Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Produkts über zumindest zwei miteinander gekoppelte chemische Reaktionen.

Eine Vielzahl von chemischen Produkten wird industriell in kontinuierlich oder semikontinuierlich betriebenen Verfahren hergestellt. Dabei werden ein oder mehrere Eingangsstoffe in einer chemischen Reaktion zu anderen Stoffen weiterverarbeitet. Einer oder mehrere der so erzeugten Stoffe können wiederum Eingang finden in einer nachfolgenden zweiten chemischen Reaktion, in der schließlich das gewünschte Endprodukt hergestellt wird. Kontinuierlich bedeutet dabei, dass den chemischen Reaktionen ununterbrochen Stoffe zugeführt werden, und dass die chemischen Reaktionen ununterbrochen Reaktionsprodukte (im nachfolgenden Verfahren die Ausgangsstoffe oder die Zwischenstoffe) erzeugen. ..Ununterbrochen" bezieht sich dabei auf die Zeiträume, in denen die Reaktion tatsächlich stattfindet und schließt nicht aus, dass eine Reaktion bspw. infolge eines Wartungsstillstands unterbrochen werden kann. Im Folgenden werden die dem Herstellungsverfahren zugeführten Substanzen als Eingangsstoffe, abgekürzt„E" bezeichnet. Die aus dem Ausgang der Anlage strömenden Produkte werden als Ausgangsstoffe, abgekürzt„A" bezeichnet. Die Zwischenprodukte werden abgekürzt mit„Z" bezeichnet.

Im Rahmen solcher geschachtelten Prozesse werden aufgrund der vorgegebenen Stöchiometrie der zugrundeliegenden Reaktionsgleichung zwangsläufig Koppelprodukte mitgebildet. In industriellen Verfahren ist man bestrebt, aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und des Umweltschutzes anfallende Koppelprodukte so weit wie möglich wiederzuverwenden. Beispielsweise fällt in vielen chemischen Prozessen wie der Herstellung von Isocyanaten bei der Phosgenierung der korrespondierenden Aminverbindungen Chlorwasserstoff als Koppelprodukt an, welches beispielsweise nach Aufoxidation zu Chlor erneut eingesetzt werden kann.

Bei mehrstufigen Reaktionen können ebenfalls solche Koppelprodukte anfallen, wobei es Fälle gibt, bei denen das Koppelprodukt einer nachgelagerten Reaktion als Eingangsstoff der ersten chemischen Reaktion zugeführt werden kann, ggf. nach vorheriger Aufbereitung. Hierzu gehört die Herstellung von Dinitrotoluol durch eine erste chemische Reaktion, der Nitrierung von Toluol zum Nitrotoluol, gefolgt von einer zweiten chemischen Reaktion, der Nitrierung von Nitrotoluol zu Dinitrotoluol. Die Nitrierung erfolgt üblicherweise durch ein Gemisch aus Salpetersäure und Schwefelsäure, wobei eine Säurephase („Absäure") erhalten wird, die durch das Koppelprodukt der Nitrierung. nämlich das Wasser, verdünnt wird. Für die zweite Reaktion zum Dinitrotoluol ist eine höhere Schwefelsäurekonzentration erforderlich als für die erste Reaktion zum Nitrotoluol. Daher gibt man üblicherweise die konzentrierte Schwefelsäure zum zweiten Reaktionsschritt, trennt diese nach erfolgter Reaktion ab und gibt durch die Reaktion verdünnte Schwefelsäure zum ersten Reaktionsschritt zu. Auch hier fällt als Koppelprodukt Wasser an, das die Schwefelsäure weiter verdünnt. Auch bei der ersten Reaktion trennt man die Schwefelsäure ab. Diese wird üblicherweise aufkonzentriert und kann anschließend wieder in der zweiten Reaktionsstufe eingesetzt werden.

Ein solches Verfahren ist weiter unten in abstrahierter Form anhand der Figur 1 beschrieben, wobei die Stoffe Z1 und A2 als Koppelprodukte zu verstehen sind, da sie aufgrund der Natur der ablaufenden Reaktion in einem vorgegebenen bestimmten Verhältnis zueinander anfallen. Die Kopplung dieser beiden chemischen Reaktionen auf diese Weise hat viele wirtschaftliche und ökologische Vorteile, denn der Anfall an Abfallströmen ist bei dieser Verfahrensweise minimiert. Eine solche Kopplung zweier chemischer Reaktionen bedingt jedoch auch Herausforderungen.

Die Mengenflüsse aller den chemischen Reaktionen zugeführten Stoffen (nachfolgend auch allgemein als Stoffe bezeichnet) müssen genau aufeinander abgestimmt werden. Dies geschieht bislang derart, dass die Soll-Durchflussrate Fi, _SO ii oder die Ist- Durchflussrate Fijst eines ausgewählten Stoffes vorgegeben wird und die Mengenflüsse der übrigen Stoffe relativ zu dieser Durchflussrate auf geeignete Soll-Durchflussraten Fi, _so y eingeregelt werden. In welchem Verhältnis - natürlich immer in dem von der Stöchiometrie der zugrundeliegenden Reaktionsgleichung gesteckten Rahmen - die Soll- Mengenflüsse Fi.soii der übrigen Stoffe idealerweise zur Durchflussrate des vorgegebenen Stoffes stehen sollten, ist für alle gängigen chemischen Reaktionen aus der Patent- und Fachliteratur bekannt und kann ferner durch dem Fachmann bekannte ingenieurtechnische Berechnungen ermittelt werden.

Im Falle einer Produktionsanlage für miteinander gekoppelte Reaktionen erfordert die Inbetriebnahme oder die Einstellung größerer Änderungen der pro Zeiteinheit angestrebten Produktionsmenge daher besondere Umsicht. In der Praxis verfährt man so, dass man den Soll-Mengenfluss eines Eingangsstoffes oder eines Ausgangsstoffes vorgibt (im Verfahren gemäß FIG. 1 z.B. des ersten Eingansstoff E1 ) und diesen ausgehend vom momentan vorliegenden Ist-Wert durch eine im Wesentlichen lineare Steigerung anfährt, wobei man den Mengenfluss nur langsam steigert. Die Sollwerte der Durchflussraten der übrigen Stoffe werden dann in Relation zu dem Durchflussrate des vorgegebenen Stoffs analog eingestellt.

Während eines „Einschwingvorgangs" (was weiter unten anhand der Figur 9 auch erläutert wird) sind mehr oder weniger große Abweichungen der Istwerte von den Sollwerten der Durchflussraten unvermeidbar. Da in Produktionsverfahren mit miteinander gekoppelten Reaktionen eine Vielzahl von Mengenflüssen untereinander abgestimmt werden müssen, ist hier die Gefahr von unerwünschten Abweichungen, die im Extremfall zu einer Unterbrechung des Verfahrens führen können, besonders groß. Dies gilt insbesondere auch deshalb, weil Steigerungen der Mengenflüsse bislang langsam, nämlich in einer Vielzahl von kleiner Steigerungsschritten, vorgenommen werden, wodurch sich die Zahl der möglichen Fehlerquellen multipliziert. Insbesondere kann es dazu kommen, dass die Regler für die verschiedenen Massenströme zeitlich unterschiedliche Regelabweichungen besitzen. Dadurch kann es zu unzulässigen Abweichungen der Stöchiometrie, d.h. der Verhältnisse der Stoffströme zueinander, kommen. Beispielsweise kann ein Regler überschwingen, d.h. der Ist-Wert übersteigt den Sollwert während ein anderer Regler den Ist-Wert nur sehr langsam an den Sollwert heranführt, wodurch der Ist-Wert deutlich kleiner als der Soll-Wert ist. Sofern eine solche Abweichung aus prozessbedingten Gründen unzulässig ist, müsste die Produktionsanlage abgeschaltet werden, wenn die Verhältnisse der Istwerte der Reaktanden außerhalb vorgegebener Intervalle liegen.

Eine mögliche Lösung liegt zwar darin, bei größeren Abweichungen des angestrebten Verhältnisses der Durchflussrate der zugeführten Stoffen zueinander - die aber noch innerhalb bestimmter Grenzwerte liegen - die weitere Steigerung der Durchflussrate des vorgegebenen Stoffes so lange zu unterbrechen, bis sich das System wieder stabilisiert hat. Diese Vorgehensweise hat diverse Nachteile:

• Die langsame Anhebung der Durchflussrate des Ausgangsstoffs bedingt Produktionsverlust.

· Es besteht während solcher kritischer Phasen ein erhöhter Überwachungsaufwand durch das Bedienpersonal.

• Die beschriebene Vorgehensweise ist komplex und weist nur eine geringe Fehlertoleranz auf. Des Weiteren kann es geboten sein, für einzelne der beteiligten Stoffe größere Volumina an Zwischenspeichern bereitzustellen. Im Beispiel der in FIG. 1 gezeigten Produktionsanlage kann es etwa erforderlich sein, zum Zwecke der Inbetriebnahme eine größere Menge der beiden Koppelprodukte (also des Zwischenstoffes Z2 und des zweiten Ausgangsstoffes A2) in einem Zwischenspeicher vorrätig zu halten. Dies ist, zumindest wenn es sich über einen längeren Zeitraum erstreckt, betriebswirtschaftlich nachteilig und birgt Sicherheitsrisiken. Dies führt zu erhöhten Investitions- und Instandhaltungskosten. Darüber hinaus sind auch durchaus Fälle denkbar, in denen einer solchen Vorgehensweise allein aus technischen Gründen Grenzen gesetzt sind, etwa wenn eines der Koppelprodukte nur begrenzte Zeit stabil ist oder bei längerer Lagerung Materialien des Zwischenspeichers angreift. Diesen besonderen Herausforderungen im Zusammenhang mit dem Betrieb chemischer Produktionsanlagen für miteinander gekoppelte Reaktionen wird in der einschlägigen Patent- und Fachliteratur bisher allenfalls bedingt Rechnung getragen. Im Zusammenhang mit der Herstellung von Dinitrotoluol durch die miteinander gekoppelten Reaktionen Nitrierung von Toluol zu Mononitroluol (z.B. chemische Reaktion C1 in Figur 1 ) und Nitrierung von Mononitrotoluol zu Dinitrotoluol (z.B. chemische Reaktion C2 in Figur 1 ) werden in der Patentliteratur regelmäßig die Verhältnisse der einzelnen Stoffströme diskutiert, ohne jedoch die oben genannte Problematik besonders zu würdigen. ACS Symposium Series, Vol. 623, Kapitel 21 , -Industrial Nitration of Toluene to Dinitrotoluene", offenbart lediglich in ganz allgemeiner Weise, dass die Zuflüsse an Rohmaterialien genau überwacht werden müssen und in bestimmten Fällen aus Sicherheitsgründen Notabschaltungen vorgesehen sind

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Produkts über zumindest zwei miteinander gekoppelte chemische Reaktionen bereitzustellen.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst; bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Produkts über zumindest zwei miteinander gekoppelte chemische Reaktionen vorgesehen. Es werden zumindest zwei Eingangsstoffe einer ersten chemischen Reaktion zugeführt, wobei durch die erste chemische Reaktion aus den Eingangsstoffen eine Mehrzahl von Zwischenstoffen erzeugt wird, und wobei zumindest einer der Zwischenstoffe einer zweiten chemischen Reaktion zugeführt wird. Der der zweiten chemischen Reaktion zumindest eine zugeführte Zwischenstoff wird, insbesondere unter Verwendung zumindest eines weiteren Stoffs, in einer zweiten chemischen Reaktion zu einer Mehrzahl von Ausgangsstoffen weiterverarbeitet, nämlich zum chemischen Produkt und zumindest einem weiteren Ausgangsstoff. Die Durchflussraten der zugeführten Stoffe, die einer der Reaktionen zugeführt werden, werden durch ein jeweiliges Stellglied eingestellt, wobei jedem der zugeführten Stoffe ein separates Stellglied zugeordnet ist, wobei zumindest eines der Stellglieder, insbesondere sämtliche der Stellglieder, mit jeweils einer von einem Regler vorgegebenen Stellgröße beaufschlagt wird. Unter Stellgliedern werden hier Einrichtungen verstanden, die in Abhängigkeit einer Eingangsgröße, z. B. des Ausgangs eines Reglers, eine physikalische Größe, z. B. einen Massestrom, verändern können. Hierzu gehören beispielsweise in Ihrem Öffnungsgrad einstellbare Ventile oder in ihrer Fördermenge einstellbare Pumpen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass für eine Änderung der Produktionsrate des chemischen Produkts zumindest eines dieser Stellglieder während einer Einschwingphase anstelle der von den jeweiligen Reglern vorgegebenen Stellgrößen jeweils mit einer temporären Stellgröße beaufschlagt wird, wobei die temporäre Stellgröße bzw. die temporären Stellgrößen in Abhängigkeit eines Vorgabewertes von zumindest einer Steuerungseinheit erzeugt werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind zwei chemische Reaktionen miteinander gekoppelt, wenn mindestens ein Koppelprodukt einer chemischen Reaktion, ggf. nach Aufarbeitung, als Reaktionspartner in der einer anderen chemischen Reaktion eingesetzt wird. Dabei wird unter einem Koppelprodukt einer chemischen Reaktion ein solches Produkt verstanden, das neben dem angestrebten Zielprodukt der Reaktion infolge der naturgesetzlich vorgegebenen Stöchiometrie der zugrundeliegenden Reaktionsgleichung zwangsläufig mitgebildet wird. Im Rahmen der Herstellung von Dinitrotoluol handelt es sich bei diesem Koppelprodukt um das während der Nitrierreaktion gebildete Wasser, das von der Schwefelsäure aufgenommen wird. Dies ist zu unterscheiden von Nebenprodukten, deren Bildung durch verbesserte Reaktionsbedingungen, geeignete Wahl des Katalysators und dergleichen Maßnahmen mehr zumindest minimiert werden kann.

Das hier beanspruchte Verfahren betrifft folglich die Durchführung einer Änderung der Produktionsrate. Unter der Produktionsrate wird insbesondere eine gewünschte Durchflussrate, also der Sollwert der Durchflussrate eines am Prozess beteiligten Stoffs verstanden. Insbesondere ist dies auch anwendbar bei einer Änderung, insbesondere Erhöhung, der Produktionsrate von zumindest 30%, vorzugsweise zumindest 50% und insbesondere beim Hochfahren einer Produktionsanlage aus dem Ruhezustand.

In einem Ausgangszustand weist die Produktionsrate einen anderen Wert auf als in einem Endzustand. Insbesondere kann das Verfahren angewendet werden beim Hochfahren des Herstellungsprozesses; dann beträgt die Produktionsrate im Ausgangszustand 0 und im Endzustand ist die Produktionsrate, insbesondere die Nenn-Kapazität einer Produktionsanlage, von 0 verschieden. Alternativ kann die Produktionsanlage etwa aus Nachfragegründen für einen bestimmten Zeitraum nur mit verringerter, beispielsweise mit der halben Nenn-Kapazität betrieben werden, und soll dann möglichst rasch wieder auf Nenn-Kapazität hochgefahren werden. Der umgekehrte Fall einer signifikanten Verringerung der aktuellen Produktionskapazität ist ebenfalls von dem erfindungsgemäßen Verfahren mit umfasst. Der Kern der Erfindung liegt nun insbesondere darin, dass zur Änderung der Produktionsrate nun die Regler (d. h. zumindest einer) vorübergehend außer Kraft gesetzt werden und durch eine oder mehrere Steuerungen ersetzt werden. Die Steuerung erzeugt nun die Stellgrößen basierend auf einem Vorgabewert. Der Vorgabewert steht insbesondere in Relation zur Änderung der Produktionsrate. Bei dem Vorgabewert kann es sich insbesondere um den Sollwert der Durchflussrate eines Stoffes handeln, der einer der chemischen Reaktionen zugeführt wird; Bei dem Vorgabewert kann es sich alternativ um den Sollwert der Durchflussrate eines Ausgangsstoffes handelt, der durch eine chemischen Reaktionen erzeugt wird. Wenn genau ein Stellglied während der Einschwingphase mit einer solchen temporären Stellgröße beaufschlagt wird, handelt es sich bevorzugt um ein Stellglied, mit dem die Durchflussrate eines Stoffes (insbesondere ein Eingangsstoff) eingestellt wird, der einer der chemischen Reaktionen zugeführt wird. Vorzugsweise stellt die Nutzervorgabe dann den Sollwert des Durchflusses dieses Stoffes dar. Im Falle der Dinitortoluolherstellung stellt vorzugweise der neue Sollwert der Durchflussrate von Toluol die Nutzervorgabe dar.

Durch das erfindungsgemäße Vorgehen kann eine schlagartige Veränderung, insbesondere Erhöhung, der Istwerte der Durchflussraten der einzelnen Stoffe erzielt werden, die bereits nach wenigen Sekunden Werte annehmen, die recht nahe an den Durchflussraten des zu erreichenden stationären Zustands liegen. Durch die Überbrückung der vom Regler ausgegebenen Stellgrößen durch die temporären Stellgrößen kann jeder Regler für sich genommen einschwingen, ohne dass das die Regler irgendeinen Einfluss auf den Prozess haben. Dabei kommt es diesem Einschwingvorgang zugute, dass durch die Vorgabe der temporären Stellgrößen die Istwerte bereits recht schnell einen stationären Zustand einnehmen; da die Sollwerte einiger Regelkreise in einem solch verschachtelten Herstellungsverfahren in der Regel von (nunmehr stationären) Istwerten anderer Regelkreise abhängen, wird das Einschwingen begünstigt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung können auch sämtliche Stellglieder auf diese Weise mit Stellgrößen beaufschlagt werden. Dies kann den Einschwingvorgang nochmals beschleunigen.

Vorzugsweise werden die Stellgrößen durch zumindest eine Steuerungsfunktion der Steuerungseinheit mithilfe einer Datenbasis erzeugt, in der mathematische Zuordnungen zwischen einer temporären Durchflussrate und einer dazugehörenden Stellgröße für jedes dieser Stellglieder hinterlegt sind. Die Steuerungseinheit bedient sich so während der Einschwingphase einem zuvor hinterlegten Wissen, beispielsweise der Art

„Wenn das Ventil derart weit aufgedreht ist (Stellgröße), dann fließt eine bestimmte Menge Stoff (Durchflussrate) durch dieses Ventil".

Diese Zuordnung ermöglicht es der Steuerungseinheit, das Ventil ausreichend gut auf einen gewünschten Sollwert einzustellen, wobei es in dieser Phase eben nicht darauf ankommt, dass der Istwert der Durchflussrate dem Sollwert exakt entspricht. Vielmehr ist in dieser Einschwingphase bedeutsam, den Prozess auf hohem Niveau zunächst in einen stationären Zustand zu bringen. Durch das im Wesentlichen gleichzeitige Verstellen sämtlicher relevanter Stellglieder entsprechend der zu erwartenden Durchflussraten, kann binnen kürzester Zeit, insbesondere innerhalb weniger Sekunden, ein solcher stationärer Zustand erreicht werden.

Vorzugsweise wird für jeden der zugeführten Stoffe der Sollwert einer temporären Durchflussrate unter Berücksichtigung des Vorgabewertes, insbesondere anhand einer stöchiometrischen Funktion, erzeugt, wobei dieser Sollwert der Erzeugung der zugehörigen temporären Stellgröße zugrunde gelegt wird. Wie im stationären Regelbetrieb müssen auch während der Einschwingphase die Durchflussraten der zugeführten Stoffe zumindest einigermaßen aufeinander abgestimmt sein, damit die Regler Gelegenheit zum Einschwingen bekommen. Die stöchiometrische Funktion erzeugt dabei zueinander passende Sollwerte der Durchflussraten der einzelnen Stoffe, entsprechendem dem Mengenverhältnis, welches die chemischen Reaktionen erfordern. Die stöchiometrische Funktion kann dabei auf weitere Messwerte des Prozesses zug reifen, insbesondere auf Werte, die auf die Konzentration der Stoffe Rückschlüsse zulassen, beispielsweise die Dichte.

Vorzugsweise wird nach Ablauf einer Einschwingphase umgeschaltet von der Beaufschlagung dieser Stellglieder mit den temporären Stellgrößen auf eine Beaufschlagung mit den von den jeweiligen Reglern vorgegebenen Stellgrößen. Sind die Regler nun eingeschwungen, so übernehmen sie wieder die Stellgrößenvorgabe. Da die Differenz zwischen den Istwerten und den Sollwerten (der Regler) der Durchfiuss raten nunmehr recht gering ist, kann die nun noch vorliegende Regeldifferenz problemlos durch die einzelnen Regelkreise korrigiert werden.

Der Ablauf der Einschwingphase, so dass die Stellgrößenvorgabe umgestellt werden kann, ist vorzugsweise dann erreicht ist, wenn sämtliche Regler eine Stellgröße ausgeben, deren Schwankungsbreiten unterhalb vorgegebener Schwellwerte liegen.

Das Verfahren eignet sich insbesondere für die Herstellung von Dinitrotoluol, was anhand des Ausführungsbeispiels noch näher erläutert wird.

Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer chemischen Produktionsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Erfindung betrifft femer eine Regelungs- und Steuerungsanordnung, die ausgebildet ist, das Verfahren der vorgenannten Art zu regeln und steuern. Die Anordnung umfasst eine Steuerungseinheit sowie mehrere Regler zur wechselnden Beaufschlagung von Stellgliedern, zur Beeinflussung der Durchflussrate eines fließenden Stoffs, mit einer Stellgröße, eine Datenbasis zur Hinterlegung von Zuordnungen zwischen Stellgrößen und Durchflussraten, anhand derer die Steuerungseinheit temporäre Stellgrößen in Abhängigkeit von Sollwerten der Durchflussraten ausgibt.

Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend erläutert, hierin zeigt:

Figur 1 ein Prozessschaubild eines herkömmlichen Verfahrens zur kontinuierlichen

Herstellung eines chemischen Produkts;

Figur 2 zwei Prozessschaubilder zur Erläuterung der Regelung der Stoffströme im

Verfahren entsprechend Figur 1 ;

Figur 3 das Prozessschaubild nach Figur 2a, ergänzt um Recheneinheit zur

Ermittlung von Sollwerten;

Figur 4 das Prozessschaubild nach Figur 3, ergänzt um Steuerungseinheit zur

Erzeugung von temporären Stellgrößen und Sollwerten;

Figur 5 das Prozessschaubild nach Figur 4, in einem nachfolgenden

Verfahrensschritt;

Figur 6 das Prozessschaubild nach Figur 5, in einem nachfolgenden

Verfahrensschritt;

Figur 7 Die Steuerungseinheit der Figuren 4 bis 6 in Einzelheit;

Figur 8 ein Diagramm mit Durchflusswerten während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Figur 9 ein Diagramm mit Durchflusswerten während der Durchführung eines alternativen erfindungsgemäßen Verfahrens;

Figur 10 ein Diagramm mit Durchflusswerten während der Durchführung eines

Verfahrens nach dem Stand der Technik.

Figur 1 zeigt schematisch ein Prozessschaubild eines Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung eines chemischen Produkts. Das herzustellende chemische Produkt ist in diesem Beispiel ein erster Ausgangsstoff A1.

Es werden zumindest zwei Eingangsstoffe E1 , E2 verwendet, die einer ersten chemischen Reaktion C1 zugeführt werden. Über Stellglieder VEI , VE2, beispielsweise Durchflussventile, wird die Durchflussrate (im weiteren Verlauf der Beschreibung mit dem Bezugszeichen F versehen) der jeweils zugeführten Eingangsstoffe E1 , E2 eingestellt. In der ersten chemischen Reaktion C1 werden die Eingangsstoffe E1 , E2 zu mehreren Zwischenstoffen verarbeitet, im vorliegenden Fall zwei Zwischenstoffe Z1 , Z2.

Einer der Zwischenstoffe, hier der zweite Zwischenstoff Z2, wird direkt einer zweiten chemischen Reaktion C2 zugeführt. Die Durchflussflussrate des zweiten Zwischenstoffs Z2 wird über ein Stellglied Vz2 eingestellt. Ferner werden der zweiten chemischen Reaktion C1 noch weitere Stoffe W1 , W2 zugeführt. Auch die Durchflussraten der weiteren Stoffe werden über Stellglieder Vwi , Vw2 eingestellt. Einer der weiteren Stoffe W1 , W2 kann wiederum durch Aufarbeitung aus dem ersten Zwischenstoff Z1 hergestellt werden. Die zweite chemische Reaktion C1 verarbeitet nun die ihr zugeführten Stoffe W1 , W2 in die beiden Ausgangsstoffe A1 , A2. Während der erste Ausgangsstoff A1 das letztlich herzustellende chemische Produkt darstellt, wird der zweite Ausgangsstoff A2 wieder der ersten chemischen Reaktion C1 zugeführt. Dies kann unmittelbar geschehen, wie in Figur 1 dargestellt; alternativ kann der zweite Ausgangsstoff A2 auch mit einem der anderen Eingangsstoffe vor der Zuführung in die erste chemische Reaktion vermischt werden (nicht dargestellt).

Die Besonderheit und gleichzeitig die Schwierigkeit bei der Durchführung solcher Verfahren liegt darin, dass den chemischen Reaktionen C1 und/oder C2 jeweils zumindest ein Stoff (A2, Z2) zugeführt wird, welcher erst in einer der vorhergehenden chemischen Reaktionen C2 bzw. C1 erzeugt wird. Wenn also die Produktionsrate einer chemischen Reaktion, beispielsweise der zweiten chemischen Reaktion C2 zur letztendlichen Herstellung des ersten Ausgangsstoffs A1 erhöht, beispielsweise verdoppelt, werden soll, so ist es zwingend erforderlich, dass auch der ihr zugeführte Stoff Z2 (sowie die anderen Stoffe), verbunden mit einer entsprechend erhöhten Produktionsrate der ersten chemischen Reaktion C1 , bereitgestellt wird.

Im vorliegenden Fall benötigt zudem die erste chemische Reaktion C1 den zweiten Ausgangsstoff A2 ebenfalls als einen zuzuführenden Stoff, wobei der zweite Ausgangsstoff A2 erst durch die zweite chemische Reaktion C2 hergestellt wird. Es ergibt sich folglich eine Rückkopplung, so dass jede der chemischen Reaktionen C1 , C2 abhängig von den Produkten der jeweils anderen chemischen Reaktion C2, C1 ist.

Aufgrund von z.B. Verschleiß in den Stellgliedern und Änderungen in den Führungsgrößen unterliegen die tatsächlichen Durchflussraten der Stoffe stets Schwankungen, die innerhalb vorgegebener Grenzwerte (einschließlich Grenzwertintervallen) tolerierbar sind. Solche Grenzwerte können durch automatische oder manuelle Eingabe oder Änderung von Parametern vorgegeben werden, insbesondere anhand weiterer Regelbausteine, z.B. Standregler. Grenzwerte können vorgesehen sein für Abweichungen von zueinander redundanten Flussmessungen desselben Stoffstromes oder Abweichungen zwischen Soll- und Istwerten der Durchflussraten einzelner Stoffströme. Die zulässigen Grenzwerte können für jeden Stoff unterschiedlich festgelegt sein. Ein erhöhter Wert an Schwefelsäure ist beispielsweise bei der Nitrierung von Toluol weniger schädlich als ein erhöhter Wert von Salpetersäure. Eine Überschreitung solcher Grenzen kann im Extremfall zur Verriegelung der gesamten Produktionsanlage führen.

Ein solches Verfahren wird insbesondere verwendet zur Herstellung von Dinitrotoluol als erstem Ausgangsstoff A1 . Der erste Eingangsstoff E1 ist Toluol. der zweite Eingangsstoff E2 ist Salpetersäure, der erste Zwischenstoff Z1 ist eine Absäure (d. h. im Wesentlichen verdünnte Schwefelsäure), der zweite Zwischenstoff Z2 ist Mononitrotoluol, der zweite Ausgangsstoff A2 ist verdünnte Schwefelsäure, der erste weitere Stoff W1 ist Schwefelsäure und der zweite weitere Stoff W2 ist Salpetersäure. In der ersten chemischen Reaktion C1 erfolgt eine Nitrierung von Toluol E1 , Salpetersäure E2 und Schwefelsäure A2 und einer anschließenden Phasentrennung in im Wesentlichen Mononitrotoluol und im Wesentlichen Absäure. In der zweiten chemischen Reaktion erfolgt eine Nitrierung des im Wesentlichen Mononitrotoluols Z2 mit Salpetersäure W2 und Schwefelsäure W1 und einer anschließenden Phasentrennung zu Dinitrotoluol A1 und im Wesentlichen Schwefelsäure A2. Die aus der ersten chemischen Reaktion stammende Absäure Z1 kann aufgearbeitet, insbesondere aufkonzentriert werden, zu der Schwefelsäure W1 , die wiederum der zweiten chemischen Reaktion zugeführt wird.

In herkömmlichen Verfahren wurde dies beispielsweise dadurch gelöst, dass die unterschiedlichen Stoffe bzw. Produkte, die einem Prozess zugeführt werden sollen, stets in ausreichenden Mengen in Zwischenspeichern vorgehalten werden. Etwaige Differenzen zwischen dem Bedarf einer chemischen Reaktion zur derzeit aktuellen Produktionsrate der vorhergehenden chemischen Reaktion kann durch einen solchen Zwischenspeicher ausgeglichen werden. Dies ist allerdings eine eher unerwünschte Lösung dieser Problematik, da große Mengen an zwischengespeicherten Stoffen auch Sicherheitsrisiken darstellen und/oder hohe Kosten verursachen. Grundsätzlich besteht daher Bedarf, die Menge an zwischengespeicherten Stoffen möglichst gering zu halten.

Anhand Figur 2 wird nun erläutert, wie die Regelung der Durchflussrate eines Stoffs erfolgt. Der Begriff Durchflussrate steht dabei stellvertretend für die durchflossene Menge eines Stoffes, unabhängig davon, ob sie in Masse pro Zeiteinheit oder Volumen pro Zeiteinheit usw. erfasst wird.

In Figur 2a wird die Durchflussregelung beispielhaft anhand des zweiten Eingangsstoffs E2 erläutert. Der zweite Eingangsstoff 2 soll mit einer bestimmten Durchflussrate FE2,SOII,R der ersten chemischen Reaktion C1 zugeführt werden. Ein nicht dargestelltes Durchflussmessgerät stellt den Istwert FK.« einer momentanen Durchflussrate zur Verfügung. Eine Regeldifferenz wird erzeugt durch Vergleich dieses Istwerts F IM mit dem Sollwert FE2,SOII,R. Ein Regler RE2 gibt basierend auf dieser Regeldifferenz nun eine Stellgröße SE,2R an das Stellglied V _E2 aus und beaufschlagt so dieses Stellglied mit dieser Stellgröße. Das Stellglied VE2 erhöht oder verringert nun entsprechend die tatsächliche Durchflussrate Als Durchflussmessgeräte können u.a. Ultraschalldurchflussmessgeräte, Massendurchflussmessgeräte, induktive

Durchflussmessgeräte oder Staudruckmessgeräte verwendet werden. Ein solches essgerät kann auch abweichend zur Darstellung nach Figur 2 in Strömungsrichtung betrachtet vor dem Stellglied VE2 angeordnet sein. Aufgrund des in der Regel höheren Drucks vor dem Stellglied VE2 können die Istwerte dort zuverlässiger gemessen werden, da insbesondere Messwertverfälschungen aufgrund von Gasphasenbildungen vermieden werden. Die Durchflussmessungen werden bevorzugt redundant für jeweils einen Durchflusswert durchgeführt, insbesondere durch Durchführung von mehreren, zeitlich parallelen Messungen.

Der für solche Anwendungen bevorzugte Regler E2 umfasst einen Integralanteil. Es handelt sich vorzugsweise um einem PID-Regler, da solche Regler nicht nur die momentane Durchflussrate möglichst gut auf den Sollwert einregeln, sondern langfristig auch die Gesamtmenge an durchflossener Stoffmenge exakt einregeln können.

Figur 2b ist im Wesentlichen eine Kopie des in Figur 2a dargestellten Regelkreises. Abweichend zur Darstellung nach Figur 2 sind allerdings allgemeine Bezugszeichen verwendet worden, um zu verdeutlichen, dass der in Figur 2a dargestellte Regelkreis auch für die Durchflussregelung sämtlicher anderen zugeführten Stoffe, also des anderen Eingangsstoffs E1 , der weiteren Stoffe W1 , W2, des zweiten Zwischenstoffs Z2, sowie des zweiten Ausgangsstoffes A2, anwendbar ist, die jeweils in geregelten Mengen den beiden chemischen Reaktionen zuzuführen sind. Grundsätzlich steht der Index i also stellvertretend für die Stoffe E1 , E2, W1 , W2, Z2, A2, deren jeweilige Durchfluss raten F, zu regeln sind.

Im stationären Regelbetrieb ist die Produktionsrate des Ausgangsstoffs im Wesentlichen konstant. Im Wesentlichen werden nun die chemischen Reaktionen mit gleichbleibenden Produktionsraten betrieben. Das bedeutet, dass die chemischen Reaktionen im Wesentlichen mit einem konstanten Zufluss an entsprechenden Stoffen versorgt werden müssen. Hierfür ist es erforderlich, dass die Durchflussraten sämtlicher Stoffe geregelt werden . In Figur 3 ist nun beispielhaft für den Stoff E2 gezeigt, wie dessen Durchflussrate FE2,ist in Abhängigkeit der Durchflussrate eines anderen Stoffs (beispielhaft die momentane Durchflussrate FEI ,« des anderen Eingangsstoffs E1 ) geregelt wird. Es wird von dem nicht dargestellten Durchflussmessgerät der Istwert FEI der Durchflussrate des anderen Eingangsstoffs E1 gemessen und einer Recheneinheit 1 1 zugeführt. Diese Recheneinheit 1 1 berechnet nun die notwendige Durchflussrate für den zweiten Eingangsstoff E2. was dem Sollwert FE2, _SO II.R der Durchflussrate entspricht, analog Figur 2a. Diese Berechnung erfolgt unter Berücksichtigung der stöchiometrischen Bedingungen innerhalb der ersten chemischen Reaktion C1 . I n Figur 3 ist dies vereinfacht dargestellt durch eine Multiplikation des stöchiometrischen Koeffizienten Vi mit dem Istwert pEUst der Durchflussrate des anderen Eingangsstoffs E1 . Sollten sich Schwankungen in der Durchflussrate F _E i,ist des ersten Eingangsstoffs E1 ergeben, so werden diese Abweichungen in der Durchflussrate durch den Regelkreis unter Berücksichtigung des stöchiometrischen Koeffizienten kurzfristig auch auf den Sollwert der Durchflussrate FE2, _SO II des zweiten Eingangsstoffs E2 abgebildet (siehe weiter unten Bezugszeichen 21 ,22 und 28,29 in Figur 8). Die tatsächliche Durchflussrate FK.« des zweiten Eingangsstoffs E2 folgt dann der tatsächlichen Durchflussrate FE-i st des ersten Eingangsstoffs E1 . Die Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 wiederum kann in Abhängigkeit der Durchflussrate eines anderen im Herstellungsverfahren beteiligten Stoffes, insbesondere anhand eines gewünschten Ausstoßes F _A i,sou an erstem Ausgangsstoffs A1 , geregelt werden .

Die Berechnung der Sollwerte durch die Recheneinheit 1 1 kann femer unter Einbezug weiterer chemischer und/oder physikalischer Größen erfolgen. Dargestellt ist, dass zu den Stoffströmen der Stoffe E1 und E2 die jeweilige Dichte PEI und pE2 ermittelt wird und an die Recheneinheit 1 1 übertragen werden. Anhand der Dichte kann die Konzentration der jeweiligen Stoffe berechnet werden, was bedeutsam ist für die erforderliche Durchflussrate. Bei der Herstellung von Dinitrotoluol, was weiter unten noch näher beschrieben wird, können anhand der Dichte bereits Anteile von Dinitrotoluol im zweiten Zwischenstoff festgestellt werden. Entsprechend kann die Zugabe von Salpetersäure (zweiter weiterer Stoff W2) reduziert werden, je größer der Anteil von Dinitrotoluol im zweiten Zwischenstoff Z2 ist. Diese Ausführungen implizieren, dass die hier als Stoffe bezeichneten Produkte, keine sortenreinen Stoffe sein müssen.

Anhand der Figuren 4 bis 7 wird nun erläutert, welche Maßnahmen zur schlagartigen Erhöhung der Produktionsrate durchgeführt werden. Dieses Verfahren wird insbesondere dann angewendet, wenn nach einem Stillstand der Anlage die Produktion des Ausgangsstoffs wieder aufgenommen werden soll. Auf die Darstellung der Dichte p der Stoffe E1 und E2 wird in den weitere Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.

Figur 4 basiert auf dem Regelkreis, der in Figur 3 gezeigt ist. Allerdings ist zu erkennen, dass die Datenverbindung zwischen dem Regler E2 und dem Stellglied VE2 unterbrochen ist. Das bedeutet, dass das Stellglied VE2 nicht mit der vom Regelkreis vorgegebenen Stellgröße SE2,R des Reglers E2 beaufschlagt wird. Stattdessen wird das Stellglied V _E 2 mit einer temporären Stellgröße SE2,tem _P beaufschlagt, die von einer Steuerungseinheit SE ausgegeben wird. Es wird folglich die vom Regler ausgegebene Stellgröße SE2,R durch die von der Steuerungseinheit SE ausgegebene temporäre Stellgröße SE2,tem _P überschrieben. Die Berechnung der temporären Stellgröße SE2,tem _P basiert wiederum auf einem Eingangswert der Steuerungseinheit SE, beispielsweise einer Nutzervorgabe NV, welche z.B. ein gewünschter Sollwert für die Produktionsrate des ersten Ausgangstoffs A1 ist. Die Berechnung hierzu wird weiter unten anhand der Figur 7 erläutert.

Gleichzeitig wird auch von der Steuerungseinheit SE ein temporärer Sollwert FE2,soii,tem _P der Durchflussrate des zweiten Eingangsstoffs E2 ausgegeben, die Eingang findet in den Regler RE2. Der Regler E2 wird folglich in einer Art Leerlaufmodus betrieben, in dem zwar eine Stellgröße SE2,R vom Regler R _E 2 ausgegeben bzw. erzeugt wird; diese Stellgröße SE2,R wird aber (noch) nicht an das Stellglied V _E 2 ausgegeben. Das Besondere ist auch hier, dass der Regler RE2 nicht auf Basis des Sollwerts FE2,SOH,R arbeitet, der von dem Prozess vorgegeben wird, sondern auf Basis des Sollwerts FE2,soii,t _emp arbeitet, der von der Steuereinheit SE vorgegeben wird, was ebenfalls weiter unten noch näher erläutert wird.

In einem zweiten Schritt wird nun, wie in Figur 5 dargestellt, das Stellglied VE2 nun nicht mehr mit der temporären Stellgröße SE2,t _emp beaufschlagt, sondern mit der Stellgröße SE2,R, die vom Regler RE2 ausgegeben wird. Die Besonderheit bleibt allerdings bestehen, dass der Regler R _E 2 nach wie vor durch mit dem Sollwert F _E 2,so!i,tem _P von der Steuerungseinheit SE versorgt wird, ohne dass die Durchflussraten anderer Stoffe berücksichtigt werden.

In einem dritten Schritt, wie in Figur 6 dargestellt, wird nun auch der Sollwert, der in den Regler RE2 Eingang findet, umgestellt auf den vom Prozess vorgegebenen Sollwert FE2, _S OÜ,R; sämtliche von der Steuerungseinheit SE vorgegebenen Werte, nämlich der Sollwert F _E 2,soi!,tem _P sowie die Stellgröße SE2,tem _P bleiben ab jetzt wieder unberücksichtigt. Im Wesentlichen entspricht dies nun dem Schaltplan nach Figur 3. da der Prozess nun vollständig von der Steuerungseinheit SE entkoppelt ist.

Anhand der Figur 7 wird nun die Funktionsweise der Steuerungseinheit SE, wie sie in den Figuren 4 bis 6 gezeigt ist, näher erläutert. Auf der rechten Seite ist die Nutzervorgabe NV als Eingangswert erkennbar. Die Nutzervorgabe kann beispielsweise eine gewünschte Produktionsrate FAI, _S OH des herzustellenden Produkts A1 sein. Wenn nun bekannt ist, welche Menge dieses Produkts hergestellt werden soll, so lassen sich aufgrund der stöchiometrischen Bedingungen (und insbesondere unter Einbezug weiterer physikalischer oder chemischer Größen der Stoffe) die erforderlichen Sollwerte für sämtliche im Prozess benötigten Stoffe rechnerisch ermitteln, was durch den Funktionsblock 12 durchgeführt wird. Ausgangswerte dieses Funktionsblocks 12 sind nun die temporären Sollwerte Fi, _S0 !i,tem _P , für jeden der wesentlichen Stoffe, deren Durchflussraten im Prozess geregelt werden. Beispielhaft und stellvertretend für andere Stoffe sind die Sollwerte F _E i _iSO ii,te _m , F _E 2, _SO ii,tem der Durchflussraten der beiden Eingangstoffe dargestellt. Analog gilt diese Darstellung auch für den Zwischenstoff Z2 sowie die weiteren Stoffe W1 , W2. Der Funktionsblock 12 verwendet analog zur Recheneinheit 1 1 (Figur 3) auch weitere chemische und/oder physikalische Größen zur Ermittlung der Sollwerte, wie beispielsweise Werte insbesondere die Dichte p, die Rückschlüsse auf die Konzentration der einzelnen Stoffe zulassen.

Diese temporär vorgegebenen Sollwerte Fi, _SO ii,tem _P , F _E i , _SO ii,tem _P , F _E 2,sou,tem _P werden nun jeweils einer Steuerungsfunktion 13 zugeleitet. Die Steuerungsfunktion 13 berechnet auf Basis des vorgegebenen temporären Sollwerts Fi, _SO ii,t _em , F _E i , _S oi!,tem _{P !} F _E 2,soi!,t _emp der Durchflussrate jeweils eine temporäre Stellgröße Si,t _e m _P , S _E i ,tem _P , S _E 2,tem _P für sämtliche relevanten Stellglieder Vi , durch die sich die Durchflussraten der wesentlichen Stoffe einstellen lassen. Die temporären Stellgrößen werden allerdings nicht eingeregelt, wie sonst üblich; vielmehr werden die Stellgrößen mithilfe einer Datenbasis DB erzeugt, in denen eine Vielzahl von Stellgrößen oder Berechnungsparametern zur Berechnung solcher Stellgrößen abgelegt sind.

Beispielhaft ist eine solche Datenbasis DB in der Figur 7 skizziert. So ist beispielhaft für das Stellglied Vi eine Zuordnungstabelle 14' mit Durchflusswerten F und den dazugehörigen Stellgrößen S dargestellt. Soll beispielsweise der Durchflusswert 0 sein, so ist die Stellgröße 0 auszugeben; bei einer einzustellenden Durchflussrate von 1 ist die Stellgröße 2 auszugeben, bei einer einzustellenden Durchflussrate von 2 ist die Stellgröße 4 auszugeben. Entsprechendes ist auch für alle weiteren relevanten Stellglieder vorhanden. Zwischenwerte können durch Interpolation errechnet werden. Eine solche mathematische Zuordnung muss nicht tabellarisch vorliegen; es können auch Berechnungsformeln 14" oder Kennfelder 14"' hinterlegt sein, die dann rechnerisch ausgewertet werden. Diese Zuordnungen 14 können durch experimentelle Ermittlung oder eine ingenieurtechnische Berechnung erzeugt werden.

Solche Zuordnungen 14 müssen nicht zwangsläufig statisch hinterlegt sein, sondern können dynamisch aktualisiert werden. Dafür können aktuelle Istwerte mit aktuellen Stellgrößen verglichen werden; basierend hierauf kann eine Aktualisierung der in der Datenbasis DB hinterlegten Zuordnungen vorgenommen werden.

Die Zuordnungen können zudem auch weitere Abhängigkeiten umfassen. So wird im Prozess eine Pumpe zum Fördern eines Stoffs verwendet, der auch in anderen Herstellungsverfahren benötigt wird. Je nachdem, wie hoch die Auslastung der Pumpe ist, können sich Druckunterschiede in der Zuführleitung eines Stoffes ergeben, was eine Abhängigkeit der Stellgröße neben der Soll-Durchflussrate auch von dem Druck in der Leitung erforderlich macht.

Analog zur schlagartigen Änderungen der Produktionsrate und der damit verbundenen Änderung der Durchflussraten kann auch die Regelung des Kühlmittelstroms von der Temperaturregelung auf eine Steuerung umgestellt werden. Die erforderlichen Zuordnungen können ebenfalls in der Datenbasis DB abgelegt sein.

Anhand des Diagramms nach der Figur 8 wird das erfindungsgemäße Verfahren noch weiter erläutert. Zu erkennen sind Kurven für die unterschiedlichen Durchflussraten F beispielhaft für die Stoffe A1 (erster Ausgangsstoff), E1 (erster Eingangsstoff) sowie E2 (zweiter Eingangsstoff). Dabei stellt die fett gezeichnete Linie stets den relevanten entsprechenden Sollwert F _A i soii, FEI,..., _SO II bzw. F _E 2,...,soii dar. Sofern der jeweilige Istwert

F _A i,ist, Feust bzw. F _E 2,ist gut eingeregelt ist, überdeckt sich der Istwert mit dem jeweiligen Sollwert und ist in Figur 8 nicht explizit zu erkennen. Sollte allerdings eine Abweichung zwischen dem Istwert und dem zugehörigen Sollwert vorliegen, so sind in Figur 8 die Kurven der jeweiligem Istwerte durch dünne Linien dargestellt, die mit den Bezugszeichen 21 - 30 versehen sind. Es sind in Figur 8 unterschiedliche Zeitbereiche dargestellt, nämlich der Zeitbereich I (t < ti), der Zeitbereich II (ti < t < t2), der Zeitbereich II I (t ₂ < t < t-,) sowie der Zeitbereich IV (t > t ₃ ). Zum Zeitbereich i arbeitet das Verfahren in einem stationären Betrieb, wie es in der Figur 6 (oder auch der Figur 3) dargestellt ist. Die Nutzervorgabe NV entspricht dem Sollwert FAI. _SOÜ , also der gewünschten Durchflussrate für den ersten Ausgangsstoff A1 . Unter Berücksichtigung der stöchiometrischen Verhältnisse wird ein Sollwert FEI, _SO II,R für die Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 , der Eingang in den entsprechenden Regler findet, vorgegeben. Der Sollwert FE2, _SOÜ ,R für die Durchflussrate des zweiten Eingangstoffs E2 ist abhängig von dem Istwert FEI, _is » der Durchflussrate des ersten Eingangsstoffes E1 . So ist im Zeitbereich I beispielhaft mit dem Bezugszeichen 21 eine Schwankung des Istwerts FEijst der Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 dargestellt. Der Sollwert FE2, _SO II,R für die Durchflussrate des zweiten Eingangsstoffs orientiert sich an dem Istwert FEijst der Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 , was mit der entsprechenden gleichförmigen Schwankung, die mit dem Bezugszeichen 22 versehen ist, verdeutlicht wird. Bei einem gut eingestellten Regler folgt dabei der Istwert FK.« der Durchflussrate des zweiten Eingangsstoffs E2 dem entsprechenden Sollwert FE2, _SO U,R, SO dass sich die (nicht explizit erkennbare) Istkurve mit der (hier fett dargestellten) Soll kurve überdeckt.

Zum Zeitpunkt ti wird nun anhand der Nutzervorgabe NV der Sollwert für die gewünschte Durchflussrate FA OU schlagartig erhöht, beispielsweise um 50%. Die Regler werden hierfür außer Kraft gesetzt, wie in Figur 4 dargestellt. Vielmehr werden unmittelbar die temporären Stellgrößen SEi,tem _P und SE2,tem _P (siehe Figur 4) an die Stellglieder V _E i , V _E 2 ausgegeben. Zugleich werden durch die Steuerungseinheit SE die temporären Sollwerte FEi, _S oi!,temp, sowie F _E 2,so!!,temp, den Reglern zugrunde gelegt, wodurch sich der stufenförmige Verlauf in der Sollwertkurven zum Zeitpunkt ti in Figur 8 ergibt.

Nun reagieren die unterschiedlichen Regelstrecken der einzelnen Stoffe unterschiedlich auf die entsprechend geänderte schlagartige Sollwertvorgabe bzw. Stellgrößenänderung. Gemein ist allen drei Istwerten im Zeitbereich II , dass sie nicht konkret an einem Sollwert eingeregelt werden, sondern nur angesteuert werden, aufgrund von Erfahrungswerten, die in der Datenbasis DB (Figur 7) abgelegt sind.

Insofern verwundert es nicht, dass zum Zeitpunkt tz die Durchflussraten FA-i st, FEI , FO. _KT nicht exakt auf den zugehörigen Sollwert eingeregelt sind. Allerdings ist zu erkennen, dass aufgrund der erfindungsgemäßen Ansteuerung die Istwerte der Durchfluss raten bereits zum Zeitpunkt ti' (wenige Sekunden nach ti ) recht nahe an den Sollwerten liegen und sich ein stationärer Zustand eingestellt hat. Zum Zeitpunkt t2 erfolgt nun das Umschalten von den temporären Stellgrößen SEi ,tem _P , SE2,t _emp auf die von den Reglern vorgegebenen Stellgrößen SEI.R, SE2,R, wie in Figur 5 dargestellt ist.

Dargestellt in Figur 8 ist ein Toleranzband 30 (schraffierte Fläche), dessen Breite dem Doppelten eines Toleranzwerts T entspricht. Damit ein Umschalten von den temporären Stellgrößen SEi ,tem _P , SE2,tem _P auf die von den Reglern R vorgegebenen Stellgrößen SEI.R, SE2,R, erfolgen kann, müssen die Istwerte F _A i ,ist, F _E i ,i _S t, F _E 2,ist der jeweiligen Durchflussraten innerhalb des Toleranzbandes 30 liegen: der Istwert darf folglich nicht mehr als der Toleranzwert T von einem Sollwert, im vorliegenden Fall der temporäre Sollwert F _E 2, _S o!i,tem _{P !} abweichen. Dies gilt auch für andere der zu regelnden Durchflussmengen; in der Figur 8 wird dies nur beispielhaft für den Stoff E2 illustriert. Grundsätzlich kann das Toleranzband außermittig positioniert sein; die Toleranzwerte nach oben und nach unten können sich voneinander unterscheiden. Alternativ oder in Kombination kann die Einschwingphase zumindest eine vorgegebene Dauer aufweisen. Diese vorgegebene Dauer kann in Versuchsreihen ermittelt worden sein und hinterlegt werden. Sollte innerhalb dieser Dauer der Istwert nicht innerhalb des Toleranzbandes 30 liegen, wird die Produktionsanlage verriegelt, d.h. angehalten, da dann von einer Störung auszugehen ist.

Den Reglern werden in der Phase III nach wie vor die Sollwerte FEi , _S0 n,tem _P , F _E 2,soii,tem _P zugrunde gelegt, die durch die Steuerungseinheit SE vorgegeben sind. Sehr schnell regeln sich nun die Istwerte für die Eingangsstoffe E1 und E2 auf die Sollwerte F _E i,son,tem _P , FE2,soi!,tem _P ein, so dass es kurz nach dem Zeitpunkt t ₂ zu einer Überdeckung der Sollwertkurven mit den Istwertkurven kommt.

Allerdings werden die Sollwerte nach wie vor weiter von der Steuerungseinheit SE vorgegeben, so dass die einzelnen Regelkreise noch nicht auf Schwankungen der Durchflussraten anderer Stoffe reagieren können. Sollte beispielsweise der Istwert Fsust der Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 eine Schwankung aufweisen (Kurve 27), so bleibt dies ohne Auswirkung sowohl auf die Sollwertkurve als auch auf die Istwertkurve der Durchflussrate des zweiten Eingangsstoffs E2. In der Zeitspanne II, III, also zwischen ti und ts, können sich die Regler einschwingen. Insofern wird die Zeit zwischen ti und t-, als Einschwingphase bezeichnet.

Zum Zeitpunkt tr, wird nun auch der Sollwert umgestellt, der dem jeweiligen Regler zugrunde gelegt wird. Nunmehr werden die temporären Sollwerte F _E i ,soii,tem , F _E 2, soii,tem _P , die von der Steuerungseinheit SE vorgegeben werden, durch die Sollwerte FEI, _S OU,R, F _E 2. SOÜ.R ersetzt, die durch das Verfahren beeinflusst werden. Eine Schwankung des Istwerts pEi .ist der Durchflussrate des ersten Eingangsstoffs E1 im Zeitbereich IV (Kurve 28) wirkt sich somit analog zum Zeitbereich I unmittelbar auf den Sollwert FE2,SOII,R der Durchflussrate des zweiten Eingangsstoffs E 1 (Kurve 29) aus. Durch das Umschalten ergeben sich zum Zeitpunkt h jeweils kleine Stufen in den Sollwertkurven. Die Istwerte werden aufgrund des zu diesem Zeitpunkt (t3) eingeschwungenen Regelkreises schnell auf die neuen Sollwerte eingeregelt. Die beispielhaft für die Durchflussraten der der Stoffe E1 und E2 gemachten Angaben können analog auch für sämtliche der anderen relevanten Stoffe und Durchflussraten angewendet werden.

In Figur 9 wird eine weitere Form des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben. Für die Einschwingphase im Zeitbereich I I sind nun für die Eingangsstoffe E1 und E2 die vom Prozess vorgegebenen Sollwerte FE-I.SOU.R und FE2,SOII,R dargestellt. Diese orientieren sich an anderen im Verfahren gemessenen Istwerten von Durchflussraten. Da die Istwerte anderer Stoffe durch das erfindungsgemäße Vorgehen recht schnell einen stationären Zustand einnehmen, folgen die Sollwerte diesen Istwerten recht schnell in einen stationären Zustand.

Es ist zu erkennen, dass die Istwerte Feust, FE2,ist kurz nach Beginn des Einschwingvorgangs ti bereits näher an den Sollwerten liegen können als die Sollwerte FEI.SOÜ.R, FE2,SOÜ,R, die der Prozess den Reglern vorgibt. Insofern wird deutlich schneller ein stationärer Zustand recht nahe am endgültigen stationären Zustand (IV) erreicht, was das rasche Einschwingen der Regler begünstigt. Dies gilt im Übrigen auch für das nach Figur 8 beschriebene Verfahren. Dort sind die vom Prozess vorgegebenen Sollwerte FEI.SOÜ.R, FE2,SOÜ,R in den Zeitbereichen II und III aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Beim alternativen Verfahren entsprechend Figur 9 wird nun der Schritt nach Figur 5 (Zeitbereich III nach Figur 8) vollständig weggelassen. Vielmehr werden die Stellglieder derart lange mit der temporären Stellgröße beaufschlagt, bis sich sämtliche Regelkreise eingeschwungen haben. Dies ist nun daran zu erkennen, dass die Sollwerte FEI, _S OH,R und FE2,SOÜ,R asymptotisch einem Grenzwert angenähert haben. Dies ist zum Zeitpunkt tr, in jedem Fall gegeben. Dann werden die den Stellgliedern zugeführten Stellgrößen auf einmal umgeschaltet auf die von den Regler vorgegebenen Stellgrößen SEI.R und SEI .R. Die Dauer (ta-ti ) der Einschwingphase II wird durch einen hinterlegten Wert vorgegeben. Weiter oben wurde bereits die Überwachung des Prozesses anhand von Grenzwerten beschrieben; sofern ein Verlassen der zulässigen Grenzwerte festgestellt wird, wird die Produktionsanlage verriegelt. Im Rahmen des vorliegenden Verfahrens können die Grenzwerte in unterschiedlichen Zeitbereichen variieren. In den Zeitbereichen I und IV, in denen die Anlage im stationären Betrieb ist, werden recht enge Grenzwerte angewendet werden. In den Zeitbereichen II und III (der Einschwingphase) werden großzügigere Grenzwerte angewendet, d.h. größere Abweichungen werden toleriert. Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass der zur neuen gewünschten Produktionsmenge gehörende stationäre Zustand der Anlage wesentlich schneller erreicht werden kann. Damit wird der Zeitraum, in denen diese großzügigeren Grenzwerte zugelassen werden müssen, deutlich verkürzt. Insgesamt ist das erfindungsgemäße Verfahren sicherer und es produziert weniger Ausschuss.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es auch einfacher, die Produktionsanlage bei Bedarf abzuschalten und wieder anzuschalten. Daher ist es komfortabler, die Anlage zu Wartungszwecken abzuschalten. Die Wartungsintervalle können so unproblematisch verkürzt werden, was die Zuverlässigkeit der Anlage erhöht. Zudem kann das Steuerungsverfahren um automatische Spülzyklen ergänzt werden, wodurch die Rohrleitungen automatisch frei von Nitroaromaten gespült werden was die Sicherheit der Anlage weiter verbessert

Zur Kontrolle, ob das Verfahren korrekt abläuft, kann eine Anzeige vorgesehen sein, aus der eine Bedienperson ein derzeitig resultierendes stöchiometrisches Verhältnis z.B. der ersten chemischen Reaktion C1 entnehmen kann. Beispielsweise beträgt der stöchiometrische Koeffizient der ersten chemischen Reaktion C1 zwischen den beiden Eingangstoffen E1 und E2 v=2. Nun kann anhand der Istwerte der Durchflussmessungen der beiden Eingangsstoffe E1 und E2 unter Berücksichtigung der Konzentrationen dieser Stoffe berechnet werden, wie das tatsächliche stöchiometrische Verhältnis ist. Wird ein Wert 1 .9 angezeigt, wird zuwenig vom Stoff E1 zugeführt, beim Wert 2.1 wird zu viel des Stoffs E1 zugeführt. Ein gewisse Abweichung vom stöchiometrischen Koeffizienten v=2 kann beabsichtigt sein, wenn sichergestellt werden soll, dass einer der Stoffe umgesetzt wird. Dies kann auch durch die Recheneinheit 1 1 und/oder die stöchiometrische Funktion 12 bei der Berechnung von Sollwerten berücksichtigt werden. In den Figuren 8 und 9 sind die Kurven der Sollwerte der Durchflussrate FEI.R für den Stoff E1 mit dem eingeklammerten Bezugszeichen (NV) versehen . Damit soll ausgedrückt werden, dass sich insbesondere auch die gewünschte Durchflussrate des zugeführten Toluols E1 als Nutzervorgabe eignet.

Zum Vergleich zeigt Figur 10 ein Verfahren ohne die erfindungsgemäße Ansteuerung. Zum Zeitpunkt ti erfolgt die stufenförmige Änderung der Nutzervorgabe NV. Hieran orientiert sich (auch unter Berücksichtigung der stöchiometrischen Bedingungen) auch der Sollwert FE2,soii,R der Durchflussrate zumindest des einen anderen Stoffes E2, welcher dessen Regler zugrunde gelegt wird. Dieser bildet ein überschwingendes Verhalten aus. Aufgrund der hohen Schwankung im Eingang dieses Reglers, wird dieser Regler selbst instabil werden. Entsprechend deutlich mehr schwanken wird der Regler des Stoffes E1 , der wiederum abhängig ist vom Istwert FEI der Durchflussrate des Stoffes E1 . Die Ausstoßrate FAI des Endprodukts A1 wird lange Zeit instationär sein und sich sehr langsam an den Vorgabewert NV angleichen. Während dieser Zeit ist die Gefahr von Grenzwertüberschreitungen sehr hoch, so dass eine Notabschaltung wahrscheinlich ist.

Um dieser Problematik bislang zu entgegen , wurde die Produktionsrate FAI, _SO II in kleinen Schritten erhöht. Die Schritte wurden dabei derart klein (Erhöhung der Produktionsrate um wenige Prozentpunke pro Schritt) gewählt, dass die einzelnen Regelkreise diesen Änderungen folgen konnten, ohne das es zu unerwünscht starken Schwankungen der Zusammensetzung des Reaktionsgemisches kam. Dies erforderte viel Zeit und erfahrenes Bedienpersonal. Ferner erfüllen die Ausgangsstoffe während dieses Hochfahrens keine hohen Anforderungen an Reinheit; während des Hochfahrens wurde folglich viel Ausschuss produziert.

Bezugszeichenliste

E1 , E2 Eingangsstoff

C1. C2 chemische Reaktionen

A1 , A2 Ausgangsstoff

Z1 , Z2 Zwischenstoff

W1. W2, W3 weiterer Stoff

Index i allgemeiner Index für die Stoffe oder Reaktionen

Index ist Index Istwerte

Index soll Index Sollwerte

Index temp Index für temporär vorgegebene Werte

Index R Index für vom Regelkreis erzeugte Werte

F Durchflussrate

R Regler

S Stellgröße

V Stellglied

SE Steuerungseinheit

DB Datenbasis

NV Nutzervorgabe

v stöchiometrischer Koeffizient

t Zeit

T Toleranzwert 1 1 Recheneinheit

12 stöchiometrische Funktion

13 Steuerungsfunktion

14 mathematische Zuordnung 21 -29 Istwert-Kurven, die von Sollwertkurven abweichen 30 Toleranzband