La présente invention concerne le domaine de la découpe de morceaux de verre dans des feuilles de verre de grandes dimensions.

Le verre est généralement fabriqué sous la forme d'un ruban continu, par exemple un ruban continu de verre flotté ou de verre coulé.

Ce ruban est ensuite découpé en feuilles de verre dites « motherglass » (littéralement « verre mère » en français même si ce terme n'est pas utilisé) ; lesquelles feuilles sont par exemple des « PLF » (Plateaux de verre Large Format), typiquement de dimensions 3,21 m par environ 6m ou des « DLF » de dimensions environ 2,55m par 3,21 m.

Une étape d'analyse de défauts est réalisée avant cette découpe pour vérifier si le ruban de verre correspond à des spécifications de défauts. S'il existe des defaults hors spécification, les motherglass sont découpés en excluant une certaine longueur du ruban correspondant à la partie du ruban hors spécification.

En variante, les défauts sont par exemple marqués avec une encre de façon à pouvoir les identifier ultérieurement sans une nouvelle analyse. Après découpe, les motherglass peuvent alors être empilés dans des piles différentes selon les classes de spécifications des défauts.

Les motherglass peuvent ensuite subir un ou plusieurs procédés de transformation (par exemple dépôt d'une couche, feuilletage, ...).

Après chaque transformation, les motherglass sont par exemple analysés pour détecter d'éventuels defaults et vérifier ainsi si la qualité correspond à une spécification prédéterminée. Dans le cas contraire, le motherglass est rejeté.

US-A-2004/0134231 décrit un procédé de découpe de substrats en verre pour écrans LCD dans des motherglass. Les motherglass sont identifiés et des informations concernant les défauts de chaque motherglass telles que la position, la taille ou le type de défauts sont mémorisées de façon à pouvoir optimiser la découpe de substrats LCD de différents tailles en fonction des informations de défauts de chaque motherglass. Différents plans de découpe prédéterminés sont par exemple combinés avec différents motherglass et avec différents critères d'acceptation de façon à maximiser le nombre de substrats LCD pouvant être découpés dans un ensemble de plusieurs motherglass.

Un but de l'invention est de fournir un procédé permettant de diminuer encore les pertes dues aux défauts du verre.

Selon un aspect de l'invention, il s'agit d'un procédé de découpe de plusieurs morceaux dans au moins une feuille de verre, comprenant une étape de lecture d'informations relatives à des défauts dans ladite au moins une feuille de verre,

dans lequel le procédé comprend :

- une étape de génération automatique d'un plan de découpe optimum pour chacune de ladite au moins une feuille de verre en fonction d'au moins certaines des informations relatives aux défauts, la génération automatique du plan de découpe optimum étant obtenue par un calcul dynamique ;

- une étape de découpe des morceaux de verre respectant le plan de découpe optimum généré.

A noter que, dans tout le texte, on entend par « automatique », une action réalisée par une machine exécutant un programme enregistré.

On entend par « génération dynamique » ou « génération par un calcul dynamique », une construction du plan de découpe qui est déterminée au fur et à mesure de l'exécution du programme. Cette construction conduit directement et de façon certaine au plan de découpe optimum. Un seul plan de découpe est généré.

A noter également que par « découpe d'une feuille de verre », on entend découpe d'une feuille de verre nue ou sur laquelle un revêtement a été déposé.

En outre, une feuille de verre n'est pas nécessairement plate, même si elle l'est généralement lors de la découpe.

Ce procédé a pour avantage de permettre d'optimiser davantage encore le procédé de découpe des morceaux de verre dans une feuille de verre de grandes dimensions ou dans un groupe de plusieurs feuille de verre.

Suivant des modes particuliers de réalisation, le procédé présente l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le calcul est itératif ;

- le calcul est itéré à partir d'un plan de découpe initial ;

- le plan de découpe initial est prédéterminé ;

- le calcul dynamique maximise ou minimise une fonction objectif de plusieurs variables, les variables étant soumises à des contraintes, et le calcul ne génère qu'un seul plan de découpe ;

- la fonction objectif fournit une valeur représentative du nombre de morceaux de verre à découper incluant au moins un défaut non acceptable et/ou représentative d'une somme d'une ou plusieurs dimensions de ces morceaux de verre et/ou représentative d'une somme des coûts de rejet de ces morceaux de verre ;

- la fonction objectif est linéaire ;

- les variables incluent des variables représentatives de coordonnées spatiales des morceaux à découper ;

- certains des morceaux à découper ont des dimensions différentes, les variables incluant des variables représentatives d'une ou plusieurs dimensions d'au moins certains des morceaux à découper, par exemple la largeur et/ou la longueur dans le cas d'un rectangle ;

- les variables incluent des variables représentatives d'un ou plusieurs angles d'au moins certains des morceaux de verre à découper par rapport à une ou plusieurs références ;

- les variables et/ou les contraintes incluent respectivement des variables et/ou des contraintes représentatives de critères d'acceptation des défauts en fonction d'au moins certaines des informations sur les défauts ;

- les critères d'acceptation des défauts sont différents pour différents morceaux de verre à découper ;

- les critères d'acceptation de défauts sont différents à l'intérieur d'une zone prédéterminée de l'un, de plusieurs ou de chacun des morceaux à découper par rapport à une autre zone prédéterminée du même morceau à découper ;

- l'une desdites zones prédéterminées est incluse dans l'autre desdites zones prédéterminées du même morceau de verre à découper ;

- il existe au moins trois critères d'acceptation différents correspondant à au moins trois zones respectives d'un même morceau à découper ; - trois desdites zones prédéterminées sont incluses l'une dans l'autre ;

- ladite au moins une feuille de verre comprend plusieurs feuilles de verre, les variables incluant par exemple au moins une variable représentative d'un pourcentage de découpe d'au moins l'un des morceaux dans le groupe de feuilles de verre ;

- certaines au moins des variables ne peuvent prendre qu'un nombre fini de valeurs, par exemple toutes les variables ;

- les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre empêchant le chevauchement des morceaux de verre entre eux ;

- les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre à l'intérieur d'au moins l'une de la ou des feuilles de verre ;

- les contraintes sont des équations linéaires, représentatives d'un polyèdre convexe ;

- le procédé comprend :

• une étape d'analyse des défauts dans ladite au moins une feuille de verre ;

• une étape de mémorisation d'informations relatives aux défauts détectés dans ladite au moins une feuille de verre, la mémorisation étant par exemple réalisée notamment par marquage à l'encre sur les défauts de ladite au moins une feuille de verre ou par mémorisation dans une mémoire électronique, l'étape de lecture des informations incluant par exemple une étape de lecture d'une encre marquée sur les défauts du verre ou une étape de lecture d'une mémoire électronique contenant lesdites informations.

- l'étape de mémorisation inclut une étape de stockage desdites informations dans une ou plusieurs mémoires électroniques ;

- les informations sont accessibles par Internet ou un réseau local ;

- l'étape de mémorisation inclut une étape de marquage desdites informations sur la feuille de verre correspondante ;

- le marquage est réalisé par une encre marquant le ou les défauts détectés directement sur le ou les défauts ;

- le procédé comprend plusieurs étapes d'analyse des défauts ; - les étapes d'analyse sont alternées avec des étapes de mémorisation des défauts détectés ;

- le procédé comprend une étape d'identification de l'au moins une feuille de verre ;

- l'étape d'identification inclut l'inscription d'un code d'identification sur la feuille de verre correspondante, par exemple de type code-barres, et/ou la lecture de ce code ;

- les informations relatives aux défauts incluent une position et/ou une taille et/ou un type des défauts ;

- le calcul est réalisé par un ou plusieurs calculateurs électroniques ;

- la ou les feuilles de verre sont découpées dans un ruban continu de verre ;

- la ou les feuilles de verre sont découpées dans un ruban continu de verre sans rejeter une partie du ruban de verre entre deux feuilles de verre consécutives découpées dans le ruban ;

- les morceaux de verre à découper dans l'au moins une feuille de verre sont aptes à former au moins une partie d'un vitrage, notamment un vitrage de bâtiment, un vitrage pour application solaire, par exemple photovoltaïque, un vitrage pour application OLED, un miroir ou un vitrage automobile ;

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :

- la figure 1 est un diagramme illustrant de façon schématique un exemple de procédé de fabrication de vitrages de bâtiments, de vitrages pour application solaire, par exemple photovoltaïque, de vitrages pour application OLED, de miroirs ou de vitrages automobiles, en illustrant les principales étapes ainsi qu'un exemple de chaîne logistique ;

- la figure 2 représente de façon schématique un exemple de motherglass pour lequel différents défauts ont été répertoriés ;

- la figure 3 illustre une implémentation possible du positionnement d'un morceau à découper (appelé « primitif ») en vue d'un calcul d'optimisation ;

- la figure 3bis illustre d'autres formes possibles de morceaux à découper ; - la figure 4 représente de façon schématique un exemple de plan de découpe dans le motherglass de la figure 2, le plan de découpe étant généré par un calculateur en fonction des informations relatives aux défauts et en fonction de critères d'acceptation des défauts ;

- la figure 4bis est une figure analogue à la figure 4, illustrant un exemple d'optimisation utilisant des critères d'acceptation des défauts différents pour différentes zones des morceaux à découper.

La figure 1 est un exemple non limitatif de procédé de fabrication auquel peuvent s'appliquer les différents aspects de l'invention.

Dans cet exemple, la partie supérieure du diagramme concerne les étapes de fabrication d'un motherglass chez un fabricant de verre, et la deuxième partie les étapes de fabrication d'un verre d'application tel qu'un verre pour vitrage automobile, vitrage pour application solaire, par exemple photovoltaïque, vitrage pour application OLED, miroir ou vitrage de bâtiment chez un deuxième fabricant, client du premier.

L'ensemble des étapes peuvent en variante être réalisées par un même fabricant ou la division du travail être de tout type adapté.

Dans cet exemple particulier, le premier fabricant produit dans une usine 2 dite de « verre float », un ruban continu 4 de verre flotté sur un bain d'étain. Des défauts du ruban 4 sont analysés par un dispositif de détection 6 (de tout type adapté), puis le ruban 2 découpé en motherglass 8.

A noter que le dispositif de détection est par exemple un dispositif appelé « scanner » dans l'industrie et destiné à analyser le verre pour y détecter des défauts.

De façon conventionnelle, les éventuelles zones du ruban présentant des défauts jugés non acceptables sont par exemple exclues lors de la découpe des motherglass. Nous verrons néanmoins ci-dessous que rejeter des zones de ruban entre motherglass n'est pas nécessaire avec l'invention.

Des informations concernant les défauts relatifs à chaque motherglass sont mémorisées dans une base de données 10. A cet effet, les défauts sont marqués d'un identifiant 12, par exemple un code-barres, une puce RFID ou un autre moyen de tout type adapté. Le marquage de l'identifiant est par exemple réalisé à l'encre ou par laser. Les informations de défauts mémorisées incluent par exemple la position, la taille et le type des défauts détectés par le dispositif de détection 6.

En variante, les défauts ne sont pas mémorisés de la sorte, c'est-à-dire par inscription dans une mémoire électronique. Ils sont par exemple marqués par une encre sur les défauts du verre, laquelle encre sera par exemple ensuite lue par une caméra.

Le terme « mémoriser » doit ainsi s'entendre au sens large, dans tout le texte, le marquage des défauts par une encre étant considéré comme une mémorisation d'informations relatives aux défauts, lesquelles informations sont inscrites sur le verre.

Les motherglass sont par exemple ensuite empilés 14 et stockés 16 avant d'être acheminés pour un procédé de transformation 18, par exemple pour le dépôt d'un revêtement par un « coater », typiquement au moins un revêtement conducteur ou diélectrique, transparent ou réfléchissant, et présentant des épaisseurs de quelques dizaines ou centaines de nanomètres d'épaisseur, ou encore par exemple pour un procédé de feuilletage ou de formation d'un miroir.

Après traitement, les motherglass sont par exemple analysés par un deuxième dispositif de détection 20, dans le but notamment de détecter des défauts dans le ou les traitements réalisés.

Le dispositif de détection 20 est par exemple un « scanner » tel que mentionné ci-dessus.

Le dispositif de détection 20 est apte à identifier les motherglass 8, par exemple au moyen d'un lecteur de codes-barres. Il est en outre par exemple relié à la base de données 10 de façon à pouvoir utiliser les informations de défauts mémorisées pour chaque motherglass, par exemple pour une inspection plus minutieuse des zones présentant des défauts connus, et de façon à pouvoir mémoriser les nouvelles informations de défauts générées par le dispositif de détection 20 pour chaque motherglass 8 analysé.

Dans le cas où des tâches d'encre auraient été préalablement inscrites sur les défauts, le dispositif de détection 20 comprend par exemple en sus ou en remplacement du « scanner », une caméra détectant la position des tâches à l'entrée de la ligne de transformation. La base de données 10 est facultative. Il peut s'agir en variante d'un support de mémoire amovible et lu par le dispositif de détection 20 ou un outil relié au dispositif de détection 20.

Les motherglass 8 sont à nouveau empilés 22 et stockés 24, par exemple sur la base des informations de défauts mémorisées, avant d'être acheminés 26 vers un client.

Le client est celui qui va découper les motherglass en morceaux de verre, typiquement en plusieurs feuilles de verre présentant des dimensions identiques. A noter qu'en variante, il ne s'agit pas d'un client mais du premier fabricant lui-même, par exemple un transformateur interne.

Le client possède un outil calculateur 28 dans lequel des programmes mémorisés sont aptes à fournir un plan de découpe optimum par exemple sur des groupes de plusieurs motherglass ou sur un seul, dans le but de minimiser la quantité de verre devant être rejetée.

A cet effet, le client dispose par exemple d'un lecteur d'identifiant pour identifier chaque motherglass 8 et a par exemple accès à la base de données 10, laquelle est par exemple reliée à l'outil calculateur 28 par un système d'informations tel qu'Internet. Les informations sont par exemple filtrées par un filtre 30, de façon à ce que seules les informations utiles au client soient accessibles ou de façon à ce que ces informations soient accessibles dans un format compatible.

En variante, notamment dans le cas où des tâches d'encre auraient été préalablement inscrites sur les défauts du verre, le client est par exemple équipé d'une caméra détectant la position et/ou la couleur et/ou la taille des tâches à l'entrée de la ligne de découpe et transmettant ces informations au calculateur 28.

Les programmes du calculateur seront décrits plus en détail ci-dessous, s'agissant d'aspects essentiels de l'invention.

Une fois, la génération d'un plan de découpe optimum réalisée, les motherglass sont découpés 32 selon les plans de découpe que le calculateur 28 a sélectionnés pour chaque motherglass 8.

Comme illustré, les morceaux découpés sont par exemple lavés 34 avant d'être éventuellement analysés par un troisième dispositif de détection 36 puis par exemple assemblés en un vitrage multiple de bâtiment ou en un vitrage automobile.

Dans le cas par exemple d'un pare-brise de véhicule automobile, deux morceaux de verre seront bombés et laminés ensemble par l'intermédiaire d'un intercalaire thermoplastique par exemple de type PVB.

Les différents aspects de l'invention concernant l'obtention d'un plan de découpe optimum vont être décrits plus en détail ci-dessous.

Dans une deuxième partie, nous mentionnerons des généralisations possibles de l'exemple de la figure 1 à d'autres procédés de fabrication.

Comme expliqué ci-dessus, l'invention concerne plus particulièrement la génération dynamique d'un plan de découpe optimum.

Selon un premier aspect de l'invention, il s'agit en effet de générer de façon dynamique un plan de découpe optimum pour chacune des feuilles de verre en fonction des informations relatives aux défauts qui ont été mémorisées, l'optimum étant obtenu par un calcul itératif et automatique, par exemple par une optimisation linéaire.

Un exemple de procédé de génération dynamique va être décrit ci- dessous.

La figure 2 illustre un exemple de motherglass pour lequel différents défauts ont été répertoriés, à savoir, un défaut 36 de type « pinhole » (littéralement « trou d'épingle » en français) sur le revêtement, un défaut 38 de type bulle, un défaut 40 de type rayure sur le verre, et un défaut 42 de type défaut de surface.

Commençons par l'exemple le plus simple, à savoir la génération dynamique d'un plan de découpe optimum dans une seule feuille de verre avec des morceaux de verre à découper de taille identique, des défauts d'un seul type et d'un seule taille et qui ne sont pas acceptés dans les morceaux de verre à découper (ou « primitifs »).

Cet exemple est expliqué en rapport avec la figure 3.

La génération dynamique est, dans cet exemple, réalisée par une optimisation linéaire, c'est-à-dire par la résolution itérative d'un problème d'optimisation d'une fonction linéaire sur un polyèdre convexe représentant des contraintes sur les variables, les contraintes étant des équations linéaires. En variante, il s'agit d'un programme d'optimisation par calcul dynamique de tout type adapté. L'avantage d'une programmation linéaire est notamment sa rapidité de calcul.

En outre, le programme ne calcule qu'un seul plan de découpe, dont on sait qu'il est optimum.

L'objectif choisi est de minimiser une fonction représentative du nombre de primitifs incluant au moins un défaut.

Nous verrons ci-dessous comment la valeur de cette fonction peut être calculée.

En variante, la fonction fournit une valeur représentative du nombre de morceaux de verre découpés dans le plan de découpe généré et/ou d'une somme d'une ou plusieurs dimensions des morceaux de verre découpés telle que la surface totale des morceaux de verre découpés et/ou d'une somme des coûts de revient des morceaux de verre découpés.

D'une manière générale, il s'agit d'un indicateur de performance du plan de découpe de tout type adapté.

Dans cet exemple, les morceaux à découper, également appelés « primitifs » dans l'industrie, sont des rectangles (voir figure 3).

D'une manière générale, il s'agit d'un polygone ou même plus généralement encore d'une figure fermée (i.e. les bords ne sont pas nécessairement rectilignes, voir figure 3bis). Les différents aspects de l'invention peuvent bien entendu s'appliquer à la découpe des morceaux de verre formant les vitrages automobiles, lesquels ont typiquement des contours non rectilignes.

A noter que l'image est par exemple pixélisée et qu'un polygone, qu'il soit un rectangle, un parallélogramme ou autre, est alors une combinaison de pixels.

Pour chaque primitif, s'agissant ici de rectangles, on utilise ici deux variables et deux paramètres pour définir son positionnement par rapport au motherglass. En effet, les rectangles ont dans cet exemple toujours la même orientation, c'est-à-dire une orientation avec la longueur parallèlement à la longueur des motherglass.

Comme illustré sur la figure 3, les coordonnés d'abscisses x _m et d'ordonnées _, ,™ par exemple du coin inférieur gauche de chaque primitif i sont par exemple choisies comme variables pour représenter la position de chaque rectangle.

En variante, il s'agit d'un autre point du primitif ou d'autres types de coordonnées. En variante encore, les variables indiquent un angle du primitif par rapport à une référence, de façon à pouvoir déplacer le primitif en rotation lors de l'optimisation.

D'une façon générale, il s'agit de variables donnant une indication de positionnement du primitif par rapport au motherglass à découper.

Les deux paramètres (constants par définition) choisis ici sont la longueur et la largeur du rectangle, lesquels permettent de calculer, à partir des coordonnées du coin inférieur gauche du morceau à découper, l'ordonnée du coin supérieur gauche et l'abscisse du coin inférieur droit.

En variante, il s'agit de paramètres de tout type adapté pour indiquer les dimensions ou l'orientation du primitif.

Une contrainte d'intersection de deux primitifs est introduite. Dans cet exemple, la contrainte « Intersection (i, j)» de deux primitifs est égale à 1 si deux primitifs se chevauchent et égale à 0 dans le cas contraire. Cette contrainte doit bien entendu être égale à 0. Ces valeurs sont par exemple mémorisées dans une matrice n X n, n étant un entier correspondant au nombre de primitifs que l'on souhaite idéalement pouvoir découper dans la feuille.

Intersection (i, i) n'est bien entendu pas considérée.

Dans cet exemple, IntersectionQ contient en fait 4 contraintes, à savoir

Xi.ini — Xj.fin Yijni — Yj in

Xj ,ini — Xi.fin Yjjni — Yi,fin

Au moins l'une de ces quatre contraintes doit être vérifiée pour que la contrainte Intersection (i,j) soit égale à 0.

Enfin, la valeur de la fonction est calculée par la création d'une matrice de n lignes et m colonnes, m étant un entier correspondant au nombre de défauts.

Chaque défaut est défini par un rectangle dont le positionnement est défini par exemple de la même façon que les primitifs, à savoir avec χ,,ίηί, Xj.fin et y n . De la même façon que pour les primitifs, il s'agit plus généralement d'une figure fermée de tout type adapté, par exemple un polygone.

Une fonction Défaut (i,j) = 1 en cas d'intersection du rectangle primitif i avec le rectangle défaut j et égale à 0 dans le cas contraire par vérification de l'une au moins des quatre inégalités mentionnées ci-dessus pour la contrainte IntersectionQ.

Contrairement à Intersection (i,j), Défaut (i,j) n'est pas une contrainte mais une valeur servant au calcul de la fonction objectif à maximiser.

Le calculateur calcule ensuite Défaut(i,j) pour chaque primitif i.

j

Un tableau de taille n est créé avec les valeurs IsGood(i).

lsGood(i)=0 si Défaut(i,j)≥ 1 , et

j

lsGood(i)=1 si Défaut(i,j) = 0.

j

La fonction objectif = IsGood(i) , laquelle doit être maximisée.

i

Pour mettre en œuvre ce programme, un solveur linéaire utilisant un algorithme simplexe est par exemple utilisé.

Initialement un plan de découpe initial a été enregistré en mémoire.

Les itérations sont réalisées à partir de ce plan de découpe initial, pour lequel la fonction à optimiser est calculée lors d'une première étape d'initialisation.

Plusieurs généralisations de ce programme vont être expliquées ci- dessous.

Tout d'abord, la programmation linéaire n'est qu'une possibilité parmi d'autres de générer un plan de découpe optimum par un calcul dynamique, de même que la façon de poser le problème à résoudre et de le résoudre.

D'une manière générale, il s'agit d'un procédé d'optimisation automatique utilisant un calcul dynamique.

Il s'agit par exemple d'un calcul dynamique qui maximise ou minimise une fonction de plusieurs variables, les variables étant soumises à des contraintes. La fonction peut ne pas être linéaire, de même que les équations induites par les contraintes. Une autre possibilité pour étendre l'exemple ci-dessus est de considérer des primitifs de différentes tailles et/ou avec différentes orientations. Une façon de faire, pour des primitifs rectangles, consiste à considérer comme des variables, outre les coordonnées (χ,,ίηί, yuni) du coin inférieur gauche, la longueur et la largeur pour déterminer la taille, et un angle d'orientation du rectangle pour déterminer l'orientation.

Il est également possible de générer un plan de découpe optimum en envisageant un positionnement possible de différents primitifs sur différentes feuilles de verre. Les feuilles de verre sont alors par exemple considérées comme contigues et formant une unique feuille de verre. Le chevauchement des primitifs avec les jonctions entre feuilles sont par exemple interdits en considérant l'intersection avec ces jonctions comme une contrainte interdite.

Cela a par exemple un intérêt dans le cas de primitifs de différentes tailles, de façon à respecter un cahier des charges idéal de répartition de ces différents types de primitifs.

Le respect du cahier des charges est par exemple intégré à la fonction objectif ou considéré comme une contrainte.

En variante encore, l'optimisation peut être réalisée pour plusieurs critères d'acceptation des défauts.

Les types des défauts et l'acceptation de ces défauts pour chaque type de primitif sont alors par exemple des paramètres pris en compte par le programme. Le calcul de Défaut (i, j) tient alors compte de ces paramètres. La valeur de Défaut (i, j) sera par exemple égale à 0 en cas d'intersection avec des défauts de type acceptable pour le primitif considéré. Les critères d'acceptation sont par exemple différents pour différents morceaux de verre à découper et/ou différents motherglass. La figure 4 illustre un exemple de plan optimum de découpe dans lequel les défauts 36 et 38 sont considérés acceptables pour les morceaux de verre concernés, tandis que les défauts 40 et 42 ne sont acceptables pour aucun des morceaux à découper.

Selon une variante particulière, les primitifs sont divisés en différentes zones correspondant à des critères différents d'acceptation des défauts, de façon à fournir un plan de découpe optimum en fonction de critères d'acceptation de défauts différents pour différentes zones des morceaux à découper. Cela a pour avantage de permettre d'optimiser davantage encore le procédé de découpe des morceaux de verre dans une feuille de verre de grandes dimensions ou dans un groupe de plusieurs feuille de verre.

En effet, la prise en compte d'informations relatives aux défauts, notamment leur position, leur type et leur taille, permet de discriminer les défauts devant être rejetés ou acceptés selon la zone du morceau à découper dans laquelle les défauts se trouvent.

Une implémentation possible de cette variante pour une génération dynamique du plan de découpe optimum est décrite ci-dessous.

Comme illustré sur la figure 4 bis, les différentes zones d'acceptation des défauts sont par exemple des rectangles inclus les uns dans les autres à l'intérieur du morceau à découper.

Le positionnement de chaque zone à l'intérieur du primitif (z1 et z2 sur la figure 4) est par exemple défini par quatre paramètres, à savoir par exemple les cordonnées relatives de son coin inférieur gauche par rapport au coin inférieur gauche du primitif, sa longueur et sa largeur.

Ces quatre paramètres permettent de calculer, à partir des coordonnées du coin inférieur gauche du primitif, les coordonnées d'abscisses χ,,ζΐ ,ίηί (pour la zone z1 ) et d'ordonnées yi, _z i ,ini, l'ordonnée yi, _z i ,fin du coin supérieur gauche et l'abscisse Xi, _z i ,fin du coin inférieur droit.

Il en est de même pour la zone z2 à l'intérieur de la zone z1 .

En outre, le nombre de zones dans un primitif est par exemple un paramètre supplémentaire du primitif.

Pour déterminer si un défaut est dans l'une au moins des zones, la fonction « Défaut » décrite ci-dessus peut être adaptée de la façon suivante.

Des critères d'acceptation des défauts pour les différentes zones sont par exemple définis comme des paramètres supplémentaires de chaque zone.

En outre, les défauts se voient par exemple attribués des paramètres tels leur taille ou leur type (bulle, rayure...) permettant de les accepter différemment dans chaque zone. Ceci n'est cependant nécessaire dans le cas le plus simple où chaque zone accepte soit tous les défauts pris en compte, soit aucun.

Par exemple, on aura par exemple une fonction DéfautPosition avec, par exemple pour la zone z1 : DéfautPosition(i,z1 j) = 1 en cas d'intersection du rectangle zone z1 avec le rectangle défaut j et égale à 0 dans le cas contraire par vérification d'au moins l'une de quatre inégalités analogue à celles mentionnées ci-dessus pour l'intersection des primitifs. Cette fonction vérifie la présence du défaut dans la zone.

Si DéfautPosition(i,z1 j) = 1 , il est vérifié si les critères d'acceptation de la zone z1 sont compatibles avec ce défaut, on a alors par exemple DéfautZone(i,z1 ,j) = 0 en cas de compatibilité, et DéfautZone(i,z1 ,j) = 1 dans le cas contraire.

Ceci est réalisé pour chaque zone z1 , z2, ...à l'intérieur du primitif et pour le rectangle du primitif, qui correspond à la zone « zO ».

On aura ensuite

Défaut(ij) = 1 si DéfautZone(i, z,j)≥"\

z

(i.e. DéfautZone(i,zO,j)+ DéfautZone(i,z1 ,j) + DéfautZone(i,z2,j) +... >1 ), et

Défaut(ij) = 0 si DéfautZone(i, z,j) =0.

z

Le programme procède ensuite de la même façon que décrite ci-dessus pour le calcul de la fonction objectif.

Pour discriminer sur la taille ou le type de défaut, on procédera par exemple au calcul, dans le cas où DéfautPosition(i,z1 ,j) = 1 , de DéfautType() et DéfautTaille() avec par exemple :

DéfautType(i,z1 ,j) = 1 si le type n'est pas accepté pour la zone z1 et 0 dans le cas contraire, et

DéfautTaille(i,z1 ,j) = 1 si le type n'est pas accepté pour la zone z1 et 0 dans le cas contraire. De façon plus précise, il est également possible de vérifier la taille uniquement pour la partie du défaut à l'intérieur de la zone z1 .

Ensuite, si DéfautType(i,z1 ,j) = 1 ou DéfautTaille(i,z1 ,j) = 1 alors DéfautZone(i,z1 ,j) = 1 , et

DéfautZone(i,z1 ,j) = 0 dans le cas contraire.

Le programme procède ensuite de la même façon que décrite ci-dessus pour le calcul de la fonction objectif. En outre, comme expliqué plus haut, les différents aspects de l'invention peuvent s'appliquer à de nombreux procédés de fabrication de verre.

L'exemple de la figure 1 peut être généralisé à des procédés de fabrication de tout type adapté.

Tout d'abord, le nombre d'étapes d'analyse des défauts est de tout type adapté. Un avantage de l'identification des motherglass 8 ou du marquage à l'encre des défauts est de permettre de réaliser ces différentes analyses indépendamment, chaque dispositif de détection étant alors par exemple pourvu d'un ou plusieurs lecteurs pour identifier les motherglass et relié à la base de données 10.

Pour ce qui concerne l'identifiant, notamment dans le cas d'un marquage de l'identifiant, il s'agira avantageusement d'un marquage sur la tranche des motherglass, de façon à pouvoir lire facilement ces derniers une fois empilés.

Plutôt que d'identifier chaque motherglass et d'avoir une base de données de stockage des informations de défauts, il est possible, en variante, comme mentionné précédemment, de marquer les défauts par une encre de telle ou telle couleur et/ou taille sur le défaut lui-même.

Le client est alors capable d'identifier les différents types de défauts, leur taille et leur position et peut, par exemple par des lecteurs automatiques, par exemple des caméras, générer lui-même des informations de défauts utiles au programme d'optimisation des plans de découpe.

Il est à noter également que les étapes relatives concernant la transformation des feuilles de verre sont facultatives puisque certaines feuilles ne sont pas traitées avant découpe.

Un autre aspect du procédé de la figure 1 concerne le lieu et le moment de l'optimisation.

Dans le procédé de la figure 1 , l'optimisation de la découpe est réalisée chez le client, c'est-à-dire chez celui qui découpe. Néanmoins, cette optimisation peut bien entendu être réalisée chez le fabricant du motherglass, dans la mesure où les informations concernant les morceaux de verre à découper et les critères d'acceptation des défauts lui sont connus. Cette optimisation chez le fabricant de motherglass sera d'autant plus avantageuse qu'elle lui permettra de réaliser des optimisations de découpe sur de plus grands nombres de motherglass par exemple en regroupant les motherglass destinés à différents clients.

De la sorte, au lieu d'envoyer des motherglass jugés conformes à un cahier des charges à tel ou tel client, sans tenir compte d'une optimisation de la découpe chez les clients, la distribution des motherglass aux différents clients pourra être répartie en fonction des résultats de l'optimisation, en évitant de la sorte d'envoyer à un client un motherglass qui ne sera pas optimum alors que ce motherglass aurait été plus optimum à découper chez un autre client.

Le fabricant de motherglass peut également bien entendu procéder à une première découpe d'un motherglass par exemple pour en envoyer une partie à un premier client et l'autre partie à un deuxième client, les clients effectuant une deuxième découpe dans ces morceaux.