Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Pa- tentanmeldung DE 10 2018 207 931.5 in Anspruch, deren Inhalt durch Be- zugnahme hierin aufgenommen wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Positionsregelung eines Nahtver- laufs relativ zu Strukturen eines Nähguts und eine Nähvorrichtung zur Ab- arbeitung eines derartigen Verfahrens.

Aus den Druckschriften EP 1 997 945 Al, EP 0 971 061 Al, US

2012/022602 Al und GB 2 240 193 Al sind Nähvorrichtungen mit einer Kamera zum Erfassen eines Nähguts bekannt, wobei auf Basis der erfass- ten Bilddaten ein zu nähender Nahtverlauf bestimmt wird.

Es hat sich gezeigt, dass insbesondere bei einem lagekritischen Nähgut mit einer Struktur, beispielsweise Leder mit Lochmuster, ein Aufbringen der Struktur, also z.B. des Lochmusters, aufgrund inhomogener Eigenschaften des Nähguts nicht ohne weiteres reproduzierbar auf dem Nähgut anorden- bar ist. Mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen und Verfahren ist ein reproduzierbares Nähen einer Naht relativ zu einer Struk- tur jedenfalls bei hohen Genauigkeitsanforderungen, was die Lage der Naht relativ zu der Struktur angeht, nicht möglich.

Die DE 35 35 644 C2 offenbart ein Verfahren zum Steppen entlang der Konturen von auf flächigen elastischen Stoffen aufgebrachten Mustern so- wie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die DE 689 07 blattförmigem Material. Die DE 102 36 581 Al offenbart ein Verfahren zum Kompensieren von Musterverzemmgen auf flächigem Arbeitsmateri- al, das auf einer Auslagefläche ausgebreitet ist. Die US 5,205,232 offenbart eine Vorrichtung zum Kantenerkennen und Nähen. Die US 2009/0188414 Al offenbart eine Nähmaschine sowie ein Steuerungsprogramm für eine Nähmaschine. Die DE 42 03 558 Al offenbart eine Nähgutpositions- Korrekturvorrichtung. Die DE 42 05 070 Al offenbart ein Verfahren zum Positionieren und Vorschieben eines Nähgutes. Die DE 10 2015 1 16 1 12 Al offenbart eine Formerkennungseinrichtung sowie eine Nähmaschine.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren be- reitzustellen, mit dem eine auch bei hohen Genauigkeitsanforderungen aus- reichend exakte Positionsregelung eines Nahtverlaufs relativ zu Strukturen eines Nähguts ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein Nähprogramm derart angepasst werden kann, dass eine Positionsregelung eines Nahtverlaufs relativ zu der Struktur eines Nähguts auf Basis des von Vergleichsdaten einer Struktur eines Referenz-Nähguts und eines Arbeits-Nähguts erfolgt.

Bei einem Verfahren zur Positionsregelung eines Nahtverlaufs relativ zu Strukturen eines Nähguts werden zunächst Referenzpositionen der Nähgut- Strukturen anhand eines diese Strukturen aufweisenden Referenz-Nähguts erfasst. Auf Basis der erfassten Referenzpositionen werden Referenzstruk- tur-Datensätze anhand der erfassten Struktur-Referenzpositionen erzeugt. Nach dem Erzeugen der Referenzstruktur-Datensätze wird ein Arbeits- Nähgut mit einem Nähprogramm genäht, wobei vor dem Nähen des Ar- beits-Nähguts ein Nähprogramm eingelesen bzw. ausgewählt werden kann und wobei vor dem Nähen des Arbeits-Nähguts folgende Schritte zur Vor- bereitung des Nähprogramms abgearbeitet werden:

- Erfassen von Arbeitspositionen von Nähgut- Strukturen des Arbeits- Nähguts, die den Nähgut- Strukturen des Referenz-Nähguts entspre- chen,

- Erzeugen von Arbeitsstruktur-Datensätzen anhand der erfassten Struk- tur- Arbeitspositionen,

- Vergleichen der Arbeitspositionen mit den Referenzpositionen anhand eines Vergleichs zwischen den Referenzstruktur-Datensätzen mit den Arbeitsstruktur-Datensätzen,

- Anpassen von Parameterdaten des Nähprogramms anhand der beim Vergleich erfassten Abweichungen zwischen den Referenzstruktur- Datensätzen und den Arbeitsstruktur-Datensätzen.

Anschließend erfolgt das Nähen des Arbeits-Nähguts mit dem angepassten Nähprogramm.

Das Referenz-Nähgut ist nicht gleich dem Arbeits-Nähgut. Beim Referenz- Nähgut einerseits und beim jeweiligen Arbeits-Nähgut andererseits handelt es sich also um unterschiedliche Stücke von Nähgut.

Beispiele für die Strukturen des Nähguts sind Perforationen im Nähgut o- der Musterungen bzw. farbige Muster, insbesondere ein unregelmäßiges Muster, im Nähgut. Vorteilhafterweise können die Positionen von mehre - ren aufeinander folgenden Perforationen und/oder Länge bzw. Richtung eine Abfolge von Perforationen oder auch ein Winkel zwischen zwei Ab- schnitten einer Abfolge von Perforationen erfasst und bearbeitet werden.

Es kann ein Verlauf einer Musterung oder eines farbigen Musters im Nähgut erkannt und an diesen der Nahtverlauf angepasst werden.

Es wurde erkannt, dass ein Regelverfahren, bei dem initial erzeugte Refe- renzstruktur-Datensätze mit anhand erfasster Struktur- Arbeitspositionen erzeugten Arbeitsstruktur-Datensätzen des aktuell zu nähenden Nähguts verglichen werden, den Datenverarbeitungsaufwand eines entsprechenden Positionsregelverfahrens auch bei hoher geforderter Genauigkeit und für eine Serienproduktion erforderlichen Geschwindigkeitsanforderungen handhabbar hält. Die Arbeitsstruktur-Datensätze können angepasst an die jeweils im Nähgut vorliegenden Strukturen angepasst erzeugt werden. Hierbei können Charakteristika der Struktur, beispielsweise die Anordnung vorliegender Nähgut-Perforationen oder Musterspezifika berücksichtigt werden.

Mit einem Verfahren nach Anspruch 2 kann die Anpassung des Nähpro- gramms weiter verbessert werden. Die Positionsregelung des Nahtverlaufs wird weiter verbessert. Das Nahtbild wird optimiert. Es kann genau eine Abweichung der Abweichungstypen„Verlagerung längs erster Nähkoordi- nate“,„Verlagerung längs zweiter Nähkoordinate“,„Größenunterschied Struktur-Datensätze“,„Winkelabweichung“ oder„Größenunterschied Struktur-Datensatz-Erstreckung“ genutzt werden. Alternativ ist es möglich, mehr als einen dieser Abweichungstypen, zum Beispiel eine Kombination von zwei dieser Abweichungstypen, von drei dieser Abweichungstypen, von vier dieser Abweichungstypen oder von allen genannten Abwei- chungstypen genutzt werden. Die im Anspruch 2 genannten Struktur-Datensatz- Abweichungen haben sich in der Praxis bei typischerweise auf Nähgut vorliegenden Strukturen bewährt. Eine Berücksichtigung von Verlagerungs- Abweichungen längs mindestens einer Nähkoordinate stellt sicher, dass kein unerwünschter Off set des Nahtverlaufs beim Vergleich zwischen dem Referenz-Nähgut und dem aktuellen Arbeits-Nähgut vorliegt. Die Berücksichtigung eines Grö- ßenunterschieds kann beispielsweise sicherstellen, dass verschiedene Ab- bildungsmaßstäbe bei der Erfassung einerseits des Referenz-Nähguts und andererseits bei der Erfassung des Arbeits-Nähguts keine unerwünschte Rolle bei der Positionsregelung spielen. Entsprechendes gilt bei Berück- sichtigung einer Winkelabweichung bzw. eines Größenunterschiedes zwi- schen Start- und Endpunkt eines Datensatzes.

Das Einlegen des Nähguts in einen Nähgutrahmen nach Anspruch 3 stellt eine reproduzierbare Positionierung des Nähguts sicher.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Näh- vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.

Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 4 gelöst.

Mit dem Kamerasystem wird gewährleistet, dass ein lagekritisches Nähgut mit einer Struktur lagerichtig so erfasst wird, dass eine Naht längs eines vorbestimmten Weges relativ zu einer Struktur eines Nähguts genäht wer- den kann. Bei dem Kamerasystem kann es sich um ein Stereo- Kamerasystem handeln. Das Kamerasystem kann so ausgeführt sein, dass eine Überprüfung der Abweichungstypen während des Nähvorgangs in Echtzeit möglich ist. Ein Ausführungsbeispiel soll anhand der Figuren näher erläutert werden. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine unter Weglassung einzelner Komponenten ange- deutete Nähvorrichtung,

Fig. 2 eine an Finie II-II geschnittene Darstellung der Näh- vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Teil-Ansicht eines Arbeits-Nähguts mit einer

Arbeitsstruktur und

Fig. 4 ein Ablaufschema eines Verfahrens zur Positionsre- gelung eines Nahtverlaufs.

Die Figuren 1 und 2 zeigen schematisch eine Nähvorrichtung 1. Eine derar- tige Nähvorrichtung 1 kann beispielsweise eine CNC-Nähanlage, insbe- sondere eine CNC-Nähanlage KF 110 der Anmelderin, sein.

Zur Erleichterung von Fagebeziehungen ist in den Figuren 1 bis 3 jeweils ein kartesisches xyz-Koordinatensystem angegeben. Die x-Achse steht senkrecht auf der Zeichenebene der Figur 1 und läuft in diese hinein. Die y-Richtung verläuft in der Figur 1 nach links und die z-Richtung verläuft in der Figur 1 nach oben.

Wie in Figur 1 dargestellt, weist die Nähvorrichtung 1 einen Nähkopf 2 einer Nähmaschine auf. Fetzterer umfasst unter anderem eine Nadelstange 3 mit einer Nähnadel 4, wobei der Nähkopf 2 um die z- Achse drehbar ge- lagert ist. Koaxial und entgegen der z- Achse ist ein schematisch angedeute- ter Greifer 5 angeordnet.

Zwischen der Nähnadel 4 und dem Greifer 5 befindet sich ein Nähgut 6 mit einer Struktur 7. Das Nähgut 6 ist auf einen Nähgut-Rahmen 8 gespannt. Der Nähgut-Rahmen 8 kann in der x-y-Ebene relativ zum Nähkopf 2 eine Bewegung ausführen. Aufgrund der Drehbarkeit des Nähkopfes 2 und der Bewegbarkeit des Nähgut- Rahmens 8 in der x-y-Ebene ergeben sich drei Freiheitsgrade, sodass ein Nahtverlauf in alle Nährichtungen auf der x-y- Ebene realisiert werden kann.

Das Nähgut 6 kann sowohl ein Referenz-Nähgut als auch ein Arbeits- Nähgut sein. Ein Referenz-Nähgut ist ein Nähgut mit einer Struktur, wobei die Struktur auf einem eng tolerierten, optimierten Material aufgebracht ist. Auf Basis des Referenz-Nähguts wird ein Nähprogramm erstellt. Dies wird nachfolgend noch anhand der Figur 4 im Detail erläutert. Ein Arbeits- Nähgut ist das zu nähende Nähgut mit einer Struktur, die der Struktur des Referenz-Nähguts entspricht, wobei mögliche Ungleichmäßigkeiten vor- handen sein können. Diese Ungleichmäßigkeiten entstehen in der Regel durch das Aufbringen einer Struktur wie beispielsweise einer Perforation, da sich beim Aufbringen der Struktur das Material beispielsweise durch Streckung und/oder Stauchung verzieht. Hierdurch ergeben sich Lageände- rungen der Struktur des Arbeits-Nähguts gegenüber der Struktur des Refe- renz-Nähguts. Die Ungleichmäßigkeiten können auch das Ergebnis einer veränderten Lage des Arbeits-Nähguts im Nähgut-Rahmen gegenüber dem Referenz-Nähgut im Nähgut-Rahmen sein. Infolge der Ungleichmäßigkei- ten ist es erforderlich, das Nähprogramm anzupassen. Auch dies wird nach- folgend noch anhand der Figur 4 im Detail erläutert. Ausgehend von der Nähnadel 4 längs der y- Achse verlagert ist ein Kame- rasystem 9 vorgesehen, welches in Signalverbindung 10 mit einer in einer Rechnereinheit 11 vorhandenen Steuerung 12 der Nähvorrichtung 1, insbe- sondere einer CNC-Steuerung, steht. Insbesondere kann das Kamerasystem 9 zwei nicht näher dargestellte Kameras aufweisen. Das Kamerasystem 9 kann als Stereo-Kamerasystem oder als intelligente Kamera ausgeführt sein.

In der Rechnereinheit 11 ist ein Speicherelement 13, insbesondere ein RAM-Speicher, vorgesehen, in dem mindestens ein Nähprogramm abge- speichert ist. Zudem befindet sich auf der Rechnereinheit 11 oder im Ka- merasystem 9 selbst eine Auswertungs-Software 14 zur Auswertung von Bilder, insbesondere von erzeugten Referenzbildern und Arbeitsbildern und zur Ermittlung von Referenzstruktur-Datensätzen und Arbeitsstruktur- Datensätzen. Die Auswertungs-Software 14 tauscht Parameter und Daten mit dem Nähprogramm aus, welches beim Nähen einer Naht mit der Näh- vorrichtung 1 abgearbeitet wird. Eine Kommunikation des Kamerasystems 9 mit der Steuerung 12 kann z.B. über einen USB (Universal Serial Bus)- Standard durch Lesen und Schreiben von Dateien auf einem Datenträger oder über eine TCP-(Transmission Control Pro tocol)- Verbindung erfolgen.

Die Steuerung 12 teilt der Auswertungs-Software 14 mit, welches Nähpro- gramm angepasst werden soll. Das Kamerasystem 9 kann der Steuerung 12 die Betriebsbereitschaft, Fehler, Erfolg und dergleichen mitteilen. Auf de- ren Basis kann die Steuerung 12 die Auswertung des Kamerasystems 9 starten. Nach erfolgter Auswertung übermittelt das Kamerasystem 9 An- passungsparameter für das ausgewählte Nähprogramm an die Steuerung 12 durch Manipulation von Parameterwerten beispielsweise zum Ausgleich der Verlagerung einzelner Punkte durch Streckung, Dehnung und/oder Stauchung des Nähguts 6. Mit diesem Vorgehen wird eine automatische Anpassung der Parameterwerte zur Anpassung des Nähprogramms bereit- gestellt. Eine Anpassung erfolgt für jeden Nähvorgang auf Basis der Aus- wertung des Kamerasystems 9. Vor jedem Nähvorgang wird mit dem Ka- merasystem 9 ein Bildbereich 15 des ungenähten Nähguts 6 erfasst, aus dem ein auszuwertendes Bild erzeugt wird. Je nach gewünschtem Nahtver- lauf relativ zur Struktur 7 kann der Bildbereich 15 das vollständige Nähgut 6 oder zumindest Teilbereiche von dem Nähgut 6 erfassen. Entsprechend kann dann ein Bild von dem gesamten Nähgut 6 oder ein Bild von einem Teilbereich des Nähguts 6 erzeugt werden.

Figur 3 zeigt eine Teil-Ansicht eines auf dem Nähgut-Rahmen 8 gespann- tes ungenähtes Arbeits-Nähgut 16 mit Perforationslöchern 17 in Form von beabstandeten, auf der Spitze stehenden Quadraten 18 auf. Zwischen den auf der Spitze stehenden Quadraten 18 befinden sich Zwischenräume 19, in denen ein Nahtverlauf angebracht werden soll, wobei der Nahtverlauf mög- lichst mittig zwischen den auf der Spitze stehenden Quadraten 18 sein soll. Aus der Figur 3 wird ersichtlich, dass die längs der y- Achse liegenden, auf der Spitze stehenden Quadrate 18 entlang der x-Achse verschoben sind. Gleichzeitig sind auch die längs der x-Achse liegenden, auf der Spitze ste henden Quadrate 18 entlang der y- Achse verschoben.

Vor dem Nähen wird vom Kamerasystem 9 ein Bild vom Arbeits-Nähgut 16 erstellt. Dieses Bild wird ein Arbeitsbild. Aus diesem werden Arbeits- Struktur-Datensätze erzeugt, die mit aus einem bereits erstellten nicht dar- gestellten Referenzbild erzeugten Referenzstruktur-Datensätzen verglichen werden. Im vorliegenden Fall wird das gesamte Nähgut, also sowohl das gesamte Referenz-Nähgut als auch das gesamte Arbeits-Nähgut, erfasst, um entsprechend das Referenzbild und auch das Arbeitsbild zu erzeugen. Nachfolgend wird ein Verfahren zur Positionsregelung eines Nahtverlaufs relativ zu Strukturen 7 eines Nähguts 6 anhand von Figur 4 beschrieben. Zunächst werden in einem Schritt Si Referenzpositionen der Nähgut-

Strukturen anhand eines diese Strukturen aufweisendes Referenz-Nähgut erfasst. Hierzu wird zunächst vom Kamerasystem 9 ein Referenzbild vom Referenz-Nähgut erzeugt. In diesem Fall wird das gesamte Referenz- Nähgut erfasst. Anschließend wird das Referenzbild in das Kamerasystem 9 geladen und die Erkennung der Nähgut- Strukturen 17, wie beispielsweise der Perforationen, wird gestartet.

Zum Erfassen der Struktur-Referenzpositionen werden im Kamerasystem 9 Messlinien angelegt. Die Messlinien werden im Referenzbild durch Mar- kieren einzelner Perforationslöcher angelegt. Mittels der Messlinien kön- nen die Strukturen erfasst werden. Dies erfolgt insbesondere durch Erfas- sen von Start-und Endpunkt in x-Richtung, Start-und Endpunkt in y- Richtung und/oder von einem Winkel einer Messlinie. Insgesamt können z.B. 99 Messlinien erzeugt werden, wobei jede Messlinie mit verschiede - nen einzelnen Messwerten, also Parametern, angegeben werden kann.

Anschließend werden im Schritt S ₂ Referenzstruktur-Datensätze anhand der erfassten Struktur-Referenzpositionen erzeugt. Hierzu werden die einzelnen Messlinien in Form von Pixel- oder skalierten Koordinatenlisten und mit Referenz auf ein Nähprogramm abgelegt. Hier- durch wird ermöglicht, eine Messlinie im auszuwertenden Bild wiederzu- fmden und die Positionsänderung der einzelnen Perforationslöcher gegen die Referenz auszuwerten. Für jeden Parameter jeder Messlinie wird eine Kennung festgelegt, die zur Kommunikation mit der Steuerung 12 dient.

Danach werden im Schritt S ₃ Schritte zur Vorbereitung des Nähprogramms eingeleitet.

Im Schritt S ₄ teilt die Steuerung 12 dem Kamerasystem 9 mit, welches Nähprogramm korrigiert werden soll. Das Kamerasystem 9 meldet folgen- de Zustände an die Steuerung 12, nämlich Betriebsbereitschaft, Auswer- tung, Erfolg und Fehler. Die Steuerung 12 wiederum meldet folgenden Zu- stand an das Kamerasystem 9, nämlich Kameraauswertung starten.

Im darauf folgenden Schritt S ₅ erfolgt ein Erfassen von Arbeitspositionen von Nähgut- Strukturen 18 des Arbeit-Nähguts 16, die den Nähgut- Strukturen des Referenz-Nähguts entsprechen. Hierzu wird vom Kame- rasystem 9 ein Bild von dem ungenähten Arbeits-Nähgut 16 erzeugt. Die- ses Bild wird das Arbeitsbild.

Zum Erfassen der Arbeitspositionen werden Messlinien im Kamerasystem 9 erzeugt. Hierzu wird zunächst das Arbeitsbild in das Kamerasystem 9 geladen und die Erkennung der Perforationslöcher 17 im Arbeits-Nähgut 16 gestartet. Anschließend können im Arbeitsbild durch Markieren einzel- ner Perforationslöcher 17 automatisiert Messlinien angelegt werden. Hier- bei können die Messlinien-Daten der Referenzbild-Aufnahme genutzt wer- den. Das Anlegen der Messlinien kann analog zum Schritt Si erfolgen.

Anschließend werden im Schritt S ₆ Arbeitsstruktur-Datensätze anhand der erfassten Struktur- Arbeitspositionen erzeugt. Dies erfolgt analog zum Schritt S ₂ und auf Basis der für das entsprechende Nähprogramm abgeleg- ten Referenzstruktur-Datensätze.

Anschließend erfolgt im Schritt S ₇ ein Vergleichen der Arbeitspositionen mit den Referenzpositionen anhand eines Vergleichs zwischen den Refe- renzstruktur-Datensätzen mit den Arbeitsstruktur-Datensätzen. Aus dem Vergleich ergeben sich entsprechende Abweichungs-Parameter auf Basis derer das Nähprogramm angepasst werden kann.

Die Anpassung von Parameterdaten des Nähprogramms anhand der beim Vergleich erfassten Abweichungen zwischen den Referenzstruktur- Datensätzen und den Arbeitsstruktur-Datensätzen erfolgt im Schritt Ss.

Eine Abweichung zwischen den Referenzstruktur-Datensätzen und den Arbeitsstruktur-Datensätzen wird aus zumindest eines Abweichungstyps aus der folgenden Gruppe berücksichtigt:

Verlagerung des Arbeits-Nähguts relativ zum Referenz-Nähguts längs einer Nähkoordinate,

Verlagerung des Arbeits-Nähguts relativ zum Referenz-Nähguts längs einer zweiten Nähkoordinate, die senkrecht auf der ersten Nähkoordi- nate steht,

Größenunterschied eines Arbeitsstruktur-Datensatzes relativ zum Refe- renzstruktur-Datensatzes längs mindestens einer der Nähkoordinaten,

Winkelabweichung einer Erstreckung der Arbeitsstruktur-Datensätzen relativ zu den Referenzstruktur-Datensätzen längs einer Nähkoordina- te, längs einer Linienverbindung eines Startpunktes und eines End- punktes des jeweiligen Datensatzes und

Größenunterschied einer Erstreckung der Arbeitsstruktur-Datensätzen relativ zu den Referenzstruktur-Datensätzen längs einer Nähkoordinate längs einer Linienverbindung eines Startpunktes und eines Endpunktes des jeweiligen Datensatzes.

Die Anpassung des Nähprogramms erfolgt über das Kamerasystem 9. Hierbei verändert das Kamerasystem 9 das ausgewählte Nähprogramm durch Manipulation der Parameterwerte im Nähprogramm. Dies erfolgt anhand mindestens eines der oben genannten Abweichungstypen oder an- hand einer Kombination von mindestens zweien der oben genannten ab- weichungstypen. Das Nähprogramm wird z.B. auf der gemeinsam von dem Kamerasystem 9 und der Steuerung 12 genutzten Rechnereinheit 11 abge- legt. Alternativ kann das Kamerasystem 9 auch die Parameterwerte direkt an die Steuerung 12 übermitteln, die dann Einfluss auf das aktuell ausge- wählte Nähprogramm nimmt. Mit diesem Vorgehen wird eine Korrektur für jeden Nähvorgang auf Basis der Kamera- Auswertung ermöglicht.

Hierzu müssen im Nähprogramm die zu verwendenden Parameter mit einer Zuweisung eingetragen werden. Je nach Bewertung der ersten Messergeb- nisse mit unterschiedlich tolerierten Materialproben, können nun die defi- nierten Parameter im Nähprogramm verrechnet werden. Dazu dienen stan- dardmäßige Befehle, die von der Steuerung 12 zur Verfügung gestellt wer- den. Die Befehle können dazu führen, dass das gesamte Nähprogramm und/oder einzelne Nahtverläufe und/oder einzelne Start- und Endpunkte von Nähten verschoben werden. Zudem können die Befehle dazu führen, dass ein Strecken oder Stauchen des Nähguts erfolgt. Zudem können mit den Befehlen Winkelfehler ausgeglichen werden. Die entsprechenden Kor- rekturbefehle werden im Nähprogramm so eingegeben, dass eine Verände- rang des Referenz-Nähprogramms erfolgt. Anschließend erfolgt im Schritt S9 ein Nähen des Arbeits-Nähguts 16 mit dem angepassten Nähprogramm. Das Nähen erfolgt nun längs eines exakt vorbestimmten Weges relativ zu der Struktur 18 des Arbeits-Nähguts 16.