Le domaine de la présente invention est celui de la fabrication de pièces métalliques et plus particulièrement celui de la fabrication de bords d'attaque ou de bords de fuite en titane pour l'aéronautique, comme par exemple des bords d'attaque pour des aubes de soufflante de turbomachines, à large corde, qui sont réalisées en matériau composite.

Les aubes de fan des turboréacteurs sont maintenant, pour des raisons de poids et de coûts, réalisées majoritairement en matériau composite. Ces pièces qui sont soumises à d'importantes contraintes mécaniques, dues à leur vitesse de rotation et à la charge aérodynamique qu'elles supportent, doivent en outre résister aux éventuels impacts de particules ou de corps étrangers qui pénétreraient dans la veine d'air. Pour cela elles sont protégées au niveau de leur bord d'attaque et/ou de leur bord de fuite, par une pièce métallique qui recouvre leurs extrémités et qui est collée sur le matériau composite de la pale.

La gamme, couramment mise en œuvre, de fabrication des bords d'attaque en titane pour des aubes fan en composite est lourde et complexe à mettre en œuvre, ce qui implique des coûts importants. Elle est en effet principalement basée sur des opérations de formage à chaud, ce qui nécessite des outillages qui résistent aux températures pratiquées. Elle nécessite en outre la réalisation d'usinages importants tant au stade des pièces intermédiaires qu'au stade final de la réalisation.

Par ailleurs il convient de répondre au problème de la résistance à l'érosion du bord d'attaque ainsi réalisé. Diverses solutions ont été imaginées pour cela, comme celle qui consiste à former une structure en deux couches métalliques collées l'une sur l'autre. Une première couche est alors réalisée en un alliage à base titane qui permet d'accommoder la déformation du bord d'attaque lors d'un impact et une deuxième couche est réalisée en un alliage à base nickel pour le protéger contre l'érosion. Cette solution n'est envisageable que dans le cas de formes simples pour le renfort de bord d'attaque, pour lesquelles la pièce peut être obtenue par un simple pliage de tôles minces. Pour des renforts de forme complexe, la gamme de fabrication d'un renfort en alliage à base nickel sera très compliquée à mettre au point et la pièce coûteuse à produire.

Enfin, pour des raisons de poids et de tenue mécanique, ces bords d'attaque ou de fuite, qui sont généralement réalisés en titane, sont d'une épaisseur relativement faible. Compte tenu de cette faible épaisseur, l'emploi d'un procédé de fabrication comprenant l'assemblage de tôles par un procédé de formage superplastique et soudage par diffusion (SPFDB pour Super Plastic Forming and Diffusion Bonding), a naturellement été proposé. Un tel procédé est décrit dans la demande de brevet EP 1574270 de la demanderesse.

Ce procédé ne permet cependant de maîtriser que difficilement, la forme intérieure de la cavité et en particulier il limite les possibilités pour un raccordement optimal des tôles au niveau de l'extrémité de la cavité. Pour remédier à cela la demanderesse a imaginé un procédé de fabrication de bords d'attaque ou de bords de fuite en titane, qui utilise un noyau sur lequel des tôles en titane sont soudées entre elles et appliquées autour du noyau par une compression isostatique à chaud. Ce procédé a fait l'objet de la demande de brevet publiée sous le numéro FR 2957545.

S'il facilite grandement la réalisation des bords d'attaque, ce procédé, dans sa forme actuelle, ne prend pas en compte pas le besoin, évoqué précédemment, d'un renforcement du bord d'attaque pour améliorer la résistance de la pièce en titane au phénomène d'érosion qui est rencontré en utilisation.

La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé simple et peu coûteux pour la réalisation d'un renfort en titane de bord d'attaque, ou de bord de fuite, pour une aube de turbomachine, qui présente une meilleure résistance à l'érosion.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un renfort métallique pour la protection d'un bord d'attaque ou de fuite d'une aube d'une machine aéronautique réalisée en matériau composite, par matriçage de tôles et soudage entre elles par diffusion, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de :

réalisation d'un noyau ayant la forme de la cavité interne du renfort métallique à réaliser, une de ses faces reproduisant la forme interne de l'extrados du renfort et l'autre face reproduisant la forme interne de l'intrados du renfort,

- réalisation d'un insert en un alliage de dureté supérieure à celui du renfort, mise en forme initiale des tôles par matriçage pour les rapprocher de la forme de l'extrados et de l'intrados dudit renfort, avec formation entre elles, en amont dudit noyau, d'une cavité apte à recevoir ledit ,

- positionnement desdites tôles autour dudit noyau avec mise en place de l'insert dans ladite cavité et solidarisation de l'ensemble,

- mise sous vide et fermeture de l'ensemble par soudage,

assemblage de l'ensemble par compression isostatique à chaud,

réalisation du profil externe du renfort par un usinage final faisant apparaître le matériau de l'insert,

- découpe de l'ensemble pour extraction du noyau et séparation du renfort.

On obtient ainsi un renfort muni d'une pointe durcie, qui est réalisé de façon économique, puisque cette opération d'adjonction d'un insert se fait sans opération supplémentaire, par comparaison avec les précédés de l'art antérieur.

De façon préférentielle la limite d'élasticité à froid de l'alliage de l'insert est supérieure à celle du matériau du renfort.

Dans un premier mode de réalisation les tôles sont en alliage de titane et dans lequel l'insert est réalisé en un alliage de titane choisi dans une gamme du type TÏ5553, Til 0-2-3 ou Til7.

Dans un second mode de réalisation les tôles sont en alliage de titane et dans lequel l'insert est réalisé en un alliage intermétallique de titane.

Avantageusement l'alliage intermétallique est un alliage titane-aluminium.

Dans un troisième mode de réalisation les tôles sont en alliage de titane et dans lequel l'insert est réalisé en un alliage orthorhombique.

Avantageusement l'alliage orthorhombique est un alliage titane-aluminium- niobium.

L'invention porte aussi sur un renfort métallique pour la protection d'un bord d'attaque ou de fuite d'une aube d'une machine aéronautique réalisée en matériau composite, comportant à son extrémité amont un insert réalisé en un alliage de dureté supérieure à celui du renfort et fixé audit renfort par soudage-diffusion.

Avantageusement le matériau du renfort est un premier alliage de titane et le matériau de l'insert est un second alliage de titane, de dureté et de limite d'élasticité à froid plus élevées que celles dudit renfort. Préférentiellement l'alliage en titane du renfort est du TA6V et l'alliage de l'insert est choisi parmi les alliages TÏ5553, TilO-2-3, Til7, TiAl ou Ti2AlNb.

L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés.

Sur ces dessins :

- la figure 1 est une vue schématique d'une étape de formage des tôles, au cours de la réalisation d'un renfort de bord d'attaque par un procédé selon l'art antérieur ;

- la figure 2 est une vue schématique d'une étape de pré-assemblage des tôles au cours de la réalisation d'un renfort de bord d'attaque par un procédé selon l'art antérieur ;

- la figure 3 est une vue schématique d'une étape d'assemblage des tôles au cours de la réalisation d'un renfort de bord d'attaque par un procédé selon l'art antérieur ;

- la figure 4 est une vue schématique de l'étape de pré-assemblage des tôles par un procédé selon un mode de réalisation de l'invention ;

- la figure 5 est une vue schématique en coupe d'un renfort de bord d'attaque après l'étape de compression HIP selon le procédé de l'invention, et

- la figure 6 est une vue en coupe d'un renfort de bord d'attaque selon l'invention, après un usinage final.

En se référant à la figure 1, on voit, en deux étapes, une opération de formage à chaud d'une tôle 1 en titane afin de lui donner, sur une de ses faces, une forme qui corresponde approximativement à la forme externe d'un noyau réfractaire, ledit noyau ayant la forme précise à donner à la cavité interne du bord d'attaque. Deux tôles sont ainsi formées successivement, dont l'une a vocation à devenir l'extrados 1E du bord d'attaque et l'autre son intrados II.

Telles que représentées, les figures 1 à 3 montrent la réalisation simultanée de deux renforts de bord d'attaque, en utilisant une propriété de symétrie de ces pièces.

La figure 2 montre un noyau 3, en matériau réfractaire (ou en un alliage métallique, tel que de ΓΓΝ100, qui présente un coefficient de dilatation très différent de celui du titane du bord d'attaque), le noyau étant entouré par deux tôles 1E et II préformées, comme indiqué précédemment, pour s'adapter au noyau sur une grande partie de leur longueur. On remarque que les deux tôles ne sont pas conformées pour se rejoindre, après assemblage, en se faisant face selon un angle plat au niveau de la pointe du bord d'attaque, mais qu'elles se terminent par des parties qui sont sensiblement parallèles et alignées selon le plan médian du noyau. En conséquence les deux tôles n'enveloppent pas précisément le noyau sur lequel elles vont être assemblées au niveau de la pointe du bord d'attaque. Un espace résiduel 4 est laissé qui sera résorbé au cours des étapes ultérieures.

Dans cette configuration les tôles sont assemblées par pointage (non visible sur la figure) et soudage TIG (soudage à l'arc avec une électrode non fusible en tungstène, sous atmosphère inerte), afin de les lier l'une à l'autre et les maintenir en place sur le noyau 3.

La figure 3 montre, selon l'art antérieur, le résultat d'une étape d'assemblage des deux tôles 1E et II, autour du noyau réfractaire, au moyen d'un soudage par faisceau d'électron (FE). Celui-ci est effectué le long d'un cordon 5, parallèlement aux bords latéraux des tôles, comme on le voit sur la figure 3, mais aussi aux extrémités transversales de la pièce (non visibles sur la figure).

La figure 4 montre l'étape d'assemblage des deux tôles 1E et II dans le cas d'un procédé selon l'invention. Lors de l'étape de formage des tôles une déformation de chacune d'elle a été réalisée de façon à créer une cavité 6 entre elles au moment du pré- assemblage. Cette cavité est ménagée entre le cordon de soudure 5 et la pointe avant du noyau 3, au-delà de l'espace résiduel 4, dans une position plus amont que le noyau 3. Une position plus amont signifie une position plus avancée dans la direction du bord d'attaque. Cette cavité a été remplie avant le pré-assemblage par un insert 7, réalisé en un alliage plus résistant à l'érosion que le métal des tôles.

L'étape suivante, d'assemblage des tôles par un procédé de compression isostatique à chaud (ou HIP pour high isostatic pressure), est analogue à celle pratiquée lors de l'art antérieur. Le procédé HIP génère une déformation des tôles 1E et II qui viennent se plaquer contre le noyau 3 et contre l'insert 7, dont elles épousent parfaitement les formes.

Sur la figure 5 on voit l'état du renfort de bord d'attaque, après cette opération. L'espace résiduel 4 a été supprimé et l'insert 7 est englobé dans la partie avant du renfort. Le trait pointillé représente la forme souhaitée pour le renfort de bord d'attaque, qui s'inscrit parfaitement dans le volume obtenu à l'issue de cette opération d'assemblage.

La figure 6 montre le renfort de bord d'attaque obtenu à la fin du procédé de réalisation selon l'invention. La pièce obtenue a été découpée le long de la ligne pointillée de la figure précédente, laissant apparaître le métal de l'insert 7, et le noyau 3 a été retiré, par des techniques connues de l'homme du métier. Le renfort de bord d'attaque est alors prêt à être monté sur une pale en matériau composite, par exemple par collage, pour donner à celle-ci la résistance nécessaire pour une durée de vie importante en utilisation.

On va maintenant décrire le déroulement de la fabrication d'un renfort de bord d'attaque par un procédé selon un mode de réalisation de l'invention.

Le principe du procédé consiste, comme dans l'art antérieur, à souder diffusion et conformer autour d'un noyau, deux tôles de titane intrados et extrados. L'opération débute par une opération classique de matriçage qui amène les tôles dans une forme proche de celle souhaitée pour le renfort de bord d'attaque. Pour cela un noyau ayant la forme de la cavité interne du renfort métallique a été précédemment réalisé, une de ses faces reproduisant la forme interne de l'extrados du bord d'attaque et l'autre face reproduisant la forme interne de l'intrados du bord d'attaque.

Selon l'invention, en premier lieu, un insert 7 est réalisé en un matériau résistant à l'érosion, et son profil est défini pour déborder du volume que l'on souhaite obtenir pour lui donner en extrémité du bord d'attaque. Il peut être obtenu par usinage mais aussi plus avantageusement par filage ou forgeage afin de minimiser les opérations d'usinage. En second lieu, lors du matriçage, une déformation spécifique est ménagée sur chaque tôle 1 de façon à créer une cavité 6 entre les deux tôles 1E et II lors de leur pré-assemblage. Le volume de cette cavité 6 correspond à celui de l'insert 7 et son positionnement répond à la position recherchée en bout de bord d'attaque pour y placer le matériau résistant à l'érosion.

La suite du procédé est analogue à celle de l'art antérieur, avec un préassemblage des tôles autour du noyau 3 et de l'insert 7 par une opération de pointage et de soudage TIG, le long des bords latéraux des tôles. L'ensemble est ensuite placé dans une enceinte de mise sous vide pour la réalisation d'un soudage par faisceau d'électrons. Un cordon de soudure ininterrompu est réalisé à la fois le long des bords latéraux des tôles mais aussi sur leur bords transversaux, ce qui permet d'entourer complètement le noyau 3 et l'insert 7 et de refermer l'ensemble. Le vide est ainsi maintenu entre les tôles 1 et le noyau 3, et en particulier dans l'espace résiduel 4 laissé entre les tôles 1E, II, la pointe du noyau 3 et l'insert 7.

L'ensemble constitué par le noyau 3, l'insert 7 et les deux tôles 1E et II subit ensuite une opération de compression isostatique à chaud, conduite à une température d'environ 940°C, dans le cas considéré d'une aube en alliage de titane TA6V. A cette température le métal est relativement mou et peut fluer sous l'action de la pression, d'environ 1000 bars, qui lui est appliquée. Les deux tôles se déforment pour venir épouser parfaitement la forme du noyau 3 et celle de l'insert 7, en supprimant l'espace résiduel 4. Parallèlement, sous l'effet de la chaleur et de la pression, les deux tôles se soudent entre elles par diffusion et se soudent par diffusion avec l'insert.

La fin du procédé comporte une étape d'enlèvement de la matière excédentaire le long des bords latéraux du renfort de bord d'attaque, par une découpe selon la ligne représentée en pointillés sur la figure 5 et un usinage final qui permet de donner la forme extérieure recherchée au bord d'attaque. Cet usinage final fait apparaître le métal de l'insert 7, qui est ainsi placé à l'extrémité du renfort de bord d'attaque, là où les problèmes d'érosion sont les plus critiques.

Le concept de l'invention repose sur le principe de renforcer localement la pointe du bord d'attaque des aubes fan composites par l'intermédiaire d'un alliage plus résistant à l'érosion que l'alliage de titane de base (en général du TA6V) utilisé pour le renfort.

Le choix du matériau résistant à l'érosion doit être tel que ce matériau puisse se souder par diffusion avec les tôles intrados et extrados lors de l'étape de conformage par compaction isostatique à chaud (HIP). Il doit donc être compatible chimiquement avec l'alliage de titane des tôles intrados et extrados et notamment ne pas conduire à des contaminations mutuelles des deux alliages. Il doit également avoir une fenêtre en température pour le soudage diffusion proche de celui de l'alliage de titane des tôles afin de permettre le soudage diffusion entre les deux alliages. De préférence, mais non exclusivement, l'alliage de l'insert 7 est ainsi choisi en base titane pour des raisons de compatibilité avec l'alliage des tôles intrados et extrados. Cet alliage doit avoir des caractéristiques élevées de dureté et de limite d'élasticité à basse température, et pour cela, il est choisi préférentiellement dans la gamme des alliages du type TÏ5553, TilO-2- 3 ou Til7. Il peut également être un alliage intermétallique du type TiAl ou un alliage orthorhombique du type Ti2AlNb.

L'invention a été décrite en prenant pour exemple une aube de soufflante et son bord d'attaque. Il est bien évident qu'elle peut tout aussi bien être mise en œuvre sur toute aube d'une turbomachine, que celle-ci soit une aube d'un étage quelconque d'un compresseur ou bien une aube de turbine.