel eingewogen, der anschließend verschweißt wurde. Der Tee¬ beutel wurde für 30 Minuten in einen Überschuss einer 0,9 gew.-%igen Kochsalzlö¬ sung bzw. einer 10 gew.-%igen wässrigen Lösung eines Alkalialzes einer nichtpolyme- ren Carbonsäure gegeben (mindestens 0,83 I Lösung/1 g Polymerpulver). Anschlie- ßend wurde der Teebeutel 3 Minuten lang bei 250 G zentrifugiert. Die Bestimmung der vom wasserabsorbierenden Polymer festgehaltenen Flüssigkeitsmenge geschieht durch Auswägen des zentrifugierten Teebeutels.

Die Bestimmung der Restmonomeren wurde gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testmethode ERT Nr. 410.2- 02 "Determination of the Residual Monomers" durchgeführt.

Die „Peak"-Temperatur wurde gemessen als Zeitdifferenz zwischen Initiatorzugabe und maximaler Temperatur im entstehenden Gel.

Absorption unter Gewichtsbelastung AUL 0,7 psi (4826,5 Pa)

Die Messzelle zur Bestimmung der AUL 0,7 psi (4826,5 Pa) ist ein Plexiglas-Zylinder mit einem Innendurchmesser von 60 mm und einer Höhe von 50 mm, der an der Un¬ terseite einen angeklebten Edelstahl-Siebboden mit einer Maschenweite von 36 mm besitzt. Zu der Messzelle gehört weiterhin eine Plastikplatte mit einem Durchmesser von 59 mm und ein Gewicht, welches zusammen mit der Plastikplatte in die Messzelle hineingestellt werden kann. Das Gewicht der Plastikplatte und des Gewichts beträgt zusammen 1345 g. Zur Durchführung der Bestimmung der AUL 0,7 psi (4826,5 Pa) wird das Gewicht des leeren Plexiglas-Zylinders und der Plastikplatte gemessen und als W ₀ notiert. Dann werden 0,900 ± 0,005 g hydrogel-formendes Polymer (Korngrö- ßenverteilung: 150 - 800 μm) in den Plexiglas-Zylinder eingewogen und möglichst gleichmäßig auf dem Edelstahl-Siebboden verteilt. Anschließend wird die Plexiglas¬ platte vorsichtig in den Plexiglaszylinder hineingelegt, die gesamte Einheit gewogen und das Gewicht als W _a notiert. Nun wird das Gewicht auf die Plastikplatte in dem Ple¬ xiglas-Zylinder gestellt. In die Mitte einer Petrischale mit einem Durchmesser von 200 mm und einer Höhe von 30 mm wird eine keramische Filterplatte mit einem Durchmes¬ ser von 120 mm und der Porosität 0 gelegt und soviel 0,9 gew.-%ige Natriumchlorid- Lösung eingefüllt, dass die Flüssigkeitsoberfläche mit der Filterplattenoberfläche ab¬ schließt, ohne das die Oberfläche der Filterplatte bedeckt wird. Anschließend wird ein rundes Filterpapier mit einem Durchmesser von 90 mm und einer Porengröße <20 mm (Schwarzband 589 von Schleicher & Schüll) auf die keramische Filterplatte gelegt. Der hydrogel-formendes Polymer enthaltende Plexiglaszylinder wird mit Plastikplatte und Gewicht nun auf das Filterpapier gestellt und dort für 60 Minuten belassen. Nach dieser Zeit wird die komplette Einheit aus der Petrischale vom Filterpapier herausgenommen und anschließend das Gewicht aus dem Plexiglaszylinder entfernt. Der gequollenes Hydrogel enthaltende Plexiglaszylinder wird zusammen mit der Plastikplatte ausgewo¬ gen und das Gewicht als W _b notiert. Die AUL 0,7 psi (4826,5 Pa) berechnet sich ge¬ mäß:

AUL 0,7 psi = [W _b -W ₃ ] / [W ₃ -W ₀ ] Analog kann die AUL(40g/cm ² ) durch Beaufschlagung mit geringeren Gewichten ge¬ messen werden.

Vorschrift zur Schüttdichtemessung des feuchten Superabsorbergels:

Zur Bestimmung der Schüttdichte der feuchten Superabsorbergelteilchen wird ein 1 Liter Becherglas auf einer Laborwaage (Messbereich 5kg) tariert.

Anschließend wird das Becherglas mit noch warmen frischen Gelteilchen direkt nach der Polymerisation bis zur Marke von 1 Liter locker befüllt ohne diese zu verdichten, wobei der Schüttkegel durch seitliches Verteilen eingeebnet werden muß. Dabei wer¬ den Gelbrocken > 5cm Durchmesser aussortiert. Die Messung ist zügig innerhalb von 5 Minuten durchzuführen um eine Verfälschung durch Wasserverdampfung zu vermei-

den. Bei der Durchführung der gesamten Messung ist darauf zu achten, dass kein Druck von oben auf das Gel ausgeübt wird um eine Verdichtung der Gelpartikel zu verhindern.

Das Schüttgewicht des Gels ergibt sich dann durch erneutes Wiegen des befüllten Be¬ cherglases nach folgender Formel in Gramm pro Liter [g/l]:

Schüttgewicht = (Becherglas mit Gel in g) - (Becherglas leer in g)

Messung einer Rückvermischung bei Verwendung eines kontinuierlichen Kneters zur Polymerisation bei der Herstellung von Superabsorbern

Bestimmen lassen sich Verweilzeit und Verweilzeitverteilungsbreite und damit die Rückvermischungseigenschaften durch recht einfache Experimente:

Während des laufenden kontinuierlichen Betriebes werden am Zulauf des Kneters nach dem Prinzip eines Ein/Ausschalters geeignete Marker über einen bestimmten Zeitraum, zum Beispiel eine Stunde, zugesetzt. Im einfachsten Fall kann hier ein Farb¬ stoff verwendet werden, jedoch wird zum Beispiel Kalilauge, Calciumchlorid-, Alumini- umsulfat- oder Kaliumsulfatlösung bevorzugt, da diese bei der Herstellung von Super¬ absorbern im wesentlichen keinen Einfluss auf die Qualität des Endproduktes haben. Es lässt sich dann relativ einfach am Kneteraustrag durch Probennahme in geeigneten Zeitabständen und deren Analyse der variierende Gehalt des zugesetzten Materials analytisch bestimmen. Als Beispiel sei hier Aluminiumsulfatlösung verwendet.

Nach Einschalten einer kontinuierlichen Zudosierung an Aluminiumsulfatlösung am Knetereingang beginnt die Zeitmessung. Es dauert eine Weile, bis Aluminium am Kne¬ terausgang nachgewiesen werden kann. Es steigt der Aluminiumgehalt an und der Aluminiumgehalt läuft gegen einen Grenzwert. Dieser Grenzwert ergibt sich aus der Menge der pro Zeit zudosierten Aluminiumsulfatlösung bezogen auf alle Zuschläge in den Knetreaktor abzüglich etwaiger Verluste durch Verdampfung oder Verdunstung zu 100% (= Maximalmenge der Aluminiumkonzentration im Austrag).

Die mittlere Verweilzeit ergibt sich nun aus der Zeitspanne zwischen dem Anschalten der Markerzudosierung und dem Zeitpunkt, wann die Aluminiumkonzentration einen Wert von 50% des theoretischen Endwertes erreicht.

Die Verweilzeitverteilungsbreite ergibt sich aus der ansteigenden bzw. abfallenden Flanke der Tracerkonzentration.

Bei der Ermittlung der Verweilzeitverteilungsbreite ist zu berücksichtigen, dass nach theoretischen Betrachtungen der theoretische Endwert (100% bzw. 0%) nie erreicht

werden kann. Daher bestimmt man erfindungsgemäß die Verweilzeitverteilungsbreite näherungsweise aus der Zeitspanne vom ersten Nachweis des Markers (z.B. Alumini¬ um) am Austrag (5% der theoretisch erreichbaren Menge) bis zu dem Zeitpunkt, wenn 95% des theoretisch erreichbaren Endwertes erreicht ist (= "Dauer des Anstieges"). Diese Zeit ist um so größer, je stärker ein Kneter für eine Rückvermischung ausgelegt ist.

Die analoge Betrachtung gilt für das Ausschalten der Zudosierung: Nach einer gewis¬ sen Zeit, bei der der Tracergehalt noch stabil bleibt, fällt der Tracergehalt ab. Hier wird die Zeit vom Beginn des Abfallens der Tracerkonzentration (95%) bis zu dem Zeitpunkt betrachtet, an dem die Konzentration auf 5% des ursprünglichen Wertes abgefallen ist (= "Dauer des Abfalles").

Ein gutes Maß für die Rückvermischungseigenschaft eines Kneters lässt sich dann durch den Quotienten als Rückvermischungsverhältnis ausdrücken:

Start der Tracerdosierung:

Rückvermischung A = Dauer des Anstieges / Verweilzeit im Kneter

bzw.

Ende der Tracerdosierung:

Rückvermischung B = Dauer des Abfalles / Verweilzeit im Kneter

Erfindungsgemäß wird der Mittelwert aus beiden Bestimmungen verwendet. Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

Beispiel 1

Zusammensetzung der eingesetzten Reaktionslösung:

Durch kontinuierliches Mischen von entionisiertem Wasser, Natronlauge (50Gew.-%) und Acrylsäure wird eine 39 Gew.-%ige Acrylsäure/Natriumacrylatlösung hergestellt so dass der Neutralisationsgrad 75mo!-% entspricht. Die verwendete Acrylsäure ent¬ spricht folgender Spezifikation: mind. 99,5 Gew.-% Acrylsäure, max. 0,1 Gew.-% Was¬ ser, max. 500 ppm Diacrylsäure, 200 ppm Hydrochinomonomethylether (MEHQ), < 2000 ppm Essigsäure, < 600 ppm Propionsäure). Die Monomerlösung wird nach dem Mischen der Komponenten durch einen Wärmetauscher kontinuierlich auf eine Tempe¬ ratur von 20 ⁰ C abgekühlt und mit Stickstoff von Sauerstoff gestrippt.

Zur Initiierung der radikalischen Polymerisation werden folgende Lösungen eingesetzt: 0,08Gew.-% Wasserstoffperoxid und 15 Gew.-% Natriumperoxodisulfat in Wasser so¬ wie 1 % Ascorbinsäure in Wasser.

Als mehrfach ethylenisch ungesättigter Vernetzer wird Polyethylenglykol-400-diacrylat (Cray Valley) in einer Einsatzmenge von 0,45 Gew.-% bezogen auf die in der Reakti¬ onslösung vorhandenen Monomere - ausgedrückt als Acrylsäure - verwendet.

Die einzelnen Komponenten werden kontinuierlich in den Reaktor List Contikneter mit Volumen 6.3m ³ (Fa. List, Arisdorf, Schweiz) in folgenden Mengen eindosiert:

18 t/h Monomerlösung

81 kg/h Polyethylenglycol 400 diacrylat

15 kg/h Wasserstoffperoxidlösung/Natriumperoxodisulfat 5 kg/h Ascorbinsäurelösung

Die Reaktionslösung hatte am Zulauf eine Temperatur von 23,5 ⁰ C. Der Reaktor wird mit einer Drehzahl der Wellen von 38rpm betrieben. Die Polymerisation verläuft relativ schleppend und muss gegebenenfalls durch Erhöhen der Initiatormenge wieder gestar- tet werden. Die Verweilzeit der Reaktionsmischung im Reaktor betrug 15 min.

Erhalten wurde ein klebriges Produkt, das einen erhöhten Anteil an Agglomerate auf¬ wies. Unter Agglomerate sind grobe Gelpartikel der Größe > 5 cm (Durchmesser) zu verstehen. Der Agglomerateanteil lag bei mehr als 200 Agglomerate(> 5 cm )/h. Der Anteil an Agglomeraten >10 mm betrug etwa 0.9 to/h bezogen auf trockne Agglomera¬ te. Irn erhaltenen Produktgel wurde analytisch ein Restacrylsäuregehalt von 12,3 Gew.-% und ein Feststoffgehalt von 41,0 Gew.-% gefunden. Das Gel wurde getrock¬ net, gemahlen und durch Sieben eine Korngrößenfraktion von 100 - 850 μm eingestellt. Das getrocknete Polymer hat einen Restmonomergehalt von 6.000 ppm, einen Was- sergehalt von 4,5% und eine Zentrifugenretention von 37,6g/g. Der pH-Wert des Poly¬ mers betrug 6,1.

Für die Oberflächennachvernetzung wird eine Lösung von 15 Gew.-% Ethylenglycoldi- glycidylether gelöst in einer Mischung aus 33 Gew.-% 1 ,2-Propylenglykol und 67 Gew.-% Wasser verwendet. Der Superabsorber wird anschließend kontinuierlich als Pulver (7000kg/h) in einem Schugi-Flexomix mit 210 kg/h auf der Oberfläche behan¬ delt. Nach dem Aufsprühen der Vemetzer-Lösung erfolgt ein Temperaturbehandlungs¬ schritt in einem nachgeschalteten Trockner bei einer Temperatur von 15O ⁰ C über einen Zeitraum von 60 Minuten.

Das so erhaltene Polymer zeigt eine AUL (O,7psi)= 15,4 g/g und eine CRC= 31,6g/g.

Beispiel 2

Es wurde analog den Angaben zu Beispiel 1 verfahren, nur dass im vorliegenden Fall die Menge der zudosierten Initiatorlösung auf 70,8 kg/h und die Menge an Ascorbin- säurelösung auf 20 kg/h erhöht wurde. Die Polymerisation startete schon während des Mischens zügig.

Erhalten wurde ein krümeliges Produkt, das einen leicht reduzierten Agglomerateanteil von etwa 120 Agglomerate(> 5cm )/h aufwies. Der Anteil an Agglomeraten >10 mm betrug etwa 0.4 to/h bezogen auf trockne Agglomerate. Das Gel wurde getrocknet, gemahlen und durch Sieben eine Korngrößenfraktion von 100 - 850 μm erhalten. Das getrocknete Polymer besaß einen Restmonomergehalt von 350 ppm und eine Zentrifu- genretentionskapazität von 38,8 g/g. Der pH-Wert des Polymers betrug 6,1.

Das so erhaltene Polymer wurde einer Oberflächennachvernetzung unterzogen wie in Beispiel 1 beschrieben. Das so erhaltene Polymer zeigt eine AUL (0,7psi)= 18,2 g/g und eine CRC=30,6g/g.

Beispiel 3

Es wurde analog den Angaben zu Beispiel 1 verfahren, nur dass die im vorliegenden Fall eingesetzte Acrylsäure eine Spezifikation von 120 ppm MEHQ aufwies. Zum Po¬ lymerisationsstart wurden wie in Beispiel 1 eine Menge von 15,5 kg / h Initiatorlösung zudosiert. Die Spitzentemperatur wurde in 3 Minuten erreicht.

Erhalten wurde ein fein zerteiltes, krümeliges Hydrogel, welches praktisch keine Ag¬ glomerate mehr aufwies. Das Gel wurde getrocknet, gemahlen und auf eine Korngrö¬ ßenverteilung von 100 - 800 μm eingestellt. Das getrocknete Polymer besaß einen Restmonomergehalt von 150 ppm sowie eine Zentrifugenretentionskapazität von 37,6 g/g. Der pH-Wert des Polymers betrug 6,1.

Das so erhaltene Polymer wurde einer Oberflächennachvernetzung unterzogen wie in Beispiel 1 beschrieben. Das so erhaltene Polymer zeigt eine AUL (0,7psi)= 24,0 g/g und eine CRC=29,8g/g.

Beispiel 4

Es wurde analog den Angaben zu Beispiel 1 verfahren, nur dass die im vorliegenden Fall eingesetzte Acrylsäure 50 ppm MEHQ enthielt. Zum Polymerisationsstart wurden wie in Beispiel 1 eine Menge von 15,5 kg / h Initiatorlösung zudosiert.

Erhalten wurde ein fein zerteiltes, krümeliges Hydrogel, das praktisch keine Agglome- rate mehr aufwies. Das Gel wurde getrocknet, gemahlen und durch Sieben eine Korn¬ größenfraktion von 100 - 800 μm erhalten. Das getrocknete Polymer besaß eine Rest- monomergehalt von 160 ppm und eine Zentrifugenretentionskapazität von 36,9 g/g. Der pH-Wert des Polymers betrug 6,1.

Das so erhaltene Polymer wurde einer Oberflächennachvernetzung unterzogen wie in Beispiel 1 beschrieben. Das so erhaltene Polymer zeigt eine AUL (0,7psi)= 25,3 g/g und eine CRC=30,9g/g.

Beispiel 5

Durch kontinuierliches Mischen von Wasser, Natronlauge (50Gew.-%) und Acrylsäure wird eine 38,8 Gew.-%ige Acrylsäure/Natriumacrylatlösung hergestellt so dass der Neutralisationsgrad 71 ,3mol-% entspricht. Die Monomerlösung wird nach dem Mischen der Komponenten durch einen Wärmetauscher kontinuierlich auf eine Temperatur von 20 ⁰ C abgekühlt und mit Stickstoff entgast.

Als Initiator der radikalischen Polymerisation werden folgende Lösungen eingesetzt: 0,08Gew.-% Wasserstoffperoxid und 15 Gew.-% Natriumperoxodisulfat in Wasser so¬ wie 1 % Ascorbinsäure in Wasser.

Als mehrfach ethylenisch ungesättigte Vernetzer werden 0,8 Gew.-% Polyethylengly- kol-400-diacrylat (Cray Valley) bezogen auf die in der Reaktionslösung vorhandenen Monomere verwendet.

Die einzelnen Komponenten werden kontinuierlich in den Reaktor List Contikneter mit Volumen 6.3m ³ (Fa. List, Arisdorf, Schweiz) in folgenden Mengen eindosiert:

18 t/h Monomerlösung 55,8 kg/h Polyethylenglycol 400 diacrylat

55.8 kg/h Wasserstoffperoxid-/ Natriumperoxodisulfatlösung

18.9 kg/h Ascorbinsäurelösung

Die Reaktionslösung hatte arn Zulauf eine Temperatur von 29 ⁰ C. Der Reaktor wird mit einer Drehzahl der Wellen von 38 rpm betrieben. 300 mm entfernt von der Zugabestel¬ le der Rohstoffe in Richtung des Reaktoraustrages befindet sich im Reaktor eine Tem¬ peraturmessstelle (entsprechend 660 mm Abstand zur Stirnwand des Reaktors). An dieser Stelle wird die Temperatur über die Zeit verfolgt. Während der Polymerisation wird in den Reaktor zusätzlich Superabsorberfeinkorn mit einer Partikelgröße <200μm und einer Zugaberate 800kg/h zu dem Polymerisat (bei einem Umsatz >99%) zugege¬ ben. Die Verweilzeit der Reaktionsmischung im Reaktor betrug 15 min.

Der Reaktorfüllstand wird während des Betriebes mittels einer Öffnung (eines Wehres) eingestellt, welches im hinteren Teil des Reaktors an der Seite angebracht ist. Die GeI- austragsfläche (voll geöffnet: 660mm X 400mm 0,264m ² )) wird auf ein Maß 420mm X 400mm (0, 168m ² ) geöffnet. Dadurch stellt sich ein Reaktorfüllstand von 60% der ma- ximalen Füllhöhe ein.

Die an oben genannter Temperaturmessstelle beobachtete Temperatur variiert im Be¬ reich von Stunden in einem Bereich von 7O ⁰ C - 100 ⁰ C.

Bei dieser Einstellung finden sich im Reaktoraustrag ca. 0.75 Tonnen/h (Gelpartikel bezogen auf Trockengewicht) mit einem Durchmesser > 10mm. Der Agglomerateanteil lag bei etwa 8 Agglomerate(> 5 cm)/h.

Beim Trocknen, Mahlen und Sieben der Gelpartikel < 10mm Größe wird nach Einstel- len der Korngrößenverteilung auf 100 μm - 850 μm eine Zentrifugenretention von 38,1 g/g erhalten.

Das so erhaltene Grundpolymer wird anschließend einer Oberflächennachvernetzung unterworfen wie in Beispiel 1 beschrieben.

Bei dem so erhaltenen Produkt lässt sich die Qualität über die Summe aus CRC + AUL(40g/cm ³ ) abschätzen. Für das hier erhaltene Produkt ergeben sich folgende Wer¬ te:

CRC=30,7g/g

AUL(40g/cm ³ )=26,1g/g

=> CRC + AUL(40g/cm ³ )= 56,8g/g

Beispiel 6

Es wurde analog zum Beispiel 5 verfahren, jedoch wurde das Wehr am Reaktor auf eine Fläche von 180mm X 400mm (0,072m ² ) geschlossen. Dadurch erhöht sich der Füllstand im Reaktor auf etwa 85% der maximalen Füllhöhe. Bei dieser Einstellung verringert sich der Anteil an feuchten Partikeln mit einem Durchmesser >5mm auf unter 0,1 Tonnen/h. Die an der Temperaturmessstelle im Reaktor gemessene Temperatur lag im Bereich von Stunden recht konstant im Bereich von 85°C - 100 ⁰ C.

Beim Trocknen, Mahlen und Sieben der Gelpartikel < 10mm Größe wird nach Einstel¬ len der Korngrößenverteilung auf 100μm-850μm eine Zentrifugenretention von 38,4g/g erhalten.

Nach Oberflächennachvernetzung dieses Polymeren analog Beispiel 1 ergaben sich folgende Absorptionsdaten:

CRC=31 ,3g/g

AUL(40g/cm ³ )=30,0g/g

=> CRC + AUL(40g/cm ³ )= 61,3g/g

Beispiel 7:

Es wurde analog dem Beispiel 6 verfahren, jedoch wurde auf die Zugabe von Super¬ absorberfeinkorn zu dem Polymergel verzichtet. ^*

Es zeigte sich, dass der Füllstand im Reaktor dadurch auf 80% abnahm und die an der Temperaturmessstelle im Reaktor gemessene Tem peratur im Zeitraum von Stunden in einem Bereich von 70 ⁰ C-IOO ⁰ C variierte. Der Anteil an feuchten Partikeln mit einem Durchmesser >5mm betrug 0,2 Tonnen/h.

Das so erhaltene Basepolymer zeigte eine CRC von 37,8g/g.

Nach der Oberflächenvernetzung analog Beispiel 1 ergaben sich folgende Absorpti¬ onswerte:

CRC=29,6g/g AUL(40g/cm ³ )=28,4g/g

=> CRC + AUL(40g/cm ³ )= 58,0g/g

Beispiel 8:

Es wurde analog dem Beispiel 5 verfahren, jedoch wurde auf die Zugabe von Super¬ absorberfeinkorn verzichtet.

Es zeigte sich, dass der Füllstand im Reaktor dadurch auf 55% abnahm und die an der Temperaturmessstelle im Reaktor gemessene Temperatur im Zeitraum von Stunden in einem Bereich von 50 ⁰ C-IOO ⁰ C variierte.

Bei dieser Einstellung fanden sich im Reaktoraustrag 0,85 Tonnen/h Gelpartikel mit einem Durchmesser > 10mm. Der Agglomerateanteil lag bei mehr als 50 Agglomera- te(> 5 cm)/h. Das nach Trocknung, Mahlung und Sieben erhaltene Grundpolymer zeig- te eine CRC von 37,4g/g.

Nach der Oberflächenvernetzung analog Beispiel 1 ergaben sich folgende Absorpti¬ onswerte:

CRC=29,5g/g

AUL(40g/cm ³ )=25,4g/g

=> CRC + AUL(40g/cm ³ )= 54,9g/g

Beispiel 9:

Hier wird analog zu dem Beispiel 5 verfahren.

Nachdem die kontinuierliche Polymerisation im Kneter angefahren wurde und mindes¬ tens 1 Stunde stabil läuft, wird eine Zudosierung einer 1%igen Aluminiumsulfatösung in entionisiertem Wasser am Eingang des Knetreaktors gestartet.

Am Ausgang des Kneters werden alle 15 Sekunden ca. 200g Gelproben gezogen. Die¬ se werden bei 18O ⁰ C getrocknet und gemahlen. An diesen Proben wird der Gehalt an Aluminium analytisch bestimmt und als prozentualer Anteil des maximal möglichen Gehaltes gegen die Zeit aufgetragen. Es werden folgende Ergebnisse ermittelt:

Start der Zudosierung:

Zeitraum vom Start bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 min Zeitraum des Anstieges von 5% auf 95% des Aluminiumgehaltes: 4,0 min

Beenden der Zudosierung:

Zeitraum vom Beenden bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 rnin Zeitraum des Abfalles von 95% auf 5% des Aluminiumgehaltes: 4, 0 min

=> A/C ₌ ⁴ ' ^{0 min} = 0,267 15,0 min

^ _{B/c =} 4,OmIn ^ ₂₆₇ 15,0 min

In diesem Fall liegt das Rückvermischungsverhältnis bei (A+B)/2C = 0,267

Beispiel 10:

Hier wird analog zu dem Beispiel 5 verfahren, allerdings wird die Drehzahl der Kneter- wellen auf 45 rpm erhöht. Da hierdurch die Transportleistung der Kneterwellen je nach Konstruktion der daran angebrachten Knethaken mehr oder weniger stark ansteigt o- der abfällt (abhängig vom Anteil der vorwärts bzw. rückwärts fördernden Knethaken), wird der Füllstand in dem Knetreaktor durch nachjustieren der Wehröffnung am Kneter- austrag bei 60 % konstant gehalten.

Nachdem die kontinuierliche Polymerisation im Kneter angefahren wurde und mindes¬ tens 1 Stunde stabil läuft, wird eine Zudosierung einer 1%igen Aluiminiumsulfatösung in entionisiertem Wasser am Eingang des Knetreaktors gestartet.

Am Ausgang des Kneters werden alle 15 Sekunden ca. 200g Gelproben gezogen. Die¬ se werden bei 180 ⁰ C getrocknet und gemahlen. An diesen Proben wird der Gehalt an Aluminium analytisch bestimmt und als prozentualer Anteil des maximal möglichen Gehaltes gegen die Zeit aufgetragen. Es werden folgende Ergebn isse ermittelt:

Start der Zudosierung:

Zeitraum vom Start bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 min Zeitraum des Anstieges von 5% auf 95% des Aluminiumgehaltes: 5,25 min Beenden der Zudosierung:

Zeitraum vom Beenden bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 min Zeitraum des Abfalles von 95% auf 5% des Aluminiumgehaltes: 5,5 min

^ ^ _{0 =} 5,25min ₌ 15,0 min

^ BZC = -^EEL = 0,367 15,0 min

In diesem Fall liegt das Rückvermischungsverhältnis bei (A+B)/2C = 0,359

Nach dem Aufarbeiten und weiteren oberflächennachvernetzen der so erhaltenen Su- perabsorber analog zu dem Beispiel 5 wird ein Granulat mit folgenden Eigenschaften erhalten:

AUL(40g/cm ² ) = 24,7 g/g CRC = 30,5 g/g

=> CRC + AUL = 55,2 g/g

Beispiel 11

Hier wird analog zu dem Beispiel 5 verfahren, allerdings wird die Drehzahl der Kneter¬ wellen auf 33 rpm erniedrigt. Da hierdurch die Transportleistung der Kneterwellen je nach Konstruktion der daran angebrachten Knethaken mehr oder weniger stark an¬ steigt oder abfällt (abhängig vom Anteil der vorwärts bzw. rückwärts fördernden Knet¬ haken), wird der Füllstand in dem Knetreaktor durch nachjustieren der Wehröffnung am Kneteraustrag bei 60 % konstant gehalten.

Nachdem die kontinuierliche Polymerisation im Kneter angefahren wurde u nd mindes¬ tens 1 Stunde stabil läuft, wird eine Zudosierung einer 1%igen Aluminiumsulfatösung in entionisiertem Wasser am Eingang des Knetreaktors gestartet.

Am Ausgang des Kneters werden alle 15 Sekunden ca. 200g Gelproben gezogen. Die¬ se werden bei 180 ⁰ C getrocknet und gemahlen. An diesen Proben wird der Gehalt an Aluminium analytisch bestimmt und als prozentualer Anteil des maximal möglichen Gehaltes gegen die Zeit aufgetragen. Es werden folgende Ergebnisse ermittelt:

Start der Zudosierung:

Zeitraum vom Start bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 min Zeitraum des Anstieges von 5% auf 95% des Aluminiumgehaltes: 3,50 min

Beenden der Zudosierung:

Zeitraum vom Beenden bis zum Erreichen des 50% Wertes: 15,0 min Zeitraum des Abfalles von 95% auf 5% des Aluminiumgehaltes: 3,75 min

^ _{A/c =} 3 _! 50min _{= 0 233} 15,0 min

^ _{B/c =} 3J5min _{= 0 250} 15,0 min

In diesem Fall liegt das Rückvermischungsverhältnis bei (A+B)/2C = 0,242

Nach dem Aufarbeiten und weiteren Oberflächennachvemetzen der so erhaltenen Su- perabsorber analog zu dem Beispiel 5 wird ein Granulat mit folgenden Eigenschaften erhalten:

AUL(40g/cm ² ) = 26,3 g/g

CRC = 30,8 g/g

=> CRC + AUL = 57,1 g/g

An obigen Beispielen 9 bis 11 ist zu sehen, dass sich die Produktqualität bei .zuneh¬ mender Rückvermischung (zunehmendes Rückvermischungsverhältnis) verschlechtert (Qualitätsparameter CRC+AUL wird kleiner).