DIEGUEZ GARCIA, Aurelio (CL. Ansar 34, Mos. Pontevedra, E-36418, ES)
| R E I V I N D I C A C I O N E S Ia.- Procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos automóviles con madera o productos similares, que siendo del tipo de los que comprende inicialmente la selección de una manta de fibra de madera y resinas naturales con espesor, medidas y formato adecuados a la pieza que se desee obtener, posicionándose la plantilla sobre la cavidad de unos moldes de prensado acordes con la propia pieza a fabricar, aplicándose seguidamente presión superior e inferior a los moldes de prensado sobre la manta de madera y fibras con velocidad, presión y temperaturas en cada cavidad de los moldes variables según el espesor inicial de la manta de fibra y madera y las características de la pieza deseada, así como con adición o no de vapor de agua, verificándose un acabado final de la superficie de la pieza mediante un tintado de la manta de fibras o con aplicación sobre la misma de láminas de madera natural o símil de diferentes espesores, con aplicación de adhesivos y con un tintado de la lámina superficie visible de la pieza., caracterizado porque en dicho proceso se ha previsto la incorporación, se caracteriza porque en el mismo se ha previsto una fase intermedia en la que se incorpora una pieza de refuerzo (3), ensamblada o pegada en el interior de una o ambas cavidades proporcionando un guiado para el perfecto ajuste de las mismas y un refuerzo interno para la perfecta sujeción de las piezas (2- 2')· 2a.- Procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos automóviles con madera o productos similares, según reivindicación Ia, caracterizado porque en el proceso se incluye una fase de aplicación de una imprimación especial para el sellado del poro una vez obtenida la manta o estructura de fibras de madera base que garantice un buen comportamiento a la humedad eliminando la absorción de la misma. 3a.- Procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos automóviles con madera o productos similares, según reivindicación Ia, caracterizado porque en el proceso de prensado se ha previsto establecer unos valores de velocidad de prensado que oscilan alrededor de una media de 45 mm/s, así como una presión entre cavidades de los moldes, variables en función de la pieza, que oscila alrededor de una media de 25 toneladas. 4a.- Procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos automóviles con madera o productos similares, según reivindicación Ia, caracterizado porque las cavidades superior e inferior del molde de prensado son susceptibles de ser sometidas a igual o diferente temperatura, en ftmción de la forma, aspecto y acabado final deseado para la pieza a construir, estableciéndose el rango de temperaturas comprendido entre 50 y 270°C. 5a.- Procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos automóviles con madera o productos similares, según reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como fase terminal del mismo y con carácter opcional se ha previsto el acabado del producto mediante un simple tintado de la lámina de madera natural o recubrimiento (2) utilizado, que constituye la superficie visible de la pieza resultante, o bien la adición de un recubrimiento especial (3) con un material protector coloreado, transparente, transparente-coloreado, brillante o mate, o con cualquier tipo de barniz o pintura, aplicado por cualquier medio convencional. |
PRODUCTOS SIMILARES
D E S C R I P C I Ó N OBJETO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento o proceso para la fabricación de piezas de piezas que hayan de estar situadas o ensambladas en su utilidad funcional en el interior de vehículos automóviles, particularmente volantes de dirección, siendo también aplicable a consolas apoya brazos embellecedores de las puertas y cualquier decoración interior del habitáculo del vehículo.
El objeto de la invención es obtener volantes de dirección o embellecedores internos de vehículos con un acabado exterior similar a los fabricados en madera pero construidos con un soporte hecho con restos de madera, aserrín o derivados de madera unidos o compactados por resinas sintéticas que actúan como catalizadores endurecedores al ser compactadas y catalizadas por presión y calor.
Además cabe destacar que la incorporación de tejidos platificados o films de bajo espesor en el medio de las capas de fibras de madera, resistentes a la temperatura le proporcionan a la base soporte, la resistencia y elasticidad necesarias para su perfecta conformación a la forma deseada.
La mencionada base soporte llega a adquirir el aspecto pretendido de madera, bien por coloreado de la propia base o por encolado sobre esta de una lamina de madera natural o símil de poco espesor o cualquier otro acabado (fibras de carbono, films plásticos, textiles, etc ..) y que recubre la totalidad de la superficie de la base.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Hasta ahora, los procesos para la fabricación de piezas de interior de vehículos automóviles se verifican utilizando composiciones de una base de aluminio magnesio, plásticos, fibras epoxicas, poliuretanos, fibras de vidrio, resinas o bien empleando madera natural o símil totalmente sólida o mecanizada en laminas superpuestas, por consiguiente con materiales sensiblemente divergentes de lo que constituye el objeto del invento que se describe.
Para plantearse un proceso de fabricación de piezas a situar en el interior de los vehículos automóviles debe tenerse en cuenta los requerimientos exigibles a la industria del automóvil donde se exige que los componentes estén provistos en todo lo posible de un bajo peso que sean fácilmente ensamblables, que los costes de fabricación y los materiales que lo componen sean también los mas bajos posibles así como que los materiales en cuestión sean susceptibles de ser reciclados.
Así mismo los requerimientos en este sector prohiben cada vez más, la utilización de materias restringidas sólidas o volátiles que sean contaminantes del medio ambiente y que en su uso funcional ofrezcan resistencia a las ralladuras cambios climáticos extremos sin que su acabado exterior y funcionalidad se vean perturbados. Las nuevas demandas de absorción de energía para la protección de los ocupantes requieren además de eficacia que las piezas del interior del automóvil no se rompan o se suelten evitando que puedan ofrecer partes con aristas que sean la causa de lesiones a los ocupantes del vehículo.
Tratando de obviar este problema, el propio solicitante es titular de la patente de invención P200102227, en la que se describe un procedimiento para el recubrimiento de piezas de interior de vehículos de automóviles con madera o productos similares que comprende inicialmente la selección de una manta de fibra de madera y resinas naturales con espesor, medidas y formato adecuados a la pieza que se desee obtener, posicionándose la plantilla sobre la cavidad de unos moldes de prensado acordes con la propia pieza a fabricar, aplicándose seguidamente presión superior e inferior a los moldes de prensado sobre la manta de madera y fibras con velocidad, presión y temperaturas en cada cavidad de los moldes variables según el espesor inicial de la manta de fibra y madera y las características de la pieza deseada, así como con adición o no de vapor de agua, verificándose un acabado final de la superficie de la pieza mediante un tintado de la manta de fibras o con aplicación sobre la misma de láminas de madera natural o símil de diferentes espesores, con aplicación de adhesivos y con un tintado de la lámina superficie visible de la pieza.
Con dicho procedimiento las piezas fabricadas comportan residuos orgánicos de madera con añadidos químicos dotados de bajos valores VOC, y cuyos materiales son reciclables al 100% y totalmente biodegradables.
Dicho procedimiento hace innecesarios mecanizados posteriores de las piezas una vez conformadas, cuya conformación puede realizarse en un proceso único simple para soporte de raíz por presión, temperatura y vapor de agua o bien mediante un proceso automático del soporte-raíz. Por último, el citado procedimiento aporta ventajas funcionales y mecánicas derivadas del bajo peso que comportan las piezas construidas, menor que si fueran fabricadas en madera entera o aluminio, no dando lugar a astülamientos en situaciones de impacto, lo que evita posibles heridas a ocupantes por aristas de las piezas, absorbe energía, absorbe energía, aporta un tacto cálido y suave la superpie de raíz, cualidad de singular importancia en fabricación de volantes de dirección, no absorbe humedad como los fabricados de madera cosa muy importante en ensayos de humedad y las piezas obtenidas por este procedimiento comportan baja densidad equilibrio resistencia y ductilidad.
Si bien mediante dicho procedimiento se soluciona perfectamente la problemática anteriormente expuesta, sería deseable que las piezas obtenidas tuvieran un mejor comportamiento ante cambios extremos de temperatura y humedad.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El procedimiento que la invención propone resuelve de forma plenamente satisfactoria la problemática anteriormente expuesta, garantizando la resistencia a ensayos en los que se produzcan cambios extremos de temperatura y humedad, donde los coeficientes de expansión y contracción de los distintos materiales son determinantes para el éxito del ensayo y la funcionalidad de la pieza, proporcionando en materia de seguridad la garantía del buen ensamblaje y sujeción de las partes.
Para ello, y a partir del procedimiento descrito en la patente P200102227, el nuevo procedimiento que se precomza prevé la incorporación de una pieza de refuerzo, que puede o no ser del mismo material que ensamblada o pegada en el interior de una o ambas cavidades proporciona un guiado para el perfecto ajuste de las mismas y un refuerzo interno para la perfecta sujeción de las piezas, garantizando un buen ensamblaje y sujeción de las piezas.
De acuerdo con otra de las características de la invención, se ha previsto la aplicación de una imprimación especial para el sellado del poro una vez obtenida la manta o estructura de fibras de madera base que garantice un buen comportamiento a la humedad eliminando la absorción de la misma.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
La figura 1.- Muestra, según una representación esquemática en explosión, los diferentes elementos que participan en el procedimiento objeto de la invención. La figura 2.- Muestra una vista de los elementos de la figura 1 debidamente montados.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
De acuerdo con un ejemplo de realización, el procedimiento se inicia mediante la selección o fabricación de la manta o estructura (1) compuesta por fibras de madera ,resinas sintéticas, y o laminas o textiles plastificadas, en el espesor, medidas y formatos mas adecuados en función de la pieza final que se desee construir procediéndose a posicionar la plantilla sobre la cavidad del molde de prensado acorde con la propia pieza a fabricar para seguidamente aplicar presión y temperatura superior e inferior a los moldes de prensado sobre la manta o estructura de madera y fibras con lo que obtiene una primera pieza. La velocidad de prensado será variable según el espesor inicial de la manta o estructura de fibras y madera y según las características de la forma de la pieza deseada estableciéndose unos valores que oscilan alrededor de una media de 45 mm/seg.
La novedad en el procedimiento es la incorporación de una pieza refuerzo (3), del mismo material o no, que ensamblada o pegada en el interior de una o ambas cavidades proporcionando un guiado para el perfecto ajuste de las mismas y un refuerzo interno para la perfecta sujeción de las piezas (2- 2'), dadas la grandes exigencias del sector del automóvil en materia de ensayos físico químicos que evalúan el comportamiento de piezas ensambladas entre sí ante cambios extremos de temperatura y humedad, garantizando de esta forma la resistencia a este tipo de ensayos donde los coeficientes de expansión y contracción de los distintos materiales son determinantes para el éxito del ensayo y la funcionalidad de la pieza y proporcionando en materia de seguridad la garantía del buen ensamblaje y sujeción de las partes.
La presión entre cavidades del molde también será variable según el espesor inicial de la propia manta o estructura de fibras de madera (1) y según el espesor final deseado en la pieza acabada, estableciéndose valores que oscilan alrededor de una media de 25 toneladas para poder aumentar al máximo la densidad por superficie y cerrando la porosidad al máximo para evitar en la medida de lo posible la absorción de humedad.
Es de destacar que durante la fase de prensado se disponga de una temperatura igual o diferente entre las cavidades inferior y superior del molde de prensado, dependiendo dicha diferencia de temperaturas de la forma espesor o acabado final deseado a la pieza que se desea construir, estableciéndose un rango de temperaturas que puede variar entre 50 y 270 grados centígrados, pudiéndose aplicar o no vapor de agua. Una vez obtenida la manta o estructura de fibras de madera base el procedimiento continua con la aplicación de una imprimación especial para el sellado del poro que garantice un buen comportamiento a la humedad eliminando la absorción de la misma, continuando el procedimiento con el acabado final de la superficie de la pieza lo que se verifica mediante un tintado de la misma manta o estructura bien el proceso previo al prensado o una vez que adopta la forma aplicada tras dicho prensado aplicándose este tintado mediante inmersión aerografía deposición o mediante proyección de materiales tintados volátiles en suspensión. El procedimiento prevé el acabado de la pieza mediante superposición o aplicación sobre la manta o estructura de fibras de madera de láminas de madera natural o símil de diferentes espesores, realizándose la mencionada aplicación conjuntamente en el proceso de prensado, es decir, sometiendo a la acción de la prensa simultáneamente la manta o estructura de fibras de madera natural o símil de recubrimiento asegurando la perfecta homogenización entre manta o estructura y lámina con la aplicación de adhesivos sintéticas, químicos, o mezcla de ambos. Sólidos o líquidos. Aplicados manualmente o mecánicamente a la lámina de madera natural (2- 2') o símil de diferentes espesores o a la manta o estructura de fibras de madera y resinas sintéticas. También se ha previsto en el procedimiento la posibilidad de que una vez prensada la manta o estructura de fibras de madera y resinas (1), se acondicionen sobre ella la lámina de madera natural (2) o símil, bien prensando sobre la misma o bien con un prensado independiente de los respectivos cuerpos que seguidamente se compactan mediante pegado conveniente.
En fase de tenninación del procedimiento la patente también prevé el acabado del producto realizado con arreglo a la misma mediante un tintado de la lámina de madera natural o símil que constituye la superficie visible de la pieza resultante.
Finalmente, se contempla también un terminado de las piezas compuesto por un recubrimiento superficial con un material protector coloreado, transparente, transparente-coloreado, brillante o mate, o con todo tipo de barnices o pinturas, aplicados manual o mecánicamente por inmersión, proyección o deposición de partículas sólidas, volátiles o en suspensión.