DOMAINE TECHNIQUE

L'invention se rattache au domaine des panneaux d'affichage, et plus précisément des panneaux d'affichages digitaux à diodes électroluminescentes (LEDs).

A T ANTERIEUR

De façon générale, les panneaux d'affichages digitaux sont appréciés pour la possibilité qu'ils offrent de permettre un changement quasi infini des images ou messages à afficher. Ces panneaux d'affichages digitaux comportent une pluralité de diodes électroluminescentes, disposées de façon matricielle, et aptes à être éclairés individuellement en fonction de l'affichage souhaité. Ces LEDs sont intégrées sous la forme de modules, renfermant chacun quelques centaines de LEDs, tel que décrit dans le document US 5 949 581.

Pour former un panneau d'affichage digital, il est connu de monter plusieurs modules de LEDs sur une structure porteuse afin de former une surface d'affichage. Ainsi, les dimensions de la surface d'affichage sont des multiples des dimensions d'un module de LEDs. Par exemple, pour un module de longueur 40cm et de hauteur 50cm, la longueur de la surface d'affichage est un multiple de 40cm alors que la hauteur de la surface d'affichage est un multiple de 50cm. Classiquement, les modules sont carrés, par exemple de dimensions 30*30cm ou 40*40cm.

Pour des panneaux de petites dimensions, c'est-à-dire inférieure à 2m sur 3m, la structure porteuse peut être réalisée par un cadre formant le tour du panneau. Les modules sont fixés sur le cadre par l'intermédiaire de montantes verticaux et longitudinaux.

Cependant, ce type de structure n'est pas adapté pour les panneaux de plus grandes dimensions car les montants ne sont pas capables de soutenir le poids des modules sur de grandes longueurs. Ainsi, la fabrication de panneaux de grandes dimensions impose une structure distincte dans laquelle plusieurs cabinets sont assemblés sur une structure porteuse. Pour ce faire, chaque cabinet est formé par un cadre externe sur lequel sont fixés des montants verticaux et longitudinaux de sorte à soutenir les modules. Un cabinet est défini comme une structure porteuse de plusieurs modules de LEDs formant un caisson pour intégrer, sur la face arrière des modules de LEDs, les éléments nécessaires à l'alimentation et au refroidissement des modules de LEDs.

La structure des cabinets est utilisée pour répondre aux contraintes d'intégration et de maintenance des panneaux digitaux. En effet, en plus des modules, les panneaux digitaux intègrent des alimentations, des circuits de commande et des moyens de refroidissement des modules. La fabrication d'un panneau de grande dimension par plusieurs cabinets permet d'intégrer, dans chaque cabinet, une alimentation, un circuit de commande, des moyens de refroidissement et un accès de maintenance.

Cependant, ces cabinets sont particulièrement complexes à concevoir en raison du nombre d'éléments qu'ils intègrent et de la gestion des flux d'air pour refroidir correctement les modules. Il s'ensuit que des cabinets standards ont été développés avec des dimensions propres. Ces cabinets standards sont le fruit de longues années de recherches et permettent une optimisation du positionnement des différents éléments, de la gestion des flux d'air ou encore du positionnement d'au moins un accès de maintenance. Ces cabinets standards sont formés par une structure mécano-soudée en acier afin de répondre aux contraintes de résistante et d'étanchéité. La complexité de réalisation d'un cabinet est si importante qu'il n'existe pas de panneau de grandes dimensions qui ne soit réalisé avec des cabinets standards, sauf à engendrer des problématiques de coût ou de réalisations trop importantes.

La structure porteuse des cabinets vise à garantir l'alignement des cabinets entre eux et assure la résistance mécanique du panneau. Généralement, la structure porteuse prend la forme d'un cadre mécano-soudée en acier avec des poutres pour assurer la fixation des cabinets.

Pour réaliser un panneau de grande dimension, plusieurs cabinets standards sont sélectionnés de sorte à approcher les dimensions recherchées pour la surface d'affichage en fonction des dimensions possibles des cabinets standards. Les cabinets sont ensuite commandés puis les composants sont intégrés dans les cabinets en usine. Les cabinets sont ensuite assemblés entre eux sur la structure porteuse, puis une grue élève le panneau complet afin de le fixer sur un mât.

Par exemple, pour former un panneau digital de dimensions 2880 mm par 1920 mm pour une surface d'affichage de 5.8 m ² , il est connu d'utiliser 4 cabinets disposés sur 2 lignes et 2 colonnes. Chaque cabinet présente alors une longueur de 1440 mm et une hauteur de 864 mm ou une longueur de 1440 mm et une longueur de 1152 mm. Les cabinets sont ensuite assemblés sur une structure porteuse de sorte que le poids total de ce type de panneau digital est proche de 1 tonne.

Cette méthode de réalisation d'un panneau digital de grande dimension présente plusieurs inconvénients. Tout d'abord, l'utilisation de cabinets standards limite les dimensions possibles pour la surface d'affichage et augmente le temps de réalisation d'un panneau en raison du temps d'acheminent des cabinets standards entre le site de production et l'usine d'intégration. Ensuite, le volume et le poids de transport sont très importants. Pour finir, la présence de la structure porteuse des cabinets augmente la taille du panneau par rapport à la surface d'affichage et complexifîe la fabrication du panneau.

Il est connu du document US 2009/0289160 de former un panneau d'affichage à partir de montants découpés sur mesure en fonction des dimensions recherchées pour le panneau d'affichage.

Cependant, la structure formée par ces montants ne permet pas de maintenir directement les modules de LEDs et il est nécessaire d'utiliser un panneau de montage des modules LEDs réalisé sur mesure par découpe d'une plaque de tôle. Cette étape d'usinage annihile une partie de la modularité de la fabrication du panneau d'affichage. En effet, l'usinage de cette plaque de tôle pour former le panneau de montage des modules LEDs est pratiquement aussi longue que la réalisation d'un cabinet à partir d'une structure mécano- soudée.

En outre, cette plaque de tôle usinée est transportée en un seul bloc sur le site de montage du panneau d'affichage. Ainsi, le transport et le montage du panneau d'affichage reste une opération complexe. EXPOSE DE L'INVENTION

Pour remédier à ces inconvénients, l'invention propose un nouveau procédé de réalisation des éléments d'un panneau d'affichage digital de grandes dimensions dans lequel les cabinets sont réalisés sur mesure en intégrant des moyens de fixation des cabinets entre eux de sorte à supprimer l'utilisation d'une structure porteuse pour solidariser les cabinets. En outre, toute la structure des cabinets est réalisée par boulonnages de profilés aluminium au lieu d'une structure mécano-soudée ce qui permet de transporter les éléments sur le site d'installation du panneau et de monter facilement le panneau sur place.

Ce faisant, le Demandeur a vaincu un préjugé technique important en remettant en cause l'utilisation de cabinets standards. En effet, pour répondre à toutes les contraintes qui reposent sur les cabinets, les inventeurs ont mis au point des profilés standards permettant de former une multitude de cabinets par un simple découpage à la longueur recherchée.

Pour limiter le nombre de pièces à découper, seuls les montants d'encadrement et verticaux sont taillés sur mesure alors que les barreaux sont choisis en fonction de la dimension des modules LEDs. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation des éléments d'un panneau d'affichage digital dont les dimensions sont supérieures à 2m par 3m, ledit procédé comportant les étapes suivantes :

- détermination d'une hauteur et d'une longueur d'une surface d'affichage dudit panneau en fonction d'une application envisagée, ladite hauteur et ladite longueur étant des multiples d'une hauteur et d'une longueur d'un module standard destiné à être juxtaposé plusieurs fois pour former ladite surface d'affichage,

- découpage de ladite surface d'affichage en plusieurs cabinets de sorte que chaque cabinet comporte un nombre entier de modules standards,

- détermination du nombre et de la taille des montants d'encadrement nécessaires pour former un encadrement de chaque cabinet,

- détermination du nombre et de la taille des montants verticaux nécessaires pour former une structure interne desdits cabinets,

- détermination du nombre de barreaux nécessaires pour relier lesdits montants desdits cabinets, la taille desdites barreaux étant sélectionnée en fonction de ladite longueur desdits modules standards, - détermination du nombre et du type d'éléments de solidarisation nécessaires pour fixer les montants et les barreaux entre eux et pour relier lesdits cabinets, lesdits éléments de solidarisation étant du type vis/écrou,

- réalisation desdits montants d'encadrement par un profilé en aluminium, et - réalisation des montants verticaux par un profilé en aluminium,

- chaque profilé étant choisi parmi des pièces standards et découpé si besoin à la dimension recherchée.

L'invention permet ainsi d'améliorer le processus de fabrication des éléments d'un panneau d'affichage digital en utilisant des profilés standards découpés sur mesure et reliées par boulonnage au lieu d'utiliser des cabinets standards mécano-soudés assemblés sur une structure porteuse. Les profilés standards sont des éléments plus faciles à stocker que les cabinets de l'art antérieur. Alors que les usines d'intégration n'avaient pas la possibilité de stocker toutes les différentes tailles de cabinets, il est désormais envisageable de stocker les profilés standards et de découper les profilés selon les besoins. Les usines d'intégration peuvent donc réaliser un panneau sur mesure très rapidement sans être tributaires du délai de transport et de fabrication d'un cabinet standard demandant de nombreuses étapes de fabrication (découpe, pliage, cisaillage, soudage).

De plus, la structure acier des cabinets de l'état de la technique est remplacée par des profilés en aluminium, limitant ainsi le poids du panneau et facilitant le découpage des montants.

Contrairement aux cabinets mécano-soudés de l'état de la technique, les profilés en aluminium sont fixés par des éléments de solidarisation réversibles de type vis et écrou. Il s'ensuit que les éléments peuvent être montés directement sur le site d'installation au lieu de réaliser un montage des cabinets sur le site de production facilitant, ainsi, le transport.

La capacité de montage et de démontage des éléments du panneau permet également de faciliter la maintenance.

Contrairement aux cabinets de l'état de la technique, il est désormais possible de changer une partie du cabinet suite à une catastrophe naturelle qui aurait endommagé la structure du panneau. En outre, certains modules LEDs permettent de réaliser un démontage par la face avant du panneau au moyen de petites vis disposées entre les LEDs. Cependant, il est extrêmement délicat d'intervenir sur les équipements disposés derrière les modules LEDs car la taille d'un module est souvent réduite, par exemple 30x30cm. L'invention permet également de démonter la structure, c'est-à-dire les barreaux lorsqu'un opérateur de maintenance intervient par la face avant. Selon un mode de réalisation, l'étape de détermination du nombre et de la taille des montants verticaux nécessaires pour former une structure interne desdits cabinets est réalisée en recherchant une alternance de deux types de montants verticaux, les deux types de montants verticaux ayant des caractéristiques de résistance structurellement distinctes. Ce mode de réalisation permet d'améliorer la résistance mécanique du panneau.

Selon un mode de réalisation, l'étape de réalisation desdits montants d'encadrement par un profilé en aluminium est réalisée avec un angle de découpe sensiblement égal à 45° par rapport à la longueur dudit profilé. Ce mode de réalisation permet de former des angles saillants pour l'encadrement des cabinets.

Selon un mode de réalisation, les étapes de réalisation des montants sont effectuées par une découpe au laser. Ce mode de réalisation permet d'obtenir une très grande précision de découpe. Ainsi, il est possible d'obtenir des surfaces de contact étanches au niveau des liaisons entre les différents éléments.

Selon un mode de réalisation, lesdits montants d'encadrement comportent une rainure destinée à enserrer au moins une porte coulissante. Les cabinets standards utilisent des portes à charnières. Cependant, lorsqu'un cabinet est monté devant un poteau, il souvent impossible d'ouvrir la porte complètement. Ainsi, ce mode de réalisation permet de simplifier l'ouverture du cabinet en utilisant des portes coulissantes montées dans des rainures des montants d'encadrement.

Selon un mode de réalisation, ledit procédé comporte les étapes suivantes :

- détermination du nombre et de la taille des portes coulissantes nécessaires pour fermer lesdits cabinets, et

- réalisation des portes coulissantes par au moins un profilé en aluminium,

- chaque profilé étant choisi parmi des pièces standards et découpé si besoin à la dimension recherchée. Ce mode de réalisation vise à réaliser les portes coulissantes sur mesure de la même manière que les montants des cabinets. Ainsi, comme pour les cabinets, ce mode de réalisation permet de limiter le stock et de réaliser rapidement et sur mesure les portes des cabinets. De préférence, les portes coulissantes sont réalisées par trois profilés assemblés entre eux. Selon un mode de réalisation, ledit procédé comporte les étapes suivantes : détermination du nombre et de la taille des ventilateurs nécessaires pour refroidir lesdits cabinets, et usinage desdits montants d'encadrement de sorte à aménager une arrivée d'air pour lesdits ventilateurs. Ce mode de réalisation vise à anticiper la position des ventilateurs de sorte à refroidir efficacement les composants électroniques du panneau. Par exemple, la détermination du nombre et de la taille des ventilateurs peut être réalisée par une modélisation des échanges thermiques du panneau en fonctionnement. De préférence, les ventilateurs sont régulièrement espacés de la longueur ou de deux longueurs d'un module.

De préférence, ledit procédé comporte une étape de montage desdits ventilateurs sur lesdits montants d'encadrement. En effet, même si les éléments du panneau sont envoyés sur le site démontés, il est possible de monter certains éléments avant l'envoi de sorte à simplifier le montage sur le site.

DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES

La manière de réaliser l'invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien du mode de réalisation qui suit, donné à titre indicatif mais non limitatif, à l'appui des figures annexées dans lesquelles les figures 1 à 7 représentent :

- Figure 1 : un organigramme d'un procédé de réalisation des éléments d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention ;

- Figure 2 : une représentation schématique de face du découpage d'une surface d'affichage d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention ;

- Figure 3 : une vue en perspective de dos d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention ;

- Figure 4 : une vue en perspective d'une structure d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention ;

- Figure 5 : une représentation schématique d'une structure d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention ; - Figure 6a et 6b : deux vues en perspectives des deux types de colisage des éléments d'un panneau d'affichage digital selon deux modes de réalisation de l'invention ; et

- Figure 7a à 7c : trois étapes de montage d'une structure d'un cabinet d'un panneau d'affichage digital selon un mode de réalisation de l'invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION

La Figure 1 illustre un mode de réalisation du procédé de réalisation des éléments d'un panneau d'affichage digital 10 de grande taille, c'est-à-dire avec des dimensions supérieures à 2m par 3m.

La première étape 101 consiste à déterminer les dimensions hl, 11 d'une surface d'affichage 11 du panneau 10 en fonction d'une application envisagée. Au sens de l'invention, la surface d'affichage 11 correspond à la surface du panneau recouverte de LEDs par opposition aux parties formant le tour du panneau 10 et assurant le maintien du panneau 10. L'application envisagée fait référence à des consignes ou un cahier des charges. Par exemple, le cahier des charges intègre les dimensions recherchées de la zone de

LEDs ainsi que l'intervalle (« pitch ») entre LEDs et la puissance lumineuse et/ou électrique des LEDs.

En fonction de ces contraintes, il est possible de sélectionner les modules de LEDs standards compatibles et de calculer les dimensions de la surface d'affichage 11 de sorte que la surface d'affichage 11 est réalisée par des juxtapositions de modules standards 12 de LEDs. Par exemple, avec un intervalle et une puissance des LEDs, les modules standards 12 compatibles présentent des dimensions h2, 12 de 40cm par 40cm. Pour une première zone de LEDs de 6.5m par 3m, il est possible de constituer une surface d'affichage 11 de 6.4m par 3.2m en juxtaposant 8 lignes de 16 modules 12. Pour une seconde zone de LEDs de 10.5m par 3m, il est possible de constituer une surface d'affichage 11 de 10.4m par 3.2m en juxtaposant 8 lignes de 26 modules 12.

Pour une troisième zone de LEDs de 14.5m par 4m, il est possible de constituer une surface d'affichage 11 de 10.4m par 3.2m en juxtaposant 10 lignes de 36 modules 12. Lorsque les dimensions hl, 11 de la surface d'affichage 11 et le nombre de modules 12 sont déterminées, la seconde étape 102 vise à découper la surface d'affichage 11 en plusieurs cabinets 13 de sorte à répartir la portance des modules 12. La figure 2 illustre une stratégie de découpage de la surface d'affichage 11 en quatre cabinets 13. Les deux cabinets 13 supérieurs supportent 9 lignes de 12 modules 12 alors que les deux cabinets 13 inférieurs supportent 7 lignes de 12 modules 12. En effet, lors du découpage de la surface d'affichage 11, il n'est pas nécessaire que les cabinets 13 soient identiques.

Selon le premier exemple chiffré précédent, pour une surface d'affichage 11 de 6.4m par 3.2m constituée par la juxtaposition de 8 lignes de 16 modules 12, la surface d'affichage 11 peut être découpée en deux cabinets 13 de 4 lignes de 16 modules 12. Selon le second exemple chiffré précédent, pour une surface d'affichage 11 de 10.4m par 3.2m constituée par la juxtaposition de 8 lignes de 26 modules 12, la surface d'affichage 11 peut être découpée en quatre cabinets 13 de 4 lignes de 13 modules 12.

Selon le troisième exemple chiffré précédent, pour une surface d'affichage 11 de 14.4m par 4m constituée par la juxtaposition de 10 lignes de 36 modules 12, la surface d'affichage 11 peut être découpée en six cabinets 13 de 5 lignes de 12 modules 12.

Lorsque les dimensions et le positionnement des cabinets 13 sont définis, il est possible d'en déduire tous les éléments nécessaires pour réaliser les cabinets 13 et les assembler. Pour se faire, la structure du panneau 10 est analogue à celle illustrée sur les figures 3 à 5.

Le panneau digital 10 comporte trois poteaux de maintien 27 plantés dans le sol. Ces poteaux supportent deux cabinets 13 juxtaposés selon le premier exemple chiffré. Chaque cabinet 13 présente une structure parallélépipédique formée par des montants d'encadrement 14 supportant des montants verticaux 15, 16 et des barreaux 17 fixés entre eux par boulonnage au moyen d'éléments de solidarisation 25. Les montants verticaux 15, 16 présentent une alternance de montants 15 épais et de montants 16 fins de sorte à assurer le support des modules LEDs 12 tout en limitant le poids du panneau 10. Chaque cabinet 13 intègre une pluralité de modules 12, chaque module 12 intégrant un réseau classique de diodes électroluminescentes disposées sur une face avant du cabinet 13 en lignes et en colonnes. Chaque cabinet 13 permet d'aménager un volume au niveau de la face arrière de chaque module 12 pour disposer les alimentations et les moyens de contrôle des modules 12.

Ce volume est délimité par les montants d'encadrement 14 et des portes coulissantes 20 permettant d'accéder à la face arrière des modules 12. Chaque porte 20 est montée dans une rainure 21 ménagée sur les montants d'encadrement 14 supérieur et inférieur. En outre, ce volume est refroidi par un flux d'air généré par des ventilateurs 19 montés, au niveau de chaque rangée de modules 12, sur le montant d'encadrement 14 inférieur. Pour garantir l'arrivée d'air et limiter le risque de défaut d'étanchéité, les montants d'encadrement 14 sont réalisés au moyen d'un profilé en aluminium extrudé de sorte à former une double paroi entre l'extérieur et l'intérieur du panneau 10.

Des ouvertures sont ménagées sur le montant inférieur pour amener l'air entre l'extérieur et les ventilateurs 19. De préférence, les ouvertures sont pourvues de filtres coalescents de sorte à capter l'humidité de l'air qui les traverse.

Pour réaliser cette structure illustrée sur les figures 3 à 5, ou toute structure analogue, le procédé comporte plusieurs étapes 103, 104, 105, 106, 109 pouvant être réalisées simultanément. De préférence, le panneau 10 peut être réalisé numériquement pour définir tous les éléments avant de passer à la réalisation pratique.

L'étape 103 vise à déterminer la nature et la taille des montants d'encadrement 14 en fonction des besoins du panneau 10.

Par exemple, pour un panneau 10 disposé en extérieur, la résistance du panneau 10 doit être supérieure à celle d'un panneau disposé dans un bâtiment, il s'ensuit que la résistance des montants d'encadrement 14 doit être sélectionnée en fonction de ces contraintes de résistance mécanique. En variante, la nature des montants d'encadrement 14 peut être déterminée pour répondre à d'autre contraintes telles que le coût, la légèrement, la résistance à la corrosion... Généralement, la nature des montants d'encadrement 14 est déterminée en fonction d'un ensemble de critères visant à répondre au cahier des charges. Selon l'invention, les montants d'encadrement 14 sont sélectionnés selon des profilés en aluminium standards dont la forme permet de répondre aux contraintes du cahier des charges.

Lorsque la nature des montants d'encadrement 14 est déterminée, la taille et le nombre des montants sont déterminés en fonction de la taille et du nombre de cabinets 13 déterminés à l'étape 102.

Lorsque les montants 14 nécessaires pour former le panneau 10 sont définis, ces montants 14 sont réalisés dans l'étape 107 en découpant les profilés standards aux dimensions recherchées, par exemple par une découpe au laser. Lors de la découpe des montants 14, l'assemblage des montants 14 est anticipé, de sorte que les montants sont découpés à 45° pour former des angles propres aux coins des cabinets 13.

Une étape similaire 104 est réalisée pour déterminer la nature, le nombre et la taille des montants verticaux 15, 16 ainsi que pour réaliser, dans l'étape 108, les montants verticaux 15, 16.

En ce qui concerne les barreaux 17, l'étape 105 vise à déterminer la nature, le nombre et la taille des barreaux 17 de sorte à utiliser des barreaux standards adaptés sur les dimensions des modules standards 12.

L'étape 106 vise à déterminer le nombre et le type d'éléments de solidarisation 25 nécessaires pour fixer les montants 15, 16 et les barreaux 17 entre eux et pour relier les cabinets 13. De préférence, les éléments des cabinets 13 sont fixés par boulonnage et les éléments de solidarisation 25 sont du type vis/écrou.

En outre, les étapes 109 et 110 visent à sélectionner et réaliser les portes coulissantes 20. Pour ce faire, les portes 20 sont réalisées à partir de profilés découpés en fonction de la hauteur de chaque cabinet 13.

La gestion des flux d'air des cabinets 13 peut également être anticipée dès la conception, par exemple par un modèle numérique de gestion des flux d'air. Il est ensuite possible, dans une étape 111, de déterminer le nombre, la taille et le positionnement des ventilateurs 19 nécessaires pour refroidir les cabinets 13. Au besoin, les montants d'encadrement 14 peuvent être usinés, dans une étape 112, pour créer des ouvertures afin d'aménager des arrivés d'air pour les ventilateurs 19. En variante, les profilés standards formant les montants d'encadrement 14 peuvent directement comprendre des emplacements prédéterminés pour les ventilateurs 19. Il est également possible, dans une étape 113, de monter les ventilateurs 19 sur les montants d'encadrement 14 avant le transport.

Lorsque tous les éléments sont sélectionnés et/ou usinés, les éléments du panneau 10 peuvent être intégrés dans un containeur 30 afin de les transporter sans assembler les cabinets 13. Tel qu'illustré sur les figures 6a et 6b, un container 30 peut facilement contenir tous les éléments d'un panneau 10 réalisés selon l'invention alors que les panneaux de l'état de la technique pour les mêmes dimensions nécessitent plusieurs containeurs similaires.

Lorsque les éléments sont livrés sur le site d'implantation du panneau 10, le montage de la structure de chaque cabinet 13 est réalisé tel qu'illustré sur les figures 7a à 7c. Dans une première étape, illustrée sur la figure 7a, les montants d'encadrement 14 de chaque cabinet 13 sont assemblés et boulonnés entre eux. Dans une seconde étape, illustrée sur la figure 7b, les montants verticaux 15, 16 sont boulonnés sur les montants d'encadrement 14 puis, dans une troisième étape illustrée sur la figure 7c, les barreaux 17 sont boulonnés entre les montantes verticaux 15, 16 et les montants d'encadrement 14.

Ensuite, les modules LEDs 12 peuvent être montés sur la structure de chaque cabinet 13 ainsi que tous les éléments nécessaires au fonctionnement du panneau 10, tels que les ventilateurs 19, les alimentations, l'unité centrale, les portes 20...

Selon l'invention, les modules LEDs 12 sont directement fixés sur les barreaux 17. Pour ce faire, les barreaux 17 intègrent des moyens de fixation des modules LEDs 12. Dans l'exemple de la figure 5, les barreaux 17 présentent deux extrémités en forme de T. La partie terminale en forme de T de chaque barreau 17 comporte un alésage pour fixer le barreau 17 sur un montant 14-16. Les parties latérales en forme de T de chaque barreau 17 comportent également un alésage destiné à fixer un module LEDs 12. Lorsque le module LEDs 12 est fixé sur un montant d'encadrement 14, des éléments de solidarisation 25 sont prévus pour fixer le module LEDs 12 avec des alésages proches du montant d'encadrement 14.

Les barreaux 17 permettent ainsi de former la structure de fixation des modules LEDs 12 sont utiliser une pièce supplémentaire réalisée sur mesure à la dimension du panneau 10 ou du cabinet 13. Pour finir, les cabinets 13 sont boulonnés entre eux et montés sur les poteaux 27 tel qu'illustré sur la figure 3.

L'invention propose ainsi une nouvelle méthode de réalisation d'un panneau d'affichage digital 10 de grandes dimensions en mettant en œuvre des profilés en aluminium standards. Cette conception apporte de nombreux avantages tels que la diminution du temps de réalisation, du poids et la réduction de l'encombrement pour le stockage ou le transport des éléments du panneau 10.