KREUTER PETER (DE)
| US4040400A | 1977-08-09 | |||
| US6336317B1 | 2002-01-08 | |||
| US3937185A | 1976-02-10 | |||
| US4617886A | 1986-10-21 | |||
| DE3231157A1 | 1984-02-23 | |||
| US6065874A | 2000-05-23 | |||
| DE3737125A1 | 1989-05-11 |
| Patentansprüche
1. Verfahren zum Umwandeln thermischer Energie in mechanische Arbeit, bei welchem Verfahren eine Arbeitskammer unter Veränderung ihres Volumens bewegt wird, wobei die Arbeitskammer zumindest während eines Teils einer ersten Phase ihrer Bewegung unter Volumenvergrößerung mit einer Einlassöffhung verbunden wird, durch die Frischluft in die sich vergrößernde Arbeitskammer einströmt, anschließend von der Einlassöffhung getrennt wird und sich während einer zweiten Phase ihrer Bewegung verkleinert, sich während einer dritten Phase ihrer Bewegung vergrößert und zumindest während eines Teils einer vierten Phase ihrer Bewegung unter Volumenverkleinerung mit einer Auslassöffnung verbunden wird, und wobei der Frischluft Brennstoff zugeführt wird, der zu Beginn der dritten Phase der Bewegung der Arbeitskammer zusammen mit der in der Arbeitskammer befindlichen verdichteten Frischluft verbrannt wird und die dabei frei werdende thermische Energie unter Vergrößerung des Volumens der Arbeitskammer in mechanische Arbeit umgewandelt wird, wobei zumindest ein Teil der thermischen Energie, die in dem während der vierten Phase der Bewegung der Arbeitskammer aus dieser ausströmenden Abgas enthalten ist, der Arbeitskammer zwischen der zweiten Phase und der dritten Phase ihrer Bewegung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Energie, die der Arbeitskammer zwischen der zweiten Phase und der dritten Phase ihrer Bewegung zugeführt wird, der Arbeitskammer durch Wärmetausch durch eine die Arbeitskammer begrenzende Gehäusewand hindurch zugeführt wird, längs der sich die Ar- beitskammer während einer Wärmetauscherphase bewegt, die zwischen der zweiten und der dritten Phase erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Arbeitskammer während der Wärmetauscherphase im Wesentlichen konstant bleibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitskammer während der zweiten Phase ihrer Bewegung gekühlt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wan- düngen der Arbeitskammer und ein durch die Wandung erfolgender thermischer Energiefluss derart sind, dass der Wirkungsgrad der während der vier Bewegungsphasen erfolgenden Umwandlung thermischer Verbrennungsenergie in mechanische Arbeit günstig beeinflusst wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ar- beitskammer sich zyklisch durch ein Gehäuse bewegt, dessen stationäre Wand zusammen mit einer beweglichen Wand die Arbeitskammer begrenzt, welche bewegliche Wand derart mit einer Antriebswelle gekoppelt ist, dass die Bewegung der beweglichen Wand durch die Drehstellung der Abtriebs welle bestimmt wird, so dass die bei der Bewegung der beweglichen Wand während der dritten Phase der Bewegung der Arbeitskammer durch die Verbrennung entstehende thermische Energie zumindest teilweise in mechanische Energie der dadurch drehangetriebenen Abtriebswelle umgesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abgas an den Bereich des Gehäuses geführt wird, der die Arbeitskammer während der Wärmetauscherphase be- grenzt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich des Gehäuses, der die Arbeitskammer während der zweiten Phase der Bewegung begrenzt, gekühlt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsgeschwindigkeit der Arbeitskammer bei konstanter Drehzahl der Abtriebswelle ungleichförmig ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung der Arbeitskammer parallel zur Achse der Antriebswelle erfolgt und die Emströmrich- tung der Frischluft während der ersten Bewegungsphase und die Ausströmrichtung des Abgases während der vierten Bewegungsphase gleich der Bewegungsrichtung der Arbeitskammer sind.
10. Brennkraftmaschine, enthaltend eine mit axial nebeneinander angeordneten, zueinander versetzten Exzenterscheiben (32) ausgebildete Kurbelwelle (20), eine Vielzahl von Kolben (34), von denen wenigstens je einer eine der Exzenterscheiben umgreift und an der zugehörigen Exzenterscheibe in einer senkrecht zur Achse der Kurbelwelle stehenden Ebene relativ zur Exzenterscheibe beweglich geführt ist, ein von der Kurbelwelle durchdrungenes Gehäuse (10) mit einer Einlassöffnung (22) an einem Ende und einer Auslassöffnung (24) am anderen Ende, an dessen Innenflächen die Kolben senkrecht zur Achse der Kurbelwelle beweglich geführt sind, wobei der Versatz der Exzenterscheiben, die Außenkontur der Kolben und die Innenkon- tur des Gehäuses derart sind, dass zwischen den Kolben und dem Gehäuse Arbeitskammern (38, 40, 42, 44) entstehen, die sich bei Drehung der Kurbelwelle unter Volumenänderung zyklisch axial durch das Gehäuse bewegen, wobei das Volumen jeweils einer der sich zyklisch bewegenden, von jeweils anderen der Kolben und anderen Bereichen des Gehäuses begrenzten Arbeitskammer - ausgehend von der Einlassöffnung während einer ersten Phase auf ein maximales Ansaugvolumen (38) zunimmt, anschließend von der Einlassöffnung getrennt wird und sich während einer zweiten Phase ihrer Bewegung unter Bildung eines minimalen Verdichtungsvolumens (40) verkleinert, sich während einer dritten Phase ihrer Bewegung bis zur Bildung eines maximalen Ar- beits volumens (42) vergrößert und zumindest während eines Teils einer vierten Phase ihrer Bewegung unter Volumenverkleinerung mit der Auslassöffnung verbunden ist, und weiter enthaltend eine Brennstoffzufuhreinrichtung, mit der einer Arbeitskammer zuführbare Frischluft oder in der Arbeitskammer befindlicher Brennstoff derart zuführbar ist, dass zu Beginn der dritten
Phase der Bewegung der Arbeitskammer eine Verbrennung von mit der Frischluft vermischtem Brennstoff erfolgt, wobei zumindest ein Teil der dabei frei werdenden thermischen Energie infolge der Vergrößerung der Arbeitskammer in Drehenergie der Kurbelwelle umgewandelt wird.
11. Brennkraftmaschine nach Anspruch 10, enthaltend eine Energierückruhreinrichtung (48, 50), mit der zumindest ein Teil der thermischen Energie, die in dem während der vierten Phase der Bewegung der Arbeitskammer aus dieser ausströmenden Abgas enthalten ist, der Arbeitskammer durch die Wand des Gehäuses (10) im Bereich zwischen der zweiten und der dritten Phase der Bewegung der Arbeitskammer zugeführt wird.
12. Brennkraftmaschine nach Anspruch 11, wobei die Kurbelwelle (20) und die Kolben (34) derart ausgebildet sind, dass das Volumen der Arbeitskammer während einer zwischen der zweiten Phase und der dritten Phase ihrer Bewegung liegenden Wärmetauscherphase, während der die Zufuhr der thermischen Energie des Abgases erfolgt, im Wesentlichen konstant ist.
13. Brennkraftmaschine nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Energierückführeinrichtung dadurch gebildet ist, dass eine an die Auslassöffnung (24) angeschlossene Abgasleitung (48) in wärmeübertragender Berührung mit einem Wärmetauscherbereich (50) des Gehäuses (10) ist, der sich an den Bereich anschließt, in dem das Verdichtungsvolumen (40) minimal ist und in dem Bereich endet, in dem die Verbrennung einsetzt.
14. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei der Bereich des Gehäuses, längs dessen die zweite Phase der Bewegung der Arbeitskammer erfolgt, kühlbar ist.
15. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei der Bereich des Gehäuses, längs dessen die dritte und die vierte Phase der Bewegung der Arbeitskammer erfolgen, thermisch isolierend ist.
16. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 15, wobei das Gehäuse (10) längs seiner Achse einen rechteckigen Innenquerschnitt aufweist und die Kolben (34) eine etwa dem Abstand sich gegenüberliegender Innenseiten des Gehäuses entsprechende Breite und eine Höhe aufweisen, die der Innenhöhe des Gehäuses abzüglich dem Doppelten der Exzentrizität der zugehörigen Exzenterscheiben (32) entspricht.
17. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 16, wobei die Kolben (34) recht- eckige Durchgangsöffhungen (56) aufweisen, in denen ein auf der zugehörigen Exzenterscheibe (32) gelagertes Gleitelement (36) senkrecht zur Bewegungsrichtung der Scheibenkolben verschiebbar geführt ist.
18. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 17, wobei die Kolben als Schei- benkolben (34) ausgebildet sind, die an zwei sich gegenüberliegenden Rändern an sich gegenüberliegenden Innenseiten des Gehäuses (10) verschiebbar geführt sind.
19. Brennkraftmaschine nach Anspruch 18, wobei zumindest ein Teil der Außenränder der Scheibenkolben (34) elastisch nach außen vorgespannte Dichtleisten (60) tragen.
20. Brennkraftmaschine nach Anspruch 18 oder 19, wobei die Scheibenkolben (34) mittels elastisch vorgespannter Dichtleisten (60) gegeneinander abgedichtet sind.
21. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 20, wobei an den Stirnseiten des Gehäuses oben und unten je eine Einlassöffhung (22,, 22 2 ) bzw. eine Auslassöffnung (24, , 24 2 ) ausgebildet sind, zwischen denen sich die Arbeitskammern bewegen. |
Verfahren zum Umwandeln thermischer Energie in mechanische Arbeit sowie Brennkraftmaschine
Herkömmliche Hubkolbenbrennkraftmaschinen, bei denen sich einzelne Kolben innerhalb ihnen zugeordneter Zylinder bewegen, haben Wirkungsgradeinbußen unter anderem deshalb, weil die Wandtemperatur des Brennraums nur begrenzt an jeweilige Erfordernisse angepasst werden kann, wodurch hohe Wärmeverluste entstehen und die im Abgas enthaltene Energie nur begrenzt genutzt werden kann.
Bei einem Kreiskolben- oder Wankelmotor, bei dem der Arbeitsraum entsprechend der Bewegung des Drehkolbens innerhalb des Gehäuses umläuft, verändern sich zwar die den Arbeitsraum begrenzenden Innenwandbereiche des Motorgehäuses; die den Arbeitsraum begrenzende Kolbenfläche bleibt jedoch während eines Umlaufes des Arbeitsraumes, d.h. beispielsweise während der vier Arbeitstakte, ständig gleich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Umwandeln von thermischer Energie in mechanische Arbeit zu schaffen, das mit verbessertem Wirkungsgrad arbeitet. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Brennkraftmaschine mit verbessertem Wir- kungsgrad zu schaffen.
Der erstgenannte Teil der Erfindungsaufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, in dessen Oberbegriff von einem Drehkolbenmotor ausgegangen wird. Dadurch, dass zumindest ein Teil der im Abgas enthaltenen thermischen Energie der Arbeitskammer nach Ende der Verdichtungsphase bzw. zwischen der Verdichtungsphase und der Arbeits- bzw. Expansionsphase zugeführt wird, wird dieser rückgewonnene Teil der Abgasenergie effizient zur Verbesserung des Wirkungsgrades der Brennkraftmaschine genutzt.
Die Unteransprüche 2 bis 9 sind auf vorteilhafte Durchführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gerichtet.
Der zweite Teil der Erfindungsaufgabe wird mit einer Brennkraftmaschine gemäß dem Anspruch 10 gelöst.
Ein grundsätzlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine gegenüber bisher be- kannten Brennkraftmaschinen liegt darin, dass sich die zyklisch durch das Gehäuse bewegende Arbeitskammer in ihren unterschiedlichen Funktionalitäten sowohl an unterschiedliche Bereiche der Innenwand des Gehäuses als auch der Umfangsbereiche verschiedener Kolben, die insgesamt eine bewegliche Wand bilden, angrenzen, wodurch es möglich ist, die Arbeitstemperaturen der entsprechenden Bereiche auf thermodynamisch günstigen Werten zu halten. Weiter können durch zweckentsprechende Gestaltung der nebeneinander geordneten, durch die Kurbelwelle gebildeten Exzenterscheiben, wie deren Exzentrizität und deren winkeligen Versatz, sowohl die Geschwindigkeit der sich bewegenden Arbeitskammern als auch deren Volumina bzw. Volumenveränderung zweckentsprechend an die thermodynamischen Erfordernisse ange- passt werden.
Die Unteransprüche 11 bis 21 sind auf vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine gerichtet.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielsweise und mit weiteren Einzelheiten erläutert.
In den Figuren stellen dar:
Figur 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Brennkraftmaschine,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Kurbelwelle, Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines Scheibenkolbens,
Figur 4 eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung der Führung der Scheibenkolben auf der Kurbelwelle, Figur 5 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine in einer senkrecht zur Achse der Kurbelwelle gerichteten Ebene, Figur 6 Schnitte ähnlich der Figur 1 zur Erläuterung der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine,
Figur 7 eine schematische Darstellung der Nutzung der Abgaswärme,
Figuren 8 bis 10 Beispiele der Geometrie der Führung der Kolben an der Kurbelwelle, Figuren 11 und 12 perspektivische Darstellungen von Teilen der Führung der Scheibenkolben an Gleitscheiben, Figuren 13 bis 17 Beispiele von Abdichtungen zwischen benachbarten Scheibenkolben; und Figuren 18 bis 20 Beispiele der Abdichtung zwischen den Scheibenkolben und dem Gehäuse.
Gemäß den Figuren 1 bis 6 enthält die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine ein Gehäuse 10, das im dargestellten Beispiel im Querschnitt rechteckig ist und eine Oberwand 12 aufweist, die mit einer Unterwand 14 über nicht dargestellte Seitenwände verbunden ist. An beiden Stirnseiten ist das Gehäuse 10 durch je eine Stirnwand 16 und 18 abgeschlossen, in denen eine sich durch das Gehäuse 10 hindurcherstreckende, insgesamt mit 20 bezeichnete Kurbelwelle gelagert ist.
Die Stirnwand 16 weist in ihrem oberen Bereich und ihrem unteren Bereich jeweils eine Einlassöffnung 22 1 bzw. 22 2 auf. ähnlich weist die Stirnwand 18 in ihrem oberen und unteren Bereich je eine Auslassöffnung 24 ! bzw. 24 2 auf.
Figur 2 zeigt die Kurbelwelle 20 in perspektivischer Darstellung. Sichtbar ist der Abtriebslagerzapfen 26, der konzentrisch zu den Lagerflächen 28 und 30 ist, mit denen die Kurbelwelle in den Stirnwänden 16 und 18 (Figur 1) gelagert ist. Die Kurbelwelle weist axial benachbarte, winkelig zueinander versetzte Exzenterscheiben 32 unterschiedlicher Exzentrizität auf. Auf diesen Exzenterscheiben sind Scheibenkolben 34 (Figur 3) angeordnet, die auf der jeweils zu- gehörigen Exzenterscheibe mittels Gleitelementen 36 (Figuren 4 und 5) in Richtung des Abstandes zwischen den Seitenwänden des Gehäuses 10 bzw. parallel zur Erstreckungsrichtung der Seitenwände des Gehäuses verschiebbar geführt sind.
Figur 1 zeigt die Anordnung der Scheibenkolben 34 in einer Drehstellung der Kurbelwelle 20. Die Scheibenkolben 34, deren Breite dem Abstand zwischen den Seitenwänden des Gehäuses 10 entspricht, bewegen sich bei einer Drehung der Kurbelwelle 20 entsprechend den Exzentri-
zitäten der Exzenterscheiben 32 und deren winkeligem Versatz. Die Höhe der Scheibenkolben 34 ist derart auf die Exzentrizität der jeweils zugehörigen Exzenterscheiben abgestimmt, dass der jeweilige Scheibenkolben mit seinem Oberrand 37 (Figur 3) in Anlage an die Unterseite der Oberwand 12 des Gehäuses kommt, wenn die Exzentrizität der Exzenterscheibe gemäß Figur 1 senkrecht nach oben gerichtet ist, und mit seinem Unterrand in Anlage an die Oberseite der Unterwand 14 des Gehäuses kommt, wenn die Exzentrizität gemäß Figur 1 senkrecht nach unten gerichtet ist. In der Darstellung der Figur 1 sind über der Kurbelwelle zwischen den Oberseiten bzw. Oberrändern der Scheibenkolben 34 und dem Gehäuse 10 Arbeitskammern gebildet, die ein Ansaugvolumen 38, ein Verdichtungsvolumen 40, ein Arbeitsvolumen 42 und ein Ausstoßvolumen 44 bilden, wobei diese Volumina durch die Exzentrizitäten der Exzenterscheiben 32, deren winkeligen Versatz und die an die Exzentrizitäten angepasste unterschiedliche Höhe der Scheibenkolben definiert sind.
Figur 6 zeigt vier unterschiedliche Drehstellungen der Kurbelwelle 20 mit den zugehörigen Volumina. Die Drehstellung a) entspricht etwa der Darstellung gemäß Figur 1. Das Ansaugvolumen 38 ist nach links zu der Einlassöffhung 22 ! hin durch wenigstens einen, in seiner oberen Totpunktstellung befindlichen Scheibenkolben 34 abgeschlossen und nach rechts ebenfalls durch wenigstens einen in seiner oberen Totpunktstellung befindlichen Scheibenkolben abgeschlossen. ähnliches gilt für das Verdichtungsvolumen 40 und das Arbeitsvolumen 42. Das Ausstoßvolumen 44 ist nach rechts hin zur Auslassöffnung 24 ; offen, da sich der gemäß Figur 6a) rechteste Scheibenkolben aus seiner oberen Totpunktstellung bereits nach unten bewegt hat.
In der Stellung b) hat sich die Kurbelwelle 20 gegenüber der Stellung a) um etwa 90° gedreht. Dies führt dazu, dass sich nach links hin zur Einlassöffnung 22 [ ein neues Volumen öffnet, wohingegen das Ansaugvolumen 38 unter Verminderung seiner Größe sich nach rechts bewegt, ähnlich wie sich das Verdichtungsvolumen 40 ohne wesentliche Volumenänderung weiter nach rechts bewegt, sich das Arbeitsvolumen 42 unter Vergrößerung nach rechts bewegt und das Ausstoßvolumen 44 unter Verringerung seines Volumens nach rechts bewegt.
In der Stellung gemäß Figur 6c) hat sich die Kurbelwelle gegenüber der Stellung gemäß Figur 6a) um 180° gedreht. Die Volumina sind weiter nach rechts gewandert, wobei ganz links ein
neues Ansaugvolumen seine Größe vergrößert, rechts davon das ehemalige Ansaugvolumen abnimmt, weiter rechts die Größe des ehemaligen Verdichtungsvolumens leicht zunimmt, noch weiter rechts das ehemalige Arbeitsvolumen weiter zunimmt und noch weiter rechts das ehemalige Ausstoßvolumen abnimmt.
In der Stellung gemäß Figur 6d) hat sich die Kurbelwelle 20 um weitere 90° gedreht und haben sich die Volumina entsprechend weiter verändert, wobei das ehemalige Arbeitsvolumen 42 sein Maximum hat und von der Auslassöffnung 24 X noch getrennt ist.
Wenn sich die Kurbelwelle aus der Stellung gemäß Figur 6d) um weitere 90° dreht, ist der Zustand gemäß Figur 6a) wiederum erreicht.
Wie ersichtlich, sind bei dem erfindungsgemäßen Motor über der Kurbelwelle und dem Gehäuse durch die insgesamt eine bewegliche Wand bildenden Oberseiten der Scheibenkolben im Zusammenwirken mit den sich drehenden Exzentrizitäten jeweils vier sich in axialer Richtung entsprechend der Drehung der Kurbelwelle im dargestellten Beispiel von links nach rechts bewegende Arbeitskammern gebildet, deren Volumina und deren axiale Lage sich mit der Drehung der Kurbelwelle verändern, wobei beispielhaft die linke Arbeitskammer beginnend etwas vor der Drehstellung der Figur 6b) ein zunehmendes Ansaugvolumen bildet, das dann bis zu einem minimalen Verdichtungsvolumen abnimmt und anschließend, beispielsweise dadurch, dass im Verdichtungsvolumen komprimierte Luft zusammen mit Kraftstoff verbrennt, zum Arbeitsvolumen zunimmt, das bei Erreichen seines maximalen Wertes zur Auslassöffhung hin öffnet und ein sich verkleinerndes Ausstoßvolumen bildet. Ein Zyklus dauert 360°, d.h. eine volle Kurbelwellenumdrehung.
Die Gemischbildung kann sowohl extern als auch intern erfolgen, wobei eine Direkteinspritzung in das Verdichtungsvolumen möglich ist, und ein ottomotorischer sowie dieselmotorischer Betrieb erfolgen kann.
Die Größen der einzelnen maximalen und minimalen Volumina, die Wanderungsgeschwindigkeit längs des Gehäuses usw. können durch zweckentsprechende Ausbildung der Kurbelwelle
und der im dargestellten Beispiel rechteckigen Kolben an die jeweiligen Erfordernisse ange- passt werden.
Bei der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine erfolgt das Ansaugen, das Komprimieren, die Ladungsumsetzung unter Arbeitsleistung und das Ausstoßen der Abgase an unterschiedlichen Orten des Gehäuses und mit unterschiedlichen Scheibenkolben.
Wie aus der Figur 6 unmittelbar ersichtlich, ist das dargestellte Beispiel des erfindungsgemäßen Motors „doppelt wirkend", weil sich nicht nur oberhalb der Kurbelwelle sondern auch unterhalb der Kurbelwelle Arbeitskammern unter Volumenveränderung axial längs des Gehäuses bewegen. Der Betrieb der beiden, auf diese Weise geschaffenen Motoren ist um 180° phasenverschoben.
Ein vorteilhaftes Merkmal der beschriebenen Maschine liegt darin, dass das Verdichtungsvo- lumen 40 bei seiner Bewegung längs einer gewissen axialen Strecke im Wesentlichen auf seinem minimalen Wert konstant bleibt, bevor es zum Ausgangspunkt des sich dann unter Verbrennung der Frischladung vergrößernden Arbeitsvolumen wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Motor kann der Wirkungsgrad der Umwandlung thermischer Verbrennungsenergie in mechanische Nutzarbeit, wie in Figur 7 skizziert, vergrößert werden:
In Figur 7 ist das Gehäuse 10 schematisch gestrichelt dargestellt. Der obere, von links nach rechts gerichtete Ladungspfad 46 stellt die Bewegung der Ladung längs des Motorgehäuses 10 dar, wobei die verbrannte Ladung den Motor durch die Auslassöffnung 24, bzw. die Auslass- öffnungen 24 [ und 24 2 als heißes Abgas verlässt, das längs eines Abgaspfades 48 zur Außenseite des Gehäuses 10 in einen Wärmetauscherbereich 50 geführt wird, der zwischen dem Verdichtungsbereich 52 (Fig. 1), in dem die Frischladung geometrisch maximal verdichtet ist, und dem Verbrennungsbereich 54 angeordnet ist, in dem die Verbrennung der Frischladung, der zusätzlich die Abgasenergie zugeführt wurde, beginnt. Die verdichtete Ladung wird längs des Wärmetauscherbereiches 50 im Wesentlichen ohne Volumenänderung vom Verdichtungsbereich 52 zum Verbrennungsbereich 54 transportiert, wobei sich das in diesem Bereich sehr
kleine Volumen der Arbeitskammer durch zweckentsprechende Ausbildung der Exzenterscheiben mit kleiner Exzentrizität und entsprechend hoher Ausbildung der Scheibenkolben von links nach rechts bewegt.
Während das Gehäuse, insbesondere in den Bereichen, in denen die Verbrennung und die anschließende Volumenverkleinerung der Arbeitskammer zum Ausstoß der verbrannten Ladung erfolgt, derart ausgebildet ist, dass möglichst kein Wärmetausch mit der Umgebung erfolgt, ist es im Wärmetauscherbereich 50 derart ausgebildet, dass ein möglichst großer Teil Q 1 der im heißen Abgas enthaltenen Energie in die wandernde, verdichtete Frischladung eingetragen wird. Durch diesen Wärmetausch wird die im Abgas enthaltene thermische Energie zur Vergrößerung der bei der Verbrennung erfolgenden Umsetzung der Verbrennungsenergie in mechanische Energie deutlich vergrößert.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, den Verdichtungsbereich 52 des Gehäuses 10 zu kühlen, bei- spielsweise durch Wärmetausch mit dem Kühlmedium der Maschine oder mit Luft und aus der verdichteten Ladung eine Wärmemenge Q 2 in das Kühlmedium abzuführen. Damit wird die zu leistende Verdichtungsarbeit vermindert. Somit ist es vorteilhaft die Gehäusewandung derart auszubilden, dass sie im Verdichtungsbereich 52 einen Wärmetausch mit dem Kühlmittel und im Wärmetauscherbereich 50 einen Wärmetausch mit dem Abgas zulässt.
Im Folgenden werden weitere vorteilhafte konstruktive Einzelheiten der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine erläutert:
Die mit den spiralförmig angeordneten Exzenterscheiben 32 ausbildete Kurbelwelle 20 kann einteilig oder mehrteilig, d.h. gebaut, hergestellt werden. Der Antrieb von Nebenaggregaten kann unmittelbar von der Kurbelwelle her erfolgen, durch die hindurch auch die Druckölversorgung der Gleitelemente 36 mittels einer Axialbohrung 55, die beispielsweise in der Kurbelwellendrehachse verläuft, erfolgen kann, um die Gleitführung zwischen den Scheibenkolben und den Gleitelementen zu schmieren.
Das Gehäuse 10 kann erforderlichenfalls mit Zwischenwänden versehen werden, in denen die Kurbelwelle zusätzlich gelagert werden kann.
Die Scheibenkolben 34 sind vorteilhafterweise rechteckig (Figur 3) ausgebildet und weisen, wie aus Figuren 4 bis 6 ersichtlich, eine zentrale, ebenfalls bevorzugt rechteckige öffnung 56 auf, in der die Gleitelemente 36 geführt sind. Die Gleitflächen, längs denen die Gleitelemente 36 geführt sind, müssen nicht zwangsläufig rechteckig sein, wie in Figur 8 dargestellt, sondern können auch als Parallelogramm ausgebildet sein, wie in Figur 9 angedeutet. Die Führungsflächen 58 für die Gleitelemente können auch gekrümmt mit Abflachungen oder sonstwie in ge- eigneter Weise ausgebildet sein, wie in Figur 10 dargestellt. Es versteht sich, dass die übersetzung der Exzentrizität in eine Auf- und Abwärtsbewegung des Kolbens sich mit dem Winkel der Führungsfläche 58 zu den Seitenwänden des Gehäuses ändert.
Die Führung bzw. Lagerung der Gleitelemente in der zentralen öffnung 56 der Scheibenkol- ben 34 bzw. an den Führungsflächen 58 kann eine einfache Schiebelagerung sein, wobei die Gleitflächen vorteilhafterweise mit reibungsarmem Material beschichtet sind (Figur 11). Die Lagerung kann auch als Wälzlagerung ausgebildet sein, wie in Figur 12 dargestellt.
An die Scheibenkolben 34 werden vielfältige Anforderungen hinsichtlich deren Temperaturfes- tigkeit, mechanischer Belastbarkeit, thermischen Eigenschaften usw. gestellt. Die Scheibenkolben müssen insbesondere im Bereich der Verbrennung sowohl axiale Kräfte als auch senkrecht zur Kurbelwelle gerichtete Kräfte aushalten, wobei die letzteren in eine Umdrehung der Kurbelwelle umgesetzt werden.
Neben den genannten Eigenschaften, aufgrund derer die Scheibenkolben aus unterschiedlichen Materialien gebaut werden können, ist die gegenseitige Abdichtung der Scheibenkolben aneinander sowie der Ränder der Scheibenkolben an den Seitenwänden des Gehäuses und der Unterseite der Oberwand 12 des Gehäuses sowie der Oberseite der Unterwand 14 des Gehäuses wichtig.
Die Abdichtung zwischen den Scheibenkolben kann, wie in Figur 13 dargestellt, durch eine einfache großflächige Anlage erfolgen. Die Relativgeschwindigkeiten zwischen benachbarten Scheibenkolben sind relativ gering. Die Bewegung der Scheibenkolben längs des Gehäuses ist dagegen größer. Der jeweils stirnseitig letzte Scheibenkolben bestimmt den Beginn des Ansau- gens bzw. den Beginn des Ausstoßens der verbrannten Ladung.
Für die Abdichtung zwischen den Scheibenkolben 34 können, wie in Figur 14 dargestellt, Dichtleisten 60 verwendet werden, wobei beispielsweise eine Dichtleiste 60 in jedem linksseitig eines rechtsseitigen Scheibenkolbens angeordneten Kolben aufgenommen sein kann, die zusätzlich elastisch gemäß Figur 14 nach rechts vorgespannt sein können. Bei einer anderen Anordnung, die in Figuren 15 und 16 dargestellt ist, ist jeder übernächste Scheibenkolben 34 mit zwei Dichtleisten 60 versehen, die gegen den jeweils benachbarten Kolben dichten.
Figur 17 zeigt eine Dichtleiste 60, die von einer Feder 62 elastisch vorgespannt ist. Es versteht sich, dass kombinierte Dichtsysteme mit Dichtleisten und Spaltdichtsystemen und/oder Labyrinthdichtsystemen eingesetzt werden können.
Die Scheibenkolben 34 müssen zusätzlich unter Abdichtung gleitend an den Seitenwänden des Gehäuses geführt sein und in ihrem oberen bzw. unteren Totpunkt unter Abdichtung an der jeweiligen Gegenseite des Gehäuses anliegen. Dazu können gemäß Figur 18 Dichtleisten verwendet werden, die in einer Ausnehmung des Gehäuses 10 aufgenommen und mittels einer Feder 62 elastisch vorgespannt sind. Alternativ können die Dichtleisten gemäß Figur 19 in den Scheibenkolben 34 aufgenommen sein und von einer Feder 62 elastisch in Richtung auf das Gehäuse vorgespannt sein. Weiter ist es möglich, eine membranartige Wand 64 des Gehäuses elastisch in Richtung auf die Kolben 34 vorgespannt auszubilden, so dass eine elastisch dichtende Anlage gegeben ist.
Gemäß Figur 20 können alternativ oder zusätzlich die Oberränder und gegebenenfalls die Unterränder der Scheibenkolben 34 von einer elastischen Membran 64 überspannt sein, die z.B. an dem gemäß Fig. 1 linksseitigsten und rechtsseitigsten Scheibenkolben und an den Scheibenkolben, über denen Unterdruck vorherrschen kann, befestigt ist und eine Abdichtung der
Scheibenkolben gegeneinander überflüssig macht. Die Membran 64, die beispielsweise eine elastische Metallfolie sein kann, muss nicht alle Kolben 34 überspannen. Sie kann vielmehr entsprechend der thermischen Beanspruchung in den unterschiedlichen funktionalen Bereichen unterschiedlich ausgebildet sein. Beispielsweise kann sie im Ansaug- und Verdichtungsbereich, die kalt bleiben, durch eine Kunststoffmembran gebildet sein, die insbesondere im Ansaugbereich an den an die Arbeitskammer grenzenden Rändern der Kolben 34 befestigt sein, so dass ein wirksames Ansaugen sichergestellt ist. Es versteht sich, dass beim Vorhandensein der Membran 64 diese in der oberen Totpunktstellung des jeweiligen Scheibenkolbens jeweils in direkte Anlage an die Innenwand des Gehäuses 10 bzw. eine gegebenenfalls dort vorgesehene Dichtleiste kommt.
Gemäß Figur 21, die einen gemäß Figur 1 waagerechten Schnitt durch einen Teil der Brennkraftmaschine in einer Ebene unterhalb der Arbeitskammern bzw. der hinsichtlich der Abdichtung der Arbeitskammern erforderlichen Dichtleisten der Scheibenkolben zeigt, können die dichtenden Eingriffe zwischen den Scheibenkolben 34 und den Seitenwänden des Gehäuses 10 gegeneinander versetzt sein, wodurch neben Dichtungsvorteilen wegen des Labyrinths eine zusätzliche Stabilisierung der Kolben gegen Axialkräfte erreicht wird. Die Konstruktion kann derart sein, dass im Wesentlichen nur die Führung der Scheibenkolben im Hinblick auf deren Stabilität gegenüber Axialkräften verbessert ist.
Die Gleitelemente 36, über die die Exzenterscheiben 32 der Kurbelwelle 20 mit den Scheibenkolben 34 verbunden sind, können einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Figur 4 zeigt eine zweiteilige Ausbildung der Gleitelemente. Die einzelnen Teile eines Gleitelements können miteinander verschraubt oder lediglich durch Formschluss miteinander verbunden sein.
Die Lagerung zwischen den Gleitelementen und den Exzenterscheiben ist vorteilhafterweise als Gleit- oder Wälzlagerung oder Kombination beider ausgeführt.
Das Linearlager, über das die Scheibenkolben an dem Gleitelement geführt sind, kann eben- falls als Gleit- oder Wälzlager oder als Kombination beider ausgeführt sein. Die gegenseitige
axiale Abstützung kann jeweils an den Nachbarelementen und schließlich den Stirnwänden des Gehäuses erfolgen oder unmittelbar an der Kurbelwelle.
Das Gehäuse 10 dient der Führung der Scheibenkolben und der Abdichtung der sich durch das Gehäuse hindurchbewegenden Arbeitskammer. Das Gehäuse kann ein- oder mehrteilig ausgeführt sein. Die Einlass- und Auslassöffnungen können Steuerkanten bilden. Weiter können an dem Gehäuse im Verbrennungsbereich eine oder mehrere Einspritzdüsen sowie bei ottomotorischem Betrieb wenigstens eine Zündkerze angeordnet sein.
Neben der Lagerung der Kurbelwelle kann das Gehäuse auch zur Aufnahme axialer, auf die Scheibenkolben wirkenden Kräften ausgebildet sein.
Da die verschiedenen Arbeitsprozesse immer im gleichen Bereich der Gehäusewandung und an die gleichen Kolben angrenzend erfolgen, kann die Wandtemperatur der einzelnen Bereiche optimal auf die jeweiligen Arbeitsprozesse abgestimmt werden. Wie bereits erläutert, kann der Bereich der Gehäusewandung, innerhalb der verdichtet wird, gekühlt werden. Im Wärmetauscherbereich dagegen erfolgt eine möglichst effiziente übertragung der im Abgas enthaltenen Wärme in die verdichtete Ladung. Die im Abgas enthaltene Wärme ist dadurch besonders groß, dass die Gehäusewand in dem Bereich, in dem die Verbrennung stattfindet und in dem dann die Abgase ausgeschoben werden, gar nicht oder so wenig wie möglich gekühlt wird. Der Abgaspfad 48 ist vorteilhafterweise thermisch isoliert, so dass das heiße Abgas unmittelbar in den Wärmetauscherbereich 50 geleitet wird. Der Wärmetauscher kann beispielsweise als Ge- genstromtauscher oder als Kreuzstromtauscher ausgeführt sein. Die Scheibenkolbengeometrie kann im Wärmetauscherbereich derart sein, dass der Wärmetransport durch Quetschströmung vergrößert wird. Das Gehäuse ist im Wärmetauscherbereich vorteilhaft derart ausgebildet, dass es eine große Wärmetauschoberfläche aufweist, die beispielsweise durch eine Verrippung oder durch zusätzliche vorstehende Metallscheiben erreicht wird.
Auch der Ansaugbereich kann auf einer gegebenenfalls von der Last, unter der die Brenn- kraftmaschine läuft, abhängigen Temperatur gehalten werden. Bei hoher Last z.B. kann für große Füllung eine möglichst niedrige Temperatur vorteilhaft sein. Auch die Kolben, die nicht
zwangsläufig die dargestellte Scheibenform haben, sondern bei entsprechender Anpassung des Gehäuses elliptischen oder runden Querschnitt haben können, sind vorteilhaft durch ihre Konstruktion, ihr Material und ihre gegenseitige Abdichtung an den jeweiligen Funktionsbereich angepasst.
Insgesamt wird mit der Erfindung eine Brennkraftmaschine geschaffen, bei der verschiedene Arbeitsräume ineinander übergehen und für den jeweiligen Prozess sowohl hinsichtlich ihres Volumens als auch hinsichtlich ihrer Wandung angepasst sind. Aus dem Arbeitsmedium, beispielsweise der Frischluft, kann gezielt Wärme abgeführt werden (z.B. während der Kompres- sion) oder gezielt Wärme in das Arbeitsmedium eingekoppelt werden. Gleichzeitig können Wärmeverluste des Arbeitsmediums durch die Gestaltung der verschiedenen Arbeitsräume vermindert werden. Im Gegensatz zu konventionellen Hubkolbenmotoren werden die Wandungen der verschiedenen Arbeitsräume auf einem prozessgerechten Temperaturniveau gehalten, wodurch ein Verlustwärmestrom in Folge verringerter Temperaturdifferenzen zwischen Ar- beitsmedium und Wandung vermindert werden kann. Prozessgerecht wird im Abgas enthaltene Wärmeenergie über einen Wärmetauscher thermodynamisch vorteilhaft in den Prozess rückgespeist.
Mit der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine ist es möglich, Prozesswärmeverluste zu mi- nimieren und gleichzeitig Abwärme in dem Prozess mit hoher Effektivität einzukoppeln. Dadurch werden Wirkungsgrade erreicht, die bisher nicht möglich sind. Der erfindungsgemäße Motor eignet sich sowohl für den mobilen als auch für stationären Einsatz und kann mit unterschiedlichen Kraftstoffen betrieben werden. Die Laststeuerung kann je nach Arbeitsverfahren (Otto- oder Dieselmotor) durch Drosselung vor der Einlassöffnung, durch Steuerung der Ein- lassöffhung selbst und/oder durch die zugeführte Kraftstoffmenge erfolgen.
Die dargestellte Ausführungsform der Brennkraftmaschine ist nur beispielhaft. Es sind zahlreiche Varianten möglich, in denen das erfindungsgemäße Verfahren abläuft, beispielsweise können Einheiten, in denen einzelne oder mehrere der Prozessschritte ablaufen, hintereinander angeordnet und entsprechend gesteuert werden.
Bezugszeichenliste
10 Gehäuse 64 Membran
12 Oberwand
14 Unterwand
16 Stirnwand
18 Stirnwand
20 Kurbelwelle
22 Einlassöffnungen
24 Auslassöffnungen
26 Abtriebslagerzapfen
28 Lagerfläche
30 Lagerfläche
32 Exzenterscheibe
34 Scheibenkolben
36 Gleitelement
37 Oberrand
38 Ansaugvolumen
40 Verdichtungsvolumen
42 Arbeitsvolumen
44 Ausstoßvolumen
46 Ladungspfad
48 Abgaspfad
50 Wärmetauscherbereich
52 Verdichtungsbereich
54 Verbrennungsbereich
55 Axialbohrung
56 zentrale öffnung
58 Führungsfläche
60 Dichtleiste
62 Feder