Titre de l'invention

Procédé de découpe de pièces prédéfinies dans une matière en plusieurs couches avec contrôle automatique des dimensions des pièces.

Arrière-plan de l'invention

La présente invention concerne un perfectionnement apporté à un procédé de découpe de pièces prédéfinies dans une matière en plusieurs couches tel que décrit dans la demande de brevet EP 1 321 839 déposée au nom de Lacent Technology Inc.

L'un des domaines d'application de l'invention est celui de la découpe de pièces destinées à la conception de coussins gonflables de sécurité (ou airbags).

Le procédé de découpe décrit dans le document EP 1 321 839 permet de découper de façon automatique et continue des pièces prédéfinies dans la matière en plusieurs couches en même temps que celle-ci avance sur un convoyeur de l'installation de coupe, c'est-à-dire que le repérage et la découpe des pièces dans la matière s'effectuent de façon concomitante sans avoir à interrompre l'avance de la matière. A cet effet, ce procédé prévoit d'associer à chaque pièce prédéfinie dans la matière un motif de géométrie prédéterminée et un ou plusieurs points de référence (appelés aussi marqueurs) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif. La géométrie du motif de chaque pièce est connue en avance et stockée. Lors de l'avance de la matière, un système de visualisation monté sur le convoyeur identifie chaque pièce prédéfinie dans la matière en repérant le ou les points de référence associés à celle- ci. L'emplacement du ou des points de référence dans la matière permet d'établir une correspondance géométrique entre la pièce et le motif de celle-ci. Un système de coupe est monté sur le convoyeur en aval du système de visualisation. Ce système découpe la pièce dans la matière en mouvement en suivant le motif qui est superposé sur la pièce. Simultanément à cette étape de découpe de la pièce, le système de visualisation identifie une pièce suivante par le repérage du ou des points de référence associés à cette pièce. L'ensemble du procédé est ainsi répété pour chacune des pièces prédéfinies dans la matière.

La matière en plusieurs couches peut subir une déformation due par exemple à des contraintes résiduelles dans la matière tissée. La

matière peut ainsi s'allonger ou se déformer entre le moment où elle est amenée sur le convoyeur de la table de coupe et le moment où elle passe sous le système de visualisation. Pour remédier à un tel inconvénient, le procédé décrit dans le document EP 1 321 839 prévoit, préalablement à l'étape de coupe de la pièce, de déterminer une éventuelle déformation de la pièce et de réaliser le cas échéant une adaptation dimensionnelle de son motif de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. La pièce est alors découpée dans la matière selon ce nouveau motif.

Or, dans une telle situation, il est possible que la pièce ainsi repérée dans la matière, déformée, puis découpée ne corresponde plus à des critères dimensionnels préalablement définis. Une fois découpée, la pièce peut en effet présenter des dimensions trop grandes ou trop petites par rapport à des gabarits prédéfinis pour ce type de pièces.

Dans la pratique, un contrôle des dimensions de chaque pièce découpée est réalisé manuellement par l'opérateur qui met de côté les pièces qui ne respectent pas les tolérances dimensionnelles préalablement définies, avec le risque que cela implique qu'une pièce hors gabarits échappe à sa vigilance. Un tel contrôle manuel représente également une perte de temps aussi bien pour l'opérateur qu'au niveau de l'installation de coupe qui découpe des pièces qui seront au final mises au rebut.

Objet et résumé de l'invention

La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant un procédé de découpe qui permet d'identifier automatiquement dans la matière la présence éventuelle de pièces hors gabarits.

Conformément à l'invention, ce but est atteint grâce à un procédé de découpe de pièces prédéfinies dans une matière en plusieurs couches, chaque pièce comportant un motif de géométrie prédéterminée et au moins un point de référence correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte, pour chaque pièce à découper, les étapes successives consistant à : repérer dans la matière en mouvement les coordonnées d'un ou plusieurs points de référence de la pièce correspondante ;

superposer le motif selon l'emplacement du ou des points de référence repérés en lui appliquant une adaptation dimensionnelle de manière à corriger une éventuelle déformation de la pièce ; réaliser un contrôle automatique des dimensions du motif déformé de la pièce ; et

• si le motif déformé respecte des tolérances dimensionnelles prédéfinies, découper la pièce suivant le motif déformé, en même temps que le repérage des coordonnées d'un ou plusieurs points de référence suivants correspondant à la pièce suivante à découper dans la matière ;

• si le motif déformé ne respecte pas les tolérances dimensionnelles prédéfinies, effectuer l'une des actions suivantes : ne pas découper la pièce ou découper la pièce en l'altérant pour être facilement identifiable par un opérateur.

L'invention est remarquable en ce qu'elle prévoit de contrôler de façon automatique les dimensions des pièces avant leur découpe. Aussi, si une pièce contrôlée ne satisfait pas aux tolérances dimensionnelles prédéfinies, elle n'est pas découpée (ce qui représente un gain de temps) ou elle est découpée avec une altération (ce qui à l'opérateur de facilement l'identifiée). Par ailleurs, on évite qu'une pièce qui ne satisfait pas aux tolérances dimensionnelles prédéfinies se retrouve malencontreusement dans la pile des pièces satisfaisantes. Enfin, le procédé selon l'invention simplifie le contrôle à posteriori de l'opérateur qui n'a plus à effectuer de contrôle dimensionnel des pièces.

Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'étape de contrôle automatique des dimensions du motif déformé consiste à :

- définir une enveloppe de tolérance externe correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus grande ;

- définir une enveloppe de tolérance interne correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite, chacune des enveloppes de tolérance comportant un même point de référence dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence de la pièce à découper ;

- par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance résultant

de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ;

- appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et

- pour chaque point du contour du motif déformé de la pièce à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance.

De préférence, l'étape de vérification de l'appartenance à la surface de tolérance d'un point du contour du motif déformé consiste à :

- calculer le nombre d'intersections entre, d'une part un segment de droite reliant le point du contour du motif déformé à un point extérieur aux enveloppes de tolérance, et d'autre part le contour des enveloppes de tolérance interne et externe ; et

- en fonction du nombre d'intersections, décider de l'appartenance ou non du point du contour à la surface de tolérance.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la matière en plusieurs couches comporte une grille constituée d'une pluralité de lignes parallèles aux directions longitudinale et transversale de déplacement de la matière, et il est prévu, au cours de l'étape de repérage dans la matière en mouvement de points de référence, d'identifier les lignes constituant la grille et de reconstituer de façon automatique les lignes endommagées ayant des parties manquantes.

De préférence, l'étape de reconstitution d'une ligne endommagée ayant des parties manquantes est réalisée à partir d'un calcul de la moyenne des points constituant les lignes qui sont parallèles à la ligne endommagée et qui l'encadrent.

L'invention a également pour objet un procédé de contrôle automatique des dimensions d'une pièce à découper dans une matière en plusieurs couches, la pièce étant prédéfinie dans la matière et comportant un motif de géométrie prédéterminée et au moins un point de référence correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le motif de la pièce ayant été déformé pour correspondre à une déformation équivalente de la pièce à découper, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à la découpe du motif déformé de la pièce, à ;

- définir une enveloppe de tolérance externe correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus grande ;

- définir une enveloppe de tolérance interne correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite, chacune des enveloppes de tolérance comportant un même point de référence dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence de la pièce à découper ;

- par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ;

- appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et

- pour chaque point du contour du motif déformé de la pièce à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance.

Brève description des dessins

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :

- la figure 1 est une vue très générale d'une installation permettant la mise en œuvre du procédé selon l'invention ;

- la figure 2 est un schéma montrant différentes étapes de mise en œuvre d'un procédé conforme à l'invention ;

- la figure 3 est un schéma montrant différentes étapes de mise en œuvre de l'étape de contrôle dimensionnel du procédé selon l'invention ;

- la figure 4 montre un exemple d'application des étapes de mise en œuvre du contrôle dimensionnel ; et

- la figure 5 montre un exemple d'application d'une étape de repérage dans la matière du procédé conforme à un aspect complémentaire de l'invention.

Description détaillée d'un mode de réalisation

Un mode de réalisation d'une installation de coupe permettant la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention est illustré par la figure 1 de façon très schématique.

De façon connue en soi, la découpe des pièces est effectuée sur une table de coupe 10 constituée par la surface supérieur d'un convoyeur sans fin 12 logé dans un caisson 14 à l'intérieur duquel peut être établit une dépression selon une technique bien connue de l'homme de l'art.

Une matière en plusieurs couches 16 (c'est-à-dire constituée de plusieurs couches superposées) enroulée sur un rouleau 17 est amenée sur le convoyeur sans fin 12. Le convoyeur supporte et entraîne la matière de façon continue le long de la table de coupe. L'avance de la matière sur la table de coupe 10 en direction longitudinale X est effectuée par commande du moteur d'entraînement (non représenté) du convoyeur.

D'amont en aval suivant la direction X de déplacement de la matière 16 sur la table de coupe, l'installation comporte un système de visualisation 18 capable d'identifier dans la matière en mouvement des points de référence F (ou marqueurs) associés aux pièces S prédéfinies dans la matière. Dans l'exemple de réalisation de la figure 1, un tel système de visualisation 18 est composé d'un scanner couvrant la largeur de la table de coupe. Alternativement, la visualisation pourrait être réalisée au moyen de caméras.

En aval du système de visualisation 18, l'installation comporte en outre un système de coupe 20 proprement dit. Ce système se compose notamment d'une tête de coupe 22 qui peut être déplacée horizontalement de façon parallèle à la direction longitudinale X du convoyeur 12 et à la direction transversale Y perpendiculaire à X selon un fonctionnement bien connu en soi. La tête de coupe 22 porte un outil de coupe tel qu'un laser par exemple.

Les systèmes de visualisation 18 et de coupe 20 sont commandés de façon indépendante l'un de l'autre et peuvent donc être actionnés simultanément et en même temps que l'avance de la matière sur la table de coupe.

Une station de travail 24 informatisée et équipée de logiciels adéquats est reliée à la table de coupe 10 pour commander le moteur d'entraînement du convoyeur 12 et les systèmes de visualisation 18 et de

coupe 20 de l'installation. Cette station de travail permet également de mémoriser et de traiter les données recueillies par le système de visualisation pour la mise en œuvre de certaines étapes du procédé selon l'invention qui seront détaillées ultérieurement.

Une installation telle que décrite ci-avant est bien connue de l'homme de l'art. On pourra par exemple se référer au document EP 1 321 839.

Toujours en liaison avec la figure 1, le principe général de mise en œuvre du procédé selon l'invention est le suivant.

Préalablement à l'acheminement de la matière en plusieurs couches 16 sur la table de coupe, des pièces S sont prédéfinies dans la matière (elles sont imprimées ou tissées dans la matière par exemple). Ces pièces sont par exemple des cousins gonflables de sécurité (airbags). Les emplacements relatifs des systèmes de visualisation 18 et de coupe 20 et de la matière en plusieurs couches 16 sont connus à n'importe quel moment du processus de coupe.

Les pièces S sont identifiées et repérées dans la matière 16 avant leur découpe par le système de visualisation 18. A cet effet, chaque pièce S comporte un motif de géométrie connue en avance et stockée dans une mémoire de la station de travail 24. Chaque pièce S comporte également un ou plusieurs points de référence F (ou marqueurs) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif P.

Les points de référence F d'une pièce S sont reconnus par le système de visualisation 18. Leur emplacement dans la matière 16 permet d'établir une correspondance géométrique entre la pièce prédéfinie S et son motif. Le système de coupe 20 découpe alors la pièce S dans la matière 16 en mouvement en suivant le motif qui est superposé sur la pièce. Simultanément à cette étape de découpe de la pièce, le système de visualisation 18 identifie dans la matière en mouvement une pièce suivante par le repérage du ou des points de référence associés à cette pièce.

On se réfère maintenant à la figure 2 qui montre plus précisément les étapes constitutives d'un mode particulier de réalisation d'un procédé conforme à l'invention.

Selon une première étape du procédé, on établit (étape El) un système global de coordonnées selon les directions X et Y définies

précédemment. Plus précisément, on détermine un positionnement relatif entre le système de visualisation 18 et le système de coupe 20 pour placer la matière en plusieurs couches 16, le système de visualisation 18 et le système de coupe 20 dans un système global de coordonnées X, Y.

A cet effet, le système de visualisation 18 est disposé à un emplacement connu en aval du système de coupe 20. Le convoyeur sans fin 12 présente des caractéristiques connues de vitesse de déplacement. Un calibrage est réalisé entre les coordonnées d'un point d'origine (positionné par exemple au début du rouleau 17) et les coordonnées de la tête de coupe 22. Le point d'origine est identifié et l'opérateur avance la matière 16 jusqu'à ce que ce point soit situé sous la tête de coupe 22. Par utilisation d'une grille 25 constituée d'une pluralité de lignes s'étendant selon les directions X et Y et imprimées ou cousues directement sur la surface supérieure de la matière 16, les coordonnées de chaque point sur la matière déposée sur la table de coupe sont alors connues dans un système global de coordonnées.

Le motif P de la pièce à découper S présente une géométrie et des coordonnées prédéterminées qui sont connues et stockées dans une mémoire de la station de travail 24 (étape El) avant le commencement du procédé de coupe. A partir de ces données, il est possible de calculer (étape E'2) le trajet et la vitesse de coupe de la pièce pour le système de coupe 20.

Le convoyeur sans fin 12 est actionné et un processus simultané de localisation de points de référence et de découpe de pièces débute. Le système de visualisation 18 visualise (étape E2) de façon continue la matière 16 sur toute (ou partie) de sa largeur au fur et à mesure que celle-ci passe sous son champ de vision. La visualisation de la matière 16 a pour but de reconnaître des points de référence F dans la matière (étape E3) selon un procédé connu de l'homme de l'art. A titre d'exemples, ces points de référence peuvent être des intersections de deux lignes de la grille 25 de la matière ou toutes autres marques tissées dans la matière (on pourra se référer au document EP 1 321 839 qui décrit des exemples de points de référence).

Les coordonnées X, Y de chaque point de référence F ainsi reconnu par le système de visualisation 18 sont déterminées (étape E4) puis transmises à la station de travail 24 pour comparer le point de

référence repéré et le motif P de la pièce à découper (étape E5). A l'aide de techniques de computation bien connues en soi, le point de référence repéré peut être suivi dans le système global de coordonnées au fur et à mesure de l'avance de la matière sur la table de coupe.

L'étape suivante (E6) consiste à déterminer une éventuelle déformation subie par la matière 16 entraînant une déformation de la pièce S à découper. Une telle déformation peut prendre la forme d'un simple allongement ou rétrécissement de la pièce selon l'une et/ou l'autre direction X, Y. Elle peut également revêtir la forme d'une distorsion dite en arc et en biais (« bow and skew » en anglais).

Dans le cas où une telle déformation est déterminée, il est prévu à l'étape E7 de réaliser une adaptation dimensionnelle du motif P de la pièce à découper pour corriger cette déformation de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. Si aucune déformation n'est déterminée, le procédé passe directement à l'étape E8 de contrôle dimensionnel de la pièce.

Des exemples de mise en œuvre des étapes E6 et E7 de détermination et de correction de différents types de déformations sont détaillés dans le document EP 1 321 839 et ne seront donc pas repris ici. De manière générale, une déformation est déterminée par l'utilisation de plusieurs points de référence associés à une même pièce. Par exemple, un allongement (ou un rétrécissement) de la pièce selon la direction X est identifiée en utilisant au moins deux points de référence F associés à la pièce S prédéfinie dans la matière de façon à définir une longueur de référence de la pièce. En comparant cette longueur de référence avec la longueur réelle mesurée entre les deux points de référence associés à cette pièce et repérés par le système de visualisation 18, il est possible d'appliquer si nécessaire au motif P de la pièce un allongement ou un rétrécissement correspondant de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. De la même manière, par l'utilisation de trois ou quatre points de référence associés à une même pièce, il est possible de corriger une déformation en arc et en biais de la pièce.

Il est à noter que l'adaptation dimensionnelle que l'on applique au motif pour corriger une éventuelle déformation de la pièce à découper peut s'appliquer à toute ou partie seulement du motif. En effet, afin de

respecter certaines zones de la pièce qui ne doivent pas être déformées (par exemple les zones de la pièce correspondant aux attaches de l'airbag sur un véhicule), la déformation appliquée au motif peut être seulement partielle.

L'étape E8 du contrôle dimensionnel du motif P éventuellement déformé est détaillée ultérieurement. Si les dimensions du motif P ne sont pas respectées, la pièce P qui lui est associée n'est pas découpée (étape E9). En revanche, si les dimensions du motif P respectent les tolérances dimensionnelles prédéterminées, la pièce P est découpée à l'étape ElO. A cet effet, la découpe de la pièce P est réalisée en superposant au préalable le motif S éventuellement déformé selon l'emplacement du ou des points de référence F associés à la pièce. Ainsi, le motif P qui est connu du système de coupe 20 permet de découper la pièce P dans la matière en mouvement en suivant ce motif. On rappellera ici que cette étape ElO de découpe de la pièce S est réalisée de façon concomitante aux étapes E2 à E4 appliquées à la ou aux pièces suivantes à découper dans la matière.

Des exemples de réalisation des étapes El à E7, ElO, El et E'2 décrites ci-dessus sont détaillées dans le document EP 1 321 839 auquel l'homme de l'art pourra se référer.

On se réfère maintenant à la figure 3 qui montre plus précisément les sous-étapes constitutives d'un mode particulier de réalisation de l'étape E8 de contrôle dimensionnel d'une pièce S préalablement à sa découpe, ainsi qu'à la figure 4 qui en montre un exemple d'application.

De manière générale, l'étape E8 de contrôle dimensionnel d'une pièce à découper consiste à vérifier si les dimensions du motif déformé respectent des tolérances dimensionnelles préalablement définies par l'opérateur.

Selon une première sous-étape (E8-1), on établit une enveloppe de tolérance externe 26 qui correspond à une image du motif P de la pièce à découper S à sa dimension admissible la plus grande et une enveloppe de tolérance interne 28 qui correspond à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite. Ces deux enveloppes de tolérance sont donc des gabarits (ou modèles) des pièces à découper à leurs dimensions les plus extrêmes (dans l'exemple d'application

représenté par la figure 4, ces pièces sont destinées à la réalisation d'airbags). Ces gabarits sont connus en avance et stockés dans la mémoire de la station de travail.

Par ailleurs, chacune des enveloppes de tolérance 26, 28 comporte un même point de référence (respectivement Fe et FeO dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence F de la pièce S à découper.

A partir de ces gabarits, on établit (sous-étape E8-2) une surface de tolérance T qui est obtenue par superposition des enveloppes de tolérance 26, 28 par rapport à leur point de référence respectif Fe, Fe'. Une fois les enveloppes superposées, la surface de tolérance T est la surface résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne. La surface de tolérance est donc délimitée, d'une part par le contour 26a de l'enveloppe externe 26, et d'autre part par le contour 28a de l'enveloppe interne 28 (sur la figure 4, cette surface T est représentée en traits hachurés).

La sous-étape suivante (E8-3) consiste alors à appliquer le motif P déformé de la pièce S à découper sur les enveloppes de tolérance 26, 28 superposées en superposant leur point de référence respectif (F, Fe, Fe') qu'ils ont en commun (sur l'exemple d'application représenté par la figure 4, différents motifs Pl à P4 ne sont que partiellement représentés en traits pointillés).

Dans la sous-étape (E8-4) qui suit, on sélectionne arbitrairement un point repère E qui est extérieur aux enveloppes de tolérance externe 26 et interne 28. A partir d'un tel point repère E, on teste l'appartenance de chaque point C du contour du motif P à la surface de tolérance T selon le processus détaillé ci-dessous. Si l'un des points de ce contour n'appartient pas à la surface de tolérance T, le motif est considéré comme non conforme aux tolérances dimensionnelles prédéfinies (sous-étape E8- 6) et la pièce qui lui est associée n'est pas découpée (étape E9). Alternativement, dans le cas d'un motif non conforme aux tolérances dimensionnelles, la pièce qui lui est associée peut être découpée et altérée par l'outil de coupe (par exemple d'une découpe transversale) pour être facilement identifiable par l'opérateur. Au contraire, si tous les points du contour appartiennent bien à la surface de tolérance T, le motif est

considéré comme conforme aux tolérances dimensionnelles (sous-étape E8-7) et la pièce qui lui est associée est découpée à l'étape ElO.

Afin de tester l'appartenance d'un point C du contour du motif P à la surface de tolérance, on procède la façon suivante. Un segment de droite reliant le point C du contour du motif au point de repère E est tracé. Si le nombre d'intersections entre ce segment de droite C-E et le contour 26a, 28a des enveloppes de tolérance est pair (ou nul), le point particulier du contour n'appartient pas à la surface de tolérance T et le motif est considéré comme non conforme aux tolérances dimensionnelles (sous- étape E8-6). Si le nombre d'intersections entre le segment de droite C-E et le contour 26a, 28a des enveloppes de tolérance est impair, le point particulier du contour appartient bien à la surface de tolérance T et le processus est réitéré pour un autre point du contour jusqu'à ce que tous les points du contour soient testés.

Différents exemples d'application de ce processus sont représentés par la figure 4. Pour le motif Pl, le segment de droite reliant l'un de ses points Cl de contour au point de repère E présente deux intersections avec les contours 26a, 28a. Le motif Pl n'est donc pas conforme aux tolérances dimensionnelles prédéfinies et la pièce qui lui est associée ne sera pas découpée. Pour les motifs P2 et P3, les segments de droite C2-E et C3-E présentent un nombre impair d'intersections avec les contours 26a, 28a (une seule intersection pour le segment C2-E et trois intersections pour le segment C3-E). Les autres points du contour des motifs P2 et P3 sont alors testés de la même manière. Enfin, le motif P4 n'est pas conforme aux tolérances dimensionnelles car le segment de droite C4-E présente quatre intersections avec les contours 26a, 28a.

Il est à noter que l'ensemble de ces sous-étapes E8-1 à E8-7 du contrôle dimensionnel des pièces avant leur découpe est réalisé de façon automatique au niveau de la station de travail 24 de l'installation de coupe au moyen de logiciels connus de l'homme de l'art.

On décrira maintenant en liaison avec la figure 5 un aspect complémentaire de l'invention.

Sur cette figure 5 est représentée une pièce S prédéfinie dans la matière 16 en plusieurs couches. Comme indiqué précédemment, la matière 16 présente une grille 25 constituée d'une pluralité de lignes L s'étendant selon les directions X et Y qui sont imprimées ou cousues sur la

surface supérieure de la matière. De façon bien connue en soi, une telle grille est notamment nécessaire pour déterminer les coordonnées en X, Y d'un point particulier dans la matière (tel qu'un point de référence).

Dans la pratique, les lignes L constituant la grille sont identifiées par le système de visualisation au fur et à mesure que la matière 16 passe sous son champ de vision et les coordonnées des points qui constituent ces lignes sont transmises à la station de travail pour traitement. Or, il est possible que certaines lignes soient endommagées, c'est-à-dire qu'une ou des portions de ces lignes soient manquantes. Ceci peut provenir d'un prélèvement d'un échantillon de la matière ou d'une cassure d'un fil constituant la ligne. Un exemple d'une telle ligne endommagée L _N est représentée sur la figure 5 (la partie manquante de cette ligne est schématisée en traits pointillés).

Pour remédier à un tel inconvénient, l'invention prévoit de détecter et de réparer automatiquement une telle ligne endommagée dont certaines parties sont manquantes sans pour autant arrêter le déroulement du procédé de découpe.

A cet effet, une fois repérée par le système de visualisation, un logiciel de calcul équipant la station de travail reconstitue la ligne endommagée L _N à partir des points constituant les lignes qui sont parallèles à la ligne endommagée et qui l'encadrent (c'est-à-dire les lignes L _N+ I et L _N -i sur la figure 5). La reconstitution de la ligne endommagée est réalisée à partir d'un calcul de la moyenne des points constituant les lignes L _N+ I et L _N- I. L'opérateur a la possibilité de valider ou non la ligne L _N ainsi reconstituée.